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塑胶制品加工 缺陷原因及处理方法


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塑胶
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消除制品凹痕的方法 一、 产生凹痕的原因 1-1 制品各部分厚度不同 1-2 模具内在压力不足 1-3 模具冷却不充分 1-4 由于冷却时间不足而产生的变形 二、 相关联的知识 2-1 在生产制品过程中,凹痕是不良现象中发生频率最高的,注入模具的塑料在冷却时发生体积收 缩,早冷却部分即表面首先硬化,内部就会产生气泡,所谓凹痕

,就是冷却慢的部分在气泡收缩的 方向产生了显眼的凹面。 2-2 收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时,应该把设定条件往收缩小 的方向设定。即模温、料筒温度降低,射出压力提高,但是应该注意由此可能会引起残余内应力。

2-3 因为凹痕以不显眼为好,所以,如果不影响外观的时候,有故意在模具上加工成腐蚀的模样, 例如纹状、粒状等。还有,如果成型材料是 HIPS 时,用降低模温来降低光洁度也有效果。但是这 些方法一旦有凹痕发生,想修理磨光制品就有困难。 三、 解决的方法 3-1 即时:提高射出压力,延长射出保压时间,降低料筒温度和模具温度,在产生凹痕的地方强制 冷却。 3-2 短期的:在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时,把这部 分边厚。 3-3 长期的:应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋,狭长的形状应尽量短。 四. 于材料的差异 4-1 成型收缩性大的材料,凹痕也大。例如 PE、PP,即使只要稍微的加强筋,就会产生凹痕。 材料 PS PP PE 成型收缩率 0.002~0.006 0.01~0.02 0.02~0.05

四、 参考事项: 5-1 当温度降低到不产生凹痕时,如果 在模腔内的材料还有压力,应该考虑到不会产生凹痕了。 围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力,无论什么地方都是不一定的。接近浇口部分的压力 高,如果材料的通边宽,因为到各个角落的压力的传递,近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体 的压力相比相差很小就不会产生凹痕,也就能得到不残留内部应力的制品。而部分的材料在流入有 困难的场所时,这个地方有高的压力,其他地方的压力降低就会产生凹痕。这一部分高压的残留, 是制品的内部应力也大。在理想的状态下材料温度同模具温度的上升,材料流动性较好,并且射出 在静压状态也变底。 5-2 在变化成型条件时,温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格,按顺序进行,就可以早知 道结果。首先时间变得很长后,每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是:得到温度变化时的 结果,应该在注射料之后,等温度降下后再生产时的结果。

作者:Timehand

2006-8-21 21:15 回复此发言

2 塑胶制品加工--消除制品缺料的方法

一.产生缺料的原因: 1-1 注塑机压力的不足 1-2 模具内压力的不足 1-3 材料流动性的不足 1-4 型腔内空气逸出不良 1-5 浇口不平衡(每模出数多的时候 二. 关联的知识: 2-1 缺料一般是由模具的形状和材料的流动性来决定的。当是由于成型条件设定而引起的却料时, 成型的条件设定应朝材料流动性好的方向设定, 即提高模温、 料筒温度, 提高射出速度和射出压力。

2-2 型腔内的排气通边设计不高明时,造成模具内空气难逸出,除了引起制品缺料外,还是引起制 品糊斑和融合痕的原因。 一、 解决的方法 3-1 即时:提高模具温度,加料筒温度,提高射出压力,在分型面加上气体逸出槽(深度 0.02~0.04 mm)宽 5~10mm。 3-2 短期的:加大浇口,加大流边,在每模出数多的场合,那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口, 还有改变流边的配置,加上气体逸出销,提高模具的光洁度。 3-3 长期的:避免设计制品厚度的不同,在制品厚度厚的地方附加浇口,了解使用制品的场合,合 适的话尽量使用流动性好的材料。

二、 由于材料的差异 4-1 如果模具温度不高时,材料流动性明显变坏的树脂象聚碳酸脂肪(PC)聚本醚(PPO)聚对苯 二酸乙二醇酯(PETP)等,这就必须使模具温度加热到 80 度以上(使用模具温调机)。 三、 参考事项 5-1 所谓材料的流动性,一般指测定在一定的温度,一定的压力下的材料在一定的时间内流入注流 孔的重量。表示材料的流动性能有材料的融化指数。例如:聚本乙烯的融化指数为在 190 度下加上 2160+-10 度的载荷挤出时 10 分钟流过注流孔的重量。 5-2 作为测定树脂流动性的使用方法,使用螺旋流动(旋涡)模具,用这个可以测定出树脂填充的 长度结果。 (1) 射出保压时间在一定时间以上同填充长度没有关系, 但是太短的场合会引起填充不足 (缺料) 。

(2) 同材料在料筒内滞留的时间无关。 (3) 射出速度如果太慢,填充变得不充分,然而在一定值以上的速度会影响很小。 (4) 模具温度高的为好,影响也小。 (5) 螺杆可塑化行程假如有稍微剩余的话,填充长度变长。 (6) 射出压力同填充长度大体上呈直线关系。 (7) 材料温度在成型的适当领域,温度同填充长度大体上呈直线比例。

(8) 型腔的厚度同填充长度,大体上成直线比例。 5-3 填充最大长度(L)同型腔的厚度(T)的比值 L/T 作为成型材料流动性的标准。 材料 L/T 比值 PVC(硬) 150-100 PVC(软) 240-160 PC 150-100 PA6 320-200 PS 200-220 PP 280-160 PE 280-200

作者:Timehand

2006-8-21 21:17 回复此发言

3 塑胶制品加工--消除制品银条痕的方法

一、 产生银条的原因 1-1 材料中的水分和挥发性液体的气化 1-2 材料的分解 1-3 材料的剪切 二、 相关联的知识 2-1 材料中含有微量的水分,除了引起银条痕外,波流纹,白化,气泡等成型不良现象也会发生。 对材料的流动性和热劣化等也有很坏的影响。 2-2 从料筒流向注嘴口流边、浇口的材料,如果温度变化的梯度太大,容易凡是材料的剪切。 2-3 当模具的气体逸出场所变差的时候,也会发生银条痕。 三、 解决的方法 3-1 即时:对材料完全干燥。(用高温短时间干燥来做效果不好,普遍是以 85。C 温度干燥 4 个小时) 提高模具温度,降低加热料筒温度,对料筒注射嘴进行保温。 3-2 短时间的:使流边变粗 3-3 长期的:避免设计制品厚度的差异,在制品厚度厚的地方附加上浇口。 四、 由于材料的差异: 4-1 因为大多数的材料必须干燥。通常是在料筒上附加干燥器。 4-2 象聚碳酸脂之类的特别需要干燥的材料,在袋或罐中先预热干燥后再倒入干燥机。 4-3 象 PVC 等材料,容易发生分解也常发生银条痕。

