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十三五规划(纤维素纤维)


再生纤维素纤维行业 “十三五”发展规划
——中国化学纤维工业协会纤维素纤维分会 前 言

再生纤维素纤维是采用富含纤维素的植物原料, 经一系列的化学处理和机械加工而制的 的纤维,主要品种包括粘胶纤维、醋酸纤维和铜氨纤维等传统再生纤维素纤维,以及以天丝 为代表的新型溶剂法纤维素纤维等。 再生纤维素纤维是重要的纺织材料之一,具有很好的吸湿性、染色性和舒适

性。在人们 对产品可回收、可降解、对织物舒适性要求越来越高的条件下,其在纺织原料中凸现出越来 越重要的作用,另外,其原料为可再生资源,是循环经济可持续发展的重要化学纤维产品。 因此,再生纤维素纤维有着更为重要的意义和广泛的发展空间。 我国再生纤维素纤维工业的整体水平和竞争能力的发展将对世界再生纤维素纤维工业 产生重要影响。 “当前纺织行业发展的新常态特征日益凸显,对于企业提出更高的调整转型 的要求, 企业发展压力和挑战将持续增加, 但同时也隐含着外部发展的机遇和行业自身提升 的动力”。在当前新常态下如何生存与发展是再生纤维素纤维行业“十三五”面临的迫切任 务。 《再生纤维素纤维行业 “十三五”发展规划》总结分析了我国再生纤维素纤维制造行 业的发展现状及特点, 存在主要问题和产业发展趋势, 明确了 “十三五” 期间行业发展由 “数 量型”向“技术效益型”战略转变的指导思想,明确了发展目标和发展重点,提出了发展高 新技术、功能性、差别化纤维的技术方向和主要任务。对贯彻落实《国民经济和社会发展第 十三个五年规划纲要》精神和《纺织工业“十三五”发展纲要》的具体要求,推动再生纤维 素纤维行业的科技进步和自主创新,实现全面、协调和可持续发展,具有重要的指导作用。 一、 “十二五”发展规划完成情况及特点 我国是世界最大的再生纤维素纤维生产国,主要生产粘胶纤维、醋酸纤维(用于烟草 行业) 、NMMO 溶剂法纤维素纤维、低温尿素溶解纤维素纤维等。其主要产品是粘胶纤维,约 占世界粘胶纤维总量近三分之二。原料采用进口木浆,进口棉短绒生产棉浆,国产木浆、棉 浆、竹浆、纸改浆等品种,原料进口依存度约在 60%左右。 “十二五”期间,纤维素纤维行业在大宗原料、纤维生产方面基本完成规划目标。在原 料利用上发展较慢,木浆发展较快,许多大型纸浆生产企业都在转产溶解浆,溶解木浆产能 已达 150 余万吨。棉浆生产由于资源受限,总量萎缩。竹、麻浆产量较低,秸秆利用进展缓 慢。粘胶纤维工业在生产设备、工艺技术、产品质量、节能减排等方面都有了大幅度提高。 高湿模量纤维、NMMO 溶剂法纤维素纤维、低温尿素溶解纤维素纤维等也有了可喜的进步。 其特点是:企业规模不断增强、产量持续增长,产业集中度进一步加大、产业链配套有
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效延伸,产品综合能耗及三废排放大幅下降、新工艺、新技术逐步推进,传统产品品质稳步 提高,新产品不断更新。 (一)总量完成情况 根据国家统计局统计,2014 年溶解浆产量 200.4 万吨。粘胶纤维产量 350 万吨,其 中粘胶长丝约 20 万吨, 粘胶短纤维 330 万吨。 NMMO 溶剂法纤维素纤维产量 0.2 万吨 (见 表1 ) 。 表 1:中国大陆纤维素纤维产量情况表
单位:万吨 品种 溶解浆 粘胶纤维 其中;粘胶长丝 粘胶短纤维 NMMO 溶剂法纤维素纤维 低温尿素溶解纤维素纤维 \ 年份 2010 年 187.9 183.50 18.9 164.6 0 0 2014 年 204 350 20 330 0.2 0 年均增长 1.62 17.52 5.82 18.99 -

(二)行业结构调整发展情况 1、原料生产发展情况。据不完全统计,国内溶解浆产能约 463.4 万吨,其中包含木浆、 棉浆、 竹浆、 纸改浆等品种, (见表 2) , 由于各种原因开工率很低, 行业总体开工率不到 35%, 尚有部分棉浆生产企业转产精制棉, 纤维素谜等产品。 年产 3 万吨绿色制浆生产线将于 2015 年末投产。将对棉浆、纸改浆生产及秸秆综合利用带来新的机遇。 表 2:国内溶解浆产能情况
生产商 晨鸣纸业 晨鸣纸业 石岘纸业 南平纸业 青山纸业 新日鲜 岳阳纸业 太阳纸业 太阳纸业 华泰纸业 唐山三友 百金化工 安徽雪龙 潍坊恒联 山东海龙 山东海龙 2 浆种 杂木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 竹溶解浆 溶解浆 纸改浆 硬木浆 溶解浆 纸改浆 纸改浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 产能 2014 700,000 50,000 90,000 150,000 186,000 70,000 300,000 200,000 98,000 100,000 330,000 100,000 52,000 100,000 140,000 100,000

澳洋科技 新疆泰昌 富丽达 山东雅美 新乡化纤 丝丽雅 丝丽雅 舒美特 吉林化纤 吉林化纤 吉林化纤 吉林化纤 山东银鹰 山东银鹰 山东银鹰 河南海洋 河南海洋 河南海洋 河南海洋 保定天鹅 湖北金环 澳洋科技 南京化纤 河北柏乡 理文纸业 赤天化 中国厂家合计

棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 杂浆 棉浆 棉浆 杂浆 杂浆 竹浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 杂浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 棉浆 竹浆 竹浆

80,000 140,000 100,000 80,000 40,000 40,000 50,000 50,000 55,000 90,000 60,000 100,000 80,000 120,000 40,000 70,000 30,000 200,000 30,000 48,000 60,000 55,000 65,000 50,000 95,000 40,000 4,634,000

2、新型纤维工艺产业化情况。近年来通过引进技术,年产 1.5 万吨 NMMO 溶剂法纤 维素纤维生产线已于 2014 年 2 月投产,年产 3 万吨 NMMO 溶剂法纤维素纤维生产线将于 2015 年末投产。我国消化吸收再创新的万吨级生产线也在建设中。低温尿素溶解纤维素 纤维于 2015 年 4 月通过技术鉴定,产品应用研究也在同步进行,千吨级工业化生产线 研制也在逐步推进。离子液体法和纤维素氨基甲酸酯法(等新型纤维素纤维的工业化关 键技术研究也取得了较大进展。 3、 企业集中度情况。 我国大陆现有粘胶纤维生产企业按 24 家统计 (以集团公司为单位) , 企业数减少,大型企业规模大幅增加,产值超过 20 亿的企业 8 家,占行业总数的 33%以上, 产业集中度同比有大幅提高(见表 3) 。 粘胶纤维生产企业通过不断技术改造,设备单系列生产能力逐步提高,企业规模进 一步扩大,长丝年产 4 万吨以上和短纤维年产 50 万吨以上的骨干企业(见表 4、5) ,在
3

世界同行业也名列前茅。规模经营的企业产品质量均一性提高,运行成本降低,经济效 益进一步提高,从而具有更强的国际市场竞争能力。 表3 :粘胶纤维生产企业产能情况表
单位:万吨 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 企业名称 合计 吉林化纤股份有限公司 丹东五兴集团化纤有限责任公司 唐山三友集团公司 恒天天鹅股份有限公司 山东海龙股份有限公司 山东银鹰化纤股份有限公司 山东雅美化纤有限公司 新乡白鹭化纤集团有限责任公司 江苏澳洋科技股份有限公司 江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司 兰精(南京)纤维有限公司 南京化纤股份有限公司 江苏三房巷集团有限公司 浙江富丽达股份有限公司 浙江中辉人造丝有限公司 安徽舒美特化纤有限公司 赛德利(江西)化纤有限公司 龙达(江西)化纤有限公司 九江化纤股份有限公司 湖北金环股份有限公司 博拉经纬化纤有限公司 襄樊楚天化纤有限责任公司 宜宾丝丽雅集团有限公司 玛纳斯舜泉化纤有限公司 5 0.8 1.5 7 2 30 6 含成都丽雅 0.5 6 36 10 3 含金源、恒生 含莆田 1.5 5 2.2 0.8 27 13 28 10 26 26 16 5 4 50 含新疆富丽达 含金维卡、法伯耳 含阜宁、玛纳斯(澳洋)、新澳 含新疆海龙 含新疆天泰 长丝 20.5 2.2 1 短纤 363.5 2.5 6 50 含兴达、远达 含艾卡、吉藳 备注

表 4:

粘胶长丝生产能力情况表
单位:万吨

2010 年 企业数 4 万吨以上 2 万吨以上 1~2 万吨 1 万吨以下 合 计 2 2 3 4 11 产能 8.7 4.4 4.35 2.97 20.42 产能比重% 42.6 21.6 21.3 14.5 100 企业数 2 2 3 3 10

2015 年预计 产能 10 4.4 4 2.1 20.5 产能比重% 48.78 21.46 19.51 10.24 100

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表 5:

粘胶短纤维生产能力情况表
单位:万吨

2010 年 企业数 50 万吨 20 万吨以上 6~20 万吨 6 万吨以下 合 计 8 11 11 25 产能 80 88 36.3 204.3 产能比重% 39.16 43.07 17.77 100 企业数 2 6 8 5 21

