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合肥众诚热电有限公司调试方案


合肥众诚热电有限公司
二期工程

UG—75/5.3—M19

CFB

调 试 方 案
编写: 审核: 批准:

二 00 九年元月十日





一、锅炉概况 二、启动前应具备的条件 三、辅机设备试运行 四、漏风

试验 五、布风板阻力试验 六、烘炉 七、冷态试验及点火 八、煮炉 九、冲管吹扫 十、蒸汽严密性试验 十一、安全阀校验 十二、72 小时试运行

一、锅炉概况
本厂二期工程 75t/h 循环流化床锅炉是一种高效、低污染的新型锅炉,采用 循环流化床燃烧方式,煤种适应性好,可燃用烟煤、无烟煤,也可燃用褐煤等热 值较低的燃料。通过向炉内添加石灰石粉的方式来降低 SO2 的排放,并采用低 温分段燃烧的方式来减少 NOX 的生成和排放。于锅炉尾部布置了除尘器,提高 了除尘效率,降低了烟气粉尘对周边环境的污染。 二期工程 3 台锅炉均为无锡锅炉股份有限公司生产, 通过二次风管向炉内喷 入石灰石粉的方式进行脱硫。该锅炉为平衡通风、次高压、次高温、单炉膛、单 汽包、固态排渣、自然循环、循环流化床锅炉,锅炉本体为全刚架金属结构,室 内外双层布置,运转层标高 7 米,可抗 7 级地震烈度。采用循环燃烧方式,于炉 膛出口布置了左右两个高温旋风分离器, 并将分离后的物料经返料器送入炉膛循 环燃烧,大大的提高了燃烧效率,燃烧效率可达 95—99%。控制系统采用浙大中 控技术,DCS 全程监控、操作,方便了运行人员对燃烧工况的调整。

锅炉主要设计参数
额定蒸发量 过热器出口压力 给水温度 冷风温度 一、二风热风温度 排烟温度 燃烧效率 锅炉效率 炉内脱硫效率 燃料种类 75 5.3 150 30 140 140 99 88 85 烟煤 t/h Mpa ℃ ℃ ℃ ℃ % % %

二、启动前应具备条件
1.本体管路安装及水压试验必须合格。 2.炉墙砌筑及本体保温工作全部结束。 3.烟、风、煤管道全部畅通。 4.消防系统具备投运,现场消防器材一应俱全,锅炉本体平台、栏杆应齐全。 5.所有风机、电气、机械部分已安装完毕,基础全部经二次灌浆并达到设计要 求。调试合格,并保证后期能正常投运。轴承按规定加入润滑油,油位正常。 6.炉膛内杂物清理干净,检查并关闭所有人孔门。 7.现场照明设施良好,通道畅通。 8.烘炉所需的电气仪表安装齐全并经校验合格。 9.辅机各冷却水畅通。 10.烘炉、煮炉所需材料应备足。

三、辅机设备试运行
(一)辅机设备规范 一次风机: 入口介质温度:常温(30℃) 型式:单吸悬臂离心式 型号:JLG75-22B№16D 全压:≥14800Pa 旋向及角度 左 90 度

风量:≥61500m3/h 转速:1450 转/min 冷却方式:水冷却 配电动机:高压电机 型号:YKK450-4 355KW 10KV IP54

电压/电流:10Kv/23.9A

功率:355KW 二次风机: 入口介质温度:常温(30℃) 型式:单吸悬臂离心式 型号:JLG75-27B№14.8D 风量 49235m3/h 全压:≥9443Pa 旋向及角度 右 90 度

转速:1450 转/min 冷却方式:水冷却 配电动机:低压鼠笼式 型号:Y315-4 185KW 380V IP54

电压/电流:380v/333A 功率:185KW 引风机: 入口介质温度:150℃ 型式:单吸悬臂离心式 型号:JLY75-44B№23.5D 全压:≥5637Pa 旋向及角度 左 135 度

风量:≥171500m3/h 转速:960 转/min 冷却方式:水冷却 配电动机:斩波调速 型号:YrKKnt500-6 电压/电流:1OKv/31.1A 功率:400KW 增压(返料)风机: 型式:单吸悬臂离心式(整体支架型)

