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150试生产方案


建设项目试生产(使用)方案

申请单位:河北鑫泉石油化工有限公司 项目名称:150 万吨/年重交道路沥青装置 项目类别:扩建 设计单位:济南石油化工设计院 经 办 人:付之永 联系电话:0317-5893979 填写日期:2012 年 7 月 23 日

河北鑫泉石油化工有限公司 编制

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150 万吨/年重交道路沥青装置试生产(使用)方案

目录 一、方案编制的目的 .............................................3 二、工程概况 ...................................................3 三、工程进展 ...................................................7 四、准备工作 ...................................................7 五、物资及外部条件准备 .........................................8 六、管理准备 ...................................................9 七、投入试生产详细方案 .........................................9 八、试生产可能出现的问题及对策 ................................30 九、事故应急处理预案 ..........................................36 十、试生产组织 ................................................53

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150 万吨/年重交道路沥青装置试生产(使用)方案
一、方案编制的目的
为了组织协调生产线各装置之间,包括下、下游装置之间,主要生产装置和公用工 程装置之间的相互配合关系, 验证工艺设计可行性, 设备的可靠性, 安全设施的有效性, 安全顺利而又最经济的投用本项目的生产设施,特制定本试车方案

二、工程概况
项目由渤海新区人民政府批准,建设 150 万吨/年重交道路沥青装置。项目占地 8204m2,总投资 8820 万元。项目于 2011 年 1 月开工建设,新增定员 26 人,其中技术 人员 4 人。 本项目为鑫泉石油化工改造扩建项目。 所采用的工艺路线是济南石油化工设计院经 过多年的开发研究,开发生产重交沥青的工艺技术。该装置由电脱盐、减压、精制三部 分组成,设计加工原料为 M100 或 180#重质燃料油,主要生产石脑油、柴油、蜡油、重 交道路沥青。

主要原材料: 名称 M100 或 180#重质燃料油 储存方式 立式储罐 年用量(t) 最大储存量(m3) 1500000 60000

设计生产能力及产品方案: 序号 1 2 3 产品名称 重交道路沥青 蜡油 4#燃料油
3

年产量(t) 610000 60 27

备注

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主要设备: 序号 一 1 2 3 二 三 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 塔器 初馏塔 ?2200×20250 汽提塔 ?1400×19900 分馏塔 ?5000/ ?3400/ ?2600×35900 加热炉 换热设备 原料油-初顶油气换热器 BES800-2.5-160-6/25-4I 原料油-分馏底 V 换热器 BES800-2.5-160-6/25-4I 原料油-初侧线换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏三 III 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏二 II 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏一中换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏二 II 线换热器 BES600-2.5-85-6/25-4I 原料油-分馏四 II 线换热器 BES600-2.5-85-6/25-4I 原料油-分馏底 IV 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏二 I 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏四 II 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏三 II 换热器 BES700-2.5-85-6/25-4I 原料油-分馏底 III 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏三 I 换热器 BES800-2.5-160-6/25-4I 原料油-分馏底 II 换热器
4

设备名称及规格型号

材料

单位 台

数 量 3 1 1 1 1 43 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 1

备 注

内件 316L 内件 316L 内件 316L

台 台 台 台 台

16MnR 16MnR/ 20# 16MnR/ 20#

20MW 立式圆筒炉

重叠 重叠 重叠

台 台 台 台

重叠 重叠 重叠 重叠 重叠 重叠 重叠 重叠

台 台 台 台 台 台 台 台 台

重叠

台 台

16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/

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16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 四 1 2 3 4 5 6 7 8 9

BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏四 I 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 原料油-分馏底 I 换热器 BES700-2.5-120-6/25-4I 分馏四外送冷却器 BES700-2.5-120-6/25-4I 分馏三外送冷却器 BES700-2.5-120-6/25-4I 分馏二外送冷却器 BES700-2.5-120-6/25-4I 分馏一外送冷却器 BES700-2.5-120-6/25-4I 初一外送冷却器 BES700-2.5-120-6/25-4I 分馏顶 I 冷凝器 BJS1100-1.6-330-6/25-4I 分馏顶 II 冷凝器 BJS700-1.6-120-6/25-4I 分馏顶 III 冷凝器 BJS600-1.6-85-6/25-4I 初顶冷凝器 BJS700-1.6-120-6/25-4I 初顶空冷器 GP6×3-8-170-1.6S-21.33/DR-IIRF-D 含盐污水换热器 BES500-2.5-55-6/25-4I 容器类设备 初顶瓦斯分液罐 ?1200×3975 (立式) 分馏顶瓦斯分液罐 ?1200×3975 (立式) 焦化瓦斯分液罐 ?1200×3975 (立式) 石脑油罐 ?2400×6704 (卧式) 分馏顶污油罐 4000×2000×4000 一级电脱器 ?3600×14000 (卧式) 二级电脱器 ?3600×14000 (卧式) 破乳剂罐 ?2000×3985(卧式) 注水罐 ?2000×3985(卧式)
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重叠 重叠

台 台 台 台 台

2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 31 1 1 1 1 1 1 1 1 1

重叠

台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台

20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR/ 20# 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR Q235-B 16MnR 16MnR Q235-B Q235-B

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10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 五 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

真空泵入口气液分离罐 ?1200×3985 真空泵出口气液分离罐 ?1000×2000 4#燃料油碱洗罐 ?3200×10000 4#燃料油沉降罐 ?3200×10000 4#燃料油水洗罐 ?3200×10000 碱液罐 ?2400×3352 4#燃料油缓冲罐 ?2000×6670 废碱罐 ?2000×6670 废剂罐 ?2000×6670 石脑油碱洗罐 ?2000×6670 废水洗罐 ?2000×6670 闪蒸罐 ?1600×6000 净化风罐 ?800×4218 蒸汽包 ?1000×3166 泵类 初顶回流泵 初侧线泵 初顶泵 初底泵 80AYII-100,37KW 80AYII-100,37KW 80AYII-100,37KW 200AYIII-150B,160KW 台 台

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 55 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2

16MnR 16MnR Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B 16MnR 16MnR 16MnR

分馏塔顶泵 TL3-85,5.5KW 分馏塔一线泵 100AYII-120,75KW 分馏塔二线泵 100AYII-120,75KW 分馏塔三线泵 100AYII-120,75KW 分馏塔四线泵 100AYIII-120,75KW 分馏塔底泵 150AYIII-150,75KW 真空泵 WL-600,45KW 循环注水泵 65AYIII-100B,11KW 注水泵 65AYIII-100×2,37KW 破乳剂泵 J-250/2.5,2.2 KW 溶剂泵 J-250/2.5,2.2 KW 碱液泵 IH50=32-250A,11 KW 碱液泵 IH50=32-250,11 KW 4#燃料油外送泵 100AYII-120,30KW
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19 20 21 22

空冷风机 G-BF24B4-VS11,11KW 原料泵 HZA100-400,250KW 燃料油泵 50AYII-60×2A,11KW 加热炉鼓风机 Y4-73,NO.10D,45KW

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三、工程进展
项目于 2008 年 3 月开始土建部分施工,2011 年 2 月进入设备及工艺管线安装,至 2011 年 10 月,土建工程、设备安装、工艺管线及公用部分已基本完成: 1、 总平面设计:沧州石化设计院 2、 项目工艺设计:济南石油化工设计院 3、 安全设施设计:济南石油化工设计院 4、 管道、设备安装:由天津市特立达机电设备安装有限公司安装,并经沧州市质 量技术检测中心检验合格,且经我公司验收合格 5、 工程监理:河北润达石化工程建设有限公司 6、 消防设施经沧州市公安消防分局消防大队验收合格 7、 防雷防静电设施经黄骅市气象局检验合格

四、准备工作
1、人员组织准备 实行经理目标责任制,项目经理对项目从建设到工程全部交工验收的全过程负责。 设立开工领导小组,负责抓好各项生产准备工作,按照设计定员和岗位技术标准,组织 有管理经验的干部和实际操作经验的技术人员、工人为骨干。具体方面,由总工程师、 技术部、项目经理负责设计审查;由项目部、监理单位负责施工监督;由生产部进行生 产准备工作。装置主要岗位操作人员均选调原有装置有实际操作经验的工人。 2、技术准备 技术准备的任务是使生产人员掌握生产装置的生产技术,主要是工艺操作、工艺控 制、设备维护使用、安全等四个方面,达到能独立指导和处理各种技术问题的要求。编 制了装置的工艺规程、岗位操作法、岗位安全规程等一系列的技术规程。
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3、职工培训 公司组织技术部、 安全管理部、 车间管理层等部门对车间工人开展了教育培训工作, 使职工掌握工艺操作、掌握工艺控制、掌握设备维护使用、掌握安全知识。并组织全体 车间人员于 2011 年 7 月-8 月至山东胜利石化总厂进行了实际的考察与实习。 4、安全准备 在公司安全管理部的基础上,车间亦配备了专职的安全技术管理人员,建立健全了 各项安全规章制度和安全操作规程,并对装置进行了全面的安全检查: 1) 所有设备、管道、阀门、电气、仪表等均经过严格的质量检查,设备、管件、 材料、制造安装、质量符合设计要求,设计满足工艺要求。 2) 设备、管道水压强度试验合格。 3) 系统气密试验符合相关规范标准。 4) 安全阀调试检验合格,安装合格。 5) 报警、联锁系统调试合乎要求,确定动作准确无误。 6) 配备了标准规范所要求数量的灭火器材,消防设施合格。 7) 防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地线安装完善,并测试合格。 8) 防爆的电气设备和照明灯具均符合相关防爆标准。 9) 安全防护设施、步梯、护栏、安全防护罩坚固、齐全。 10)装置内清扫完毕,无堆放杂物。 11)生产指挥人员、操作人员经技术考核、安全考核合格。 12)各种规章制度齐全,人人有章可循。 13)设备标志、管线流向标志齐全,厂内消火拴、地下电缆、交通禁令、安全井等 标志齐全醒目。 14)开车必备的工具、器具及劳保用品齐全,并符合防火防爆要求。 15)公司成立有消防队,并已掌握灭火救护本领。 16)紧急救护器具齐全,包括防毒面具、安全带、急救箱等,且都会使用。