作者:Timehand

2006-8-21 21:18 回复此发言

4 塑胶制品加工--消除制品飞边的方法

一. 产生飞边的原因 1-1 模具分型面(PL)滑动面不配合。

1-2 射出压力太高 1-3 注射机的偏移 1-4 锁摸力不足 二. 相关联的知识 2-1 模具的分型面 PL,滑动的配合面,脱模销,垫块等等。构成了模具的各种槽间的间隙,若材 料的流人就成为了飞边。飞边呈楔形块。有渐渐变大的趋向。 2-2 消除制品的飞边一般以修理模具为原则,因成形条件设定不好而一时出现的飞边,应采用降低 料筒温度。降低模具温度,下降射出速度使材料流动性降低的方向设定参数。但是,用这种应注意 到会引起制品内部内应力的残留。 三. 解决的方法 3-1 即时:降低射出压力,降低加热料筒温度。降低射出速度。 3-2 短期的:对模具发生飞边的面进行研磨。 3-3 长期的:模具使用硬质钢的材料。 四. 由于材料的差异 4-1 因流动性好的材料也就容易产生飞边,所以模具分型面要做得严密。 4-2 结晶性材料在熔融时因粘度很低。特别需要模具分型面的严密。 五. 参考事项 5-1 应注意,对模具加过大的压力也会产生飞边,分型面之间,夹人异物既损伤模具,又会产生飞 边。 5-2 模具材料通常使用 S50C 等材料(日本 JJS 标准相当于国产 50#钢)使用 HRC30 的预先硬化过 的特殊钢,在分型面就很难产生飞边。

作者:Timehand

2006-8-21 21:19 回复此发言

5 塑胶制品加工--消除制品变形的方法

一.产生变形的原因 1-1 品的形状,特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。 1-2 由于成型条件产生的残余应力 1-3 脱模时产生的残余应力 1-4 由于冷却时间不足而引起变形 二.相关联的知识 2-1 制品的变形(翘曲、弯曲、小皱纹)同产生裂纹的原因一样。即制品内残余内应力。成型的设 定条件应朝消除制品内应力的方向设定。即提高料筒温度、模具温度后,在材料流动性变好的状态 下,射出压力不要太高。 2-2 为了减少残余内应力,有进行退火处理,即在热变形温度 10 度以下,2 小时以上的加热就有消 除内应力的效果。但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。 2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却,也会产生残余应力,这就意味着冷却水孔不能 太浅。 三、解决方法。 3-1 即时:在模具内充分冷却固化(延长冷却时间记时器),提高料筒温度,降低射出压力。 3-2 短期:使模具冷却均匀化。

3-3 长期:避免制品厚度的差异,在制品厚度大的地方设置浇口(1-1),因直线容易引起翘曲,做 成大的 R 曲线,制品可逆弯曲的模具,增加顶出杆个数,增加脱模斜度。 四、 于材料的差异: 4-1 结晶性的材料(聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙)成型收缩率大,还有容易引起偏向,非结晶 性材料(聚苯乙稀、ABS)容易引起残余应力。 五、 参考事项: 5-1 成型后在常温下用矫正器保持,能稍微防止变形,但不能抱有太大的期望。 5-2 在薄形的箱子成型中,因成型温度引起的弯曲,这常见于单单是热膨胀。

作者:Timehand

2006-8-21 21:20 回复此发言

6 塑胶制品加工--消除制品裂纹的方法

一、 制品产生裂纹的原因: 1-1 由于成型设定条件引起的残余应力(过饱模) 1-2 脱模时发生的残余应力 1-3 制品的形状引起的应力集中 1-4 同镶块的热膨胀引起的误差 1-5 材料的劣化 二、 相关联的知识: 2-1 跟上一节变形同一原因 2-2 金属镶块预先加热,则可以缓和成型时的残余应力,同样的原理,用成型后的退火代替镶块加 热也是一种方法。 2-3 在成型设定条件中,用下降射出压力这一措施是最有效的。 2-4 如果脱模销分别是平衡的,在脱模是加上大点的力。 三、 解决的方法: 3-1 即时:提高料筒温度,降低射出压力,降低脱模速度。 3-2 短期:提高模具型腔的光洁度。 3-3 长期:脱模斜度要足够,脱模销要分布平衡,制品上不要设计有锐角,还有要尽量避免制品的 厚度差异。 四、 由于材料的差异: 4-1 因聚碳酸脂(PC)PVC 等材料容易粘在模具的镀铬层上,特别在角落上成为倒锥体,所以要给 以注意。 4-2 聚碳酸脂(PC)容易在模具镶块处产生裂纹,象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为 好。 五、 参考事项: 5-1 有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着,会产生裂纹(以下讲的应力龟裂),微量的油付 上后会产生很多的裂纹效应

作者:Timehand

2006-8-21 21:20

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7 塑胶制品加工--消除制品应力龟裂的方法

一、 制品产生应力龟裂的原因 1-1 残留有内应力的制品因溶剂、油、药品的作用。 二、 相关联的知识 2-1 同变形、裂纹同样的原因。 2-2 应力龟裂我们考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生。 2-3 对应力龟裂的检测只要附加上外力。简单的方法就是在被检测的制品下吊上重物,使方式拉伸 强度的 20%的应力发生,这时用溶剂、油、药品涂布一周进行观察。 2-4 因为实际的药品种类是混合物,所以不能一概而论。由于少量的防锈油或切削油的作用就会产 生龟裂效应。 2-5 在实验中,全部的溶剂、油、药品类物品对制品或多或少都有影响,所以使用的容器预先必须 认真检查、清洗,不得有异物。 三、 解决方法 3-1 即时:对热处理后安装的模具部件、螺丝等进行脱脂处理。 3-2 长期:把材料换成耐裂纹的材料。 四、 由于材料的差异 4-1 聚苯乙稀种类的材料 GP 值最弱 HI 次之。AS、ABS 比较强。 4-2 聚稀类的材料中,聚乙稀(PE)对特定的溶剂弱,聚丙稀(PP)非常强。 五、 参考事项: 5-1 用成型条件想得到没有残余应力的制品,即想依靠成型条件的微小控制得到无残余应力在现实 中是不可能的。 5-2 要注意:耐药品性能数据高的时候是制品无应力状态下,在有应力的场合有显著的作用差异。 5-3 应力龟裂可以利用残余应力来测定,在聚苯乙烯中用浸在煤油中来检察残余应力的位置。