2015 年预计 产能 100 173 74 16.5 363.5 产能比重% 27.51 47.59 20.36 4.54 100

2014 年粘胶纤维生产企业产能统计, 国有及国有控股占 46.42% 民营资本占 38.20% “三资”企业占 15.38%一个多元资本结构,国有、民营与外资企业同台竞争,相互促进的 格局已经形成, 对行业的诸如技术进步、 产品开发以及产品质量的提高等方面起到推动作用 (见表 6) 。 表 6:
企业家数 20 亿以上 10-20 亿 10 亿以下 合 计 6 11 11 28

粘胶纤维行业企业产值分布统计
2015 年预计 企业家数 8 4 12 24 占企业总数比重% 33.33 16.67 50.00 100 占企业总数比重% 21 39.5 39.5 100

2010 年

公司上市丰富了企业资本结构, 上市融资为行业发展起到了推动作用, 粘胶纤维制造行 业现有八家上市公司(见表 7、8) ,其中两家公司预计整合。是上市公司比例非常高的行业。 表 7: 粘胶纤维生产企业资本结构产能统计表
单位:万吨 企业性质/年份 国有及国有控股企业 民 营 企 业 “三资”企业 合计 2010 年 107 102 16 225 比重% 47.56 45.33 7.11 100 2014 年 178 146.5 59 383.5 比重% 46.42 38.20 15.38 100

表 8:
序 号 1 2 3 4 5 5 企业名称 吉林化纤 湖北金环 恒天海龙 恒天天鹅 南京化纤 股票代码 000420 000615 000677 000687 600889 上市国家 /地区 中国大陆 中国大陆 中国大陆 中国大陆 中国大陆

粘胶生产企业上市公司统计
上市 交易所 深圳 深圳 深圳 深圳 上海 证券类 型 A股 A股 A股 A股 A股 上市时 间 1996.07 1996.10 1996.12 1997.02 1996.03 主营业务 浆粕、粘胶纤维 粘胶纤维、玻璃纸 浆粕、粘胶纤维 浆粕、粘胶纤维、氨纶 浆粕、粘胶纤维 拟股改 拟股改 备注

6 7 8

新乡化纤 澳洋科技 三友化工

600949 002172 600409

中国大陆 中国大陆 中国大陆

深圳 深圳 上海

A股 A股 A股

1999.10 2007.09 2003.06

浆粕、粘胶纤维、氨纶 浆粕、粘胶纤维 盐化工、粘胶纤维 2010 年 资产重组

(三)行业技术进步水平及市场竞争力 1、技术与装备进步 “十二五”期间,再生纤维素纤维行业在技术进步方面取得优异成果,在棉浆生产、纤 维生产、减排技术应用上均有突破(见表 9) 。 表 9:技术与装备进步情况表
序号 1 技术与装备项目 绿色制浆年产万吨生产线 状况及技术特点 是利用离子膜电催化偶对合成羟基自由基活性氧和氧气,配 以辅助药剂,通过光波催化场诱导催化激发产生高能量的氧自由 基,并使原料中的木质素、果胶等带色集团退色,同时使得天然 高分子发生快速断裂反应。 可消减 COD 排放总量的 50%以上。用水量消减 70%以上。节省 用碱 25%,提高收率 2%,减少了黑液治理的费用。 2 高效低碳粘胶短纤维成套装 备及关键技术集成 3 NMMO 溶剂法生产线 由恒天天鹅股份有限公司引进的年产 1.5 万吨 NMMO 溶剂法生 产线 2014 年 2 月投产,可生产普通型、交联型常规品种产品。 山东英利年产 3 万吨生产线于 2015 年末建成投产, 中国纺织 科学研究院与新乡化纤股份公司年产 3 万吨生产线在建设中。 4 一步提硝技术 理论依据是硫酸钠的结晶规律:硫酸钠水溶液,在 32.38℃ 以下,结晶物为十水硫酸钠(芒硝) ,在 32.38℃以上,结晶物为 无水硫酸钠。将闪蒸浓缩酸浴—冷却结晶芒硝—结晶母液升温— 芒硝热熔蒸发结晶无水硫酸钠这四个过程合并为一个过程,即将 闪蒸浓缩改为闪蒸结晶,在闪蒸去除酸浴水分的同时,直接结晶 无水硫酸钠。这不仅节省了酸浴冷却结晶、母液升温、芒硝热熔 蒸发结晶等三个工艺过程,同时还简化了酸浴处理流程,可以达 到降低能耗,缩短工艺流程,减少排污,实现节能减排,清洁生 产。 与年产 3.2~4 万吨元明粉的芒硝结晶焙烧老工艺比较,本发 明比老工艺全年节约蒸汽 4.35 万吨(比酸冷结晶)~10.55 万吨 (比水冷结晶) 。 除节能外, 本技术还具有: 设备少、 占地小、 元明粉产率高、 质量好、设备无磨损、操作维修人员少等优点。 5 低温尿素溶解纤维素纤维 一种新型的以尿素为溶剂在低温状态下溶解碱纤维素,生产 纤维素纤维的工艺,其特点和优势: (1)环保优势。产品原料主要有浆粕、尿素、烧碱等,都是 无毒无害物质,生产过程中也没有有毒有害物质排放,得到的产 品为可降解、环保的纯纤维素纤维。 (2)成本优势。本产品生产流程短,与传统纤维素产品(粘 胶纤维)生产流程相比,削减了老成、脱硫、漂白、尾气处理等 加工成本降低,品质提高,均一性提高,节能减排

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工艺,减少了工艺环节,降低了生产成本。 (3)工艺体系对工艺参数波动适应性强,便于工业化推广应 用。本工艺体系中选择原料主要为普通浆粕、尿素等原料,采用 设备主要有搅拌、压榨、微波加热、纺丝等常规设备,常见设备 的参数基本能满足工艺参数的波动性要求,很容易工业化推广。 设备中与粘胶设备大部分类似,现有粘胶设备约 70%可以保留, 只需将合成和原液车间进行改造。 2015 年 4 月中试线通过技术鉴定。 6 废气治理技术 被粘胶短纤维生产企业广泛采用,废气治理减排效果明显。

2、产品开发 “十二五”期间,企业根据市场需求,除对原有差别化纤维保持一定量的生产外,对一 些差别化纤维的品质和性能也进行不断提升, 并开发出新型的差别化品种 (有的以品牌展现) (见表 10) 表 10:新产品情况表
序号 1 2 产品名称 竹代尔纤维 莱赛尔纤维 技术特点 以竹浆为原料生产的高湿模量粘胶纤维,是我国自主开发的产品 以 NMMO 为溶剂的再生纤维素纤维,通过引进技术装备生产,产品有普通型 (G100)和交联型(A100)两种,在我国首次生产 3 雅塞尔纤维 一种经改进粘胶短纤维的产品,具有更强、更柔、更艳的效果,市场应用 前景良好 4 硅氮系阻燃粘胶纤维 是硅氮系阻燃剂通过粘胶共混方式生产的阻燃粘胶纤维,具有自主知识产 权,是环保、新型、可服用的纤维 5 6 7 蛋白纤维 有色粘胶纤维 飞丝 添加其他种类蛋白,如麦蛋白,蛹蛋白等, 增添新的颜色品种, 一种低温尿素溶解工艺生产的纤维素纤维,工艺环保,无有害气体排放

3、节能减排、清洁生产 行业通过采用新型实用技术, 对粘胶纤维行业的节能降耗, 三废治理等方面均有不同程 度的提高。根据国家节能减排及环境保护“十二五”规划中化学需氧量排放总量和二氧化硫 排放总量减少 10%的目标,粘胶纤维行业在“十二五”期间综合能耗将下降 20%以上; 污染 物排放指标降低 10 %以上;将全面完成国家下达的任务(见表 11、12)。 节能 根据行业协会2014年统计数据表明: 棉浆粕行业生产不正常, 综合能耗状况基本无改善; 粘胶短纤维企业最好的约650公斤标煤/吨产品,差的约1180公斤标煤/吨产品。行业平均综 合能耗约1000公斤标煤/吨产品左右, 与2010年比较, 由 1300公斤标煤/吨产品, 下降至1000 公斤标煤/吨产品,同比下降23.1%;长丝企业最好的约2080公斤标煤/吨产品,差的约4650 公斤标煤/吨产品。行业平均综合能耗约4000公斤/吨产品左右,行业平均综合能耗由5500
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公斤标煤/吨产品,下降至4000公斤标煤/吨产品,同比下降27.27%。 降耗 粘胶纤维的原材料消耗由于工艺基本不变, 消耗基本无差异。 但由于短纤维生产企业均 装备不同方式的废气处理装置, 部分企业可节约硫酸和二硫化碳, 行业平均单耗在这两项上 有所降低,并减少有组织的废气排放量。 节水 根据行业协会2014年统计数据表明: 粘胶短纤维行业平均吨产品取水量约65吨, 比2010 年减少25吨,减幅27.78%;粘胶长丝吨产品行业平均吨产品取水量约250吨,比2010年减少 33吨,减幅11.66%;按2014年产量计,行业总计节水约8910万吨。 减排 根据行业协会2014年综合统计数据表明: 溶解浆、 再生纤维素纤维生产企业废水处理有 园区统一处理和自行处理两种方式,企业一般将COD在300 mg/l左右废水交园区处理,废水 排放均按当地环保标准执行,一般都在100 mg/l以下,部分地区可达60 mg/l以下。对于粘 胶纤维生产所产生废气,部分粘胶长丝生产企业有治理,去除率约在30%左右;粘胶短纤维 生产企业大部分装备有废气处理装置,装置的废气去除率均在80%以上,行业总体废气去除 率将达70%以上; 按干污泥产生系数统计粘胶纤维行业将产生干污泥总量约21.35万吨, 目前 已基本合理处理和利用。 表 11:
年份 项目/数据 综合 能耗 单耗(公斤标煤/吨) 总耗(万吨标煤) 浆粕 423 54.99 350 4.55 380 49.4 72 1.35