五、物资及外部条件准备
原材料及设施配件准备完毕,满足生产要求。
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六、管理准备
制定了以岗位责任制为中心的各项管理规章制度,在试车过程中严格执行。

七、投入试生产详细方案
1、开工要求 1)装置具备以下条件才能进入开工阶段: 2)装置安装完毕,所属设备、管线、仪表等经检查符合质量要求; 3)做好装置开工方案、工艺卡片的会签审批工作; 4)对装置全体人员进行了装置特点详细交底,并组织全体人员学习讨论开工 方案; 5) 装置安全设施灵活好用,卫生状况符合开工要求。 6)开工组织落实。 7) 按照开工程序进行开工,无特殊情况不拖延时间。 8) 开工中做到不改错流程、不跑油、不串油、不超温、不超压、不着火、不爆炸, 达安全开工。 2、蒸汽贯通吹扫试压方案 1)目的 (1)用蒸汽对各条管线进行贯通,检查流程是否畅通。 (2)用蒸汽吹扫管中的铁锈,焊渣及其它杂物。 (3)试验设备管线的密封点,焊口是否泄漏。 2)条件 (1)装置经过全面质量大检查,查出的问题已经处理完毕。 (2)水、电、汽可以正常使用,蒸汽压力不低于 1.0MPa。 (3)开工用品,材料、工具及记录表格准备齐全。 (4)准备好各种规格的垫片、盲板及代替孔板的垫片和三通短节。 (5)操作人员经过考核、岗位练兵对贯通流程熟悉无误。 3)准备工作 (1)吹扫前先将 1.0MPa 蒸汽引入装置,并将其分段进行吹扫,在各给汽点前排空放 凝。 (2)按规定提前拆开有关的法兰、孔板、调节阀及计量油表等。
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(3)三通调节阀拆除后装上临时短节,并将此换热器的入口用盲板盲死。 (4)各看压点装上校好的符合规格的压力表。 (5)各换热器入口拆法兰排空。? 4)操作要点及注意事项 (1)蒸汽吹扫,贯通,试压的总原则是先贯通,后吹扫,再试压。 (2)吹扫前改好流程,必须经第二者检查无误后,再开汽吹扫,每条管线必须有专 人负责,吹扫完后必须在蒸汽表上签字。 (3)开汽前打开放空排净冷凝水,开汽时必须缓慢进行,以防发生水击损坏设备或 设施。 (4)吹扫时管线应分段吹扫,首先在拆开的法兰,调节阀及油表处排污,尽可能减少 杂物进入设备或换热器。 (5)分支多的管线要逐条进行贯通吹扫,并且做好登记,防止遗漏。 (6)贯通吹扫时有副线的设备先走副线后进设备,对于机泵应先进入口联通阀,不 能去泵体,吹扫干净后短时贯通。 (7)拆除三通调节阀,利用装上的三通短节进行吹扫,方法是先吹扫热管线,干净 后将换热器入口盲板拆除装在热流短节上,再吹扫换热器。 (8)各排空点都要排空见汽并畅通,排空时要注意安全防止伤人,保压时间不少于 15min,对发现的问题做好标记和登记。 (9)吹扫时,对于没有连通线的备用泵,待管线吹扫干净后,再将出入口阀打开, 让蒸汽通过。 (10)换热器流程吹扫时,管程和壳程不应同时吹扫,吹扫时一程给汽,另一程的出 入口阀门打开,以防憋压,并将另一程管线的低点放空阀打开,以观察换热器的泄漏。 (11)若从管线向塔及容器内吹扫时,应打开塔及容器上部和下部的阀门,在高点排 汽,低点排水,并派专人看塔及容器上的压力表,严防塔或容器超压。 (12)一条管线吹扫干净后,关闭管线最后一道阀门,用蒸汽进行试压,并记录试验 压力及泄漏情况。 (13)试压完后,放压时应缓慢打开阀门,以免冲坏设备,试压时严禁用铁器敲打带 压管线和设备,同时人不应站在设备和法兰面垂直和平行的方向,以免蒸汽喷出伤人。 (14)在拆开的法兰阀门及调节阀等处,用铁片遮挡,防止杂物进入开口管线。 (15)吹扫时蒸汽应集中使用,防止全面开汽,确保蒸汽压力。 (16)给汽前排冷凝水,给汽要慢,防止水击损坏设备,先赶空气后贯通试压。
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(17)管线贯通后,放空点试压要由前向后顺流程检查,查出问题要做好记录。 5) 吹扫流程 (1) 原油线至电脱盐部分
A.万吨罐区给汽 B.泵 P100 出口给汽 P100 泵入口 E101 入口(拆开) 三通爆破点 E102 入口(拆开) E104 入口(拆开) E107 入口(拆开) E105 入口(拆开) 电脱罐 V106 混合器入口 E108 入口(拆开) E106 入口(拆开) E103 入口(拆开)

(2)电脱系统
A. 注水线 泵 P123 出口给汽 EC106 入口(拆开) 分两路至原料线连通阀(拆)出汽

B. 退油线、循环注水线 循环污水线与原料线连通阀处出汽(拆开) 泵 P122 出口给汽 返泵入口 返泵入口 C. V106 两路进料线 P122 出口给汽 P123 出口给汽 自 E105 和 E108 来汽 D. 含盐污水外送线(V106) V106 罐体连通阀处出汽(拆开) Ldv1301 排凝给汽(接皮管) EC106 入口(拆开) E. V106 出口原料线(V107 入口原料线) 返回 V106 出口罐体法兰排汽(拆开) ,完毕加盲板 V106 出口阀前给汽 V107 入口混合阀出汽
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V106、V107 退油线罐体连通阀处出汽(拆开) V107 循环污水线与罐体连通阀处出汽(拆开)

V106 混合阀(拆)爆破吹扫

V106 二路进料线罐体连通法兰 处出汽(拆开)

外送至管廊出汽

二路进料线与罐体法兰连接处出汽(拆开)

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F.

V107 出口原料线 V107 出口阀前给汽 V107 出口法兰(拆开)完毕后加盲板 泵入口(拆)

G. 注水罐、破乳剂罐给水冲洗 外来除盐水

V106、V107 罐体冲洗线连通阀(拆开)

(2) 初馏、汽提部分
A.电脱至减压炉对流室原料线 V106 出口给汽 V107 出口给汽 泵 P123 出口给汽 对流段原料入口阀后出汽(分路爆破) 减压炉对流室 出口阀后出气(拆)

B.初馏塔塔壁相连线 顶循泵 P103 入口 泵 P109 出口给汽 返泵入口至 T101 塔底抽出阀出汽(爆破) T101 初侧抽出 TV1104 (拆) 排汽 回流线 TV1102(拆)出汽 泵 P109 给汽 顶循抽出给汽 初侧抽出给汽 汽提塔顶(法兰拆) E111/1.2.3 入口(拆) P101 出口给汽 P103 出口给汽 TV1102(拆)出汽 E101 入口(拆) 初馏塔塔壁阀(拆)排汽 汽提塔 T102 TV1104(拆) EC110/1.2.3 入口 V101 入口出汽 减压炉对流室出口阀前排汽(四路) P102 入口

D. 初馏至 F101 辐射段原料线 燃料油去 V105 入口(拆)出汽 FV1502 流量计(拆) P109 泵出口给汽 FV1503 流量计(拆) FV1504 流量计(拆)
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FV1505 流量计(拆) FV1502 出口给汽 FV1503 出口给汽 FV1504 出口给汽 FV1505 出口给汽 F101 出口(四路)爆破吹扫

(4)精制部分
A. 精制汽油线 注碱线流量计(拆) 精制汽油外送管廊边界阀出汽 P101 出口给汽 轻污油集合管 V207 入口(出口)阀( 拆) V208 出入口阀(拆 V207 V208 柴油泵 P203 入口出汽 碱泵 P202 入口出汽 V206/1 入口(拆) V206 轻污油集合管

装车线出口排汽 B.精制柴油线 柴油罐 V205 入口排汽 P102 出口给汽 减一外送线连通阀处排汽 轻污油集合管 E103 入口(拆) EC105 入口(拆) 柴油外送线至管廊阀 P203 出口给汽 精制汽油外送线出汽 注酸线流量计(拆) V201 入口阀 P203 出口给汽 V202 入口阀 V203 入口阀 V206 入口阀 进 V206 废剂线出 V204 罐可以 给水冲洗至泵入口 P203 入口 轻污油集合管 V205 P203 入口排汽

精制柴油系统切除跨线与外送线相连阀门出汽

(5)燃料部分
A.初顶瓦斯线 初顶 V101 入口阀(拆) V111 入口阀前给汽 V111 入口阀(拆) V111
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V101

P101 入口(拆)出汽

炉底火嘴(软管拆)出汽

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B.高压瓦斯线 去边界管廊 V110 入口阀前给 V110 入口阀(拆) C.减顶瓦斯线 V112 入口阀前给汽 V112 入口阀 真空泵出口 D.燃料油线 P111 出口给汽 TV1520(拆) 减压炉底出汽 E. V105 罐顶任何一线蒸汽贯通都可进 V105 至 P111 入口 返回线调节阀 PV1703(拆) V105 入口阀(拆) V112 炉底火嘴出汽 V110 炉底火嘴(拆)出汽

(6)减压系统
P104 入口(拆) 一线抽出系统 先减压塔塔壁阀处,后 P105 入口(拆) 二线抽出系统 先减压塔塔壁阀处,后 P106 入口(拆) 三线抽出系统 先减压塔塔壁阀处,后 P107 入口(拆) 四线抽出系统 先减压塔塔壁阀处,后 TV1212(拆)出汽 泵 P104 出口给汽 E106 入口 EC104 入口 减一线装置边界阀出汽 V205 入口出汽 EC107、108、109 真空泵入口 减顶污油槽出汽 F101 出口(四路)出汽 减底泵入口(拆) 减一、二、三、四回流调节阀(拆)排汽