作者:Timehand

2006-8-21 21:21 回复此发言

8 塑胶制品加工--消除制品网状龟裂的方法

一、产生网状龟裂的原因 1-1 残余应力(过充模) 1-2 脱模时的力 1-3 过大的载荷 二、相关联的知识 2-1 龟裂同裂纹看起来很像,但本质上是差异的两种意思,即龟裂不是象空隙样的缺陷,因加上的 应力在平行方向排列的高分子自身,因而如对其加热,就能返回没有龟裂的状态,用这种方法就能 够区分出网壮龟裂和裂纹。 2-2 高冲击聚苯乙烯耐冲击性强,聚苯乙烯中分散的橡胶粒子成为应力集中点,多数发生了微细的 龟裂,这是因为吸收了变形能量。ABS 因非常地细微,龟裂也非常微细,耐冲击更优越。 2-3 龟裂自然地成为裂纹是不可能的,但同时,因龟裂部的密度只有其他部分的 50%~60%,也就是 说有非常微细的间隙混在里面应考虑到如何加上了非常大的力时, 这个空隙有扩大的趋向而成为间

隙。 2-4 网状龟裂同所谓白化是同一现象.在透明材料中因那能看见条状发光,通常把这称为网状龟裂. 三.解决方法: 3-1 即时:下降射出压力 3-2 短期:提高模具型腔光洁度 3-3 长期:脱模斜度要足够,脱模销要布置得非常平衡。 四.由于材料得差异 4-1 GP 聚苯乙烯得网状龟裂得长度达到 1~2mm 得 数很少,HIPS 我们观察到非常小的白化现象。

五. 考事项 5-1 网状龟裂同裂纹可用墨水涂布后区分出。

作者:Timehand

2006-8-21 21:22 回复此发言

9 塑胶制品加工--消除制品白化的方法

一. 产生白化的原因 1-1 脱模时的力(脱模不良) 1-2 过大的负荷 二. 相关的知识 2-1 同上一节网状龟裂同样的原因 2-2 由于脱模不良造成脱模销对制品施加过大的力造成白化现象的常见。 2-3 白化指应力白色化,从图上应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见,的确要化费能量。白色化 后只要加少许的能量就会发生裂纹。 三. 解决方法: 3-1 即时:下降射出压力 3-2 短期的:提高模具型腔光洁度。 3-3 长期的:脱模斜度要足够,脱模销要布置平衡。 四. 由于材料的差异: 4-1 ABS 容易发生白化。 4-2 流动性不好的材料在成型过程中容易产生熔结痕。 五. 参考事项: 5-1 在 ABS 的后加工(冷间加工)要考虑到制品的白化现象。 5-2 由于脱模剂而产生熔结痕容易分离,所以必须绝对避免。 5-3 按理说一般的熔结痕不应有特别弱的地方,但现实中在熔结痕地方破损的常见。 5-4 熔结痕同裂纹的区分只要在制品上涂上墨水就能区分开来。 5-5 有这个现象,在熔结痕的的地方也容易产生飞边。这是表示在熔结痕的地方材料的压力达到了 较高的程度。正因为如此在熔结痕的地方很少会发生凹痕。

作者:Timehand

2006-8-21 21:23

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10 塑胶制品加工--消除制品熔结痕的方法

一. 制品产生熔结痕的原因: 1-1 由于溶融材料的先头部分冷却固化在合流不造成条状的熔结痕。 1-2 由于空气还有材料的挥发分被封闭 1-3 型腔内残留有脱模剂。 二. 相关联的知识: 2-1 使用一个浇口,没有使材料从 2 个方向合流的制品一般没有熔结痕,除此以外,如果想避免熔 结痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置。 2-2 模具上的销(在制品上的孔)一般都会发生熔结痕。 2-3 因空气被封闭而产生熔结痕的现象非常多,所以必须使空气完全逸出。 2-4 也有用这种方法的:使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上,然后再把薄片切断。 2-5 脱模剂过多而使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔,肯定就会发生熔结痕。 三. 解决方法: 3-1 即时:提高射出速度,提高模具温度,提高料筒的温度,提高射出压力。 3-2 短期的:增加气体逸出槽。 3-3 长期的:改变浇口的位置。

作者:Timehand

2006-8-21 21:24 回复此发言

11 塑胶制品加工--消除制品波流纹的方法

一. 产生波流纹的原因 1-1 因开始冷却固化的树脂进入了模腔 1-2 模具温度太低 二. 相关联的知识: 2-1 在注口,溜边中冷却的树脂在半固化状态进入模腔,一同模具接触马上固化,然后再进入深 度模腔而形成了波流状态。 2-2 因制品厚度的不同也容易产生波流纹。 三. 解决的方法 3-1 即时:提高料筒温度,提高模具温度。 3-2 短期:提高模具的光洁度。 3-3 长期:把材料改成流动性好的材料。 四. 根据材料的不同 4-1 流动性好的材料不易形成波流纹 4-2 聚苯乙烯形成波流纹的原因至今还不太清楚。

作者:Timehand

2006-8-21 21:24 回复此发言

12 塑胶制品加工--消除制品产生糊斑的方法

一. 产生糊斑的原因 1-1 空气溢出不充分 二. 关联的知识 2-1 模具内的残留气体因压缩成为高温状态,这时使材料烧焦。 2-2 气体溢出不充分以及空气被封闭会产生熔接痕。 2-3 气体排气不充分也会造成制品缺料(参考缺料这一节) 三. 解决方法 3-1 即时:降低射出速度 3-2 短期:增开空气溢出槽,附加空气溢出销 3-3 长期:模具使用易于空气溢出的镶块结构 四. 由于材料的差异: 没有特别的原因。