入口介质温度:常温(20℃) 型号:JLF75-09B№5.8D 全压:≥8000Pa 旋向及角度 右 90 度

风量:≥1200m3/h 转速:2900 转/min 配电动机:低压鼠笼式 型号:Y132-2 7.5KW 380V IP54

电压/电流:380v/21.3A 功率:7.5KW (二)联锁试验 1.投入锅炉电气连锁保护。 2.依次合上引风机、一次风机、二次风机、给煤机开关,合上联锁。 3、拉开引风机开关,则一次风机、二次风机、给煤机按顺序跳闸。 4.各风机不投运则给煤机不能开启。 5.一次风机跳闸则给煤机跳闸。 (三)辅机试运行 1.参加调试人员应熟悉设备构造、性能、技术条件、试转方法。 2.检查确认各轴承润滑油位、正常,冷却水畅通。各紧固件无松动。各调节挡 板控制试验正常。 3.人工盘动转子一周以上,确认无碰撞、卡涩现象。 4.试转顺序为:引风机 风机 5.试转操作 ①关闭风机入口挡板。 ②启动风机, 待电流正常后逐渐将转速升至最高值,当达到全速后用事故按钮停 止。观察轴承和转动部件,确认无摩擦和异常,转动方向正常。 ③再启动风机待电流正常后,开启入口挡板,调节变频 0-50%(一次风机、增压 风机无变频调整入口挡板开度,引风机、二次风机挡板全开,变频调节)之间小 负荷连续运行 30 分钟。同时检查风机、电机轴承温度、振动、电流等是否正常。 给煤机 一次风机 二次风机 增压

冷渣器,均单独试转。

④小负荷运行正常后,逐渐增大转速至全速,注意观察电流不能超过额定值。 连续运行 2 小时后降转速至最低,停止风机运行。 ⑤送风机试转前应先开启引风机。并保持炉膛压力 50 至-150pa 之间。 ⑥启动给煤机(冷渣器) ,待电流正常后调整给煤机转速,在常用转速下试运转, 全面检查给煤机应无异声及跑偏现象,给煤机调速装置操作灵活。 ⑦转动机械试运行时,应符合下列要求: .无摩擦和撞击等异音。 .转动方向正确。 .轴承温度与轴承振动符合规定值。 .轴承无漏油及甩油等现象。

名称 引风机 一次风机 二次风机 增压风机

轴承温度 80 80 80 80

振动 0.13 0.10 0.10 0.06

额定电流 31.1A 23.9A 333 A 21.3A

备注 窜轴 2—4mm

四、漏风试验
锅炉炉墙后应在冷状态下, 以正、 负压试验的方法检查锅炉本体及烟道等处 的严密性。 (一) .用负压试验检查锅炉本体及烟道的严密性,其程序是: 1.严密关闭各部人孔门、防爆门、检查门、放渣门等。 2.启动引风机保持燃烧室负压为-300Pa。 3.用火把靠近炉墙、旋风分离器及烟道进行检查,如燃烧室、旋风分离器及烟 道有漏风处, 则火焰被吸向不严密处, 在漏风部位画上记号, 试验完毕再处理。 (二) .用正压试验检查空气预热器、风道及其挡板的严密性,其程序是: 1.关闭引风机入口挡板及各炉门、风门、检查门等 2.在一次风机入口撒入白色粉状物质,再启动一次风机并适当保持炉膛正压。 3.不严密处会有白色粉状物质喷出,在漏风部位画上记号,试验完毕后予消除。

4.漏风缺陷消除: 。对烟风道的漏风处进行补焊 。对伸缩节的漏风处用石棉绳堵塞 。对门、孔处的漏风,应将结合面修平和装好并放好填料

五、布风板阻力试验
1、空床情况下,启动引风机、一次风机、逐渐开大风门,调整炉膛负压为 0。 2、逐步开加大一次风量,始终保持炉膛压力为 0,分别记录各个阶段的风量、 电流、开度及液力耦合器转速等。一直做到最大允许风量。 3、对应每阶段送风量,从风室静压计上读出对应的风室压力即为布风板阻力。 4、再从最大的风量开始,逐渐减小风量,记录相应的风室压力和上述参数,直 至风门或液力耦合器开度关完为止。 5、把上行和下行两次的试验数据绘制成布风板阻力与送风量的关系曲线。