泵 P105 出口给汽

E110 入口

E105 入口

FV1204(拆)出汽 E102 入口 EC103 入口 减二管廊线

泵 P106 出口给汽

E114 入口

E112 入口
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FV1205 出汽(拆)

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E104 入口

EC102 入口

减三管廊线

泵 P107 出口给汽

E116 入口

E111 入口

FV1206 出汽(拆) E108 入口 EC101 入口 减四管廊线

FV1207(热回流)出汽(拆)

泵 P112 出口给汽

V105 入口(拆)出汽 E117 入口(拆) V105 入口(拆)出汽 E115 入口 (拆) E113 入口 (拆) E109 入口 (拆)

开路(边界出口) E107 入口(拆) 闭路(P100 出口) 减一回流并入线 TV1212 排汽 泵 P110 出口给汽 轻污油总线排汽点

3、 塔试压方案 1)塔试压注意事项: (1)给初期蒸汽量不可过大,防止冲坏塔内塔盘(填料)等。 (2)试压完后,泄压速度不可过快。 (3)试压期间,要参考多处压力表,防止压力表失灵现象。 (4)组织好人员,专人给汽,专人看表,专人排空。 2)初馏系统: (1)试压范围:初馏塔、汽提塔、减压炉对流段。 (2)试压标准:0.2Mpa。 (3)具备的条件: a.各管线已经吹扫贯通完毕。 b.初馏塔底、塔顶、汽提塔顶各装一块校好压力表(0~0.4MPa) 。 (4)试压步骤: A.关闭下列各阀门: a.初馏塔底泵入口阀;
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b.初侧泵入口阀; c.初顶循泵入口阀; d.初顶汽油泵 P101 出口阀及 LV1101 前后手阀; e.E101 换热器出口阀; f.塔顶注水线、注氨线入口阀; g.EC111/1.2.3 入口阀; h.对流段原料入口阀; i.塔顶(底)放空阀。 B.需开阀门: a.顶循泵 P103 出入口相连管线上塔壁阀; b.初侧线塔壁阀及 TV1104 副线阀; c.汽提塔的侧线进料阀及气相返回阀; d.初顶回流线塔壁阀及 TV1102 副线阀; e.初底抽出线连通阀; f.玻璃板液位计的手阀; g.对流段出口阀门。 C.给汽点 a.初侧抽出线扫线点; b.顶循抽出线扫线点; c.汽提塔塔底汽提蒸汽。 D.试压 各给汽点给汽,在初馏塔顶(底)放空,见汽后通过调整放空手阀开度控制升压速 度,当塔内压力缓慢升至 0.18MPa 时关闭其他蒸汽线,只留汽提蒸汽线,塔顶(底)放 空控制系统压力至 0.2MPa,严禁超压。 E.检查 组织人员对所有试压内容进行详细检查,对漏项进行登记和标记,漏项处理完后再 试压,直到不漏为止。 F.泄压 试压完毕后,开大塔顶(底)放空,关闭各给汽点,打开各低点排空排汽,使系统 压力恢复常压。泄压速度不宜过快。

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3)减压系统 (1)试压范围: 减压炉辐射段、减压塔、减压炉转油线 (2)试压标准:0.2MPa (3)具备的条件: a.减压塔各侧线贯通,吹扫完毕。 b.在减压塔顶、 塔底及 EC107 或 EC108、 EC109 的入口处装上校好的压力表 (0~0.4MPa) (4)试压步骤 A.关闭如下阀门: a.P104、P105、P106、P107 入口阀门; b.P110 出口去减顶回流线连通阀; c.F1207 热回流线塔壁阀; d.减压塔顶不凝气线去真空泵入口阀门; e.大气腿连通阀; f.减底泵 P112 入口阀门; g.减压炉辐射段入口阀门; h.EC104 出口阀门和 LV1202 入口阀门; i.E105 出口阀门和 E102 入口阀门; j.E112 出口阀门和 E104 入口阀门; k.E111 出口阀门和 E108 入口阀门; l.减顶注水、注氨线阀门; B.打开如下阀门: a.减一、二、三、四抽出线塔壁阀门; b.玻璃板液位计手阀; c.减一、二、三、四回流塔壁阀门; e.减压炉辐射段原料线出口阀门(四组) ; f.减顶(底)放空阀; C.给汽 a.减一、二、三、四抽出线扫线点给汽; b.减底过热汽提蒸汽; D.试压
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通过塔底(顶)放空阀,控制塔内压力在 0.18Mpa 时,关闭部分蒸汽点,在塔压平 稳开至 0.2MPa 以后准备检查,严禁超压。 E.检查 压力稳定在 0.2Mpa 后,组织人员对塔试压系统进行全面检查,做好漏项登记,漏 项处整理完毕后再试压,直至不漏为止,注意检查冷却器,大气腿是否畅通。 F.泄压 试压完毕后,开大塔底(顶)放空,关闭给汽点,打开各低点排空,使系统压力恢 复到常压。

4、减压塔抽真空试验 1)试验目的: (1)检查减压塔抽真空系统设备安装是否符合要求; (2)检查减压塔真空度能否达到生产要求; (3)检查减压塔及塔顶冷凝冷却系统、管线、法兰等,在负压状况下是否有泄漏现象。 2)试验要求: (1)在塔顶和汽化段分别安装新校验的标准真空压力表; (2)按操作步骤,在开启三级真空泵后,塔顶真空度≮98Kpa; (3)在真空泵停抽后,真空度下降速度要求每小时不大于 2.67Kpa; (4)试验过程中要认真做好记录,仔细检查设备。 3)试验步骤: (1)按下列要求认真转好流程,并反复检查。 A.减压炉四路进料阀关闭,放空阀卡死; B.关闭减压塔各侧线抽出,回流返回,塔底抽出等与塔相连的全部阀门; C.检查放空阀、排凝阀、蒸汽扫线阀是否已经关闭; D.保持塔顶挥发线至水冷、真空泵管线畅通,打开相关阀门。 (2)投用 EC107、EC108、EC109,并建立 V102 水封。 (3)打开真空泵出口放空阀,开启三级真空泵。 (4)开启二级、一级真空泵,并观察真空度上升情况。 (5)当塔顶真空度≥98Kpa 时,依次停一级、二级真空泵,最后关闭尾部放空阀,停三 级真空泵。
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(6)检查塔及抽真空系统泄漏情况。 (7)保压 10 小时,塔内真空度下降速度小于 2.67Kpa/h,试验合格。 (8)试验合格后,减压塔恢复常压状态,注意恢复要缓慢进行。 5、水冲洗、水联运方案 1)水冲洗、水联运的目的 水联运为进一步清洗管线及设备,清除杂物,考察在系统装水条件下的严密性及强 度,以保证装置试运能顺利进行,鉴定阀门、法兰有无泄漏,贯通工艺流程;考察机泵、 设备的性能及可靠性,考察仪表控制系统的控制性能,摸索仪表控制参数,检验流量、 液位、压力等检测仪表的准确性,可进一步使岗位人员熟悉和掌握操作技术,提高操作 水平。 2)水冲洗、水联运的原则 (1)水冲洗时不得将杂物冲入设备,必须在进设备前拆法半,干净后再通过设备, 与系统相连的管线,必须装好盲板加以隔离,水冲洗前孔板一律不装,待冲洗干净后再 装好,参加水联运。 (2)水联运前,必须确认设备、管线已经冲洗、吹扫及单机试运合格,各机泵润 滑油已更换,处于待用状态。公用工程系统已达到试运要求;确认参加水联运的所有机 泵入口已安装好过滤器,安排好机、电、仪等保运人员,岗位人员熟悉水联运的流程和 步骤。 3)装置水冲洗 (1)系统水冲洗 A.水冲洗要求 a.水冲洗需拆卸的法兰和调节阀,见后面的说明,冲洗干净后,恢复。 b.水冲洗过程中应遵循先冲主线,后冲支线的原则。 c.装水和冲洗时,放空阀必须扫开。 d.往塔、容器内装水后,应先在底部排水,先将脏物排净,待水质干净后,再将其 液面装到 70%~80%,然后进行管线、设备的冲洗。 e.水冲洗过程中,仪表孔板的上、下游压点要反复开关排污阀,把管内脏物冲洗干 净,其它仪表引压线也必须反复冲洗。 f.水冲洗结束后,应装好拆除的所有法兰和调节阀。
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g.认真做好记录,发现问题及时处理。 (2)准备工作 a.联系有关部门,准备好冲洗用的新鲜水、消防水。 b.将水引至装置的各个供水点。 c.联系仪表、电工、维修使各设备处于良好备用状态。检查流程,投用压力表,液 位计、引线阀、安全阀,检查塔及各容器顶排空阀,底部排凝阀,根据需要打开 阀门。 4)装置的水联运 (1)水联运按闭路流程进行,加好有关盲板,应防止水窜入其它不参加水联运的 部位。 (2)水经冷却器、换热器和控制阀时,若有副线,应先走副线,待干净后再走换 热器。 (3)水联运中发现过滤网或管线有堵塞,应及时拆下过滤网进行清扫,或找出堵 塞的部位加以清理。 (4)水联运中,必须控制泵出口流量不要过大,以防电机超电流。 (5)联运中,泵运行 24 小时应切换备用泵。 (6)塔、容器、换热器等设备垫水完毕,必须在各低点排污。 (7)装置各主系统建立循环后,要注意各塔、容器液面高度,酌量补水,以免泵 抽空,并应尽量保持系统水量平衡。

6、引柴油试运方案? 1)目的 A.用柴油置换设备及系统中残存的水。 B.使操作工熟悉工艺流程。掌握仪表及设备的使用方法,在试运中发现的问题 及时处理,为开工创造条件。 C.利用柴油的渗透性考验设备和管线的泄漏情况。 D.考验仪表在热状态下的使用情况。? 2)具备的条件 A.装置经过蒸汽、水贯通,吹扫冲洗,试压及水联运中出现的问题已处理完毕, 达到进油条件。