作者:Timehand

2006-8-21 21:25 回复此发言

13 塑胶制品加工--消除制品黒条的方法

一. 产生黒条的原因: 1-1 材料的热分解 1-2 注塑机螺杆的损伤 1-3 由于摩擦以及空气的压缩使材料碳化 二. 相关联的知识 2-1 材料分解的残渣残留再注塑机料筒内而产生的黒条最为常见。 2-2 在柱塞式注塑机中,容易残留在各部分的残渣。 2-3 有阀控注嘴的注塑机,在阀控部分也容易残留残渣。 2-4 在料筒中空气被压缩成高温,这个高温气体再加上在浇口的剪切热,就容易成为黒条。 三. 解决方法 3-1 即时:在材料的替换时,降低射出压力,降低加热料筒的温度。 3-2 短期:加热料筒的清扫(使用铜丝刷)。 3-3 长期:料筒的修理。 四. 由于材料的差异 4-1 混合树脂中的颜料,漆料,润滑剂,紫外线吸收剂,带电防止剂等在料筒内过热,长时间的 滞留时这些材料的热分解也是产生黒条的原因。特别是某些种类的添加剂耐热性不好的时候,这种 倾向会越加显著。 4-2 在用聚碳酸脂(PC)成型时,带有阀控注嘴也容易产生黒条。 4-3 带有逆流防止垫圈的螺杆也容易带有烧焦的残渣。 五. 参考事项: 5-1 材料替换时如果没有用特别的清洗材料,就要使用普通的软质聚苯乙烯。(GPPS)

作者:Timehand

2006-8-21 21:26 回复此发言

14 塑胶制品加工--消除制品色不均匀的方法

一. 产生色不均匀的原因: 1-1 色料分散不良 1-2 材料的热稳定性不足 二. 相关联的知识 2-1 根据材料的性质,象颗粒状的颜料等呈薄片状的着色料,有材料流动后呈平行状的性质,因 此在浇口溜边等部分呈现出无规则的方向性,结果显示出与其它部分不同的色调。通常无论什么色 料,想除去融合部分的色不均匀是很困难的,特别是在多浇口状态下。 2-2 用颗粒色料的制品比用色粉的制品更容易产生色不均匀。 三. 解决的方法 3-1 短期:改变浇口的位置来改变色不均匀的位置 3-2 长期:改善软颜料的配合。 四. 由于材料的差异 4-1 结晶性的树脂(PP,PE,PA 等),由于冷却速度不同结晶度有变化,因结晶度,冷却速度小等 透明性就好,由于厚度的不同透明度有变化,这时也有必要使用软颜料来掩盖这个变化

作者:Timehand

2006-8-21 21:26 回复此发言

15 塑胶制品加工--消除制品光洁度不良的方法

一. 制品产生光洁度不良的原因 1-1 模具光洁度不高 1-2 模具温度太低 二. 相关联的知识 2-1 因为制品表面的光洁度(与模具接触的全部面积)由模具面的光洁度所决定,如果模具的光 洁度不好,因细小的凹凸面就会使制品的光洁度变差,所以在透明材料的制品中,光的透过率也就 下降,透明度下降。 2-2 因模具温度高,光洁度就变好,所以在模具内使用大量的温水循环使模温保持在一定值,使 制品的热量立即转移,这样作既可缩短周期也可得到残留应力小的制品。 2-3 为了得到光洁度高的模具,有对模具制品面进行镀硬铬的处理,但模具损伤后修理很困难。 三. 解决方法 3-1 即时:提高模具温度 3-2 短期:提高模具制品面光洁度 3-3 长期:使用硬质的模具材料,使用金刚石研磨粉进行研磨加工。 四.由于材料的差异: 4-1 由于流动性不好的材料一同模具制品面接触,即马上固化,同模具制品面不能很好再说。还 有,预干燥不充分的材料和材料中的挥发份蒸发,同模具接触凝缩后存在于制品和模具之间,就使 制品变得光洁度不良。

4-2 成型光洁度好的材料有:GPPS,ABS,PP.

作者:Timehand

2006-8-21 21:27 回复此发言

16 塑胶制品加工--消除制品气蚀的方法

一. 产生气蚀的原因 1-1 模具内的压力不足 1-2 由于材料中有水分和挥发性 1-3 制品厚度过大及不均 二. 相关联的知识 2-1 产生气蚀(气泡,空孔)的原因同凹痕相同 2-2 所谓气蚀,指模具内的材料从表面开始固化,对模具内的全部容积来讲材料相对不足,由于 这个原因产生了真空状态的孔。一般发生在制品厚的地方和注口料处。 2-3 透明制品气蚀就成问题,不透明制品的场合气蚀没有使用上的障碍,还有制品内也不宜看到。

2-4 由于水分以及挥发分产生的气蚀,一般讲都扩散到制品的所有部分,气蚀的形状一般较小。 三。解决方法: 3-1 即时:提高射出压力,延长射出保压时间,由于水分和挥发性分时,充分干燥材料,还有, 降低加热料筒温度。 3-2 短期:注口料,流边,浇口适当地扩大。 3-3 长期:消除制品过厚。 四. 由于材料地差异 4-1 结晶性材料以及制品厚的场合 五. 参考事项 5-1 制品取出后让其徐徐冷却比较好。

作者:Timehand

2006-8-21 21:27 回复此发言

17 塑胶制品加工--消除制品漩纹的方法

一. 制品产生漩纹的原因 1-1 浇口杯太小(冷料井太小) 1-2 浇口太小 1-3 注嘴处温度太低 二. 相关联的知识 2-1 注塑初期从注嘴射出温度较低的材料

作者:Timehand

2006-8-21 21:28 回复此发言

18 塑胶制品加工--消除制品脆化的方法

一. 制品产生脆化的原因 1-1 由于材料的热劣化 1-2 材料的配向 1-3 残留应力 二. 相关联的知识 2-1 高分子材料的塑料,如果它的分子量十分低,材料

作者:Timehand

2006-8-21 21:29 回复此发言

19 塑胶制品加工--防止制品先端产生小皱纹的方法

一. 制品产生小皱纹的原因 1-1 模具内压力不足 二. 相关联的知识 2-1 成型的设定条件应朝使材料流动性变好,模具内压力提高的方向设定 三. 解决方法 3-1 即时:提高射出压力,提高加热料筒的温度,提高模具温度,增大射出速度 3-2 短期:扩大浇口,流边,气口 3-3 长期:使用流动性好的材料 四. 由于材料的差异 4-1 流动性好的材料小邹纹很难产生 五. 参考事项 5-1 为了防止漩纹,放慢了射出速度,但如果射出速度慢,就会产生小皱纹。