棉浆粕及粘胶纤维行业能耗统计表
2010 年 长丝 5500 110 5920 11.84 4772 95.44 283 5348.7 短纤 1300 229 1100 19.36 1165 205.04 90 14814 浆粕 423 54.99 350 4.55 380 49.4 72 1.44 2014 年 长丝 4000 80 5500 11 3385 67.7 250 5000 短纤 1000 330 1000 33 877 289.41 65 21450

其中: 单耗(千瓦时/吨) 电耗 煤耗 总耗(亿千瓦时) 单耗(公斤标煤/吨) 总耗(万吨标煤) 水耗 单耗(吨/吨) 总耗(万吨)

表 12:
年份 项目/数据 排放量(吨/吨) 排放总量(万吨) 废水 COD 排污系数 COD 总量(吨) 废 气 8 风 量

棉浆粕及粘胶纤维行业三废排放表
2010 年 浆粕 67 8040 45.3 3642 长丝 263.19 6106 19.21 1173 75 1500 短纤 83.14 11640 7.36 857 12 2112 浆粕 67 13400 45.3 6070 2014 年 长丝 250 5000 19.21 960 75 1500 短纤 60 19800 7.36 1457 12 3960

废气排放量(万 NM /吨) 废气排放总量(亿 NM )
3

3

-

处 理 前

二硫化碳排放量(公斤/吨) 二硫化碳排放总量(万吨) 硫化氢排放量(公斤/吨) 硫化氢排放总量(万吨) 二硫化碳排放量 (公斤/吨)

0.076 9.88

223.65 4.46 66.2 1.32 210.29 4.2 59.58 1.2 10 0.0838 1.68

129.82 22.88 37.86 6.69 51.93 9.15 15.14 2.64 60 0.0596 10.49

0.076 15.2

223.65 4.46 66.2 1.32 201.29 4.2 59.58 1.2 10 0.0838 1.68

129.82 22.88 37.86 6.69 38.95 6.86 11.36 3.75 70 0.0596 19.67

处 理 后

二硫化碳排放总量(万吨) 硫化氢排放量(公斤/吨) 硫化氢排放总量(万吨) 废气去除率(%)

固废

排污系数(干污泥) 处理后干污泥总量(万吨)

4、运行质量 “十二五”期间,溶解浆行业状况不佳,开工率偏低,由于市场竞争力不强,缺少盈利 空间。粘胶纤维行业运行质量基本稳定,产销基本平衡,库存结构较为合理,盈利空间长丝 好于短纤维。 5、产业链配套发展 “十二五” 期间再生纤维素纤维行业的产业链发展得到一定的延伸。 在向上游制浆产业 发展的过程中,由于资源有限、环保、成本等原因,部分原有配套棉浆、竹浆生产的企业被 迫停产或转产其他产品,开工不足,影响了上游产业链延伸的进度。国内企业控股加拿大 Neucel 纽西尔制浆工厂,避免了遭遇反倾销征税,是产业链延伸中可借鉴的选项。在向下 游纺纱、 织布等产业发展的过程中, 部分企业建设了大型纺纱厂, 及小型的面料、 服装企业, 对纤维产品进行多方面的应用研究、生产,促进了产品的市场应用,增加了纤维生产企业对 产品应用的了解,做到有的放矢。为企业经营、发展提供了有力支撑。 6、品牌建设 “十二五” 期间再生纤维素纤维行业生产企业在品牌建设上有了充分的认知, 部分产品 入选中国纤维流行趋势,通过参加纱线展,走进产业集群、品牌发布等,使品牌得到展示, 扩大了品牌和企业的影响力。如竹代尔、雅塞尔、英代尔等产品。 7、行业准入、 “十二五”期间,粘胶行业共进行了两批行业准入工作,2012 年共有 17 家企业通过评 审并公告,占行业总数的 57%。2014 年,对 17 家公告企业进行复审,对 6 家企业进行初审。 等待结果 粘胶纤维行业准入的实施, 对企业生产和行业的发展有很大的促进作用, 对行业的生产
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技术、 工艺、 装备及经营管理等方面均产生很大影响, 提升了行业的整体水平。 是一项利国、 利民、利于行业发展的重要举措。 随着行业的技术进步和不断提升产业水平及环境良好要求的提高, 有必要对现行行业准 入标准进行修改和调整,对于有些项目应有所增加,部分指标应提高标准,如此有利于进一 步提升产业的整体水平,推动行业技术进步,达到清洁生产的目的。对于准入条件的修订, 首先,应广泛征求粘胶纤维生产企业意见,并综合各方面专家意见,以确立针对性强,切实 可行的标准。 8、行业标准化工作基本完善 至 “十二五”末,纤维素纤维行业产品标准共 16 项,包括粘胶长丝 、粘胶短纤维 、 竹材粘胶短纤维、波里诺西克短纤维、无机阻燃粘胶短纤维、 竹炭粘胶短纤维、莱赛尔短 纤维、保温粘胶短纤维、连续纺粘胶长丝、竹浆粘胶长丝、蛋白质粘胶短纤维、蛋白质粘胶 长丝、有色粘胶短纤维、有色粘胶长丝 、洁净高白度粘胶短纤维、麻浆粘胶短纤维等,涵 盖了现有工业化生产的产品。尤其是协会标准的建立,对行业标准化工作进行适时、有效地 补充和完善,为企业和行业发展起到了积极的推动作用。 二、 “十三五”面临形势分析 世界货币基金组织预测在未来的 5 年,亚洲的新兴经济体有望成为世界经济的“火车 头”。表明世界经济重心已转向发展中国家,世界经济多极化的趋势加强,多边贸易体制框 架已经构建。 中国经济进入发展的新常态, “从外部形势看,纺织行业主要面临四个方面的新常态的 趋势。一是内需消费结构升级加快,二是国际竞争格局调整重构;三是生产要素比较优势改 变;四是资源环境的约束不断增强。面对上述的外部形势变化,纺织行业自身发展将主要呈 现四个方面的新常态特点。一是经济增长逐步减速换挡,但是不意味着衰退,行业调整深化 和行业净增力提升,仍将在中速水平发展;二是结构调整支持行业稳定发展;三是创新驱动 行业的转型升级;四是资源配置优化纺织发展格局。” “一带一路”是我国提出的一项新的发展战略,旨在促进经济要素有序自由流动、资源 高效配置和市场深度融合,推动沿线各国实现经济政策协调,开展更大范围、更高水平、更 深层次的区域合作,共同打造开放、包容、均衡、普惠的区域经济合作架构。随着“一带一 路”的不断深入, 交通运输等基础设施的逐步完善, 将给行业的资源、能源配置、行业发展、 产业转移、 需求消费带来新的发展机遇。 再生纤维素纤维在新的丝绸之路上, 必将绽放光彩。 (一) 、国际再生纤维素纤维产业格局
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1、国际溶解浆产能及布局 溶解浆是再生纤维素纤维生产的基本原料,据不完全统计,目前国际上溶解浆产能约 546 万吨(见表 14) 。主要生产国有俄罗斯、美国、加拿大、南非巴西等,南非和巴西主要 以硬木浆为主。2014 年进口中国 208.6 万吨(见表 15) 表 13:
生产商 Sateri Sateri Stora Enso Fortress Fulida Birla Birla Tembec Nippon Paper Borregaard Baikalsk Vyborg Sappi Sniace Caima Birla Sodra Vida AB Mercer Mondi Buckeye Rayonier Rayonier Cosmo Weyerhaeuser GP 国外厂家合计 工厂 Bahia Specialty Cellulose

国际溶解浆产能及布局
国家 巴西 印尼 芬兰 加拿大 加拿大 加拿大 加拿大 法国 日本 挪威 俄罗斯 俄罗斯 南非 西班牙 葡萄牙 瑞典 瑞典 瑞典 德国 奥地利 美国 美国 美国 美国 美国 美国 浆种 硬木浆 硬木浆 硬木浆 硬木浆 软木浆 杂木浆 硬木浆 软木浆 硬木浆 软木浆 软木浆 软木浆 硬木浆 硬木浆 硬木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 软木浆 2013 年产能 550,000 100,000 100,000 200,000 170,000 160,000 190,000 135,000 115,000 160,000 100,000 1,000,000 925,000 70,000 39,999 250,000 170,000 28,000 100,000 30,000 190,000 190,000 150,000 140,000 100,000 100,000 5,462,999

Toba Pulp Lestari Enocell Uimaharju Thurso Neucel - Port Alice AV Cell - Temiscaming Nackawic Tartas Gotus Sarpsborg Baikalsk Vybory Sappi Saiccor Torrelavega Caima Domsjo - Ornskoldsvik Sodra Morrum Lessebo Mercer Stendal Austria Perry Je sup Fernandina Cosmopolis Port Wentworth Brunswick