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B.新鲜水、循环水,仪表供风,动力电,瓦斯,1.0MPa 及 0.4MPa 蒸汽等引进装 置并满足工艺需要。 C.电脱盐控制系统调试完毕。 D.装置内无动火项目。 E.减压达到点火条件。? 3)准备工作?? (1)联系仪表在引油前启用下列仪表: a.T-101、102、103 液面及控制表; b.V-101 液位表; c.原料油进装置流量表及控制表; d.F-101 温控及指示表; e.T-101、T-103 压力指示表; f.加热炉温控及加热炉炉膛负压、炉膛温度表。? (2)联系化验分析开工柴油的比重、凝固点、水份。? (3)联系储运备足开工柴油,并且随时达到送油条件。? (4)联系储运吹扫渣油线、污油线,确保畅通无阻。? (5)联系钳工,电工,仪表,化验,现场配合试运。? (6)备好操行记录及各种试运记录。? (7)加热炉准备点火,按自然通风调好烟道挡板及通风门。? (8)备好各种消防器材,通知消防车现场掩护。? 4)引柴油冷循环? A.引柴油开路顶水流程 B.各塔容器排空排水干净后关阀。? C.在减渣外送冷却器 EC-112 前化验含水量,当含水量不大于 1.5%时,停止向装置 外甩油。 D.改装置闭路循环流程,进行柴油冷循环。? 5)柴油闭路热循环? A.引焦化干气或天然气至炉前,准备点火。 B.冷循环完毕后,将加热炉点火升温,升温速度为 30℃/h。 C.视温度情况,引过热蒸汽炉出口处放空。? D.当炉出口温度达 130-180℃时,注意泵上量情况,在这一温度下是柴油脱水期。
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E.当炉出口达到 200℃时恒温,全面检查设备。? F.各调节阀副线及各备用泵反复开关置换存水。? G.从 EC-112 前采样分析,含水量达 1.0%以下后进行降温退油。? H.降温退油时,当柴油温度少于 80℃时,可以闭路循环改为向罐区退油。 I.减压炉 F-101 以 30℃/时速度降温,降至 150℃时视情况留一个或两个火嘴,待引 原料油升温用。 7、引原料油开工方案 1)具备条件 a.联系化验分析原料油比重、水份、含盐量,符合工艺操作的参考指标。 b.所有仪表达到启用条件。 c.一脱三注准备好氨,缓蚀剂,破乳剂。 d.备足开工用的汽油和柴油。 e.原料油罐区备足脱好水的(<0.5%)原料油。 f.备好规定牌号的润滑油。 g.备足各种规格的阀门和扳手,并定点放好。 h.操作记录、台账,交接班日记,记录纸准备好。? 2)引原料油前的准备工作? (1)班长 a.掌握引原料油时间及原料油循环量和处理量,确定原料油及各产品的进出方 向。 b.确定水、电、汽、风等是否符合开工要求。 c.负责做好各岗位之间的联系及协调工作。 d.负责对外联系工作。 e.对开工中各步骤,各岗位改好的流程认真做好复查。 f.联系厂调度及罐区引原料油开工及柴油进装置。? (2)塔区 a.改好原料油开路用油流程。(同柴油试运流程) b.原料油、渣油、污油、燃料油等投用伴热,塔底液计给伴热。 c.联系仪表启用开路用油时的仪表。 注意事项:
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a.所有流量计全走副线,待开工正常后再投用; b.流程改好后全面检查,特别注意各放空阀,扫线阀不同介质之间的连通阀等是 否按要求关闭。 (3)司炉 a.检查减压炉 F-101 的情况,燃料系统的情况,各个火嘴的情况,确保各火嘴能 正常使用,准备好点火用具。 注意事项: a.所有流量计走副线待正常后再投用。? (4)司泵 a.所有机泵加入规定牌号的润滑油(脂)。 b.所有机泵的冷却水都要进循环,端面冷却水畅通。 c.所有机泵打开入口阀,关闭出口及联通阀,用泵出口排空脱水。 d.所有泵出口按要求装上压力表,并将压力表手阀打开 2-3 圈。 e.各机泵盘车灵活。 f.泵房内润滑油,三级过滤器具齐全。 g.改好封油系统流程。 ? 3)引原料油置换柴油建立循环? (1)班长 a.接引原料油通后,联系原料油罐区向装置送油。 b.安排好班组人员分工,专人看表,专人引油,改流程等做到各步骤工作不脱节, 协调一致。 c.当 T-101、T-103 底液面上升到 50%时,停止进油静止 15min 后从塔底放净水,通 知司泵分别启用所属机泵。 d.安排司炉岗位做好减压炉 F-101 点火准备工作。 (2)初馏、减压系统 a.引原料油前通知仪表启用原料油、渣油、燃料油等系统的流量、压力、温度和液 面表。 b.联系罐区向装置送油,打开泵 P-101 出口放空阀放空,见油后启动泵 P-110 向原 料油换热系统送油至初馏塔,并控制各路均匀。
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c.当原料油进装置后,按原料油流程进行检查,做到随油走,不跑油,不串油,不 憋压,特别注意各排空点的排空,排空要及时关闭。 d.初底(T-101)液面上升到 50%时,启动泵 P-109 前首先在塔底放空阀排空,见油后 关闭放空,再启动泵 P-109 向 T-103 进油并控制 F-101 的四路进料量均匀。 e.减底(T-103)液面上升到 50%时, 启动泵 P-112 前首先在塔底放空阀排空, 见油后 关闭放空,再启动泵 P-112 经渣油系统向污油罐区送油。 f.当原料油温度加热到 80℃~90℃时(以脱前原料油为准)且闭路循环正常后,可向 V-106、V-107 装油,并打开罐顶放空阀,见油后关阀,并注意观察罐顶压力表,两容器 装满油后关闭 V-106、 V-107 入口阀, 改走副线, 使两容器的油静止沉降, 30min 后送电, 将 V-106、V-107 并入原料油系统,副线关闭。 g.两塔塔底液面都在 50%~70%时,将原料油改闭路循环。 h.原料油闭路循环流程:
原油泵出口 脱前换热器 电脱盐罐 脱后换热器 减压炉对流室 初馏塔 初底泵