作者:Timehand

2006-8-21 21:30 回复此发言

20 塑胶制品加工*--消除制品脱模的破损及裂纹的方法

一. 脱模困难的原因 1-1 模具内由凹槽 1-2 脱模斜度不足 1-3 模具光洁度不高 二. 相关联的知识 2-1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见,在进行制品设计时,必须在图面上标明脱模斜度, 脱模斜度通常范围在 1~2 度之间,在这一范围内以尽量大为好,特殊的场合也允许为 0.5 度以上 2-2 射出压力如果太高,制品同模具太密切贴紧,脱模就变得困难

2-3 为了顺利使制品脱离模具,通才使用含有硅油的脱模剂,然而使用脱模剂时只能很薄地涂一 层。 如果喷涂太厚想擦去很难。 还有由于脱模剂地作用, 制品上的打印标记等二次加工变的很不好, 一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。 三. 解决的方法 3-1 即时:下降射出压力,缩短保压时间,降低模具温度降低脱模速度,喷涂脱模剂 3-2 短期:提高模具型腔的光洁度 3-3 长期:增大脱模斜度,增加脱模销的数目 四. 由于材料的差异 4-1 既重又硬的材料, 例如 GPPS,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。 对既粘又软的材料, 例如 PE, 有可能使制品呈若干块状根切掉。

作者:Timehand

2006-8-21 21:31 回复此发言

21 塑胶制品加工--消除制品上痕迹的方法

一. 制品产生痕迹的原因 1-1 模具型腔表面的痕迹 1-2 由于脱模斜度不足而产生的划痕 1-3 制品搬运时的划痕 二. 相关联的知识 2-1 当有必要擦洗,模具型腔表面时,应使用不含有水分,灰尘等的干净布,还有,当粘模时有 必要使用金色的场合,只得使用柔软的黄铜片等金属 2-2 由于脱模斜度不足而产生的划痕多见,特别是有凹起模样时容易发生,这时脱模斜度要十分 足够。 2-3 由于搬运时不小心而产生的痕迹也常见,制品成型后再加工时,这个工序搬往另一工序应遵 循轻拿轻放的原则, 最好制品同制品之间垫于薄的塑料薄膜。 因制品相互间摩擦而产生的划伤常见。

三. 解决方法 3-1 即时:制品使用的计划变化 3-2 短期:由于模具痕迹而产生的缺陷,把模具型腔磨光,增大脱模斜度。 四. 由于材料的差异 4-1 不用说同材料的表面软硬有关,还有用眼睛是否容易看清的问题(色,光洁,透明性)

作者:Timehand

2006-8-21 21:31 回复此发言

22 塑胶制品加工--消除制品透明度不良的方法

一. 制品透明度不良的原因‘ 1-1 模具型腔光洁度不足 1-2 异种材料,异物的混入

1-3 材料的吸湿 1-4 材料的分解 1-5 小皱纹 二. 相关联的知识 2-1 表面如果不光滑,在表面上反光就散乱,透明度就变坏,请参考光洁度不良这一节 2-2 由于异种材料,异物,黒条,银条等因素也是引起透明度不良的原因 三. 解决方法 3-1 即时:降低加热料筒温度,对材料进行干燥 3-2 短期:对模具研磨,提高模具光洁度 四. 由于材料的差异 4-1 易分解以及吸湿的材料容易引起透明度不良的缺陷

作者:Timehand

2006-8-21 21:32 回复此发言

23 塑胶制品加工--消除浇口断裂的方法

一. 产生浇口断裂的原因 1-1 浇口附近的残留应力 1-2 浇口附近的配向 二. 相关联的知识 2-1 由于浇口附近的压力很大,不是产生残留应力就是产生配向问题,请参考裂纹这一节 三. 由于材料的差异 4-1 PVC,丙稀类材料等因流动性不好,推荐使用图 A 的浇口。

作者:Timehand

2006-8-21 21:32 回复此发言

24 塑胶制品加工--消除制品厚度差异的方法

一. 制品产生厚度差异的原因 1-1 模具的偏差 1-2 由于射出模具的起皱 1-3 由于射出压模具的变形 二. 相关联的知识 2-1 模具只要有稍微的偏差,就会使流入模具的熔融材料不均匀,刚开始对流入则施加了大的压 力,使模具产生变形,偏差就越来越大。即使在模具不偏差的场合,如果是设置了流入不均匀的浇 口也会产生同样的结果 2-2 为了防止动,静模的偏移以及变形,有时有必要设置可靠的锁定凹槽。 三. 解决方法 3-1 即时:下降注射压力 3-2 长期:动静模的内腔同模芯对准,设置凹槽强制调整

四. 由于材料的差异 4-1 流动性好的材料只要较低的压力就能进入型腔,制品产生厚度差异就困难。 五. 参考事项 5-1 使用粗的导向销来代替凹槽效果不大。

作者:Timehand

2006-8-21 21:33 回复此发言

25 塑胶制品加工--防止模具粘滞弯折的方法

一、 模具产生粘滞弯折的原因 1、 模具刚性不足 2、 由于射出压力模具的膨胀鼓起 二、 相关联的知识 2-1 型腔由于射出压力的作用多少会膨胀一点,如果是在模具恢原状,但是实际上模具内的压力仍 保持高的状态下使制品冷却固化,模具在恢复原状时用很大的力反作用于模具,使得模具不得不开 启一点。 三、 解决方法: 3-1 即时:对射出压力进行管理,不要上升到应设定的值以上。 3-2 长期的:设置凹槽,强制调整。 四、由于材料的差异; 4-1、刚性大的材料难办一点。 五 、参考事项; 5-1、因对模具进行试模时容易发生,在模具上附加上千分表,一边监视一边慢升高射出压力,用 这种方法比较好。 5-2、产生粘滞膨胀的模具,从注射机卸下分解,用加热方法使制品软化后取下。 5-3、是由于刚性不足的模具,从外侧用夹板进行强化夹紧。

作者:Timehand

2006-8-21 21:33 回复此发言

26 塑胶制品加工--防止模具裂纹的方法

模具产生裂纹的原因. 1-1、模具刚性不足 1-2、模腔棱角的应力集中 二、 相关联的知识 2-1、模具的壁厚设计是模具设计的一个重要参数,进行强度计算(单纯张力简单计算),以确保模具所 必要的厚度.还有,附加凹槽来利用模具的整体刚性. 3-2、在加工模腔的棱角时易产生应力集中,在此地方也易产生裂纹,所以在棱角处必须加工成有园角 R 的形状 三、 解决方法

3-1、 把模腔的棱角加工成有园角 R 的形状,在模具分型面加工成有凹槽的形状来强化,增强模具的刚 性 四 、由于材料的差异; 4-1、没有特别的原因.

