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1非标容器制造技术方案


1 非标容器制造技术方案
1.1 编制依据 按发标单位所提供的招标文件和施工图纸及以下标准规范进行编制 ·GB 150-1998 《钢制压力容器》

·1999 版 《压力容器安全技术监察规程》 ·JB4710—2000 《钢制塔式容器》 ·GB150-1998 附录 C 《低温压力容器》

·JB4730—94《压力容器无损检测

》 ·JB/T4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 ·JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》 ·JB/T4711—2003 《压力容器涂敷与运输包装》 ·本厂 2000 版 《压力容器制造组焊质量保证手册》《压力容器制造通用 、 工艺规程》 1.2 非标设备概况 设计压力最高为 为Φ 厚为
序 号

MPa,设计温度最低为 ㎜,容器最重为

℃,最高为 Kg,容器最长为

℃,筒体直径最大 ㎜,保温厚度最

㎜,筒体厚度最厚为

㎜, 设备需要热处理。基本情况如下表:
设备名称 数 量 规格型号 介 质 设计 压力 MPa 设计 温度 ℃ 类 别 单重 Kg 主体 材质 热 处 理 保温 厚度 ㎜

1.3 一般压力容器制造工艺过程 工艺流程为: 审图 原材料检验 排板 封头下料 坡口加工 试板无损检测 环缝焊接 筒体开孔 封头压制齐口 单节筒体滚 试板力

法兰及附件加工 制

筒体下料(带试板)

单节筒体纵缝焊接(带试板) 筒体及封头组对

学性能试验 焊缝返修 检验

焊缝无损检测 总体

接管及附件组焊 热处理(需要时) 压力试验

支座组对焊接

气密性试验(需要时)

防腐保温 1.3.1 审图 ① ② ③ ④ ⑤

包装运输。

审查图纸的有效性。 审查图纸的完整性。 审查图纸上有无“错、漏、碰、缺” 。 审查图纸是否需要设计变更。 审查图纸上需要澄清的问题。

1.3.2 材料入厂检验 ① 制造压力容器使用的材料特别是主要受压元件的原材料应有材料质量证

明书,且检验项目齐全。 ② ③ 检查材料表面质量,并按设计和标准规范的要求对材料进行复验。 检查材料供货状态是否与图纸要求一致。

1.3.3 排板 根据板材到料情况,绘制容器焊缝排板图,且需满足下列要求: ① ② ③ ④ ⑤ 筒节最小长度不小于 300 ㎜。 同一筒节最小拼接板宽不小于 500 ㎜。 相邻筒节纵缝之间的最小距离为钢板厚度的 3 倍,且不小于 100 ㎜。 容器开孔及附件尽量避开筒体焊缝。 容器整体焊缝长度最短。

1.3.4 封头下料 根据设计图样和材质传递卡的材质要求下料,标记移植要及时醒目,椭 圆形封头下料直径尺寸为 1.2Di+2h +δn(Di-筒体内径, h-封头直边高度 δ n-筒体名义厚度) 。如果需要拼接,其坡口形式、组对间隙及焊接参数执行焊 接工艺卡要求。 1.3.5 筒体下料 ① 筒体下料依据以下工序:号料——材料标记移植——火焊切割(留出 加工余量)——刨边机加工坡口。 ② 筒体下料前,每段筒节的下料及组对严格按照排板图,保证焊缝布置合理 且最短。

③ 对于壁厚大于 30 ㎜的钢板下料时,钢板长度方向两端头应增加滚制切割 余量 100-200 ㎜,并在理论长度位置打上定位冲眼。 ④ 严格控制单节下料尺寸误差,保证筒体总体几何尺寸符合标准要求。 1.3.6 筒节滚制 ① 筒节滚制依据以下工序: 端头压制——弧度样板检验——整体滚圆——圆度检验 。 ② 钢板滚制前, 先检查板材的坡口方向是否与焊接工艺卡要求的一致单节滚 制过程中始终保持钢板长边与滚杠垂直,严格控制过滚或欠滚。 ③ 在滚制直径大、壁厚较薄的筒节时,必须与吊车密切配合,依靠吊车随时 承载钢板本身重量,避免在滚制过程中,由于钢板的自重作用,使已滚好 的筒节产生回直或压扁失形。 ④ 在滚制直径小、壁厚大于 30 ㎜的筒节时,为防止对口处棱角度超标,采 取二次滚制:即一次滚制闭合后,割除端头未滚制部分,打好坡口后再滚 制闭合。 ⑤ 单节滚制完毕按焊接工艺要求进行点焊,保证对口棱角度符合标准要求。 1.3.7 筒体单节纵缝及试板焊接 ① 焊接前应按 JB/T4708-2000 进行焊接工艺评定,并按照工艺评定结果编制 焊接工艺卡。 ② 根据焊接工艺卡要求,焊接筒节和试板。 ③ 试板焊完后,经监检合格,打上监检标记,进行无损检测。 ④ 单节筒体焊完后视情况进行校圆。 ⑤ 试板无损检测合格后,进行力学性能检验。 ⑥ 试板力学性能检验合格后,方可进行下一工序 1.3.8 筒节环缝组对及焊接 ① 按照排板图要求,根据焊缝布置和开孔位置,进行筒节组对。 ② 筒节组对时,一定要保证组对间隙和对口错边量。 ③ 筒节组对尽量选用卧式胎具组对方式,避免强力组对。 ④ 组对完毕焊接前,要把组对留下的疤痕清理干净。 ⑤ 按照焊接工艺卡要求进行环缝焊接。