减压炉辐射室

减压塔

减底泵

渣油换热器

闭路循环线

注意事项: a.开路甩油时速度不宜过快,防止憋压,若系统压力过高,可适当降低进装置原料 油量; b.各塔底液面不得高于 80%,防止污染塔盘,根据物料平衡计算各塔底抽出量应基 本相等; c.原料油循环时,各备用泵应切换运行,设备副线,流控阀副线等死角多次切换, 置换所存柴油及水份; d.原料油循环量应在 80t/h; e.加强室内盯表,各玻璃板液面指示应与室内仪表指示相符; f.当引原料油时,应将室内(操作室)两路原料油手控调节阀各开 50%防止憋压; g.原料油改闭路循环时,先打开循环阀门,再通知原料油罐区关阀及渣油出装置阀, 要求动作协调,防止系统憋压及泵抽空。 (3)司炉 a.联系仪表启用减压炉 F-101 温控、流量表。 b.当原料油开路甩油正常时,减压炉 F-101 点火控制炉出口温度在 90℃。 c.燃料系统注意调节。
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(4)司泵 a.P-109,P-112 达到随时起动条件。 b.接班长通知分别启运泵 P-109,P-112,并将各自的备用泵预热及切换运行。 c.注意检查各运转机泵的工作状态。 注意事项 a.在切换备用泵运行时,要经班长同意并通知操作岗位。 (5)一脱三注 a.按班长通知向 V-106、V-107 装原料油。 b.V-106、V-107 送电后罐底进行切水。 注意事项: a.向 V-106、V-107 装油时要同三塔岗位岗位密切配合,速度不宜过快; b.V-106、V-107 切水时注意关阀防止跑油。? 4)原料油循环升温? (1)班长 a.原料油改闭路循环后,安排各岗位进行全面认真地检查。 b.根据开工过程通知司炉岗位,减压炉 F-101 点火,按升温曲线进行升温。 c.炉子升温后,通知初馏、减压、司泵注意盯表及检查,当炉出口达 130℃~180℃ 时是脱水期,各岗位要认真地盯表操作,安全渡过脱水期。 d.炉出口温度升至 250℃时,联系保运单位全面热紧,并安排各岗位全面认真检查, 包括侧线、回流流程。 e.全面热紧完毕后,通知司炉岗位减压炉 F-101 继续升温至 300℃恒温。 f.负责各岗位工作协调,尤其注意脱水期,避免出现抽空,液面超高,炉子升温等 现。 (2)初馏 a.炉子升温,联系仪表启用初馏塔顶压力,温控顶回流流量表,V-101 界面,液面控 制表,原料油循环量为 70t/h~80t/h ?。 b.EC-110 视初顶温度压力决定是否投用(即冷却水)。 c.当炉出口温度升至 130℃~180℃时是脱水期,塔底泵易出现晃量抽空现象,这时 可以采取以下措施: a)轻微晃量可关小或关闭出口阀憋压;
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b)快速升温闯过脱水期; c)泵 P-109 不上量,可暂停泵 P-112; d.若塔底泵严重抽空不上量时,炉子应降温重新进行置换脱水。 e.将各塔侧线吹汽(视生产方案)从 F-101 引至各给汽点前排空。 注意事项: a.各备用泵要切换进行,设备副线,控制阀副线要分次开关,置换存水; b.初馏、减压各侧线泵,回流泵在泵出口放空脱水,回流控制阀多次开关脱水; c.根据初顶温度 100℃左右启动泵 P-101 适当打回流,且 V-101 应尽快建立液位 以随时准备启用回流; d.密切注意 V-101 界面,防止切水跑油; e.开工初期调节阀均应改手动控制; f.若泵 P-109、P-112 抽空时间太长,应通知炉子岗位降温。? (3)减压 a.联系仪表启用减压塔顶 V-102 油、水界面控制表。 b.视塔顶温度投用 EC-107, EC-108, EC-109。 c.V-102 建立水封。 d.炉子升温后,注意调节 EC-112 的冷却水量,控制 EC-112 出口油温不高于 90℃。 e.在脱水期阶段注意泵 P-112 的上量情况。 f.在装置 250℃热紧阶段 V-102 建立水封。? (4)司炉 a.接班长通知后, F-101 按升温曲线以 30℃/h 的速度升温, 在升至 130℃~180℃时, 这是原料油的脱水期,应与三塔及其它岗位进行联合、配合,安全地渡过原料油的 脱水期。 b.当 F-101 温升至 250℃时进行恒温,等待各设备的热紧。 c.炉子点火升温后,要严格控制各路进料量均匀,各分支出口温差不大于 5℃。 d.炉子点火开始,视温度情况过热蒸汽炉顶放空。 e.设备热紧完后,减压炉 F-101 出口温度以 25℃/h 升到 300℃恒温。 (5)司泵 a.检查运转泵的工作情况及备用泵的预热情况。 b.注意脱水期各备用泵的切换和侧线回流泵的切水。 c.脱水期要加强泵运转情况的检查,发现晃量抽空时应及时处理。
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d.恒温热紧阶段,全面检查机泵有无泄漏情况。? 5)切换原料油开初馏? (1)班长 a.当 F-101 出口温度达 300℃时,通知各岗位全面检查设备仪表的运行情况,准备 切换原料油。 b.达到切换原料油条件后,由班长统一指挥,分工明确,做到忙而不乱。 c.联系罐区,定时送原料油并安排好三塔岗位,切换原料油时的人员配合。 (2)初馏部分 a.切换原料油的条件是 F-101 出口温度达 300℃,原料油量在 75t/h。 b.当罐区向装置内送油时,打开泵 P-110 入口阀,启泵 P-110 向装置引原料油,当 泵 P-110 出口压力上升,关闭循环线,渣油开路至罐区。然后将循环线油退到污油 线并吹扫干净。 c.调节各路原料油量,使进料量均匀。 d.联系仪表启用初馏侧线及汽提温度,液位、流量表及调节阀。 e.F-101 出口达 300℃时,开初顶和初馏侧线,建立回流。 f.初顶汽油回流罐液位建立后,启用泵 P-101 建立汽油回流,回流量视初顶温度和 压力控制。 g.顶循环回流有油后,启用泵 P-103 建立顶循环回流,回流量视初顶温度和初顶循 抽出温度控制。 注意事项: a.各流量计投用前走副线,待正常后再投用; b.各机泵开泵前应排空再开泵; c.切换原料油时,专人看压力表,专人开关阀门,动作一定要协调避免憋压,抽空 等现象; d.各回流泵开泵后,在进塔前应排水,防止大量水进入塔内造成突沸,使塔增压以 及安全阀启跳等现象。 (3)减压部分 a.切换原料油后,调整塔底液面不要高于 80%。 b.注意渣油冷却后温度不大于 120℃。 c.改好流量,视回流建立情况引初侧至减顶回流,并控制减顶温度不大于 80℃。 d.流程如下:
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初侧柴油出装置前引至减顶入塔,由一线集油箱装满油后,溢流至二线,三线集油 箱,装满后停止引油。 6)开减压? (1)班长 a.当初馏操作基本正常后,各岗位具备开减压条件,安排好人员准备开减压。 b.开减压之前对减压系统流程和设备详细检查,确保无障碍。 c.做好对外及各岗位之间的联系。? (2)减压部分 a.具备条件: a)减底液面不高于 80%; b)减顶温度不高于 75℃; c)F-101 辐射出口温度为 350℃。 b.当减压具备以上条件时,首先引油建立重洗段和减顶回流,控制减顶温度不大于 75℃。 c.塔顶三级抽空冷凝器进行投用。 d. 开 始 抽 真 空 , 先 缓 慢 开 第 三 级 真 空 机 组 , 待 真 空 度 达 到 最 大 值 时 ( 大 约 53329Pa(400mmHg)左右),再开二级真空机组,真空度升至 95992Pa(720mmHg)时, 再开一级真空机组。 e.真空度正常后,注意 V-102 油面,及时启动泵 P-110 将油送出。 f.依次投用减一线泵 P-104,减二线泵 P-105,减三线泵 P-106,减四线泵 P-107, 及建立各部回流,各侧线油出装置量应根据集油箱的液面进行调整,决不允许因液 面过低造成泵抽空,回流量根据各段汽相温度进行调节。 g.V-102 切水待减压正常后,送出。 注意事项: a.抽真空要缓慢,防止过快而造成冲塔; b.启动各泵 P-之前,首先在泵出口及各调节阀处排空; c.抽真空正常后,注意各侧线泵的上量情况; d.及时调整减顶温度,控制减顶温度不要超高,以免冲塔。? (3)司炉部分 a.F-101 出口从 350℃以 40℃/时的升温速度升到 397℃。
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b.调节好四路进料量,控制分支温度不大于 5℃。 c.调节好减压炉通风门,确保火焰燃烧正常。? (4)司泵部分 a.减压开侧线前,从泵出口加强排水。 b.维护运行机泵,备用泵处于备用状态。 c.发现泵抽空及时关小出口阀进行处理。? 7)调整操作 (1)班长 a.当沥青装置基本正常后,组织人员对所属高温系统管线及高温设备进行检查,发 现问题及时处理解决。 b.通知一脱三注岗位做好开工准备。 c.做好对外及对内的联系工作。 (2)初馏、减压 a.当原料油提到规定量时,根据物料平衡调整好操作,控制好产品质量。 b.按工艺卡片,调整好各侧线馏出温度及塔顶的温度和压力。 c.根据热平衡调整各回流入塔量及温度。 d.注意塔顶压力变化情况,协助一脱三注开工。 e.初馏、减压侧线产品分析合格后,分别去产品罐。 f.初馏、减压正常后,初顶瓦斯、减顶瓦斯分别引至 V-111、V-112,进炉燃烧。? (3)司炉 a.调节好两路风门和各火嘴的燃烧情况,做到多火嘴短火焰齐火苗。 b.控制炉膛负压及炉出口温度。 c.将两塔顶瓦斯引入炉内燃烧。 (4)一脱三注 a.按工艺卡片的要求,配好碱液、缓蚀剂、破乳剂,并且加好温。 b.按工艺流程改好一脱三注流程。 c.投用原料油注水 a)按工艺流程改好注水流程(流程略)。
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b)联系仪表投用注水系统的仪表。 c)先投用 V-106 的注水系统,启用注水流量仪表,按要求控制注水量 5%-6%,当 水面上升到中部看样管后,关闭注水阀。 d)V-106 注水平稳后, 再投用 V-107 注水, 当水面上升到中部看样管后, 给 V-106、 V-107 送电,正常后,通过液位调节表将含盐污水送出装置。 d.沥青装置正常后,分别向初顶及减顶出口注水。 e.启用泵 P-124,注破乳剂。 f.启用泵,向初顶及减顶注缓蚀剂。 g.利用氨瓶,向初顶及减顶注氨。 h.各种药液的注入量要按工艺卡片上的要求。 注意事项: a.常顶、减顶注水时,初馏、减压要及时注意塔顶压力的变化情况; b.严格控制原料油注水量,控制 V-106、V-107 内的水位,以免因水位过高电脱盐 跳闸或水位过低造成跑油; c.注水时要缓慢,并且注意 V-106、V-107 电流,压力的变化情况,如果电流上升或 波动太大,应及时减少或停止注水。?

八、试生产可能出现的问题及对策
1、处理原则
a.生产中严格遵守各项规章制度、安全规定及操作规程,发现隐患及时消除。

b.发生事故后要沉着,判断要准确,措施要得力、有效。 c.发生一般性事故,要控制住范围,做到不蔓延、不扩大。 d.单台设备着火,先甩掉设备,用蒸气掩护,报火警,保护其它运行设备。 e.发生大火或爆炸事故,要切断进料,炉子熄火,退油泄压,进行紧急停工。 f.确掌握和使用各种消防器材。 g.事故处理过程中要和有关单位做好联系,以防窜油、冒罐。 2、设备问题 (1)电机温度过高
? 影响因素:
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—— 电机绝缘不良; —— 定子内绕组短路; —— 电机轴承安装不正; —— 润滑脂变质; —— 泵超负荷,电流大; —— 电压低,电流过大; —— 环境温度高。
? 危害及处理:电机温度过高,将造成电机轴承损坏,严重时,着火烧毁电机。操作

中发现电机温度超高应立即联系电工检查,查明原因,进行处理。紧急情况可立即切换 备用泵或降低处理量。 (2)电机电流过大
? 影响因素:

—— 泵的排量超负荷; —— 电机泵体找正不好; —— 密封压的过紧; —— 电机潮湿绝缘不好; —— 输送介质温度过低,粘度变大; —— 供电电压降低。
? 危害及处理:电机的电流过大超过规定指标以后,会造成超负荷跳闸自停;严重时,

能使电机着火烧坏。操作中发现电流超标,应立即查明原因,采用相应措施。属机泵本 身的问题,应停泵处理。属系统性原因造成的电流过大,应请示领导降低处理量或开两 台泵运转。 (3)泵出口压力超过指标
? 影响因素:

—— 出口管线或冷换设备堵塞; —— 出口及系统阀门掉柄; —— 炉管堵盐结焦; —— 压力表失灵; —— 改错流程。

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? 危害及处理:泵出口压力超高,时间过长会造成泵抽空。严重时,使泵体震动,损

坏构件。 发现泵出口压力超高应参照泵的工作电流及时认真的查找原因与操作岗位取得 联系,问题查清以后,积极组织处理。 (4)泵体震动过大有杂音
? 影响因素:

—— 泵与电机中心不正; —— 地脚螺栓松动; —— 轴承滚珠破裂; —— 轴承间隙过大; —— 垫片过多或垫的不均; —— 泵轴弯曲; —— 叶轮松动; —— 叶轮内有杂物; —— 泵抽空。
? 危害及处理:泵体震动容易造成泵体构件损坏,严重时将泵体、阀门、管线拉裂使

泵轴密封变形,造成火灾。泵体有杂音说明泵体构件发生故障,操作中发现泵体震动超 过允许值,声音异常,应立即联系钳工检查,查明原因,及时处理。情况严重应立即切 换备用泵。 (5)泵轴承发热
? 影响因素:

