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C6410车床手柄座设计说明书


机械制造技术基础

课 程 设 计 说 明 书
设计题目: 设计题目 设计“CA6140 车床手柄座 831015”零件的机械

加工工艺规程

开始日期: 2008 年 月 日 开始日期

完成日期: 完成日期 2008 年 月 日

学生姓名: 学生姓名
<

br />班级学号: 班级学号

指导教师: 指导教师

系 主 任:

学校名称: 学校名称

重 庆 工 学 院

机械制造技术基础课程设计任务书
题目: 题目:设计“CA6140 车床手柄座 831015”零件的机械加工 工艺规程(年产量为 2000 件) 内容: 1.零件图 内容 2.毛坯图 3.机械加工工艺过程卡片 4.机械加工工序卡片 5.专用夹具装配图 6.专用夹具专用零件图 7.设计说明书 1张 1张 1张 1套 1张 1张 1份

班 学 学

级 号 生

指 导 老 师 系 主 任

2008 年 6 月





机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和 大部分专业课, 并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学 环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论, 并结合生产实习中学到的实践知识, 独立地分析和解决了零件机械制 造工艺问题,为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基 础。 在些次设计中我们主要是设计 CA6140 拨叉的机械加工工艺规

程。在此次课程设计过程中,我小组成员齐心协力、共同努力完成了
此项设计。 在此期间查阅了大量的书籍, 并且得到了有关老师的指点。

第 9 小组 2008 年 月 日

设计的目的
机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程 进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。 学生通过设计能获 得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的 基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和 准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知 识,进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下: ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计,熟练 运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知 识,正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工 艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量,初步具备设计一个中等复 杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、 规范、 图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、 制图、 运用和编写技术文件等基本技能。

二、零件的分析
(一)零件的作用 一
题目所给的零件是 CA6140 车床的手柄座。它位于车床操作机构中,可同时操纵离合器 和制动器,即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下:当手把控制手柄座向上 扳动时,车床内部的拉杆往外移,则齿扇向顺时针方向转动,带动齿条轴往右移动,通过拨 叉使滑套向右移,压下羊角形摆块的右角,从而使推拉杆向左移动,于是左离合器接合,主 轴正转;同理,当手把控制手柄座向下扳动时,推拉杆右移,右离合器接合,主轴反转。当 手把在中间位置时,推拉杆处于中间位置,左、右离合器均不接合,主轴的传动断开,此时 齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端,制动带被拉紧,使主铀制动。

(二)零件的工艺分析 零件的工艺分析
CA6140 车床手柄座有多处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下: 1.以 φ 25H 8 为中心的加工表面 这一组的加工表面有 φ 25H 8 的孔,以及上下端面, ,下端面为 φ 45 的圆柱端面;孔壁 上有距下端面 11mm、与 φ 25H 8 孔中心轴所在前视面呈 30° 角的螺纹孔,尺寸为 M10-7H, 另外还有一个尺寸为 6H9 的槽,孔与槽的总宽度为 27.3H11。 2.以 φ14 H 7 为中心的加工表面 该组的加工表面有 φ14 H 7 的螺纹孔(有位置要求),加工时测量深度为 25mm,钻孔深 度为 28mm。上孔壁有一个 φ 5 配铰的锥销通孔,该通孔有位置要求。 3.以 φ10 H 7 为中心的加工表面 本组的加工表面有 φ10 H 7 的孔(两个),及其两个内端面(对称),两端面均有位置要求, 端面之间的距离为 14 0
+0.24

mm。 ,孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与

φ 25H 8 孔壁之间的平行度公差为 φ 0.2 )
4.以 φ 5.5 为中心的加工表面 这组的加工表面有 φ 5.5 的孔,该孔通至 φ 25H 8 上的槽,并有位置要求。 由上面的分析可知, 加工时应先加工完一组表面, 再以这组加工后的表面为基准加工另 外一组。

三、工艺规程设计 工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式 一确
零件材料为 HT200。手柄座在使用过程中不经常的变动,它的只起支撑的作用,受到 的冲击不是很大,只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要,它对工 件的定位有一定的保证作用。