六、烘炉
为了保证炉墙受热膨胀均匀,必须对新安装的锅炉进行烘炉,使其水分达到 规定要求。 根据本工程安装现场实际情况采用燃料烘炉, 因前期已进行低温烘炉, 本次仅限于高温烘炉。 1.烘炉部位:炉膛内、分离器、返料器(料腿内) 、燃烧器及尾部受热面。 2.烘炉时间安排及控制: ①.总时间控制在 44 小时内。 ②.采用油枪进行,必要时少量投煤。 ③.在烘炉时燃烧器、风室可用小油量进行烘炉。 3.烘炉过程: ①.打开锅炉向空排汽阀,保持汽包水位在-50mm 处。 ②.在炉床上先铺设一层 300-400mm 的炉渣,颗粒控制在 0-5mm 之间,保持风 帽不直接被火焰冲刷或粗木棒撞坏。 。 ③. 床下燃烧器先用直径 1.2mm 的雾化片, 温升控制在 30℃/小时, 温度升至 150℃ 时维持 20 小时。再改用直径 1.4mm 的雾化片,温升控制在 30℃/小时,升至

300℃时维持 24 小时。 ④.温度控制以分离器进口烟温为准。 ⑤.烘炉过程中,不论何种原因中断烘炉,必须重新开始。 4.烘炉合格标准: 烘炉结束后,在过热器两侧炉墙取样含水率在 2%以内,省煤器两侧炉墙取 样含水率在 7%以下。 5.烘炉注意事项: ①.温升应缓慢,按规定要求和曲线进行。 ②.温度不能急骤变化。 ③.加强汽包水位的监视,保持正常水位。 ④.对汽包和联箱的膨胀指示情况进行监视,并作好记录。 ⑤.向空排汽阀应打开。

七、冷态试验及点火
1.一、二次风机风量、风压试验 启动引风机,然后分别启动一、二风机,把调节风门开度全开(一次风机无 变频用入口风门进行调节) 调整变频器置于 20%、 , 25%、 30%、 35%、 40%、 45%、 50%位置,分别记录对应的风量、风压、电流,作出风门或变频与一、二风量的 关系曲线。在试验中如有密封泄漏处,应立即进行处理。最大开度以风机电流达 到额定电流为准。 2.布风板均匀性试验 在布风板上均匀铺上厚 300~400mm 粒度为 0~10mm 的炉渣,启动引风机 和一次风机,保持炉室下端负压为-100Pa,加大一次风量观察料层表面是否同时 均匀的冒气泡。再逐渐增大风量直至料层完全流化,打开人孔门,观察流化是否 均匀,并用钢管贴着风帽顶部轻轻来回推动,如有较大阻力则为流化不良;风机 停止后(或将风机入口挡板关至“0” )再观察床层表面是否平整,流化良好时 表面应平整,如流化不良则应检查原因予以消除。

3.流化试验 ①.在布风板上铺设合格的床料约为 350—450mm。 ②.依次启动引风机、一次风机,维持炉膛负压-100Pa 以内。 ③.逐渐开大一次风机入口风门开度,用钢管检查床层各处的密实程度,当钢管 刚好能够触及到风帽时, 此时为该状态下的风量为最低流化风量,记录此时 流化试验数据。 ④.继续开大一次风机入口风门,当钢管能够顺利触到每个角落的风帽时,此时 为完全流化状态,记录此时流化试验数据。 ⑤.维持最低流化状态 3—5 分钟,将主风门切换成点火风门,观察料层流化情 况, 并调整一次风量至最低完全流化状态, 记录不出现流化死区的最小风量、 一次风机入口风门开度、电流等。 ⑥.保持最低流化状态 3—5 分钟,然后快速将一次风机入口风门开度降至“0” , 从炉门检查床料是否平整。若表面平坦表明布风均匀,流化试验合格。若料 层表面凸凹不平,应查明原因并消除后再次进行流化试验,直至试验合格。 ⑦.料层刚刚流化且没有流化死区时的风量为最低流化风量。 ⑧.流化试验应进行两次,最小流化风量以第二次为准。 4.点火前准备工作 ①.铺设床料厚度约为 350-450 毫米,颗粒度为 0-5 毫米。 ②.高能点火器就位,并经试验正常。 ③.先后启动引风机、一次风机,关闭风室两侧主风门和混合风门,调整一次风 量至最低流化风量。 ④.启动油泵,调整油压至最低雾化油压。 ⑤.开启看火孔和点火器管座吹扫风。 ⑥.检查各温度测点正常 5.点火过程 ①.在保持最低流化风量的情况下,全开油枪进油一次阀。投入高能点火器进行 点火(点火前经试验正常) ,同时迅速开启油枪进油二次阀。 ②. 从看火孔观察油枪是否着火。如已着火立即退出高能点火器并关闭点火器电 源。逐渐增大引风量和一次风量,保持炉膛出口压力-50Pa,并保证最低流化风 量。 ③.如未着火应立即关闭油枪进油阀,加大一次风量和引风量,通风 5 分钟后重