表 14: 2014 年溶解浆进口国家和数量
单位: 千克 类别 南非 巴西 加拿大 11 累计进口量 394294052 312806978 311396262 美元 累计进口额 346179185 296413007 270793820

美国 奥地利 芬兰 捷克 瑞典 泰国 。葡萄牙 印度尼西亚 挪威 日本 法国 荷兰 菲律宾 意大利 总计

246060522 146141045 145192298 129022599 126074492 87681948 77190788 40876840 36687367 30614767 1428375 254349 134545 1162 2,085,858,389

325660310 129179281 125509330 110236860 111473562 74480290 66132847 34310645 42480846 25251624 2517494 220773 516762 4510 1,961,361,146

2、国际纤维素纤维产能及布局 再生纤维素纤维产品已经成为不可或缺的重要纺织原料,除粘胶纤维外,NMMO 溶剂法 纤维素纤维已进入规模化生产,产品质量提高,品种和差别化产品的增加,大大拓展了市场 需求,在服装、家纺、产业用中应用比例不断增加。根据统计资料显示(见表 16、17、18), 2013 年世界人造、醋酸纤维产量(不包含烯烃类纤维、醋酸丝束、麻、黄麻等)445.2 万吨, 其中短纤维 440.2 万吨,人造丝 34.9 吨,醋纤长丝 5 万吨;长丝产量基本保持,普通人造 丝只有中国、印度和日本生产,且日本尚有部分铜氨纤维产量。短纤维 2013 年比 2010 年增 长 152.5 万吨,增幅 53%,年均增长率 15.23%。主要增长地区是中国大陆,增长量约 139.84 万吨,增幅 91.33%。 近几年,国际上粘胶短纤维快速增长。以竹、麻为原料,高湿模量、有色、高白及各种 差别化产品产量不断增加。 以 NMMO 溶剂法为代表的新型再生纤维素纤维生产正在不断发展。 兰精公司 NMMO 溶剂法纤维生产量在提高, 产能已达 10 余万吨。 博拉 5000 吨 NMMO 溶剂法纤 维生产线已经投产。 表 15: 世界人造、醋酸纤维分品种生产量
单位:千吨 人造纤维 年份 2010 年 2011 年 2012 年 2013 年 长丝 350 373 372 349 人造丝 短纤 2,877 3,218 3,860 4,402 长丝 49 50 49 50 醋酸人造丝 短纤 - - - -

资料来源:日本化纤手册 2015

表 16:
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世界各国家(地区)人造长丝、醋酸纤维产量表
单位:千吨





普通人造丝

强力人造丝

国家(地区) 日本 中国 印度 西欧 俄罗斯 保加利亚 世界 印度 西欧 俄罗斯 捷克 世界 日本 西欧 拉托维亚 美国

2010 年 15 220 41 7 2 5 294 9 38 1 8 56 8 7 6 25

2011 年 15 237 42 7 2 5 311 10 43 0 8 62 8 8 7 26

2012 年 15 239 42 7 0 5 312 13 39 0 8 60 8 7 6 25

2013 年 15 215 47 - - - 287 12 41 0 8 62 8 7 6 26

醋酸人造丝

阿根廷 世界
资料来源:日本化纤手册 2015

2 49

2 50

2 49

2 50

表 17: 世界各国家(地区)人造短纤维生产量
国家(地区) 日 中 本 国 2010 年 39.2 1,531.1 97.2 137.0 393.5 300.4 357.5 20.7 2,876.6 2011 年 39.4 1,856.3 81.6 140.0 424.0 317.1 341.3 18.1 3,217.8 2012 年 38.7 2,426.5 98.4 150.0 437.0 336.5 353.0 19.5 3,647.7 单位:千吨 2013 年 38.3 2,929.5 119.0 80.0 494.0 387.3 346.7 7.7 4,402.5

中国台湾 泰 国

印度尼西亚 印 西 巴 世 度 欧 西 界

资料来源:日本化纤手册 2015

(二) 、行业面临的发展机遇 1、原料紧张的状况将有所缓解 随着电子信息产业的发展,无纸化办公的逐步推进,纸张用量将逐步下降,纸浆原料的 转移将会为再生纤维素纤维产业提供一定量的溶解浆。 秸秆综合利用技术的进步也将为提供 再生纤维素纤维生产提供原料来源。充足的原料来源将会为再生纤维素纤维发展提供空间。 2、粘胶短纤维应用领域不断拓展,产品开发尚有较大发展空间 随着人们消费理念的提高,对回归自然的需求,纯棉制品越来越受到人们的青睐。粘胶 纤维就是一种品质与棉花相近,比棉花更纯净的产品。近几年来,粘胶纤维产量以近 20%的 速度递增,且供需平衡,说明市场需求持续增长。粘胶纤维的产品应用、市场开发目前尚不
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完善,具有较大的发展空间。粘胶纤维产能的增速有所减缓,产品应用、市场开发力度不断 加大,将为纤维生产企业的生产和经营带来利好。 3、粘胶长丝产能稳定 近年来,粘胶长丝产业由于产业政策、环保等原因, 产能基本稳定。 在产品开发、应用, 产品细分、市场细分,行业自律等因素作用下,行业运行稳定,保持了较好的生产、经营状 态。 4、产业升级新思路 浆纤一体、规模集约、品牌创新是国际背景下行业内企业提升竞争力的三大方向,与国 际大公司相比国内企业在这三个方面均有差距。 浆纤一体与规模集约依靠资金投入可预见在 “十三五”期间将有突破性进展,品牌创新必须战略规划明确,坚定持续的投入积累方能收 效。也是企业升级,发展的空间。 (三) 、行业发展面临问题和挑战 1、纤维原料的资源配置 我国纤维素纤维生产主要以棉绒浆和溶解木浆为原料。根据资源状况,溶解浆的主 要来源,首先,对国内棉短绒加以利用,并进口一定量的棉短绒生产棉浆。二是国内企 业利用进口木片生产溶解木浆(见表 19) 。大量的原料来源是进口溶解木浆,2014 年进 口木浆 208.6 万吨,约占溶解浆用量的 56.76 %(见表 20) ,是原料进口依存度很高的状 况。形成稳定的原料来源将是行业要面对的重要问题。 表 18: 粘胶纤维用浆情况
单位:万吨 项目/年份 纤维素纤维(粘胶纤维) 用浆量 棉浆 其中国产 进口(绒)浆 木浆 国产 进口 其他(竹、麻、秸秆、纸改) 2010 年 183.5 193 86.6 72.6 14 101.4 5 96.4 5 预计 2015 年 375 394 80 70 15 290 90 200 19 预计 2020 年 450 473 80 70 10 340 120 220 53