(二)基面的选择 二 基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理可以使加工质量得 到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件的 大批报废,是生产无法正常进行。

(1)粗基准的选择 粗基准的选择
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则 应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则, 现 选取 φ 25H 8 孔的下端面作为粗基准,利用一组共两块 V 形块分别支承 φ 25H 8 和 R13 作主 要定位面,限制 5 个自由度,再以一个销钉限制最后 1 个自由度,达到完全定位,然后进行 铣削。

(2)精基准的选择 精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算, 这在以后还要专门计算,此处不作介绍。

(三)制定工艺路线 制定工艺路线 制定工艺
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能 得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并 尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外, 还应当考虑经济效果, 以便使生产成本尽量下降。

(1)工艺路线方案一: )
工序一:备料 工序二:铸造毛坯 工序三:粗铣上、下表面,精铣下表面; 工序四:粗、精车 φ 25H 8 孔; 工序五:插键槽 6H9; 工序六:铣槽 14 × 43 mm; 工序七:钻、拉孔 φ10H 7 ; 工序八:钻孔 φ 5.5 ; 工序九:钻、扩 φ14H 7 螺纹孔; 工序十:钻、钳 φ 5 锥销通孔、M10-7H; 工序十一:终检。

(2)工艺路线方案二: )
工序一:备料 工序二:铸造毛坯 工序三:粗、精车 φ 25H 8 ; 工序四:粗铣上、下表面; 工序五:精铣下表面; 工序六:插键槽 6H9 mm; 工序七:铣槽 14 mm × 43 mm; 工序八:钻孔 φ 5.5 ; 工序九:钻、拉孔 φ10H 7 ; 工序十:钻、扩 φ14H 7 ; 工序十一:钻、钳 φ 5 锥销通孔、M10-7H; 工序十二:终检。

、工艺方案的分析 (3) 工艺方案的分析: ) 工艺方案的分析: 、
上述两个工艺方案的特点在于: 方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺, 然后加工

φ 25H 8 的孔,再以 φ 25H 8 的孔的孔为基准加工 φ10H 7 的孔。方案二则是先加孔 φ 25H 8
后再加工上下表面,再加工孔 φ10H 7 ,此时方案二采用车床加工工序一,这样有利提高效

率,节省成本。经比较可知,先加工上下表面,再以上下表面为基准加工 φ 25H 8 及插键槽, 最后完成对 φ10H 7 的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了,同时也更好的保 证了精度要求。 综上所述,零件的具体工艺过程如下: 工序一:备料 工序二:铸造毛坯 工序三:铣、半精铣 φ 45 凸台端面和大端面,选用 X51 立式铣床; 工序四:钻,扩,铰 φ 25H 8 内孔,选用 Z535 立式钻床; 工序五:钻,粗铰,精铰 φ10H 7 孔,选用 Z525 立式钻床; 工序六:铣槽 14 0
+0.24

mm,选用 X63 卧式铣床;

工序七:钻、粗铰、精铰 φ14H 7 螺纹孔,选用 Z525 立式钻床; 工序八:钻底孔,攻螺纹孔 M10-H7mm,选用 Z525 立式钻床; 工序九:钻 φ 5 锥销通孔,选用 Z525 立式钻床; 工序十:拉键槽 6H9mm; 工序十一:钻槽底通孔钻 φ 5.5 ,选用 Z525 立式钻床; 工序十二:终检。

(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 机械加工余量、
“手柄座”零件材料为铸铁,硬度为 HBS65~87,毛坯的重量约为 2Kg,生产类型为大 批量生产,采用砂型铸模。相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线,分别确定各 家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差( φ 25H 8 端面) 。 查《机械制造工艺设计简明手册》 (以下称《工艺手册》 )表 2.2~2.5,取端面长度余 量均为 2.5(均为双边加工) 铣削加工余量为: 粗铣 1mm 精铣 0mm 2.内孔( φ 25H 8 已铸成孔) 查 《工艺手册》 2.2~2.5, φ 25H 8 已铸成孔长度余量为 3, 表 取 即铸成孔半径为 21mm。 工序尺寸加工余量: 钻孔 2mm