新点火,防止爆燃。如连续 3 次工作后仍无法着火,应退出点火器并切断电源, 15 分钟后再进行点火。重新点火前应检查原因并纠正。 ④.逐渐加大油压和一次风量,开启混合风门以调整控制点火燃烧室温度,使烟 气温度缓慢上升,点火后二小时属预热阶段,目的是使锅炉缓慢升温。控制燃烧 器高温段温度在 900℃以内,低温段和风室温度在 500℃以内。 ⑤.调整油压以提高床温,但严格控制风室温度不超过 800℃以防烧坏风帽。此 时床温升高较快要密切监视床层温度变化。 ⑥.待床温逐步上升至 450—500℃(根据煤质情况)时开启播煤风门,启动给 煤机少量投煤或间断给煤,并通过床温和烟气含氧量的变化判断投煤是否着火。 若已着火,可逐渐增大给煤量并控制床温稳步上升。若未着火,应停止给煤并适 当提高油压继续提升床温。 ⑦.投煤着火后,启动返料风机并关闭返料风机一次风旁路阀。 ⑧.当床温升至 850—950℃并继续上升,燃烧稳定、给煤正常时可停用油枪, 调整煤量和风量控制床温在 900±50℃间,点火阶段结束。 ⑨.当燃烧器和风室温度低于 300℃时将风门切换为一次风主风门。

八、煮炉
(一)煮炉目的
采用碱煮沸腾的方法进行。锅炉在安装过程中生成的铁锈、油垢,用碱性溶 液进行化学处理, 使炉内的游离油质皂化,利用水的沸腾和自然循环以及降压排 污冲刷使浮锈及氧化皮与金属本体剥离,通过排污及煮炉后内部清理加以除去。 在高温的碱煮下使被清洗的金属表面产生一层磷化保护膜,增强金属的耐蚀力。 (二)煮炉范围 汽包、水冷壁及联箱、下降管、省煤器及联箱、排污系统。煮炉水容积约 为 28m3,煮炉时间为 24 小时。 (三)煮炉前应具备的条件和准备工作 1、煮炉所需要的系统(如汽水、排污、疏水、取样和加药等)均已安装完毕、 校验合格。保温完善,具备投运条件。 2、煮炉所需的热工与电气仪表,远方操作设施均安装和校验完毕。 3、输煤和除灰系统能满足需要。