表 19:粘胶纤维木浆原料进口依存度统计
单位:万吨 品种/年份 14 2010 2011 2012 2013 2014 发展受限原因

纤维用浆量 进口木浆 占当年纤维用浆量比%

193 96.4 49.95

223.33 114.5 51.27

279.88 157.9 56.42

337.1 180.4 53.52

367.5 208.6 56.76

国内森林资源有限

注:纤维用浆量长短丝平均按 1:1.05

如何解决再生纤维素纤维的资源配置问题, 首先应发展自主的原料产业, 有效利用资源 (棉短绒、各种木材、竹、秸秆等) ,发展高效低成本的纤维素纤维原料生产,缓解资源约 束。我国纤维素资源量年约 30 亿吨,随着科技的不断发展,有效合理利用资源,生产纤维 素纤维是完全可行的,也是必然的。因此,对原料生产的科研、技术、工艺、装备的研究开 发等是行业面临的重要课题。其次采取全球资源配置,就其纤维素纤维原料来看,全球资源 是相对丰富的。据不完全统计,世界纤维素资源量约 550 亿吨(含农作物秸秆、树木等) 。 国际造纸用浆量的萎缩,溶解浆产能不断增加,提供了充足的原料来源。但世界经济尚处于 恢复期,经济、贸易政策存在着不确定性,原料生产国对于资源性原料控制,森林的合理采 伐等情况都将对溶解浆的产量、出口量产生影响。 2、溶解浆反倾销 国内溶解浆生产企业,由于成本原因经营状况不佳,发起了对美国、加拿大、巴西的进 口溶解浆的反倾销,现已经仲裁,实施期 5 年。由于涉案国企业主要生产软木浆,尚有部分 企业被排除,因此,对用浆量较大的短纤维生产原料的进口影响不大。但国内溶解浆生产企 业的生存状况堪忧,在产业转型升级的过程中,尚有提出扩大反倾销范围的可能。对于原料 进口依存度较高的纤维生产企业,存在成本上升,竞争力下降的风险。 3、产品质量、品种及应用 我国规模化再生纤维素纤维生产的品种有粘胶纤维(长丝、短纤维)和 NMMO 溶剂法纤 维素纤维(普通型、交联型) 。粘胶纤维工业的发展已有五十多年的历史,目前已成为世界 第一生产大国。生产技术水平有了很大提高,特别是近几年,长丝的连续纺生产技术,短纤 维生产线集成技术、 装备的完善, 为行业发展奠定了坚实的基础。 但不论是短纤维还是长丝, 还没有世界的顶级品牌,许多环节缺乏独到的技术专利,要成为世界生产强国,应该在高技 术领域占有一席之地,在产品质量,品种开发上有所提高。目前与国际知名企业相比还有差 距,有提升和发展的空间。提高产品的一等品率,质量的稳定性,突出品种的差异化特点将 是企业努力的方向。 NMMO 溶剂法纤维素纤维生产在我国尚处于发展阶段,常规产品的稳定生产,消化吸收 现有技术、 工艺、 装备是企业当前的主要任务。 将会为以后的再创新及发展奠定坚实的基础。 对于纤维产品的应用,纤维生产企业需要由生产型向服务型转变。 根据企业产品本身
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的特点,编制产品应用技术手册,对下游企业进行深层次服务,使企业产品能得到更好的应 用,进而扩大市场应用领域。 4、棉花各项因素的不确定性对粘胶短纤维的影响 棉花是传统的纺织原料,有着悠久的加工历史,也被消费者广泛认知,有稳定的市场需 求。粘胶短纤维是再生纤维素纤维的一个最大的品种。它具有绿色环保、吸湿透气、染色鲜 艳、悬垂飘逸,主要是替代棉花,具有许多优于棉花的优良特性,其主要缺点是湿强较低, 影响了产品的应用。 但棉花的生产过程比较漫长,受各方面的因素影响较大,如政策、土地、外棉进口等, 使棉花的价格产生较大波动,与棉花关联性较强的粘胶短纤维也将受到影响。 在纺织原料得使用上,就加工而言,纺织厂对棉花加工相对有成熟的经验,而加工粘胶 短纤维相对较弱。但粘胶短纤维生产人棉纱消耗远低于棉纱,还可大大改善劳动环境,粘胶 短纤维是工业化生产的产品,品质的均一性相对稳定。随着纺纱技术、装备的不断进步,混 纺、纯纺的人棉纱的品种、规格得到大大的扩展,大部分企业均可以生产棉纱或人棉纱。 产品订单是企业选择加工原料的主要因素, 订单的是受到需求的影响, 如何克服粘胶短 纤维的缺点和不足, 使产品的各项指标达到或超过棉花, 不断扩大粘胶短纤维的市场应用领 域,方能摆脱不利因素的影响,这是粘胶短纤维生产企业亟待解决的问题。 5、新溶剂法纤维素纤维对粘胶短纤维的影响 NMMO 溶剂法纤维素纤维是一种环保型的再生纤维素纤维产品,目前尚处在发展阶段, 相对粘胶短纤维生产规模偏小,产品规格、品种较少,加工成本偏高,价格差距较大,现阶 段不会对粘胶短纤维产生冲击。随着科技的不断进步,从制浆技术、装备水平、投资成本、 溶剂回收、品种开发等方面得到提高和改善,可能成为再生纤维素纤维的主要品种。成为粘 胶短纤维的主要市场竞争产品。 因此, 粘胶短纤维的全面清洁生产是行业可持续发展的关键, 产品品质的提升,品种的多样性也是必不可少的。 6、环保压力 粘胶纤维生产会产生三废(废气、废水、固废) ,废水排放基本满足当地排放标准。废 气处理技术已逐渐成熟,装置国产化使投资大幅降低,已逐步在行业全面推广,并已在多家 短纤维生产企业实施,大幅度降低了废气排放,将有用的资源回用生产,有效降低了装置运 行费用。固废基本得到合理处置。粘胶长丝生产的废气处理相对滞后,关键在于收集废气和 富集技术的突破和成熟。污水处理也需进一步加强,特别是浆粕生产。清洁生产是粘胶纤维 工业持续发展的关键,已得到全行业上下的高度重视。随着科技的进步,环保标准也会持续
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提高,上述某些方面尚有差距,持续提高、升级需要投入,将会给企业的资金、成本带来压 力。对于三废治理这一纤维素纤维工业能否持续发展的生命线,如何全面、低成本、有效地 解决,是行业面临的重要课题,对于构建和谐社会,发展循环经济将是十分重要的。 7、行业技术进步 行业工艺技术的革命是行业进步的主要方面。新型纤维素纤维工业化生产,要解决“两 个替代”的问题(原料、生产过程) 。纤维素纤维的原料木材或棉短绒等在自然界可以再生, 不像合成纤维的主要原料石油或天然气在自然界终将枯竭很难再生, 因此世界各国多年来一 直都在寻求无污染的再生纤维素纤维生产方法, 上世纪九十年代初, 新型溶剂法纤维素纤维 已投入工业化生产,是纤维素纤维发展史上一个新的里程碑。我国引进的 NMMO 溶剂法纤维 素纤维的工业化生产线已经建立, 消化吸收再创新工作在持续进行。 如何加快消化吸收再创 新,提升产业竞争力是行业亟待解决的问题。 粘胶纤维行业的节能减排,清洁生产仍是当前的主要任务。目前,国家有关部门已发布 和实施了“重点行业节能减排先进适用技术目录”、“重点工序节能技术政策”、“重点节 能技术推广专项规划”、“节能机电设备产品推荐目录”和“高耗能落后机电设备产品淘汰 目录”等规划与产业政策,无疑有利于粘胶纤维工业实现产业的节能减排,清洁生产。 我国目前化纤行业节能减排的主要途径是:企业大规模推进和使用新技术、 新工艺、 新 装备、新材料。目的是通过加快研发和推广节能新技术、新工艺、新设备和新材料,实现设 备装置规模化与产品的轻量化,降低资源、能源消耗。以低能耗、低消耗的新材料、新产品 和新工艺开发与应用作为技术节能减排主线。 目前国产设备在精密制造、可靠性、智能控制、自动化和节能方面,与尖端水平产品相 比仍有差距,主要表现在以下几个方面: 1、个性化设备 应用于不同种类的再生纤维素纤维原料的处理及产品生产装备, 补充 2、高程度自动化设备 大规模快速调节、稳定运行自动化控制装备 补充 3、高性能纤维 大容量,高速度,均一化 补充
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4、高品质设备 耐用、生产优质、高附加值产品 补充 8、产业集中度需进一步提高 许多粘胶纤维生产企业规模较小,相对分散,不利于三废治理。技术力量相对薄弱, 缺乏竞争力。行业发展需要统筹安排、合理布局,提高产业集中度,实施规模经济,向 资源优势、市场密集地区靠拢。

9、相关标准与法律法规存在的问题 在循环经济、 可持续发展领域尚未形成系统完善的技术支撑体系, 既缺乏系统完善的国 家技术标准, 也缺乏各种相关的行业性性标准和技术规范。 缺乏与可持续发展经济有关的各 种资源节约、市场准入、运营与退出机制、能效与环境标志、示范项目建设以及相关技术、 设备和产品性能等方面的技术标准和技术规范。 10、可持续发展体系的完善和问题 ①可持续发展经济标准评价体系还不完善 当前再生纤维素纤维行业能耗、物耗、污染物排放、清洁生产、资源循环利用等标准评 价体系还不完善。致使一些行业开展对标、达标、树标工作中缺乏衡量的准绳和依据。按照 可持续发展工作的需求,我行业已发布《粘胶纤维工业清洁生产水平评价标准》及行业、协 会 产品 办法标 准, 并着手 开展 废旧纺 织品分 类、 回收 、处置 标准体 系建 设, 且依据 GB23331-2009、ISO14064、ISO50001、PAS2050 等国内外能源、碳排放标准,着手开展行业 企业碳核算工作,但由于各种原因这些工作暂不能全面开展。 ②对相关再生回收综合利用领域的支持力度小 我国是世界上的再生纤维素纤维生产大国,居世界首位。但行业较小,因此获得国家支 持的机率较少, 以至影响行业可持续发展的速度。 特别是对回收再利用纺织品对环境影响小 于传统产品, 能否比照农产品的增值税政策, 解决该行业废旧原材料收集及粗加工环节的增 值税问题。 ③相关立法工作和政策扶持激励机制建设滞后 化纤行业可持续发展的相关法规尚未完善, 也尚未形成利于化纤可持续发展的扶持激励 机制和推广机制, 单靠企业个体的支持和推动显得比较薄弱和效果不明显, 影响了化纤行业 的可持续发展。
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④可持续发展的理念尚未在企业层面全面普及和进一步深化认识,重视程度不够 由于相关宣传的力度不足, 相关的政策和经费扶持不足, 企业对化纤行业可持续发展的 重要性认识不足,虽然有的企业也提出了可持续发展的理念,但并未落到实处,还有的企业 也进行了一些研究和投入,但由于相关技术的难度以及相关渠道尚未打通,也难以持续。另 外,多数企业对可持续发展的知识方面了解不足,对相关工作的开展也形成障碍。企业中, 重利润,轻资源节约、环境保护以及再生回收的问题还相当严重。 ⑤相关技术的研发投入和成本太高 首先是企业技术创新和研发的基础薄弱, 部分企业生产技术与生产工艺落后, 很多应该 淘汰的技术和装置仍在使用,有的虽然也采用了节约能源、清洁生产和“三废”综合利用的 新工艺和新技术,但总体上数量比较少,水平也比较低。同时,由于相关投入太大,收益不 明显或无收益, 以及在现有生产环节和工艺中推广可持续发展经济, 必须改变现有生产工艺 或技术流程, 无疑会增加企业的运行成本, 使得可持续发展经济的推动在企业层面存在较大 的工艺流程障碍,因此,一些企业也不愿意在发展可持续经济上投入,这样就导致了缺乏与 发展可持续经济有关的重点实验室和研发中心,造成企业在这方面的自主创新能力比较低, 且致使企业在节能、节水,减污、废物无害化、资源化处理等方面的技术改造能力不足。从 而也难以形成一批具有重大推广意义的资源节约和替代技术、能量梯级利用和综合优化技 术、零排放技术、有毒有害原材料替代技术、可回收利用材料和回收处理技术、降低再利用 成本的技术等。 三、 “十三五”发展的指导思想、发展目标 (一)指导思想 以党的“十八大”精神为指针,深入贯彻落实科学发展观,以“转型、创新、提质、增 效、节能、减排”的发展方式为主线,全面提高再生纤维素纤维工业的综合竞争力和可持续 发展能力,强调全面科技进步,为发展个性化制造,创造更丰富的再生纤维素纤维品种,打 造领先世界的 再生纤维素纤维工业,努力实现化纤工业的强国梦。 (二)总体发展目标 根据“十三五”化纤工业发展总体目标和产业发展前景,以及对国内外市场需求的 预测,制定了再生纤维素纤维行业的基本发展目标。 1、缓解资源约束。 2、解决三废排放,全面实现清洁生产。 3、提高再生纤维素纤维行业的高科技、高附加值、高文化含量。
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4、为实现两个(原料、生产过程)替代,打好科技及工业化基础。 (三)总量目标 参照“十三五”纺织工业发展总体目标,为持续满足国内外日益丰富和多元化的消费需 求,人均消费水平的提高,以及以石油为资源的合成纤维的发展限制。随着相关再生纤维素 纤维产业的各项基础研究、装备、工艺等技术的不断突破,工业化进程的推进,再生纤维素 纤维工业的未来必将有一个较大的发展空间,预计“十三五”的各品种总量目标(见表 21) 。 表 20:溶解浆及纤维素纤维各品种总量目标 单位:万吨/年
产品/种类/年 浆粕 棉浆 竹浆 木浆 麻浆 秸秆 再生纤维素纤维 粘胶长丝 粘胶短纤维 高湿模量纤维 竹浆纤维 麻浆纤维 Lyocell 纤维 CC 法和离子液体法 其他溶剂法 2010 年 114.5 100 4 10 0.5 183 19 164 2 3 0.07 0.1 2015 预计 184 80 10 90 2 2 375 21 350 5 10 1 1.5 0 0 2020 预计 250 80 30 120 10 10 437 25 400 10 30 5 10 1 1