扩孔 0.125mm 3.其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工 余量时应按调整法加工方式予以确认。

(五)确立切削用量及基本工时
1.工序三的切削用量及基本工时的确定:铣、半精铣 φ 45 凸台端面和大端面。 ⑴铣 φ 45 凸台端面: 选择铣刀半径为 25mm,齿数 Z=6(见《工艺手册》表 3.1-27)

f Z = 0.15mm / Z d 0 = 50mm , T = 180 min ( 《切削》表 3.7 和《切削》表 3.8)
Vc查 = 20m / min ( 《切削》表 3.9)

n查 =

1000Vc查 1000 × 20 = = 127.4(r / min) π d0 π × 50

按机床选取 n机 = 160r / min 实际切削速度: Vc机 =

π n机 d n
1000

=

π × 160 × 50
1000

= 25.12(m / min)

工作台每分钟进给量: V f = f Z Zn机 = 0.15 × 6 × 160 = 144( mm / min) 铣床工作台进给量: V f 横向 = 150mm / min 基本工时: t =

45 + 20 = 0.43(min) 150

⑵半精铣 φ 45 凸台端面: 加工余量为 Z=1mm 切削速度为 Vc = 20m / min

n查 = 127.4r / min
选用主轴转速为 n机 = 160r / min 工作台进给量: V f = f z Zn机 = 0.15 × 6 × 160 = 144( mm / min)

基本工时: t =

45 + 20 = 0.65(min) 100

⑶粗铣大端面: 进行两次铣削,第一次 Z=2mm,第二次 Z=1mm

Vc查 = 20m / min

n查 =

1000Vc查 = 127.4(r / min) π d0

选用主轴为 n机 = 160r / min 实际切削速度: Vc查 =

π n机 d 0
1000

= 25.12(m / min)

工作台进给量: V f = f Z Zn机 = 0.15 × 6 × 160 = 144( mm / min) 基本工时: t = ⑷半精铣大端面: 切削速度: Vc = 20m / min

50 + 15 + 13 + 20 = 0.65(min) 150

n查 = 127.4r / min
选用主轴为 n机 = 160r / min 工作台进给量: f = 100m / min 基本工时: t =

65 + 15 + 13 + 20 = 0.98(min) 100

2.工序四的切削用量及基本工时的确定:钻→扩→粗、精铰 φ 25H 8 通孔。 ⑴钻孔 φ 23mm : 选择 φ 23mm 高速钢锥柄标准麻花钻(见《工艺手册》表 3.1-6)

f 机 = 0.43mm / r ( 《切削》表 2.7 和《工艺》表 4.2-16) Vc查 = 15m / min ( 《切削》表 2.15)硬度 200-217 n查 = 1000Vc查 1000 × 15 = = 208(r / min) πD π × 23

《工艺》表 4.2-5) 按机床选取 n机 = 195r / min (

实际切削速度: Vc机 =

π Dn机
1000

=

π × 23 × 195
1000

= 14.08(m / min)

基本工时: t = ⑵扩孔 φ 24.80 0
+0.084

l + l1 + l2 43 + 8 + 3 = = 0.64(min) ( 《工艺》表 6.2-5) n机 f 机 195 × 0.43
mm :

《工艺》表 3.1-8) 选择 φ 24.80mm 高速钢锥柄扩孔钻( 由 《切削》 2.10 得扩孔钻扩 φ 24.80mm 孔时的进给量 f = 0.7 ~ 0.8mm / r , 《工 表 并由 艺》表 4.2-16 取 f 机 = 0.72mm / r ,扩孔钻扩孔时的切削速度 Vc = ? 由《切削》表 2.15 得 Vc钻 = 14m / min ,故:

?1 1? ~ ?Vc钻 。 ?3 2?