作者:Timehand

2006-8-21 21:34 回复此发言

27 塑胶制品加工--防止模具脱销折断的方法

模具脱销折断的原因 1-1 脱模销的韧性不足 1-2 脱模销的根部园角 R 不完全. 二 、相关联的知识 2-1 脱模销孔同模具上的锁模具螺丝位置有关,所以脱模销既细又 长,因成型压力,易弯曲,也就易折断,因此这种销必须要热处理到既有十分的韧性又要有一定的硬度.

2-2 由于销的应力集中大多集中在根部的园角 R 处,所以,加工时如果在此部分有损伤,在这里应力集 中而使脱模销折断的事常见. 三、 解决方法 3-1 脱模销进行热处理. 四 由于材料的差异; 3-1 没有特别的原因 五 、参考事项 4-1 通常模具应有脱模销的备品备件.

作者:Timehand

2006-8-21 21:36 回复此发言

28 塑胶模具知识--防止模具生锈的方法

一、 模具生锈的原因; 1-1、 成型材料分解的生成物。 1-2、 模具的回潮。 1-3、 手汗。 二、 相关联的知识; 2-1、成型材料分解的生成物(气体、残渣)对模具的腐蚀的最常见。为了防止模具生锈使用最广的是 对模具型腔进行镀铬处理,但镀铬处理不能充分解决问题,因为分解生成物对销孔很深的部分也有 腐蚀。而这些地方正是无法镀到的地方。 2-2、模具冷却到回潮点以下时,空气中的湿气在模具表面回潮而产生水珠,就会发生生锈现象。 三、 解决问题; 3-1、短期对策;用手拿布轻擦模腔表面。对成型材料进行充分的干燥,下降料筒温度以防止材料

分解。 3-2、长期的;把制品材料变成分解生成物对模具没有腐蚀的材料。 四、 由于塑料材料的差异 4-1、容易分解的材料,如 PVC、POM、EVA、PC 以及发泡材料等。因为分解生成物对模具有腐 蚀作用,应对模具进行镀铬处理。 五、 参考事项 5-1、当暂时停止成型时,对模具型腔喷涂防锈剂,然后闭合模具。 5-2、模具长期停止使用时,对模具外部及活动部位等涂上一层黄油。 35、取出残留在注口内料头的方法 1、 在注嘴侧使用粗铜棒尖头对准模具注口料轻轻敲打,有稍微移动后,使用细铜棒捅出。 2、 为了达到这个目的,在注塑机上应备有比注口直径小的若干细铜棒(例如直径 4MM,长 300M M,前头磨尖的黄铜棒)和一跟较粗的黄铜棒(直径 12MM 前头磨尖) 3、 如果使用螺丝刀来代用,模具就会产生重大损伤事故。 4、 从注嘴侧无法捅出时,使用一根铁线(约直径 4MM 前头磨尖)用酒精灯之类的加热器加热之发 红, 从模具型腔侧捅入注口料, 代充分冷却后用钳子夹住取出, 这时钳子的下部必须放入黄铜板(或 布条)以防止损伤模具取出注口料。 5、 使用以上的方法都无法取出注口料时,使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面,待一段 时间后材料溶解后,用黄铜棒慢慢取出,但注意火种不得靠近。 6、 取出后在注口孔内用气体吹净,喷涂进脱模剂,进行正常生产。

作者:Timehand

2006-8-21 21:38 回复此发言

29 塑胶模具知识--取出残留在模腔内制品的方法

1、用黄铜片硬挤进制品同模具的缝隙内,撬着使制品离开模腔,但对非铁合金型模具使用这种方 法要慎重。 2、为了达到这个目的,在注塑机上应备有黄铜片(例如厚 3MM、宽 300MM、前端模成刀状的黄铜 片) 3、用螺丝刀来替用会使模具发生重大损伤。 4、既无法切断又无法裂开的制品,用以上所讲得黄铜片直接用锤子轻敲打入制品,但是,这样有 可能使模腔表面凹进,所以只能在制品的表面和模型表面弄裂,不要碰伤模腔表面。 5、为了切断制品也有直接用喷灯加热的方法,这只是对大型的场合才有效。但是要注意必须远离 可燃物。对小型的场合可使用“35 取出残留在注口内料头的方法 第 4 点”方法取出。 6、果有一小部分怎么弄也无法取出的制品残块,使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面,待 溶解后用黄铜棒敲出,但要注意溶剂不要靠近火种。 7、 去掉残留制品德模腔表面,用布擦洗干净并喷涂上脱模剂。但要注意脱模剂对制品的二次加工 (涂布,溶接等)有影响,使用时要慎重。

作者:Timehand

2006-8-21 21:38 回复此发言

30 塑胶制品加工--对外观不良制品的补救方法

1、凹痕、溶合痕、光洁不良、擦伤等的外观不良,进行磨光处理。 2、飞边时,用锉刀、小刀削掉,然后对削掉部分进行磨光,以保证光洁度。 3、用布粘住磨光材料,对欠缺部分要先重后轻进行磨光以保证光洁度。 4、为了体现光洁而加入石蜡时,有可能产生应力龟裂,所以必须慎重使用。

作者:Timehand

2006-8-21 21:39 回复此发言

塑胶制品加工--娇正制品翘曲的方法
31

1、从模具中取出的制品如果要矫正,简单的办法就把要矫正的制品放在矫正的工具上,在翘曲的 地方加上重物,但必须明确决定重物的重量同所放的位置。 2、把翘曲的制品放在矫直器上,一同放入制品热变形温度附近的热水中,简单地用手矫直。但要 注意热水的温度不能太高,否则会使制品的变形更加历害。 3、翘曲矫正后不可避免在制品上留有斑痕。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:40 回复此发言

32 塑胶制品加工--消除制品热压印不明显的方法

一、产生热压印不明的原因; 1-1 制品上附有银条痕。 1-2 制品上附有脱模剂。 1-3 热压印模的不良。

二、相关联的必要知识; 1、 脱模斜度不足而使用脱模剂,使得制品粘有脱模剂而发生的热印不明的缺陷非常多见. 2、 制品本身的银条痕以及剥离等不良现象引赶快的热压印不明的事也非常多见。 3、 热压印面由于有凹痕而引起不明的事也多见,在热压印模向下压时,由于凹痕,不能在制品上 真实反映出压痕。这种状态是最坏的现象。 解决方法 1、 即时:提高热压印的压力,温度,洗净脱模剂(稍微的效果)调整热压印压力承受台。 2、 短期的:消除制品银条痕,消除制品的凹痕。 3、 长期的:增加脱模斜度。