4、临时加药与取样设备已安装完毕,能随时投入。 5、煮炉所需药品充足,并对其纯度进行化验分析。 6、煮炉时加药所需一切器材已放置指定地点,其它所需材料皆已备齐。 7、烘炉合格、完毕后,即可开始煮炉,并继续进行烘烤炉墙。 8、烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于 7%。 9、锅炉的各传动设备(包括厂房内的照明设施)均处于正常投运状态。 10、锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。 (四)、煮炉期间配药人员注意事项: 1、砸碎、搬运及配制溶液和往炉内加药时,须在专人指导下进行。 2、配药人员须配备橡皮衣服或橡皮围裙、橡皮手套、胶鞋、防护眼镜及口罩等 物品。并备好所需的中和药品如 2%的硼酸溶液和 1%的腊酸溶液等。 3、砸碎烧碱时须在专门指定地点进行,同时须面向侧歪,以防烧伤皮肤。 4、加药时汽包压力须降至零或保持最低水位。 (五)、煮炉步骤 1.烘炉合格后,可将汽包水位调至负 50mm。 2.炉内加药配比如下:每立方水加氢氧化钠和磷酸三钠各 3-5 公斤,即: 氢氧化钠 100 公斤 磷酸三钠 100 公斤。 3.加药前溶液应搅拌均匀,其浓度为 20%。严禁将固体药品直接加入锅炉。 4.用临时加药泵从汽包备用管接头将合格药品加入汽包。药品加完后将汽包水 位升至+50mm。 5.严禁将药品加至过热器。 (六)煮炉前升压过程 1.全面检查设备,锅炉流化试验和布风板均匀性试验符合标准。 2.点火升压 0.3-0.5Mpa(额定负荷的 5—15%)碱煮 12 小时,同时进行拧紧螺丝 及手孔盖的工作;

3.12 小时后,降压在 0.3MPa 压力下进行排污放水,排污放水前应补给水量至 最高水位),放水同时应顺次打开各联箱放水阀,使放水均匀,放水量为锅炉总 水量的 10—15%。 4。将压力升至 2.0-2.5 MPa(额定负荷的 5—15%)煮炉 12 小时,保持该压力进行 排污放水,放水量仍为锅炉总量的 10—15%,然后上至最高水位。 5.保持该压力,反复进行排污放水。化学人员每隔 1 小时进行炉水取样化验分 析,并作好详细记录。直到炉水符合试运行标准时可停止换水,结束煮炉。 6.煮炉期间投入连排系统。 7.煮炉期间要求运行人员每小时对照上下水位并作好记录。 8.在排污操作时应严格控制汽包水位,对压力、烟温等参数进行调节和监控。 9.煮炉期间点火升压投入油系统,并根据料层温度适当投煤燃烧。 10.煮炉结束后进行带压放水,换水并冲洗药液接触过的疏水、放水阀。 11. 煮炉完毕后, 应将汽包、 水冷壁下联箱和省煤器联箱的人孔和手孔全部打开, 进行锅炉内部的清洗冲洗,并检查排污阀有无堵塞和卡坏现象。 (七)煮炉注意事项 1、煮炉时一般只投入一台汽包水位计,其余备用,汽包水位不超过+50mm。 2、煮炉时含高浓度药液的炉水不应进入过热器。 3、煮炉过程中各点排污时应规程排污规定进行,时间不得超过 30 秒,以防水循 环被破坏。 4.煮炉结束进行换水,需对炉水导电度进行检测。 5. 停炉后,在炉膛温度降到 200℃前,要间隔的给水放水,保证锅炉各部分冷却 一致。 6.煮炉期间若炉水碱度低于 45 或磷酸根低于 200 时,应进行补加碱度。 7。煮炉结束后,对锅炉进行一次工作压力下的水压试验,并拆除临时的加药管 道,使恢复投运条件。 8.煮炉结束后,会同厂方有关检察人员对整个煮炉过程及煮炉效果进行检查和

评价。 (八)组织分工 1.运行人员负责锅炉及所属设备的启停操作、进水、点火、升压、排污、降压、 放水等操作。 2.化学人员负责药品准备、配制并向炉内添加,以及煮炉过程的取样、化学监 督、分析等工作。 3.调试人员负责对煮炉过程的操作、方法、注意事项等进行指导。 4.安装人员负责对所属设备、管道进行安装,对煮炉中发现的设备缺陷进行消 除等工作。 5.煮炉在调试组的统一指挥下进行,监理人员负责监督和验收工作。 (九)煮炉升温曲线

(MPA) 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5

0

2

8

12

16

20

24

28(H)

九. 冲管吹扫
(一) 、冲管的目的: 冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道,并将这部分蒸汽 排向大气,通过蒸汽吹扫,将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉,避免这些杂物