?1 1? ?1 1? Vc = ? ~ ?Vc钻 = ? ~ ? × 14 = 4.7 ~ 7(m / min) ?3 2? ?3 2? n= 1000Vc 1000 × (4.7 ~ 7 ) = = 60 ~ 89(r / min) πD π × 24.8

按机床选取 n机 = 68r / min

Vc机 =

π Dn机
1000

=

π × 24.8 × 68
1000

= 5.29(m / min)

基本工时: t = ⑶铰 φ 25H 8 孔:

l + l1 + l2 43 + 8 + 3 = = 1.1(min) n机 f 机 68 × 0.72

选择 φ 25mm 高速钢锥柄机用铰刀( 《工艺》表 3.1-17) ,

V 由 《切削》 2.24 得 f = 1.0 ~ 1.5mm / r ,a p = 0.15 ~ 0.25mm , c = 4 ~ 8m / min , 表
由《工艺》表 4.2-16 得 f 机 = 1.22mm / r ,

nc =

1000Vc 1000 × (4 ~ 8) = = 51 ~ 102(r / min) πD π × 25

按机床选取 n机 = 68r / min ,则:

V机 =
基本工时: t =

π × 25 × 68
1000

= 5.34(m / min)

l + l1 + l2 43 + 8 + 3 = = 0.65(min) n机 f 机 68 × 1.22

3.工序五的削用量及基本工时的确定:钻→粗铰→精铰 φ10H 7 孔。 ⑴钻 φ10 孔: 《工艺》表 3.1-6) 选择 φ 9.8mm 高速钢锥柄麻花钻( 由《切削》表 2.7 和《工艺》表 4.2-16 查得 f 机 = 0.17 mm / r

Vc查 = 23m / min ( 《切削》表 2.15)

n查 =

1000Vc查 1000 × 23 = = 747.4(r / min) π d0 π × 9.8

按机床选取 n机 = 960r / min

Vc机 =

π d0 n机
1000

=

π × 9.8 × 960
1000

= 29.54(r / min)

基本工时: t =

l + l1 + l2 43 + 4 + 3 = = 0.31(min) n机 f 机 960 × 0.17

⑵粗铰 φ 9.96mm 孔: 选择 φ 9.96mm 的高速钢铰刀( 《工艺》表 2.11) 由《切削》表 2.24 和《工艺》表 4.2-15 查得 f 机 = 1.3mm / r

Vc查 = 6mm / min

n查 =

1000Vc查 1000 × 6 = = 191.85(r / min) π d0 π × 9.96

按机床选取 n机 = 195r / min

Vc机 =

π d 0 n机
1000

=

π × 9.96 × 195
1000

= 6.1(mm / min)

基本工时: t =

l + l1 + l2 43 + 2 + 3 = = 0.19(min) n机 f 机 195 × 1.3

⑶精铰 φ10mm 孔: 选择 φ10mm 的铰刀

f 机 = 0.8mm / r

Vc查 = 6mm / min

n查 =

1000Vc查 1000 × 6 = = 191.1(r / min) π d0 π ×10

按机床选取 n机 = 195r / min

Vc机 =

π d 0 n机
1000

=

π × 10 × 195
1000

= 6.123(mm / min)

基本工时: t =

l + l1 + l2 43 + 2 + 3 = = 0.31(min) n机 f 机 195 × 0.8
+0.24

4.工序六的切削用量及基本工时的确定:铣 14 0 选用高速钢圆柱形铣刀,齿数 Z=6 ⑴第一次走刀:

mm 的槽。

f Z = 0.25mm / Z Vc查 = 15m / min

n查 =

1000Vc查 1000 × 15 = = 367.5(r / min) π d0 π ×13

按机床选取 n机 = 375r / min

Vc机 =

π d0 n机
1000

=

π × 375 × 13
1000

= 15.31(mm / min)

工作台进给量: V f = f Z Zn机 = 0.25 × 6 × 375 = 56.25( mm / min) 基本工时: t = ⑵第二次走刀:

L 43 + 10 = = 0.94(min) Vf 56.25

Vc查 = 15m / min

n查 =

1000Vc查 1000 ×15 = = 367.55(r / min) π d0 π ×13

按机床选取 n机 = 375r / min 工作台进给量: V f = f Z Zn机 = 0.25 × 6 × 375 = 56.25( mm / min) 基本工时: t =