四、由于材料的差异: 1、 可进行热压印的材料,通常是 PS、ABS、AS 等,PP 也是可以进行热压印的。 2、 对 GPPS 进热压印时,由于压印的残留应力,可能会引起制品的网状裂纹。 五、参考事项: 1、 在热压印中,有使用上下移动的压力机同时加载两种方法,前者适用于小面积,框架状的制品 也有使用压印专用机,后者适用于大面积的能用于全面木纹状态等的场合。 2、 有用加热过的刻印模进压印,在制品上得到册文字压印,也有把制品放在凸起加热过的凸文字 上进行压印,一般使用前者。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:41 回复此发言

33 塑胶制品加工--消除制品涂装剥落的方法

一. 涂装剥落的原因 1-1 制品上的银条痕 1-2 涂料不良以及涂装方法不适当 二、相关联的知识; 2-1 由于脱模斜度的不足而使用脱模剂,因此而产生的涂装剥落的缺陷非常多见,含有硅油的脱模 剂大量残留在制品上造成很坏的结果 。 三.解决方法; 3-1 即时;涂料的检查,涂料作业的标准化,脱模剂的洗净 3-2 短期;清除制品的银条痕。 3-3 长期;增大脱模剂。 四、由于材料的差异; 4-1 一般来说 PS、PP、POM 等不进行涂装作业,PP 等在预先处理后 可以进行涂装作业。 4-2 PS 特别是 GPPS 由于溶剂容易产生网状硅裂,要慎重选择溶剂,还有 一种就是使成形条件沿在制品上不残留应力的方向设定。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:41 回复此发言

34 塑胶制品加工--相同材料的异色替换

1. 在进行类的色替换(同一材料的换色作业)时,可能的话,应淡色开始到深色材料, 从透明到不透明 材料进行成型.这样换色作业就比较容易. 2. 在这个场合的换色作业时,请按以下的顺序进行: (1).关掉料筒内的挡料板. (2).加热料筒下部的材料全部射出,并空预塑几次. (3).供给料筒内新的材料.

(4).打开挡料板,用空预塑加多次来完成色替换. 3.然而,如果从深色到浅色.从不透明到透明时,关掉挡料板进行空预塑加多次后,卸下加热料筒内部 以及螺杆进行扫除.

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作者:Timehand

2006-8-21 21:42 回复此发言

35 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题

透明塑料由于透光率要高,必然要求塑料制品表面质量要求严格,不能有任何斑纹、气孔、泛白。 雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备。模具、甚至产品的设计, 都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证 产品的表面质量,往往要在机高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整,使注塑料时既 能充满模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 因此从原料准备, 对设备和模具要求、 注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。

(一)原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质,都可能影响产品的透明度,因此和 储存、运输。加料过程中,必须注意密封,保证原料干净。特别是原料中含有水分,加热后会引起 原料变质,所以一定要干燥,并在注塑时,加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中, 输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。其干燥工艺如表 2, 透明塑料的干燥工艺: 材料\工艺 干燥温度(℃) 干燥时间(h) 料层厚度(mm) 备注 pmma 70~80 2~4 30~40 pc 120~130 >6 <30 采用热风循环干燥 pet 140~180 3~4 采用连续干燥加料装置为佳

(二)机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质,特别热稳定性差的树脂存在,因此在 使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件,使其不得粘有杂质,当没有螺杆清洗剂时,可用 pe、ps 等树脂清洗螺杆。当临时停机时,为防止原料在高温下停留时间长,引起解降,应将干燥机 和机筒温度降低,如 pc、pmma 等机筒温度都要降至 160℃以下。 (料斗温度对于 pc 应降至 100℃ 以下) (三)在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计) 为了防止出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良,产生表面缺陷和变质,一般在模具 设计时,应注意以下几点。 a)壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大; b)过渡部分应逐步。圆滑过渡,防止有尖角。锐边产生,特别是 pc 产品一定不要有缺口; c)浇口。流道尽可能宽大、粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要时应加冷料井;

d)模具表面应光洁,粗糙度低(最好低于 0.8) ; e)排气孔。槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体; f)除 pet 外,壁厚不要太薄,一般不得小于 lmm。

(四)注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求) 为了减少内应力和表面质量缺陷,在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a)应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机; b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射湿度; c)注射压力:一般较高,以克服熔料粘度大的缺陷,但压力太高会产生内应力造成脱模因难 和变形; d)注射速度:在满足充模的情况下,一般宜低,最好能采用慢一快一慢多级注射; e)保压时间和成型周期:在满足产品充模,不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短,以尽量 减低熔料在机筒停留时间; f)螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下,应尽量低,防止产生解降的可能; g)模具温度:制品的冷却好坏,对质量影响极大,所以模温一定要能精确控制其过程,有可 能的话,模温宜高一些好。 (五)其他方面的问题 由于为要防上表面质量恶化,一般注塑时尽量少用脱模剂;当用回用料时不得大于 20%。 对于除 pet 外,制品都应进行后处理,以消除内应力,pmma 应在 70-80t 热风循环干燥 4 小 时;pc 应在清洁空气、甘油。液体石腊等加热 110-135℃,时间按产品而定,最高需要 10 多小时。 而 pet 必须经过双向拉伸的工序,才能得到良好机械性能。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:45 回复此发言

36 塑胶配色着色

一、配色着色_定义:

配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上,配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加 工、使用中不变色的色彩。另外塑料着色还可赋予塑料多种功能,如提高塑料耐光性和耐候性;赋 予塑料某些特殊功能,如导电性、抗静电性;不同彩色农地膜具有除草或避虫、育秧等作用。即通 过配色着色还可达到某种应用上的要求。