(四)科研与技术发展目标 随着现代社会的科技发展和人们环保及回归自然意识的增强, 再生纤维素以其优良的特 性, 越来越受到应用产业和广大消费者的青睐。 其应用范围已从传统产业扩展到服装、 装饰、 医疗卫生及产业用品等各个领域。 产品质量的提高、 功能性差别化品种的丰富以及面料整理 技术的发展,再生纤维素纤维已走进高档织物行列,而且已广泛应各种纺织品的制作。再生 纤维素纤维功能性及差别化系列新品种的不断涌现, 不仅拓宽了应用空间, 也给应用产业提 供了无限商机。 中国是世界上最大的纺织品服装生产国, 再生纤维素纤维存在着巨大的内需 市场,全球纺织品、服装风格特点及需求的不断更新,同样刺激着其重要原料─ ─ 再生纤维素 纤维的不断发展进步,并使再生纤维素纤维焕发出旺盛的生命力。

20

再生纤维素纤维的发展已取得一定的成果, 但是在许多方面还存在不足。 如基础性研究 缺少突破,实验室研究项目得不到工业化推广,在装备实现、成本控制等方面与市场要求尚 有差距。如现有最大的纤维素纤维品种-粘胶纤维为例,按工艺要求,粘胶纤维生产中使用 的二硫化碳,是一种有毒性,与空气混合易着火,爆炸的化学物质。由于制造和使用二硫化 碳以及使用硫酸锌,硫酸,烧碱及油剂等到而产生的废气(二硫化碳及硫化氢等),废水和 废渣,对环境产生污染;其次,粘胶纤维的许多品种,与棉花及合成纤维的一些品种相比, 其湿态强度,耐磨性和织物形态稳定性等均较差;此外,粘胶纤维的生产工艺过程及设备还 过于繁杂,设备投资较高。因此只有在不断解决上述问题的前提下,粘胶纤维工业才能更迅 速健康地发展。 从长远来看再生纤维素纤维生存的条件, 在于彻底消除生产对环境的污染, 实施清洁生 产。而在今后相当长的时期内,采用先进技术,降低生产过程污染,高科技成果及先进生产 工艺的创新、创新体制的更新、创造特色产品和创立名牌并发挥其效应等,将成为再生纤维 素纤维发展的主要方向。在创新手段上应以产品创新为突破,以工艺创新为辅助,自主创新 和模仿创新、联合、集成创新相结合,保证管理创新、营销创新与技术创新的协调同步,互 为促进。总之,再生纤维素纤维经历了上百年的发展,已经成为纺织纤维的重要品种之一。 通过不断改革生产工艺及设备,进一步改善纤维性能,逐步解决生产环境等问题,必将会焕 发出新的生命力,在纺织原料中扮演更为重要的角色。 客观地讲, 在现阶段再生纤维素纤维及原料方面的知识技术和工程积累的水平决定, 它 是一个战略性发展的方向, 我们还要脚踏实地、 认真地走好每一步, 大体围绕三个方向开展: 1、现有纤维素资源的拓展应用:扩大现有再生纤维素纤维的原料来源及生产新型纤维 素纤维。 2、实现从“化学法”到“生物法”的加工工艺替代,并实现提高收率、减少污染的目 的。 3、实现纤维生产链全过程的“全生物质、全生化法”的二个替代。 建议在以下几个方面进行实验室攻关和科研攻关(见表 22) 。对可工业化的项目进行推 广应用,并不断创新(见表 23) 。 表 21:
序号 1 21 名称 木质素改性加工技术

实验室攻关和科研攻关项目
主要内容 重要的是发掘只分解木质素而将秸秆生物转化为全纤维素的

菌株和基因资源

通过定向进化可以对传统工业酶制剂进行分子改造,获得更 高效、更好稳定性的新型酶分子,①建立目的酶基因的突变体库; 2 工业酶和生物催化剂 ②对不同突变基因表达的蛋白进行筛选。研发高效、高选择性的 生物催化剂,这可以通过元基因组技术结合高通量筛选技术,基 因组数据库挖掘等来实现,采用定向进化技术来进一步改造优化。 深入了解纤维素降解的分子机制和纤维素基因的表达调控, 高效低成本纤维素酶生产技 3 术 及比例,通过基因工程和定向进化等方法提高降解效率,寻找到 新的纤维素酶组分 纤维素氨基甲酸酯作为浆粕类型生产后直接应用在非织造布 4 纤维素的改性 领域; 纤维素直接改性产品(如 POE,马来酸酐)的再应用; 熔纺纤维素的开发。 长丝的染色产品,直接用于色织或合股用于毛衫产品 5 再生纤维素的延伸开发 粘胶短纤维的凝胶态染色; 粘胶纤维用于造纸产品的开发; 复合纤维的开发。 深入研究各种来源的纤维素酶组分间的协同作用机制及最优组合

表 22:
序号 名称

工业化试验线和规模化生产及技术推广应用项目
主要目标 推广应用于棉浆生产,纸改浆生产。进行产业升级,解决制

1

绿色制浆年产万吨生产线 浆黒液问题。 粘胶纤维工艺装备技术的提高、改进,各种新型再生纤维素 纤维的工业化生产,如低温尿素法、CC 法、离子液体法等;

2

新型纤维素纤维生产技术

采用双螺杆的尿素/硫脲/烧碱体系,稳定性和可纺性及成本 均有大的变化; 复合 NMMO 溶剂体系,如 DMSO、dmac 等的添加使纤维素溶解 度增加到 20%以上,甚至达到 40——50%。 进行消化吸收再创新,解决工艺关键环节,装备国产化升级, 产品品质稳定,细旦升级等;

3

NMMO 溶剂法生产线 大容量 lyocell 纤维的工艺装备(3 万吨—5 万吨—10 万吨 —12 万吨/年)。 行业全面推广。可高效收集资源,减少废水中盐含量,降低

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一步提硝技术 环保治理费用,是粘胶纤维实现清洁生产的一项重要措施。

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一项低成本、高效率处理污水技术,可应用于企业废水处理 5 生物倍增污水处理技术 装置新建和改造。 粘胶纤维现有工艺装备的低 6 耗 电子束在粘胶纤维的应用,提高反应性能,降低 CS2\烧碱、 酸消耗; 微波烘干的应用。 利用纤维素与尿素反应生成纤维素氨基甲酸酯(简称 CC)替 代粘胶工艺中纤维素黄酸酯,以及绝大部分粘胶厂设备制备环保 7 CC 法再生纤维素纤维生产线 型再生纤维素纤维的工艺路线。不需要投入大量的资金,是改造 粘胶纤维厂及减少和消除环境问题的良好途径之一。 8 9

(五)行业结构发展目标 1、 打造 2 至 3 个具有较高国际化水平的再生纤维素纤维大型企业集团,提高产业 集中度。 ——年产值超 150 亿元 ——国内市场占有率超 15% ——有海内外的原料供应基地 ——有国内外市场认同的品牌 ——高附加值产品比例超 30% ——产品出口量占产量超 15% 2、区域结构更能适应下游市场(纺织及产业用)的需求,更能符合原料供应的特 点。 3、 行业资本结构和企业产权结构更体现混合经济型特点。 4、 实现走出去战略,缓解国内原料压力,收购控股海外木浆企业 3-4 家,总产能 争取达到 60 万吨。占进口量的 30%以上,并借此初步建立一支能打入国际市场的流通 队伍,能直接打入销售终端用户。 5、要形成一些优势产业链,以新纤维或新面料为推动力,实现配套开发,体现产 业链的整体实力。 6、要建立强有力的市场产品的信息网系统,具有快速反应能力。 7、 加快促进高新技术在再生纤维素纤维行业的应用,加快产品结构调整,大力发 展功能性、差别化纤维,全面提升应用比例。 8、 提高自主创新能力,初步建立行业创新体系,研发投入占销售收入比例占 1.5% 以上,骨干企业建有省级以上技术开发中心。 表 23:
推荐发展种类 23