L 43 + 10 = = 0.94(min) Vf 56.25

5.工序七的切削用量及基本工时的确定。 ⑴钻 φ13mm 孔: 《工艺》表 3.5-6) 选择 φ13mm 高速钢锥柄麻花钻( 由《切削》表 2.7 和《工艺》表 4.2-16 查得 f 机 = 0.36mm / r

Vc查 = 14m / min ( 《切削》表 2.15) n查 = 1000Vc查 1000 × 14 = = 343(r / min) πD π × 13

按机床选取 n机 = 272r / min

Vc机 =

π Dn机
1000

=

π × 13 × 272
1000

= 11.10(m / min)

基本工时: t =

l + l1 + l2 28 + 4 + 3 = = 0.36(min) n机 f 机 272 × 0.36

⑵粗铰 φ13.95mm 孔: 选择 φ13.95mm 高速钢锥柄机用铰刀( 《工艺》表 3.1-17)

f = 0.5 ~ 1.0mm / r , a p = 0.1 ~ 0.15mm , Vc 4 ~ 8m / min , nc = 1000Vc 1000 × (4 ~ 8) = = 91 ~ 182(r / min) πD π × 13.95

《工艺》表 42-15) 按机床选取 n机 = 140r / min (

Vc机 =

πDn机
1000

=

π × 13.95 × 140
1000

= 6.13(r / min)

f 机 = 0.81mm / r ( 《工艺》表 4.2-16)
基本工时: t =

l + l1 + l2 28 + 4 + 3 = = 0.31(min) n机 f 机 140 × 0.81

⑶精铣 φ14mm 孔: 选择 φ14mm 高速钢锥柄机用铰刀( 《工艺》表 3.1-17) 由《切削》表 2.24 查得

f = 0.5 ~ 1.0mm / r , a p = 0.1 ~ 0.15mm , Vc 4 ~ 8m / min

nc =

1000Vc 1000 × (4 ~ 8) = = 91 ~ 182(r / min) πD π × 13.95

f 机 = 0.62mm / r ( 《工艺》表 42-16)
按机床选取 n机 = 140r / min

Vc机 =

π Dn机
1000

=

π × 14 × 140
1000

6.15(m / min)

基本工时: t =

l + l1 + l2 28 + 4 + 3 = = 0.40(min) n机 f 机 140 × 0.62

6.工序八的切削用量及基本工时的确定:钻 φ 8.5mm 底孔,攻螺纹 M10mm。 ⑴钻 φ 8.5mm 底孔: 选用 φ 8.5mm 高速钢锥柄麻花钻( 《工艺》表 3.1-6) 由《切削》表 2.7 和《工艺》表 4.2-16 查得 f 机 = 0.28mm / r

Vc查 = 16m / min ( 《切削》表 2.15) n查 = 1000Vc查 1000 × 16 = = 600(r / min) πD π × 8.5

按机床选取 n机 = 545r / min

Vc机 =

π Dn机
1000

=

π × 8.5 × 545
1000

= 1455(m / min)

基本工时: t =

l + l1 + l2 10 + 3 + 3 = = 0.10(min) n机 f 机 545 × 0.28

⑵攻螺纹 M10mm: 选择 M10mm 高速钢机用丝锥

f 等于工件螺纹的螺距 p ,即 f = 1.25mm / r

Vc机 = 7.5m / min

n查 =

1000Vc 1000 × 7.5 = = 298(r / min) πD π ×8

按机床选取 n机 = 272r / min

Vc机 = 6.8m / min
基本工时: t =

l + l1 + l2 10 + 3 + 3 = = 0.05(min) n机 f 272 × 1.25

7.工序九的切削用量及基本工时的确定:加工 φ 5mm 的锥销通孔。 ⑴钻 φ 5mm 的圆锥孔: 选择 φ 5mm 的高速钢麻花钻

f 机 = 0.10mm / r

Vc查 = 20m / min n查 = 1326r / min
按机床选取 n机 = 1360r / min

Vc机 = 20.5m / min
基本工时: t = ⑵铰 φ 5mm 的孔: 选择 φ 5mm 的铰刀

8+3+ 2 = 0.096(min) 1360 × 0.1

f 机 = 0.6mm / r

n查 =

1000Vc查 1000 × 6 = = 382.17(r / min) π × d0 π ×5

按机床选取 n机 = 392r / min

Vc机 =

π d0 n机
1000

=

π × 5 × 392
1000

= 6.15(m / min)