—— 泵与电机不同心或震动; —— 润滑油变质,量小或有杂物; —— 冷却水量不足; —— 轴承损坏; —— 轴承箱进水。
? 危害及处理:轴承发热说明轴承已经发生故障,或润滑油变质及冷却水量不足,容

易使轴承损坏。严重时抱轴,拉坏密封,漏油着火。操作中发现轴承发热应立即查明原 因,分别处理。情况紧急,要立即切换备用泵。 (6)端面密封泄漏
? 泄漏原因:

—— 使用时间长磨损;
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—— 输送介质有杂质,磨损密封产生沟流; —— 泵抽空时间长; —— 密封冷却水中断; —— 封油压力波动或中断。
? 危害及处理:密封泄漏轻微,造成油品跑损,污染环境。影响卫生,密封泄漏严重

造成着火、爆炸。操作中发现密封泄漏严重,应立即检查,是否属系统原因造成,并立 即处理;属机械本身的问题,应立即联系钳工处理。如果密封泄漏严重,冒烟着火,要 立即切换备用泵。如果火势较大不能停泵,要立即联系电工室内拉闸,报火警。 (7)泵抽空
? 抽空原因:

—— 泵入口堵塞或入口漏气太大; —— 泵出口突然撤压,介质温度变化; —— 预热泵出口开的太大,短路循环; —— 泵内叶轮腐蚀严重; —— 泵入口压头不够; —— 塔内、容器内液面低; —— 泵体内有水、汽; —— 泵断轴; —— 备用泵密封冷却水内漏; —— 泵的排出量太小。
? 抽空现象:

—— 泵体内有杂音,泵体震动; —— 泵出口压力低; —— 工作电流小; —— 泵出口流量下降; —— 塔、容器内液面超高; —— 冷油泵、水泵泵体发热。
? 危害及处理:

泵是装置内介质流动的动力,抽空以后,油品不能输送,主要机泵抽空以后,会造 成装置降量或停工。抽空严重将损坏密封,会造成火灾。操作中,发现泵抽空以后,应

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立即查明原因分别处理。方法有:关泵出口阀憋压,泵出口排气,赶气体,抽空严重时, 切换备用泵。? (8)机泵跳闸
? 原因:

—— 系统电压低或电压波动而引起电流升高超过额定值; —— 电机线路故障,电机烧坏; —— 电工供电操作问题; —— 天气影响(打雷、闪电); —— 负荷大。
? 处理

发现机泵跳闸后,应立即将电机复位关死泵出口阀(离心泵)或入口阀(容积式泵)。 若机泵跳闸是由于电压波动造成的,此时可重新启运,启运不起再启运备用泵。若电机 跳闸是由于其它原因造成的,在将电机按钮复位、泵出口或入口阀关闭后启运备用泵, 然后联系电工对跳闸机泵进行检查处理。
? 原因及处理:

—— 若因油品凝固盘不动车,则用蒸汽带吹热预热; —— 因长期不盘车而卡死,则应联系钳工处理; —— 当泵部件损坏或卡位时,则应检修; —— 若因轴弯曲严重,则应检修更换。? 3、操作问题 见表
名 称 一 、 原 料 油 带 水 1.原料油罐区换 罐、水含量突然 上升。? 2.脱后含水高。 3.注水量变化过 大。 4.原料油温度低, 混合器混合强度 大。 1.脱盐罐电流上升,电压下 降。 2.换后温度下降,压力上 升。 3.原料油流量下降,炉进料 量上升。 4.初顶压力上升,塔底液面 迅速上升之后下降。 5.F-101燃料量上升,出口 温度下降,炉膛温度上
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原因

现象

处理

1.查明原因,针对问题,果断处理。 2.关塔底吹汽,开V-101大气放空。 3.停原料油注水。 4.加强脱盐罐切水。 5.提初顶回流,降低初侧抽出量。 6.必要时侧线油改走不合格线。 7.降原料油量和炉01出口温度。

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5.电脱盐罐停电。 6.电脱盐罐投用过 快。

升。 6.初馏塔各侧线温度上升, 油品变重。 7.严重带水,造成原料油换 热器憋压泄漏。

8.联系原料油罐区,加强切水,若 原料油带水严重,则换罐。 9.原料油不带水后,恢复操作要缓 慢。 10.初底液面要控制好。 1.原料油带水按事故‘一’处理; 2.回流带水则加强回流罐切水; 3.找仪表校准塔底液面并控制好; 4.降低侧线流出量; 5.控制好蒸汽发生器的液面,并切 水; 6.稳定好塔顶压力; 7.控制好处理量,处理量大则适当

二 冲 塔

1.原料油带水。 2.回流带水。 3.塔底液面过高。 4.侧线流出量过 大。 5.过热蒸汽带水, 波动大。 6.塔顶压力突然下 降。 7.处理量大,超负 荷。 8.塔板冲翻。

1.塔顶温度及侧线温度上 升。 2.油品颜色变深,比重增大

降量;

三 塔 底 泵 抽 空

1.塔底液面过低。 2.轻油过多。 3.预热时循环量过 大。 4.泵体产生气阻。 5.封油量过大或封 油太轻。 6.泵叶轮腐蚀磨 损。 7.来量不足 1.泵(原料油泵)故 障。 2.原料油罐区故 障。 3.控制阀故障。 4.仪表指示失灵。

1.泵体振动有异常声音。 晃量、或没量。 3.严重抽空时塔底液面上 升。

1.关泵出口阀憋压,压力上升后再 2.查找原因,属汽阻停泵排汽,轻 油过多适当提高塔底吹汽量(或炉 温),封油过量关小封油,过轻时更 换,泵的故障切换泵。

2.泵的电流出口压力下降, 开出口阀。

四 原 料 油 中 断

电脱盐罐压力下降(或上 升),原料油量下降(回零)。

1.泵故障切换备用泵。 2.罐区故障,停泵。 3.阀故障,改走副线。 4.联系仪表处理: 5.炉降温; 6.降侧线及塔底抽出量; 7.注意V-101切水,防止跑油。 8.长时间中断,降温改闭路循环。



1.泵故障。

1.V-101液面失灵。
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1.切换备用机泵。

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汽 油 出 装 置 量 回 零 六 塔 板 堵 塞

2.罐区换罐憋压。 3.控制阀失灵。 4.仪表失灵。

2.外送量回零。 3.碱洗罐压力上升

2.查找原因,联系调度及油品。 3.仪表问题,联系仪表处理。 4.V-101压力超高可以打开放空。

1.塔板结盐

1.初顶顶回流流量;产品量 变化大。 2.产品馏份重叠。 3.塔压力降增大。

洗塔。

九、事故应急处理预案
1、超温、超压事故应急处理预案: 处理遵循的基本原则以不使事故扩大、蔓延、保护人身安全、保护设备,尽量减少 损失为前提,进行积极果断处理。
? 电脱盐罐超压处理预案:

现象: —— 电脱盐罐压力表指示变化; —— 电脱盐罐电流电压变化; —— 脱后两路原料油量变化。 原因: —— 电脱盐切水控制阀失灵; —— 脱前两路控制阀失灵; —— 原料油进装置压力变化; —— 电脱盐原料油带水。 处理:
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—— 切水控制阀改副线联系仪表处理; —— 脱前控制阀改副线联系仪表处理; —— 联系原料油罐区,平稳原料油进装置压力; —— 停原料油注水,加强电脱盐罐切水降低界面。严重带水时,按《原料油带水处理 方案》处理。
? 初馏塔超温超压处理预案:

现象: —— 塔顶压力升高; —— 塔顶温度、侧线温度升高,顶回流量增大; —— 产品不合格,出黑油。 原因: —— 原料油乳化含水多; —— 塔底液面过高; —— 过热蒸汽带水; —— 塔底吹汽量过大; —— 进料量太大; —— 塔板结盐或降液管堵; —— 仪表失灵。 处理: —— 见原料油带水处理方法; —— 加大塔底抽出,降低进料量; —— 防止过热蒸汽带水; —— 校对仪表,平稳塔底吹汽量; —— 校对仪表,平稳进料量; —— 见塔板结盐处理方法; —— 联系仪表处理问题。
? 减压塔超温,及减顶真空度波动处理方案:

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减压塔超温处理方案: 现象: —— 减顶温度上升,各填料段温度上升; —— 各侧线质量变重,不合格。 原因: —— 减顶真空度变化; —— 减压炉出口温度波动; —— 减底液面超高; —— 减顶回流温度、流量变化; —— 一中填料上方汽相温度变化; —— 仪表问题。 处理: —— 按真空度下降处理方案; —— 平稳减压炉出口温度; —— 提大减底抽出量,降低塔进料量; —— 开大冷 EC-104 上下水,降低回流温度,提大回流量; —— 提大一中回流流量; —— 联系仪表处理。 减顶真空度波动处理方案: 现象: —— 减顶真空度下降; —— 各填料上方汽相温度下降; —— 各侧线液面下降; —— 减底液面上升。 原因: —— 真空泵故障; —— 风机停运;
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—— 空冷堵塞; —— 大气腿堵塞; —— 减底液面超高; —— 炉出口温度变化; —— 真空度泄漏。 处理: (一)真空度不稳或轻微波动时,减压塔操作基本维持,需作些适当调整。 检查减顶循环回流系统,关死换热器冷却器副线,冷却器反吹清垢,调低回流入塔 温度;或将塔底吹汽,或将炉操作调整平稳;或减小塔底液面波动幅度;或查找漏项处 理。 (二)真空度缓慢较大幅度下降。这时巳严重影响减压操作,应迅速处理。原油适当 降量,以外甩渣油不超温,保持塔底液面正常为条件。侧线适当降量,以保住侧线液面, 泵不抽空为基准。回流正常控制。或开大冷却水,检查冷却器汽化情况,若汽化,放空 处理;或减压炉超温,立即调稳出口温度,若炉出口温度指示假象,立即校表;或塔底 液面过高,调正常,若液面指示假象(手托浮球即知,最低侧线放空查油颜色),校表; (三)真空度直线大幅度下降,严重影响减压塔操作,这时应立即采取果断措施,严 禁空气倒吸入塔。 真空度直线再度下降时,关闭末级真空泵不凝气排大气(或去加热炉)阀,严禁空气 倒吸。原油降量,开大减底泵抽出,保液面,外甩渣油不超温,侧线外甩视情况关闭, 保侧线液面、保回流量,然后查找处理。 迅速查找原因,若水封破坏,迅速关闭冷却器入口大阀,查找破坏水封的因素。若 减顶罐去加热炉线不通,迅速处理畅通或放空先改大气。若水封变油封,迅速将水封罐 内污油抽出,控制正常。若末级真空泵不凝气排出线堵,用蒸汽反顶处理通或通过连通 线改放大气;若设备泄漏严重,关闭不凝气排出阀,关闭冷却器入口大阀,塔内给汽恢 复正压。 2、脱水泄漏事故应急处理预案: 处理遵循的基本原则:以下使事故扩大、蔓延、保护人身安全、保护设备,尽量减 少损失污染为前提,进行积极果断自处理。
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? 电脱盐脱水泄漏事故应急处理预案