⑥ 焊接完毕,对筒体整体号孔。经技术人员检查确认无误后方可开孔。 1.3.9 焊缝无损检测 ①根据图样要求的方法比例,对焊缝进行无损检测。 ②无损检测前, 凡筒体需要检测的部位上有碍检测的外观缺陷均需处理完毕, 以免照相底片上出现假缺陷造成评片人员误评。 ③检测结束后,检测人员要根据排板图画出布片图,并在筒体上标识检测部 位和片号。 ④如果出现返修,待返修结束后,重新进行无损检测。 1.3.10 接管及附件组对焊接 ① 先核对每个开孔位置的接管大小、长度、材质是否与图样相符,坡口是否 与焊接工艺卡相符,再核对法兰的型号、标准号、材质与设计图样是否相 符。 ② 核对无误后,将接管与法兰组对,保证接管轴线与法兰密封面垂直,然后 按焊接工艺卡的要求点固、焊接。 ③ 施焊完毕后,把焊缝清理干净,然后按照图样要求,对接管焊缝进行无损 检测。 ④ 接管与筒体组对时,为保证接管成排上线,先组对筒体两端接管,再组对 中间接管。 ⑤ 对于比较大的接管(如人孔等)与筒体组焊时,为防止筒体焊接变形,焊 前应采取筒内加固措施。 ⑥ 若开孔或补强圈无法避开焊缝时,对以管口中心为中心,1.5 倍开孔直径 为半径包容的焊缝进行 100%的射线检测,合格级别与筒体一致,合格后 将焊缝打磨至与母材平齐方可安装补强圈。 ⑦ 对于间距要求比较严的接管(如液位计接管)组对时,为保证间距,应把 接管法兰固定在定距工装上以后方可与筒体组对焊接。 1.3.11 支座组焊 ① 支座立板与底板焊接时,应采取防止焊接变形的加固措施;为提高焊接 速度,支座应在与筒体安装前焊接完毕。 ② 支座垫板的圆孤表面应能与容器壁贴合,最大间隙不得超过 2 ㎜。

③ 支座与筒体组对时,应注意滑动端和固定端方向,两支座之间的距离误 差和水平度应符合标准要求 。 ④ 支座本体的焊接,均为双面连续角焊,焊缝高度取较薄板厚度的 0.5-0.7 倍,且不小于 5 ㎜。焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和孤坑等缺陷, 并清理干净。 ⑤ 支座组焊完毕,各部件均应平整,不得挠曲。 1.3.12 总体检验 ① 检查容器主要受压元件材质是否符合图样要求。 ② 检查容器工艺接管开口方位是否符合图样要求。 ③ 检查容器无损检测方法、比例、数量是否符合图样要求。 ④ 检查容器总体几何尺寸及附件安装是否符合图样要求。 ⑤ 检查容器外观质量是否符合标准要求。 1.3.13 热处理 ① 总体检验合格后, 凭质检部门下发的热处理通知单和技术部门下发的热处 理工艺卡方可进行容器炉内整体热处理(带试板) 。 ② 容器进炉时,炉内温度不得高于 400℃,升温到 400℃后,升温速度不得 超过 5000/δs℃/ h (δs 为焊接接头处钢材厚度),且不得超过 200℃/h。 ③ 升温过程中,容器任意 5000 ㎜长度内的温差不得大于 120℃。保温时, 容器内最高与最低温度之差不宜超过 65℃。 ④ 升温和保温过程中,应控制加热区气氛,防止容器表面过度氧化。 ⑤ 在降温过程中, 炉温高于 400℃时, 降温速度不得超过 6500/δs℃/ h s 为焊接接头处钢材厚度),且不得超过 260℃/h。 ⑥ 容器出炉时,炉温不得高于 400℃,出炉后应在静止空气中继续冷却。 ⑦ 热处理完毕后,不得在容器上进行焊接作业。 1.3.14 压力试验 ① 热处理合格后,按图样规定对容器进行压力试验。 ② 压力试验必须用两个量程相同并经过校验合格的压力表, 压力表的量程在 试验压力的 2 倍左右,且不应低于 1.5 倍和高于 4 倍的试验压力。 ③ 容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入 0.4~0.5MPa 的压缩空气检查 (δ