基本工时: t =

8+3+ 2 = 0.055(min) 392 × 0.6

8.工序十一的切削用量及基本工时的确定:加工 φ 5.5mm 的孔。 ⑴钻 φ 5.5mm 孔: 选择 φ 4.8mm 的高速钢锥柄麻花钻

f 机 = 0.10mm / r

Vc查 = 20m / min

n查 =

1000Vc查 1000 × 20 = = 1326(r / min) π × d0 π × 4.8

按机床选取 n机 = 1360r / min

Vc机 =

πd 0 n机
1000

=

π × 4.8 × 1360
1000

= 20.5(m / min)

基本工时: t = ⑵铰 φ 5.5mm 孔:

5.2 + 3 + 2 = 0.075(min) 1360 × 0.1

选择 φ 5.5mm 的铰刀

f 机 = 0.6mm / r

n查 =

1000Vc查 1000 × 6 = = 347.42(r / min) π × d0 π × 5.5

按机床选取 n机 = 392r / min

Vc机 =

πd 0 n机
1000

=

π × 5.5 × 392
1000

= 6.77(m / min)

基本工时: t =

5 .2 + 3 + 2 = 0.043 min 392 × 0.6

三、专用夹具设计

为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用的夹具。 有老师分配的任务,我被要求设计第Ⅳ道工序----钻孔Φ14H7,本夹具将用于 Z525 立式钻床。 (1)、问题提出 本夹具主要用来钻Φ14H7 的孔, 同时对孔的同轴度及加工精度有一定的要求。 且 在钻孔后还要进行拉孔,以保证其精度要求,为了使其误差减小,在工序工序二、 工序三中的加工也得有精度要求。因此,在本道工序加工时,主要应考虑如何提 高生产率、降低劳动强度、提高加工质量。 (1) 、夹具设计 1 ) 定位基准的选择:工件以Φ25H8 孔及端面和ΦH7 孔为定位基准; 2 ) 夹紧力分析; 3 ) 定位误差的分析; 4 ) 夹具设计及操作的简要说明; 如前所述,在设计夹具时,为提高生产率, 首先想到是怎么样方便的安装和拆卸,本道工序就是采用了快换垫圈的方式。由 于本夹具是对工件进行钻孔,因此在铅直方向受到很大的冲击力,故在其相应的 方向上应适当的考虑强度上的要求。并设法减少夹具的的占地面积,使之很方便 的操作和快速的切换工件。 因此,应设法解决上述问题。目前采取的措施有:一是提高毛坯的精度,使最大 切削深度降低,以降低切削力;二是选择精度的心轴,使其定位精确,并使心轴 连在夹具体内,这样可以减少纵向倾斜的偏差;三是:加大螺母和开口垫圈的加 紧力。使工作进行时,工作紧凑和保证加工要求。夹具体上装有快换钻套,使夹 具在一批零件之间能加工不同要求的零件,同时在夹具体上装有一块可翻动的盖 模板,这样有利于工件的拆装。

参考文献 1. 朱绍华,黄燕滨等编. 机械加工工艺. 北京:机械工业出版社,1996.9 2. 廖念钊等主编. 互换性与技术测量. 北京:中国计量出版社,2000.1 3. 钱祥生等编著. 开目 CAPP 软件自学教程第 2 版. 北京: 机械工业出版社, 2006.8 4. 张胜文,赵良才编. 计算机辅助工艺设计——CAPP 系统设计. 北京:机械工业 出版社,2005.1


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