对锅炉、汽机安全运行造成危害。 (二) 、冲管方式: 采用稳压、降压联合冲管,蒸汽温度 300—350℃。 稳压法:汽包压力:1.5Mpa 蒸汽温度 250—300℃ 蒸汽流量: 5—10t 冲管前进行暖管,然后用较低的压力(1.5 Mpa)小流量的蒸汽稳压冲洗。 其目的是以较小的动量冲走大量的较松散的杂物,冲洗时间为 30 分钟,在这段 时间里。 施工人员应全面检查支吊架的受力情况,运行人员可进一步掌握冲管方 法,注意水位变化趋势和调整幅度。 降压法:汽包压力:起始 2.5 Mpa,停止 1.5 Mpa 蒸汽温度 300—350℃ 蒸汽流量:10—15t 动作比=1.4 当稳压法冲洗完毕后,反复多次早较高汽温、汽压下快速全开临冲阀,形成 暴发性气流冲洗管子,此时汽压迅速下降。当压力降至一定值后,重新升压反复 冲洗,直至符合标准。冲洗时当临冲阀全开后,过热器出口压力达到 1.0 Mpa 时一般即可满足冲管系数大于 1 的要求, 这时的相应锅炉额定蒸发量的 60—70t。 (三) 、冲管前的准备工作 1.锅炉应具备点火条件,其联锁、保护等试验正常。 2.与冲管有关的阀门管道系统均安装结束,具备试运条件,经正式验收。 3.汽水系统的温度表、压力表、给水流量、水位计等已校验投运。 4.辅助设备应能满足锅炉点火、投油、给料、除渣等需要,DCS 炉侧系统有关 部分调试完毕,能满足操作和控制需要。 5.各承压部件、受热面的膨胀指示器指针校至零位,影响膨胀的因素已消除, 能够膨胀自由。 6.锅炉的排污、加药、疏放水、给水、通讯、照明、消防、辅机设备等设施能 满足运行要求。 7.所有蒸汽管道上的蒸汽流量孔板须拆除。

8.冲管前应检查吹洗管道与不吹洗管道之间的隔绝。 9.冲管前应组织有关人员进行技术交底,意见一致,分工明确并切实作好安全 措施。 10.冲管对临冲管的要求 A、制作足够的铝制靶板,作好标记,靶板表面光滑平整,宽度为管道内径的 8%, 长度等于管子的内径,装设方向正对汽流冲击的方向。 B、临冲管安装完毕,临冲管的截面积应大于或等于被冲洗管道的截面积,临冲 管及靶板应尽量靠近正式管道. C、临冲管道应清洁干净,焊接必须由合格焊工施焊,管道必须坡口,排汽管倾 斜向上,布设一定数量的支吊架,在管子的最低处设置足够流动能力的疏水. D、靶板装设应装设在临冲管的直管段上,排放口应 450 朝上安装。 E、临冲阀全开、全关时间不得大于 60 秒。 (四) 、冲管操作步骤: 冲管前应对临时管道进行暖管,暖管的蒸汽压力维持在 0.3—0.5 Mpa 之间, 温度大于 120℃,暖管 2 小时左右,并注意疏水是否畅通。 稳压冲管 1.维持汽包水位在—50mm,并投入加药和连排。 2.当汽包压力达到冲管压力时,将临冲阀开到适当位置,关闭向空排汽阀,维 持汽包压力 1.5Mpa 不少于 30 分钟。 3.注意维持汽包水位,防止缺、满水,稳定燃烧保持压力。 降压冲管 1.锅炉按升温、升压曲线要求将汽包压力升至 2.5Mpa.先开启临冲阀试冲一次, 安装人员检查支吊架的受力情况, 运行人员可根据试冲情况进一步掌握降压冲管 方法,注意水位变化趋势和调整幅度。 2.维持汽包水位—50mm,关闭向空排汽阀,全开临冲阀,自由降压冲管。 3.当汽包压力降至 1.5Mpa 时,关闭临冲阀,开启向空排汽阀,注意汽包介质饱 和温度下降值≯42℃. 4.如此反复冲洗,直到和格为止(中间停炉冷却一次) 。 (五) 、注意事项:

1、所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积,临时管应尽量短,以 减少阻力。 2、临时管应引到室外,并加明显标记,管口应朝上倾斜,保证安全,放临时管 时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。 3、冲管前锅炉点火升压过程中,应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升 压、升温速度。 4、冲洗过程中,要严格控制汽包水位的变化,尤其在冲管开始前,将汽包水位 调整到比正常水位稍低,防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。 5、冲管过程中应有专人负责,统一指挥。运行人员要指定 1-2 名有经验的人员 监视汽包水位,同时要加强燃烧调整,监视各受热面管壁温度不超过允许温度。 6、应有专人记录冲管参数、冲管次数和冲管效果。 7、冲管期间应停止临冲管排汽口(不少于 80M)范围内的施工作业,并用警示 带围好,派专人看管,以防伤人。 8、冲管时如发生事故,与应暂停冲管,按事故处理规定处理完毕后,立即汇报 冲管负责人,决定是否继续冲管。 9、为防止临冲阀使用故障,应将锅炉的电动隔离阀作为安全关闭阀,在冲管时 应将其全开。 10、加强冲管现场的安全保卫工作,与冲管无关人员不得进入冲管现场。 11、冲管过程中是否需要做 8 小时停炉冷却,视冲管情况而定。 (六) 、合格标准 1、冲管系数:K=(G 冲)2×V 冲/(G 额)2×V 额≈△P 冲/△P 额>1 2、连续两次更换铝板检查,铝板上冲击斑痕粒度≤0.8mm,且肉眼可见斑痕不多 于 8 点。 3、靶板表面呈金属本色 4、连续两次更换靶板均满足上述要求即冲管合格。 (七) .冲管完毕后恢复的注意事项: 1、冲管完毕合格后,除按技术、安全、组织措施进行检查和恢复工作外,不得 进行其它可能影响管道内部清洁的工作。 2、恢复蒸汽管道的流量孔板。

3、进行全炉设备消缺时,各单位应办理检修工作票。 4、在拆除吹管用临冲阀等临时装置时,安装单位应办理工作票,拆除工作在无 压力情况下进行,锅炉电动主汽阀应关闭并开启电动隔离阀前疏水。

(八) 、二期工程冲管示意图

5#炉 隔离阀

4#炉 隔离阀

3#炉 隔离阀

2#炉 隔离阀

二期 3#机 2#机

一期

一、二期主蒸汽母管隔离阀

说明: 1.二期工程主蒸汽母管已全面连接,冲管用三号锅炉升压进行。 2.5#炉电动隔离阀作为临冲管用,炉侧接临冲管道,排向西北侧。 3.4#炉及 2#、3#机隔离阀关闭,一、二期主蒸汽母管隔离阀关闭。 4.当该段蒸汽管道吹扫合格后,在一期停运汽轮发电机组的情况下,关闭 3# 炉隔离阀,开启一、二期主蒸汽母管隔离阀,用一期锅炉的蒸汽对一、二期 主蒸汽母管隔离阀前后管道进行吹扫 3—5 次。

十、蒸汽严密性试验
(一) .试验目的: 锅炉煮炉工作结束,蒸汽管道吹扫完毕后,锅炉升压到工作压力,进行蒸汽严 密性试验。在热态下对锅炉的严密性进行检查。 (二) .检查项目: 1.检查焊缝、人孔、手孔、法兰及垫料等是否有漏水漏汽现象。 2.检查全部阀门的严密程度。

3.检查汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况。 4.检查汽包、联箱及管道的支架、吊架弹簧等的伸缩、位移情况是否符合设计 要求。 5.检查各炉墙、浇注情况是否良好。 (三) 、检查方法 1.全面检查应检查的项目,检查人员要做到耳听、眼看,详细观察判断。 2.检查人员要巡回检查不漏项,如发现有轻微漏汽时可用金属物件在结合面或 结合缝四周放置一会,观察是否有水珠凝结在上面。 3.检查时还可以通过保温材料变色、灰尘痕迹等线索来发现泄漏部位。

十一、安全阀校验
(一) 、校验目的 为了保证锅炉的安全运行, 防止产生设备超压事故,在锅炉正式投运前应整定 和试验安全阀,使其在规定的压力下动作,确保设备的安全运行。因此,应严格 按规程规定进行安全阀校验。 (二) 、安全阀的校验标准:
项目 过热器安全阀 汽包控制安全阀 汽包工作安全阀 理论起跳值(Mpa) 5.30×1.05=5.55 5.83×1.06=6.17 5.83×1.08=6.28 理论回座值 Mpa) ( 5.55-0.7=4.85 6.17-0.7=5.47 6.28-0.7=5.58