现象: —— 电脱盐脱水线泄漏; —— 电脱界面波动。 原因:管线腐蚀泄漏。 处理: —— 停电脱盐注水; —— 加大电脱盐切水、降低电脱盐界面,防止切水跑油; —— 降低原料油加工量; —— 电脱盐界面下降至第一根后,停切水,切水线给汽扫线; —— 扫线干净后,联系管焊队处理; —— 恢复正常操作。
? V-101,V-102 脱水泄漏处理预案

现象: —— V-101,V-102 脱水线泄漏; —— V-101,V-102 液面下降。 原因:管线腐蚀泄漏。 处理: —— 停初、减顶注水; —— 停初减顶注氨注缓剂; —— 降低原料油加工量; —— 控制好容 V-106,V-107 界面防止原料油带水; —— 降低容 V-101,V-102 界面后,切水改去地漏,切水线扫线干净后联系焊工处理; —— 恢复正常操作。 3、水封破坏事故预想及处理 水封破坏是减压塔操作的大忌, 处理不及时, 易造成空气倒吸入塔, 发生爆炸事故。 现象:
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(一)真空度直线下降。 (二)水封罐水面指示为零。 原因: (一)水封罐倒 “U” 形管顶破虹吸阀未开或堵塞, 造成水封罐内水封水全部虹吸抽走。 (二)水封罐放大气线中存油凝线或堵塞,造成水封罐内压力升高(≥0.015MPa 约相 当于 1.5m 水柱),将水封水被压出,破坏水封。 (三)水封罐放大气排出的瓦斯含有许多 H2S, 对人有害, 有些装置将其改为高点排空, 其高点与一级冷却器平齐。若水封罐内的减顶污油,排放不及时,污油蹩入罐内, 当污油积累至一定程度时,水封水被压出,水封变油封,影响末级真空泵工作。 处理: 首先,减压塔仍然在负压状态,则查找然后消除破坏水封的原因。 (一)若虹吸阀有问题,迅速处理畅通。 (二)若水封罐放大气线堵或凝线,迅速处理畅通。 (三)水封变油封,迅速拿净罐内存油,并检查放大气线是否畅通。 (四)如果真空度下降太快,则立即关闭不凝气放空和去炉子手阀,关闭冷却器入口 大阀,塔底给蒸汽保持减压塔微正压,防止有泄露处大量空气漏入。 4、 减压塔泄漏爆炸事故预想及处理 事故原因: 减压塔爆炸是由于运行中的减压塔漏进的空气与高温油气混合,达到爆炸极限而发 生的。 事故处理: (一)减压塔内迅速给蒸汽并控制减压塔压力不超试压指标(≯0.2MPa),紧急停工或 切除减压系统,对减压塔进行检修,修复损坏部位及塔盘。 (二)迅速报火警消防灭火,同时装置紧急停工。减压塔破坏真空,塔内给蒸汽掩护, 侧线回流及塔底迅速拿油。蒸塔洗塔,检修损坏部位。 经验教训: (一)破坏真空不等于停真空泵。在停末级抽空器时,必须先关闭不凝气排出阀。减 压塔给少量蒸汽,将真空度降为零,并连续给汽放空。 (停汽时必须是减压塔内无
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油气) (二)设备投用前或开工过程中,必须进行吹扫试压和抽真空试验,严格检查设备漏 项,达到试压合格,密闭合格(真空度正常后停泵密闭 12h,真空度下降量≯133Pa) (三)操作人员在操作过程中,必须按规程,按方案进行,不得违章。 5、炉膛爆炸事故预想及处理 导致炉膛爆炸的根本原因是炉膛内进入的瓦斯达到了爆炸极限,在遇到明火、火星 或高温(>420℃)时产生爆炸的。 事故处理: (一)紧急停炉,切断进料,按紧急停工处理。 (二)鉴定修复加热炉。 经验与教训: (一)加热炉点火首先要进行化验分析:瓦斯氧含量≯1%;炉膛吹汽半小时后,采样 分析爆炸气为 0%,安全员拿到化验单后方可点炉。其次,点炉时先放火把或点火器(点 着)。点火人离开后,再开瓦斯手阀点火。若开阀后不着,立即关死,重复上述操作。 (二)加热炉熄火后,一定要关火嘴阀和瓦斯总阀,并观察瓦斯压力表,确认巳关严 撤压。 (三)加热炉开工点火,停工熄火时,要求安全员,班长两级确认,签字。不允许任 何人代替操作人员操作。 6、塔顶回流带水事故预想及处理 原因: (一)塔顶回流罐(初馏塔)水界面控制过高,或仪表失灵造成水界面过高,使水进回 流入塔。 (二)塔顶有水冷却器时,因腐蚀等原因漏水或原油带水量大,而回流罐脱水不及, 水面超高带水。 确认方法:顶回流控制阀放空采样,检查是否有水,无水正常,有水即为回流带水。 现象: (一)塔顶回流罐水界面满(现场玻璃板满) (二)塔顶压力上升,顶回流量下降 P-101 有时抽空,严重时安全阀启跳。
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处理: (一)塔顶回流罐加大切水(开副线),迅速降至正常位置。 检查仪表控制是否准确,冷却器有无漏项,根除带水原因。 (二)塔顶压力升高很快时,关小塔底吹汽,视情况调整空冷,控制塔内压力,防止 安全阀启跳。 (三)适当提高塔顶温度,加速水分蒸发(赶水),侧线不合格时改次品。 (四)恢复正常操作。 7、燃料气(瓦斯)带油事故预想及处理 现象: (一)高压瓦斯排凝罐液面迅速上升,直至满罐。 (二)高压瓦斯压力、温度波动。 (三)烟囱、看火窗冒黑烟,炉膛变正压,炉底火焰炉外燃烧,炉膛乌黑,浓烟滚滚。 (四)炉膛温度、分支温度、出口温度上升,之后降低。 (五)带油严重时,炉膛内发生闪爆,防爆门开,甚至损坏加热炉。 原因: (一)高压瓦斯带油。 (二)外补液化气未完全汽化,带入瓦斯管网。 (三)瓦斯排凝罐加热盘管未投用。 (四)瓦斯排凝罐液面上升,未及时排出,造成满罐。 处理: 瓦斯排凝罐未满或轻微带油。 (一)迅速打开排凝线向初顶罐排出凝缩油。 (二)迅速打开排凝罐加热盘管加热,汽化凝油。 (三)调整加热炉瓦斯火嘴或熄灭一部分,保证加热炉不超温。 (四)带油消除后,恢复正常操作。 瓦斯严重带油: (一)加热炉迅速熄火(关燃料气、燃料油总阀),炉膛给事故蒸汽防止闪爆。然后关 各瓦斯火嘴,燃料油火嘴扫线,雾化蒸汽不停,打开燃料油循环线,投燃料油伴热线。
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(二)排凝罐迅速排凝去低压管网,且给大排凝罐加热盘管蒸汽,汽化凝油。 (三)原油视情况降量,维持常压正常生产,减压侧线降量保液面,并防泵抽空,减 底加大拿油。 (四)情况好转后,检查排凝罐带油情况及加热炉损伤情况。 (五)加热炉按规程要求点火(炉膛爆炸气体; O%, 瓦斯含氧量≯1%, 瓦斯管线无凝油), 恢复正常操作。 8、燃料中断 (1) 原因: a. 渣油泵抽空或油表过滤器堵。 b. 油轻油温高。 c. 泵故障。 d. 仪表控制阀失灵。 (2) 处理: a. 燃料油总压力控制和炉前总压力控制改手动或清洗油表过滤器。 b. 联系减压调整操作。 c. 关闭炉前全部燃料油手阀,两炉点瓦斯维持炉温正常。 d. 调节渣油泵排量正常。 e. 切换备用泵。 f. 上量后调节控制压力和阀开度,恢复正常,注意防止往炉膛喷油着火。 9、火咀结焦漏油着火 (1) 现象: a. 火焰烧火盆,火焰处喷着火。 b. 沪温可能波动很快。 (2) 原因: a. 火嘴漏油,汽油配比不当,雾比不好。 b. 火嘴安装不正。 (3) 处理: a. 开大火咀蒸汽,增加通风量。
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b. 用蒸汽胶带灭火,清除火盆结焦。 c. 切换火嘴,进行修理。 d.. 加强火焰调节,蒸汽与燃料料油配比适当达到良好雾化效果,燃烧完全, 防止漏油。

10、停电
? 装置停电

原因:供电系统故障。 处理: a)瞬间停电(晃电): 1) 2) 将各停运转泵出口阀关闭,及时启动空冷及机泵; 鼓风机停运后,炉没有熄火时,打开风门自然通风。炉熄火时,关闭燃料 油;气阀门,再打开风门自然通风; 3) 4) 5) 6) 进料泵停时,两炉熄火,停塔吹汽; 调整好各容器油水界面,防止跑油; 电脱盐停注水,注意切水; 来电后,恢复操作。

b)长时间停电: 1) 2) 炉子熄火,停塔的吹汽; 关闭(或关小)各冷却器的上水, 停空冷, 根据蒸气压力情况, 重油线扫线, 按紧急停工处理; 3) 联系有关单位,查找停电原因。