鼓励发展项目
要求

竹浆、麻浆基地 清洁制浆

稳定、可持续发展的 采用高效、低成本、环保的清洁制浆技术装备

表 24:
序号 1 2 3 4 5 推荐发展产品品种名称 Lyocell 纤维 粘胶短纤维 粘胶长丝 粘胶阻燃纤维 其他

推荐发展产品品种
要求

多品种,差异化 细旦 1D 以下、高湿模量,各种功能性差别化纤维 细旦 单孔 2.5D 以下 服装、家纺用 环保新型纤维素纤维

(六)节能减排目标 能源是可持续发展战略的核心,推进行业开发生态化、资源利用高效化、生产过程清 洁化、污染排放最小化。根据化纤行业万元工业增加值能耗与 2015 年相比降低%,水耗降 低%; ,吨纤维废水排放量降低%,废气排放量降低%。到 2020 年,行业能源合同管理覆盖率 超过 %,行业清洁生产审核覆盖率超过%,综合国家节能减排的约束性指标,粘胶纤维行业 应: 行业平均吨产品综合能耗降低 10%以上,棉浆粕行业平均吨产品综合能耗降低到 400 公 斤标煤/ 吨,粘胶短纤维行业平均吨产品综合能耗由 1000 公斤标煤/ 吨降低到 900 公斤标 煤/ 吨, 粘胶长丝行业平均吨产品综合能耗由 4000 公斤标煤/ 吨降低到 3600 公斤标煤/ 吨。 行业平均吨产品节水 10%以上。棉浆粕行业平均吨产品水耗降低到 50 吨/ 吨,粘胶短 纤维行业平均吨产品水耗由 65 吨/ 吨降低到 55 吨/ 吨,粘胶长丝行业平均吨产品水耗由 250 吨/ 吨降低到 220 吨/ 吨。 粘胶短纤维行业平均吨产品消耗二硫化碳降低 10%、降低到 128 公斤/ 吨以下。粘胶长 丝生产有废气处理装置的企业,要求对有组织排放的废气进行收集处理。 废气排放达标,行业整体 CS2 回收水平达 80%以上。 废水治理、COD 排放 100%达标(国家及当地标准) 。 (七)标准化工作目标和任务 “十三五”期间,继续完善行业标准化工作。为适应行业发展,继续推行协会标准。并 对标准的各个方面,产品技术、方法标准、清洁生产标准、评价标准进行补充、增加及修订, 为行业做好。 (八)完善可持续发展的体系目标 1、构建行业发展的原料保障体系,发展生物质纤维及其原料开发和废旧资源综合利用 再制造,拓展可再生原料保障。 2、完善清洁生产标准评价体系,再生纤维素纤维行业建全包括能耗、物耗、污染物排 放、清洁生产、资源循环利用等标准评价体系。淘汰落后产能、落后工艺目标。
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加快推动淘汰高能耗、 高污染、 低效率的生产工艺和设备工作, 到 2020 年, 淘汰溶解浆、 粘胶纤维行业落后产能 100 万吨,重点实施“重点行业节能减排先进适用技术目录”、“重 点工序节能技术政策”、“重点节能技术推广专项规划”、“节能机电设备产品推荐目录” 和“高耗能落后机电设备产品淘汰目录”等规划与产业政策,促进行业结构调整。 3、逐步健立废旧棉纺织品循环利用体系。 4、 企业社会责任和环境评价体系, 建立再生纤维素纤维企业社会责任考核的目标体系。 5、加强行业规范、不断完善行业准入相关政策、标准,形成较完整的框架体系。 6、加强产业安全、预警体系。 四、 “十三五”发展的重点问题和主要任务 为配合“十三五”发展目标,针对行业存在重点问题,行业要努力完成以下任务。 1、行业内亟待推广的技术进步、节能减排先进技术 高效低碳粘胶短纤维成套装备及关键技术集成 应用含硫废气撞击流处理、一步法提硝、十四效闪蒸、二级脱气、蒸汽梯级利用等技 术,开发应用45m 黄化机、96锭内置二浴式纺丝机、3.6m幅宽精炼机、3.8m幅宽烘干机等专 用设备, 建立全流程在线监测与智能控制系统, 集成开发产能6万吨/年的高效低碳粘胶短纤 维生产成套技术与装备 节能减排效果:优级品率≥99%, 吨丝电耗890Kwh 吨丝水耗38吨, 吨丝耗蒸汽7.3吨 。 吨产品水耗、 吨产品综合能耗比粘胶纤维行业平均水平分别降低42%、 33%,节能减排效果 显著。 绿色制浆工程化技术 利用羟基自由基活性氧,配以辅助药剂,通过多元耦合催化快速降聚天然高分子,同时 使木质素、果胶等带色基团退色等工艺制溶解浆。新工艺实现了连续生产、不产生黑液并实 现了无氯漂白, 解决了行业难题。 催化氧化反应器具有反应温度低, 反应时间缩短为15分钟。 与传统工艺相比,其单位产品可实现节电18%,节标煤15%,节水68%,COD产生量减少50%~ 60%,色度减少75%~80%,α -纤维素含量可提高到98%,收率可提高2%~4%。 酸站闪蒸一步提硝技术 一步法提硝新工艺利用硫酸钠在32.4度以上析出时不含有结晶水的特性,在闪蒸后酸 浴浴温不低于35度情况下,将酸浴增浓,使其达到硫酸钠的饱和浓度,从而能保障硫酸钠在 32.4度以上析出。将析出的硫酸钠直接进行分离烘干,获得元明粉。与现有粘胶纤维生产工 艺中回收生产元明粉相比,省去结晶、焙烧、离心烘干工序,节约大量的蒸汽和水电消耗。
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某企业采用该项技术:年节电128万度、年节气45720吨,年节水2万吨。 粘胶纤维生产新工艺——干浆改湿浆 本项技术原理是: 取消浆粕生产的烘干工序及以后的工序, 将脱水后的湿浆粕进行粉碎, 使其达到一定的要求, 粉碎后的浆粕进入原液生产中的浸渍工序, 将浆粕生产与原液生产一 体化操作。减少浆粕生产线的后道工序和粘胶纤维生产线的前道工序,缩短工艺流程 主要工艺路线是: 备料—蒸煮—打浆—前除砂—漂白—后除砂—抄湿浆 (含水 50%左右) —粉碎输送—喂粕机。 将传统的干浆制胶工艺改为制浆、 制胶一体化工艺生产粘胶短纤维, 可大量的节约能源, 特别是蒸汽的消耗,以年产 3 万吨粘胶短纤维规模计算,年节约蒸汽 6 万多吨,折合标煤 1 万吨左右,节省成本约 120 万元。 棉浆粕黑夜废水UASB(II)厌氧预处理技术 先采用水膜除尘设备通过烟道气中的CO2调节浆粕黑液废水的pH值,再采用荷兰帕克环 保技术公司的UASB(II)反应器进行厌氧预处理,降低COD浓度,降低废水色度,以便于好 氧处理,从而大大降低后续好氧工艺的运行费用。UASB(II)反应器厌氧系统出水的溶解性 CODcr的去除效率≥45%,而传统USB反应器出水的COD去除率为30%左右,环保效果显著。与 传统USB厌氧+好氧工艺相比或与全好氧工艺相比,不仅去除效果好,运行费用大大降低。 余热利用技术 烘干湿、热废气余热回收利用:因粘胶长丝在纺丝成型过程中,对生产环境特定的工艺 要求恒温恒湿,以保障产品品质及其均一性,在低温季节,需耗用大量蒸汽进行空调工艺温 湿度调节;而湿丝饼在烘干过程中,需不断排放湿、热废气,以确保丝饼含水率均匀并达到 工艺指标。故:对烘干排放的湿、热废气进行集中并回收用于纺区空调工艺温湿度调节;一 方面减少湿、热废气的排放;另一方面减少纺区空调工艺温湿度调节的蒸汽消耗。 效益为:2138.12 万元-22.176 万元=2115.94 万元,建设总费用约为 1694 万元,一年 可收回投入。 压洗污水余热梯级深度回收利用:压洗是通过配制的各种浴液站位,对丝饼进行洗涤, 由于浴液工艺温度要求较高,其所排放的污水余热量大。因此,在对压洗污水进行清污分流 回收利用时, 将清洁的污水用于生产空调工艺温度调节, 同时对分流的污水通过清华大学热 能系新型热泵热回收和新型防堵换热器技术, 预热压洗浴液, 并拟延伸用于冷却水使用工序, 起到降低蒸汽消耗的目的。 全年可节省 1235 万元,建设投资总费用约为 1450 万元,一年零 2 个月可收回投入 循环水热能利用技术 采取停用热电分厂、水冷分厂、酸站分厂冷却塔系统,由水冷分厂直接将生产水送至热
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电分厂对散热设备进行冷却, 冷却后的冷却水送至酸站分厂低温水池, 在酸站分厂由水泵送 水对设备冷却后进入高温水池, 再由泵将此部分高温水送至水冷分厂制造软水, 软水制造后 再由水泵循环对水冷分厂的制冷设备、空压设备进行冷却,最后送至各分车间使用。由于冷 却循环水采用了闭式系统,与原有的冷却塔系统比较,没有冷却补充水,节约了大量的生产 水,同时提高车间用软水初温,节约大量蒸汽。 某企业每年节约用水约为 84000 吨;每年节约蒸汽约 15000 吨。 2、做好服务型企业 很多企业都在经历这样一种嬗变:从“技术主导型企业”向“市场主导型企业” ,再向 “服务主导型企业”转变。服务营销,在未来的市场竞争中,将扮演着越来越重要的角色和 地位。是对企业产品的应用,开发新产品,扩大市场需求重要方法。 如何打造服务型企业, 首先要学会倾听。 真正领悟、 领会 “倾听” 的真谛, 真正做到 “倾 听客户的声音” 。第二是快速解决客户问题,当客户有具体需求,或者是客户使用我们的产 品出现故障,寻求企业解决问题,在这种时候, 我们必须做到两点: 礼貌接待, 并给予快速、 明确的答复。第三是坚持回访,主动回访、这将大大有助于我们打造服务型企业。必须将回 访坚持落实下去, 坚持主动做好回访工作, 这点很关键。 对待回访过程中, 客户提出的意见、 建议,以及对产品使用好坏的评价,全盘记录下来,并及时反馈给企业相关部门进行分析研 究,如此做法,坚持做下来,必定能够使得企业的“服务口碑”快速被传播开来。第四是做 好服务工作中的细节, 是很重要的一个工作, 也是我们打造服务型企业所必须要做到的一点。 3、产业链整合 产业链整合是对产业链进行调整和协同的过程。 是产业链环节中的某个主导企业通过调 整、优化相关企业关系使其协同行动, 提高整个产业链的运作效能,最终提升企业竞争优 势的过程。 以整合企业在产业链上所处的位置划分可分为横向整合, 纵向整合以及混合整合三种类 型。 横向整合是指通过对产业链上相同类型企业的约束来提高企业的集中度, 扩大市场势力, 从而增加对市场价格的控制力, 从而获得垄断利润。 纵向整合是指产业链上的企业通过对上 下游企业施加纵向约束, 使之接受一体化或准一体化的合约, 通过产量或价格控制实现纵向 的产业利润最大化。 混合整合又称为斜向整合, 是指和本产业紧密相关的企业进行一体化或 是约束,它既包括了横向整合又包括了纵向整合,是两者的结合。 再生纤维素纤维行业的整合可采取多种方式, 其最终以达到提高整个产业链及企业自身 竞争力的目的。
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4、建立废旧棉纺织品资源化利用产业。 我国是纺织大国, 目前, 纺织品纤维加工量已超过 5000 万吨/年, 而且继续呈增长趋势, 但是,原材料 60%以上却依赖进口。随着我国人口不断增长,粮食安全日益重要,棉粮争地 现象将更加日益突出, 原材料短缺将成为我国纺织产业的重大隐患, 必须寻求新的纤维资源。 而废旧纺织品再生利用是纺织原材料的重要来源之一,也是近年来发达国家大力发展的产 业。我国目前废弃纺织品数量已达到 3000 万吨/年。与发达国家(如德国)相比,我国废旧 纺织品的综合利用还处于初级发展阶段, 废旧纺织品有效回收利用率低, 其再生利用率不到 千分之三。 如此巨量的废弃纺织品占据大量储藏空间, 严重污染环境、 造成极大的资源浪费。 研究和发展废弃纺织品纤维再利用技术,不仅能够有效缓解我国纺织品纤维资源短缺现状, 而且可发展形成环境友好、可持续循环发展型的产业。因此,废弃纺织品资源化利用产业是 我国大力支持一项重大的新型战略性产业。 废旧棉纺织品的资源化利用产业是其中重要的组成部分。是一项资源丰富、投资少、效 益显著的新兴行业, 不仅可以缓解纺织行业资源短缺的现状, 而且可以减少纺织行业对环境 造成的污染, 具有巨大的经济效益和社会效益。 纺织废弃物高值化清洁利用技术已经成为该 类废弃物处理处置的关键和核心技术,也是世界各国普遍关心和竞相开发的技术。 废旧棉纺织品的资源化利用产业涉及收集、分类、处理、应用、污水处理等环节和实用 技术。人类生活过程中废弃的含棉纺织品是相对集中,收集较为容易,也是目前国内外纺织 废弃物可再生利用的主要对象。 随着高值化清洁利用技术的不断成熟, 在纺织废物分质分拣 技术,服装和家纺废料纤维清洁分离与再利用技术,纺织除尘短绒回收制备浆粕技术,再生 纤维制作增强材料技术的应用,废旧棉纺织品的资源化利用产业的建立成为可能。