焊接接头质量。 ④ 试验液体采用水,试验温度不应低于 5℃。 ⑤ 试验时容器顶部应设排气口,充液时应将容器内的空气排尽,试验过程中 应保持容器观察表面的干燥。 ⑥ 在升压过程中,压力应缓慢上升,达到规定试验压力后,保压时间不少于 30 分钟。然后将压力降到规定试验压力的 80%,并保持足够长的时间以 对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏,修补后重新试验。 ⑦ 液压试验完毕后,应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。 1.3.15 气密性试验 ① 容器经液压试验合格后方可进行气密性试验。气密性试验应编制安全措 施,该措施需经技术总负责人批准,并经本单位安全部门检查监督。 ② 试验介质应为干燥洁净的空气。 ③ 试验压力按图样规定。 ④ 试验时压力应缓慢上升,达到规定试验压力后保压 10 分钟,然后降到设 计压力,对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。如有泄漏,修补后重 新进行液压试验和气密性试验。 1.3.16 防腐保温 容器制作完成后,方可进行防腐保温。防腐在厂内完成,保温在施工现 场工艺配管完成后进行。具体要求如下: ① 对防腐涂层材料的技术要求 a) 容器所用防腐涂层材料的性能应能满足设计图样规定的要求。 b) 容器所用防腐涂层材料应有产品合格证(标明生产日期及有效 期) 、 由技术质量监督部门出据的技术质量监督报告、产品标准、使用说明书 及本批产品检验报告等文件。 c) 底漆和面漆应为同一生产厂家的产品,并对所供应的底、面漆的配 伍性负责,不得将不同厂家的产品混合使用。 ② 施工技术要求 a) 容器在喷砂处理前应进行全面检查,彻底清除焊接飞溅物,磨平焊 瘤、毛刺、尖的突起和棱角,以提供平整的涂敷表面。

b) 喷砂处理使用的磨料和压缩空气必须干燥洁净,不得含有水分和油 污及其它污染物。 c) 所有容器表面应进行喷砂除锈, 质量等级应达到 GB/T8923 中 Sa21/2 级的要求。为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结,表面处理必须 保证足够的锚纹深度。 d) 喷砂作业只允许采用干法除锈,并尽量在白天进行。当钢材表面温 度低于露点以上 3℃或相对湿度大于 85%时,不允许进行露天喷砂除锈 作业。 e) 喷砂作业完成后,按设计要求的涂层结构进行涂装作业,并及时喷 涂第一道底漆,涂漆间隔时间参照涂料厂家说明书要求。当表面返锈或 污染时,必须重新进行表面处理。喷砂除锈作业应尽量远离或采取有效 措施隔离喷漆作业处和新涂漆的表面。 f) 涂料在配制及涂敷前,应进行充分搅拌或机械振动,使其混合均匀。 g) 涂料的涂装宜采用喷涂,对于边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂。 h) 涂层损伤处均应进行修补,以提供连续完整的涂层。 i) 除图样另有规定外,下列设备和部位可不刷涂料: ·不锈钢制压力容器; ·容器的内表面; ·随容器整体出厂的内件; ·容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口(坡口边缘 100 ㎜范围内) ; 非标设备制造拟投入设备清单《根据实际需要选用》 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 机动平板车 机动平板车 自动焊转胎 自动焊转胎 自动焊转胎 焊接转胎 卧式组对转胎 剪板机 剪板机 刨边机 等离子切割机 KP-50-JQCF KP-30-JQCF ZT-20T ZT-5T ZT-30T ZJ-30 Q-25T Q11-20*2500 Q-34-10 B81090A YP100-PS 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 1 1 3 2 3 1 2 1 1 1 1 秦皇岛机车厂 秦皇岛机车厂 张家港三机厂 无锡新安焊接机械厂 张家港三机厂 成都威达焊接技术研究所 张家港三机厂 沈阳锻压机床厂 温州机床厂 济南第二机床厂 郑州开元松下电器有限公司

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

等离子切割机 卷板机 卷板机 卷板机 电动双梁吊 电动双梁吊 电动双梁吊 电动双梁吊 电动双梁吊 电动试压泵 电动空压机 电动空压机 电动空压机 焊条烤箱 焊条烘干箱 焊条烘干箱 焊剂烤箱 焊剂烤箱 去湿机 硅整流电焊机 逆变弧焊机 可控硅整流焊机 气体保护电焊机 埋弧焊机 飞马特焊机 林肯焊机 可控硅整流焊机 自动焊机 CO2 气体保护焊机 芬兰焊机 汇众焊机 飞马特焊机 二氧化碳气体保护焊 二氧化碳气体保护焊 二弧焊 二弧焊 小林肯焊机

LGK-160 5*2000 32*3200 20*2000 30/5T-22.5M 5T-19.5M 20/5T-22.5M 10T-22.5M 10T-19.5M 3DSY600/40 3W-0.9/7-C 2V-0.6/7-1 W9/7-6135 YHX-40 YZH2-150 ZYH2-100 XZYH-60 ZYT-200 KQF-6A ZX5-400 ZX7-400S ZX5-630 NBC-500 自动 MZ-1-1000 400GTS DC-400 ZX5-400T MZ-1000 NBC-450 PROMIG-500 400ST 400S YM350KR2 YM500KR2 上海 50/Z*400*2 上海 50/Z*400*2 V350-PRO

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1 1 1 1 1 2 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 26 11 5 3 4 4 7 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 2

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