? DCS 仪表停电

现象: —— 各种指示回零; —— 各种记录停止; —— 仪表输出信号回零; —— 现场气开阀全关,气关阀全开;
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—— 现场仪表箱内的一次电流表也回零,仪表完全失去作用。 能够观察到的参数: —— 现场工业压力表; —— 累计流量表; —— 机泵电流表; —— 玻璃板液位计; —— 浮球、浮标。 处理: a)瞬间停电: 能够立即恢复,但是注意个别仪表可能出现问题,要进行认真检查,及时联系仪表 处理。 b)较长时间停电: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 加热炉熄火,留一个火嘴和长明灯; 参照泵电流将原料油降量,关小原料油进装置手阀; 瓦斯改放火炬,去加热炉手阀关闭; 控制阀改走副线; 停止各侧线油外甩; 参照塔底玻璃液面计,改闭路循环; 冬季重油线进行吹扫; 利用所有能够观察到的参数,加强分析,做到不超温、不超压、不跑油、 不串油、不带水、不抽空。 11、停汽
? 原因:蒸气系统故障。 ? 处理:

瞬间停汽: a) 原料油降量; b) 降侧线及回流量;抽空后停泵; c) 炉熄油火,点瓦斯火,燃料油循环。
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长时间停汽 减压破坏真空;停侧线及回流泵;停冷却器上水;两炉熄火;原料油停注水;塔底 停吹汽;产品改不合格罐,请示车间及生产调度,改循环,重油管线吹扫。 12、停水
? 软化水中断

原因: —— 动力软化水系统故障; —— 控制阀;仪表指示失灵。 处理: —— 使用软化水的机泵更换循环水; —— 及时查找原因; —— 维持原料油注水,停塔顶注水;
? 停新鲜水

原因:供水系统故障。 处理:停水洗注水,关小(或关死)水洗罐切水线,防止切水跑油。
? 装置停循环水处理预案

现象: —— 经水冷器的油品冷后温度升高; —— 机泵循环冷却水中断,轴承温度升高; —— 减顶回流温度升高,减顶温度升高; —— 减顶压力上升,冷油温度升高。 处理: —— 立即联系调度查找原因,恢复送水; —— 若不能及时供水可关循环水进装置总阀,从冷热泵房把软化水改入循环水,维持 操作。视操作情况,可停几台冷却器,减少用水量。 13、停风
? 净化风中断:

原因:
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—— 空压站供风系统故障; —— 装置内风线堵塞。 处理: —— 瞬时停风,仪表由自动改手动; —— 短时间停风,立即将非净化风引入净化风系统。同时注意加强脱水。若非净化风 也中断,根据控制阀风开、风关方向,关小或关死控制阀手阀,用副线调节; —— 长时间停风,按紧急停工处理,降温循环。 14、设备事故处理 (1)加热炉炉管漏油着火 现象: —— 如果炉管焊口砂眼漏油,炉外观察炉管有黑焦块或着小火苗; —— 如果炉管严重泄漏,炉膛发暗,烟囱冒黑烟,炉膛温度,对流室出口温度,排烟 温度急剧升高。 处理: a) 炉管轻度漏油着小火苗,按停工方案降温停炉处理。 b) 炉管严重漏油着火: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 火嘴全部熄灭; 切断原料油进料。切断事故炉两路进料; 炉膛通入消防蒸汽后,开大烟道挡板,关闭通风阀; 进料控制阀后给气,炉管顶油吹扫; 通知消防队和向上级部门汇报; 其它岗位按停工处理,重油线扫线,塔底油待温度降低后方可直接拿入重 污油。 (2)炉管结焦: 原因: —— 处理量小,流速过低。或两路进料不均匀,一路量过小,造成局部过热; —— 炉膛温度过高; —— 进料中断;
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—— 炉膛温差太大,产生局部过热。 现象: —— 炉膛温度上升,炉出口温度偏低; —— 炉管压力降增大; —— 燃料油耗量增加; —— 炉管局部呈暗红色或橘红色,严重时,炉管会发生鼓泡、弯曲等形变。 处理: —— 小面积结焦,可适当调整火焰,适当降低炉出口温度,维持生产; —— 大面积结焦,停炉清焦,按正常停工处理。 (3)炉管弯头处着火 原因: —— 腐蚀严重,检修质量差,焊接质量差; —— 操作变化大,引起破裂。 处理: 漏油严重时,按炉管破裂紧急停工处理 (4)热电偶套管漏油着火 原因: —— 设备腐蚀穿孔; —— 操作波动太大; —— 检修不符合质量要求。 处理: —— 漏油不严重时,用蒸汽掩护维持生产; —— 降温、降量按正常停工处理。 (5)换热器漏油着火 原因: —— 设备腐蚀严重; —— 操作压力波动大; —— 检修质量差。
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处理: —— 发现漏油着火时(不严重时)立即用蒸汽、泡沫灭火器等灭火,用蒸汽掩护维持 生产,甩换热器,管、壳程走副线; —— 漏油严重时,联系消防队、调度及有关单位,降温、降量循环或停工处理。 (6)分馏塔漏油着火 现象: —— 初馏塔、汽提塔轻度漏油时冒烟,严重漏油时着火; —— 减压塔漏油时冒烟,减顶绝压(真空度)波动。 处理: a) 轻度漏油:请求上级领导,蒸汽掩护,降温、降压不停工堵漏; b) 严重漏油着火: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 蒸汽掩护联系消防队灭火; 加热炉熄火,联系罐区切断进料; 塔内尽快拿油,加大侧线抽出量; 塔内给蒸汽掩护,保护塔内正压,蒸塔; 关闭所有进塔的有关阀门; 减压塔破坏真空; 其它按正常停工处理。

(7)引(鼓)风机停运预想及处理 现象: (一)加热炉进风不足,燃烧不好,炉膛发暗,烟囱冒黑烟,炉膛负压减小。 (二)炉膛、出口、分支温度下降。 (三)炉出口及控表输出信号增大,燃料消耗量上升。 原因: (一)引(鼓)风机自停。 (二)引(鼓)风机超负荷跳闸。 (三)引(鼓)风机停电。 (四)引(鼓)风机剧烈振动或抱轴,或轴承散架。
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处理: (一)迅速投用自然通风,该烟道挡板控制。 (二)针对停机原因,迅速检查处理,及时启运恢复操作。 (三)风机自停,联系电工检查自停原因,消除故障后,启运。 (四)电机超负荷跳闸,检查正常后,启运,控制好入口挡板开度。 (五)风机停电,联系电工送电,正常后,启运。 (六)风机剧烈振动或抱轴停机,联系钳工检修,风机出入口法兰加盲板,拆出轴和 叶轮,或更换主轴或找动平衡处理。 (七)轴承散架,可以从外部更换(钳工)。
(8)泵漏油着火处理预案

(一) (二) (三) (四)

立即停泵,若因火势太大现场不能停泵,联系电工室内停电。 蒸汽掩护,报火警。 关闭出入口阀,若有注封油泵关闭封油出入口阀,切换备用泵。 若塔底泵着火,火势很大,应切断进料,加热炉降温、熄火,关闭塔底抽出 阀。

(五)

各岗位做好配合,协调一致。

(9)电机温度超高 原因: —— 绝缘不良; —— 超负荷,电流过大; —— 润滑油变质; —— 定子绕线短路; —— 电机轴承安装不当; —— 外界温度高。 处理: —— 切换备用泵,联系电工处理; —— 超负荷时,降量处理。

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15、工艺管线泄漏 原因: —— 管线质量差; —— 管线腐蚀泄漏; —— 施工质量差,焊缝发生漏油; —— 操作变化大或超负荷,管线法兰垫片漏油。 以上所有各种原因发生漏油,自燃着火,静电着火,火源引燃着火。 处理: —— 漏油不严重,发生着火,经灭火后应立即组织堵漏抢修,并根据情况请示调度决 定循环还是继续维持生产; —— 漏油严重,装置本身无力灭火,应立即通知消防队与调度,并安排作紧急停工或 局部停工的方法堵漏抢修; —— 工艺管线设备着火要判断正确,要找准是哪条管线漏油着火。严重时,要立即切 断油源。管线内存油要尽量想法退走。

16、加热炉衬里局部脱落事故预想及处理 加热炉的衬里主要用于防止热量散失和保护加热炉的框架免受高温损坏。 在加热炉 施工与操作中,尤其是开停工当中,应当把衬里与炉管同等看待,两者同样重要,都要 认真鉴定检查,否则一旦脱落,即便是很小的脱落,也有很大的影响。这一点应高度重 视。 现象: (一)加热炉外壁某处出现高温,该处外壁发黑(银粉烧黑)甚至保温铁皮烧坏。夜 间发红。这种情况常发生在炉顶。 (二)衬里脱落部位通过看火窗或炉底看火孔能够观察到。 原因: (一)施工不合规范, 质量不合要求。 保温钉焊接不牢固, 造成整块衬里脱落或松动, 串烟气造成保温钉高温碳化、烟气腐蚀而脱落,或螺丝帽未上好,螺丝帽外边的衬里未 粘结好,造成脱落,烧毁螺帽,整块衬里脱落。
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(二)操作不当,瓦斯带油,炉膛闪爆,振击衬里,造成松动,串烟气而脱落或烘炉 升温速度快,水分汽化或热膨胀剧烈而衬里脱落。 处理: (一) (二) 衬里较大面积损坏:按正常停工处理。 衬里小面积损坏:炉膛降温熄火,冷却后补救处理;或视损坏情况,待正常

停工时处理。

十、试生产组织
1、试车所需外部协作条件及临时设施的方案 协调所有的设备厂家、安装工程队、保运队伍、设计方到现场配合调试试车工作。 2、成立试车领导小组 组 长:吴希川 刘新峰

副组长:付之永 成

员:沥青车间及其他各生产车间

配合单位:各设备厂家、安装工程队、保运队伍、设计方。 3、试生产时间安排 试车时间:201 年 10 月 20 日 8 时----2011 年 10 月 31 日 8 时 试生产时间:2011 年 11 月----2012 年 5 月

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