(三) 、校验前的准备工作: 1.安全阀必须经过解体、清洗、研磨和水压试验。 2.安全阀安装时间隙测量数据、厂家资料齐全。 3.校验前在准备好联系通讯工具,调试地点应照明充足,道路畅通。 4.校验用压力以就地压力表为准,并必须是经检验合格的压力表。 5.准备好调整工具。 (四) 、安全阀校验注意事项: 1.校验安全阀时,必须组织分工明确,统一指挥。安装单位负责设备的维护、 检修、消缺工作;调试人员负责现场技术指导、参数定值和联系协调工作;运行 人员负责锅炉升压控制操作;监理人员负责现场监督和验收工作。

2.校验前应先做好动作压力低的安全阀制动措施。 3.升压和降压利用燃烧调整和向空排汽阀开度来控制,压力到了起跳值时应能 自动起跳,否则应立即降压,并由调试人员对安全阀重新进行整定,直至起跳合 格。 4.校验安全阀时应加强与司炉间的联系,保持汽压稳定上升或降低并注意监视 汽包水位。 5.校验安全阀的压力以就地压力表的指示为准,同时校对控制室二次压力表并 作好记录。 6.调整安全阀应逐只进行,先调汽包工作安全阀,后调汽包控制安全阀,最后 再调过热器集箱安全阀,遵循从高到低的原则。安全阀校验完毕后,由厂安监人 员加铅封。 7.安全阀调整后,应进行动作试验,如果锅炉压力超过动作压力尚未动作时, 则应停止试验,并重新调整。 8.安全阀校验过程中,如设备发生异常情况,应立即停止升压和校验,待故障 消除后继续升压校验。 9.安全阀起跳灵活、可靠,回座压力合格,回座后不漏汽为合格。 10.锅炉三只安全阀均应经校验合格后,锅炉才能投入正常运行。 11.安全阀调试过程中,严防蒸汽伤人,并注意防止高空坠落事故的发生。

十二、72 小时试运行
锅炉试运行是在正常运行条件负荷下,检验锅炉安装和制造质量。在正常运 行条件下考验锅炉本体所有零部件的强度和严密性, 检验所有辅助设备的运行情 况,对施工、设计、设备质量进行全面考核,达到最佳工况。 (一)试运行具备条件 1.各项检查工作和试验均已完毕,各项保护已能投入。 2.锅炉机组所属热工、仪表、电气等均安装完毕,并调试完毕,指示正确。 3.各辅机、各系统等经分部试运合格,并能满足锅炉负荷运行的需要。 4.化学监督工作能正常投入,制水能满足试运行工作要求。 5.做好生产准备工作,能满足试运行条件。 (二) 、试运行步骤及要求

1.组织明确,统一指挥,职责到位。 2.一切准备工作就绪后,按规程冷态启动要求进行点火。 3.按照升压、升温曲线要求升温、升压,并进行升压过程中的系列操作。 4.当压力升至锅炉并汽条件并切汽水品质符合要求时进行与蒸汽母管并炉。 5.并炉后调整燃烧将锅炉负荷带至额定负荷,并投入除尘、除渣等系统运行。 6.试运行期间各运行参数达到设计要求并控制如下: 负荷调节范围 过热器出口压力 过热器出口温度 料层温度 烟气含氧量 料层差压 炉膛差压 炉膛出口负压 返料温度 燃煤粒度 排烟温度 30—110 5.0±0.1 475—490 850—950 3—7 8±0.5 t/h Mpa ℃ ℃ % Mpa

500—1200 pa -50—-150 pa <950 <10 <140 ℃ mm ℃

7.试运期间控制汽包水位在±50 mm 内,并按规定和化学要求进行排污。 8.在试运期间,所有辅助设备应同时或陆续投运,并运行正常。 9.在试运期间经全面检查发现的设备缺陷应做好记录,以便及时消除。 10.根据试运情况决定是否停炉消缺和再启动进行 48 小时试运行。


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