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废旧纺织品回收应用流程简图 废旧棉纺织品的资源化利用产业首先要奠定基础, 培养和凝聚一批高素质人才, 建立形 成以优势院校、国家和部门重点实验室、国家工程技术研究中心、高技术企业为骨干的多学 科交叉创新体系和多中心研究基地, 抢占学科和产业发展制高点, 支撑我国废旧高分子材料 资源化研究与产业化出现跨越式发展。 创新技术体系全组分利用的开发, 纺织废弃物全组分 利用的核心是对其中高分子的充分利用。 纺织废弃物中的高分子物以天然纤维素纤维、 聚酯 纤维和涤棉混纺纤维为主,从材料再生角度可以将其中的再生纤维素纤维脱色制成再生纤 维, 制造成再生纤维素纤维的原料浆粕, 再纺丝, 纺织品制造, 可以将其中的聚酯纤维熔融、 再纺丝、纺织品制造。可以将其中的废旧高模量纤维用于增强复合材料。制定纺织废弃物可 实现的资源化产品体系。初步形成“产、学、研、用”有机紧密结合的科技创新体系,显著 提升自主创新能力, 取得一批原始创新性科技成果, 突破一批重大关键核心技术和共性技术, 重点研发纺织品等废旧材料的高效分离、改性、再利用的新工艺、新方法等关键技术与成套 装备,建设废旧高分子材料安全与性能检测平台,发展相应技术规范与标准。 二是标准体系建设,制定废旧纺织品收购标准体系,指导、规范废旧纺织品的回收再利 用,制定废旧纺织品的消毒办法和标准,制定废旧纺织品再生产品的卫生标准和质量标准。 三是通过技术集成,建立产能业化应用示范线和技术集成示范园区,提高废旧高分子材
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料资源化、综合回收利用效率与再生资源产品质量,减少大宗废旧高分子材料废弃物,控制 再利用过程的环境污染提供技术支撑。形成万吨级以上回收再生与加工利用一体化生产能 力,资源回收利用率超过 95%,再生产品附加值同比提升 30%以上。以促进废旧高分子材料 资源化利用行业的节能减排,推动我国循环经济发展。 五、重点政策和措施保障建议 (一)加快推行合同能源管理 鼓励大型重点用能单位利用自身技术优势和管理经验, 组建专业化节能服务公司, 与用 户签订能源管理合同,为用户提供节能诊断、融资、改造等服务,并以节能效益分享方式回 收投资和获得合理利润, 降低用能单位节能改造的资金和技术风险, 充分调动用能单位节能 改造的积极性。 鼓励和支持行业推动和开展清洁生产审核、 合同能源管理以及碳足迹认证等工作, 推动 行业节能减排和循环经济发展。 (二) 、推动和鼓励行业资源综合利用 1、借助协会等平台加强对相关废旧纺织品再生回收技术如废旧棉纺织品高值化再生回 收技术的宣传,将该技术的成熟经验在行业内推广,同时加强业内信息共享,共同推动再生 行业发展; 2、国家相关部门在废旧纺织品再生回收方面给予一定政策扶持与税收等支持,鼓励有 能力的企业在废旧棉纺织品回收方面的投资, 同时, 在废旧纺织品分类回收方面加强宣传引 导,另外,在相关设备、仪器开发方面的企业也给予相关支持。 (三)加强科技支撑 鼓励和支持化纤企业与科研院所、 高等院校在节能减排领域的一些共性重点技术的合作 研发,并加快技术的工程化进程,和新技术、新工程的市场推广,鼓励生产企业采用国内节 能减排的先进技术和工程。 鼓励和支持引进重点节能减排技术装备。对于目前国内还无法解决的一些污染治理技 术,要鼓励企业引进世界先进技术,同时结合国内相关公司尽快消化吸收,实现工程全国产 化,从而大幅降低工程成本,推动技术和工程在行业内大面积推广应用。 (四)加大投入和财政支持力度 中央财政和省级地方财政安排节能专项资金, 支持节能技术研究开发、 节能技术和产品 的示范与推广、重点节能工程的实施、节能宣传培训、信息服务和表彰奖励等。 落实财政、 税收和金融等扶持政策, 引导专业化节能服务公司采用合同能源管理方式为
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用能单位实施节能改造,扶持、壮大节能服务产业。 引导金融机构增加对节能项目的信贷支持, 为符合条件的节能技术研究开发、 节能产品 生产以及节能技术改造等项目提供优惠贷款。 推动和引导社会有关方面加大对节能的资金投 入,加快节能技术改造。 实行有利于节能的价格政策,引导用能单位和个人节能。支持推广电力需求侧管理、合 同能源管理、节能自愿协议等节能办法。 实行峰谷分时电价、季节性电价、可中断负荷电价等差别电价政策,鼓励电力用户合理 调整用电负荷。

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