二、着色剂: 着色剂主要分颜料和染料两种。 颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂, 故要获得理想的着色性能, 需要用机械方法将颜料均匀分散于塑料中。 按结构可分为有机颜料和无机颜料。 无机颜料热稳定性、 光稳定性优良,价格低,但着色力相对差,相对密度大;有机颜料着色力高、色泽鲜艳、色谱齐全、 相对密度小,缺点为耐热性、耐候性和遮盖力方面不如无机颜料。染料是可用于大多数溶剂和被染 色塑料的有机化合物、优点为密度小、着色力高、透明度好,但其一般分子结构小,着色时易发生 迁移。 白色颜料主要有钛白粉、氧化锌、锌钡白三种。钛白粉分金红石型和锐钛型两种结构,金红石 型钛白粉折射率高、遮盖力高、稳定、耐候性好。 炭黑是常用黑色颜料,价格便宜,另外还具有对塑料的紫外线保护(抗老化)作用和导电作用, 不同生产工艺可以得到粒径范围极广的各种不同炭黑,性质差别也很大。炭黑按用途分有色素炭黑 和橡胶补强用炭黑,色素炭黑按其着色能力又分为高色素炭黑、中色素炭黑和低色素炭黑。炭黑粒

子易发生聚集,要提高炭黑的着色力,要解决炭黑的分散性。 珠光颜料又叫云母钛珠光颜料,是一种二氧化钛涂覆的云母晶片。根据色相不同,可分为银白 类珠光颜料、彩虹类珠光颜料、彩色类珠光颜料三类。 购买颜料,必须了解颜料的染料索引(C.I) ,C.I 是由英国染色家协会和美国纺织化学家和染 色家协会合编出版的国际性染料、颜料品种汇编,每一种颜料按应用和化学结构类别有两个编号, 避免采购时因对相同分子结构、不同叫法的颜料发生误解,也有利于使用时管理和查找原因。

三、配色着色工艺: 配色着色可采用色粉直接加入树脂法和色母粒法。 色粉与塑料树脂直接混合后,送入下一步制品成型工艺,工序短,成本低,但工作环境差,着 色力差,着色均匀性和质量稳定性差。 色母粒法是着色剂和载体树脂、分散剂、其他助剂配制成一定浓度着色剂的粒料,制品成型时 根据着色要求,加入一定量色母粒,使制品含有要求的着色剂量,达到着色要求。 色母粒可以按欲着色树脂分类,如 ABS 色母粒,PC 色母粒,PP 色母粒等;也可按着色树脂 加工艺分类,有注塑、吹膜、挤出级三大类母粒。色母粒由于对颜料先进行预处理,有较高的着色 力,用量可降低且质量稳定,运输、贮存、使用方便、环境污染大为降低。 分散剂通过对颜料的润湿、渗透来排除表面空气,将凝聚体、团聚体分散成细微、稳定和均匀 的颗粒,并在加工过程中不再凝聚,常用分散剂为低分子量聚乙烯蜡,对于较难分散的有机颜料和 炭黑采用 EVA 蜡或氧化聚乙烯蜡,合成低分子量聚乙烯蜡和聚乙烯裂解法制的低分子量聚乙烯蜡 有很大差别。其他助剂有偶联剂、抗氧剂、光稳定剂、抗静电剂、填料等,视要求和品种而定加入 量,称为多功能母粒,再如加入光亮剂,有利于模塑制品脱模和提高制品表面光亮度。 色母粒的性能指标有色差、白度、黄度、黄变度、热稳定性、氧指数、熔体流动速率等,当然 颜料的细度、迁移性、耐化学性、毒性也与色母粒性能有关,有些指标在专门用途中十分重要,如 纤维级母粒的压滤值(DF 值)细度。

四、配色管理和仪器 配色管理的硬件有测色计及处理测得数据的计算机。测色计可分为分光光度计和色差计两种, 代替人眼测定色彩,去除人为因素对测定结果的影响。 分光光度计用来测定各波长对完全漫反射面的反射系数,不能直接求得色度值或色差,但通过 其对数据处理便可评价色度值及其他各种数值。 分光光度计可分为采用衍射光栅分光和采用干涉滤 光片分光两种类型。先进的带内装微处理器的分光光度计,具有 0%、100% 的自动校正及倍率增加 等功能,从而提高了精度。 色差计是一种简单的测试仪器,即制作一块具有与人眼感色灵敏度相等的分光特性的滤光片, 用它对样板进行测光, 关键是设计一种具有感光器分光灵敏度特性并能在某种光源下测定色差值的 滤光片,色差计体积小、操作简便,较适宜对分光特性变化小的同一种产品作批量管理,带有小型 微机的色差计,容易用标准样板进行校正和输出多个色差值。 配色管理软件有分光反向率曲线、色差公式、条件等色表示法、遮盖力表示法和雾度表示法。 分光反射率曲线用于选择着色剂时的分析,不能用来判断颜色的一致度。色差值是色彩管理中最重 要的指标之一, 但不同的色差公式求得的色差各不相同, 因此必须注明所用色度体系或色差公式。

五、电脑配色: 利用计算机进行调色配方及其管理已成功地用于塑料配色调色。

电脑配色仪具有下列功能: (1)配色 根据要求建立常用颜(染)料数据库(制备基础色板并输入) 。然后在软件菜单下 把来料色板输入电脑,在键盘中点出数个候选颜料,立刻计算出一系列配方,并分别按色差和价格 排序列出,供配色选择; (2)配方修正 修正电脑列出配方、其他来源配方,色差不合格时利用显示器显示的不一致 的反射曲线直接通过键盘增减颜料量,直至两条曲线基本重合,得出修正后配方; (3)颜色测量和色差控制 测量着色剂的着色强度、产品的白度、产品颜色牢度、颜色色差。 由于电脑能定量表述颜色的性能指标,有利于双方的信息沟通和传递; (4)颜色管理 日常工作中的色样、配方、工艺条件、生产日期和用户等信息均可存入计算 机,便于检索、查找和作为修改时的参考,方便、快捷,提高工作效率,且便于保密。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:46 回复此发言

37 塑胶成型工艺



热塑性塑料成型 热塑性塑料品种每繁多,即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使 用及工艺

特性也有所不同。另外,为了改变原有品种的特性,常用共聚、交联等各种化学 方法在原有的树 脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等,以改变原 有树脂的结构成为具有新的改进物 性和加工性的改性产品。例如,ABS 即为在聚苯乙烯分子 中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三 单体后成为改性共聚物,可看作称改性聚苯乙烯,具有比 聚苯乙烯优异综合性能,工艺特性。由 于热塑性塑料品种多、性能复杂,即使同一类的塑料 也有仅供注塑用和挤出用之分,故本章节主 要介绍各种注塑用的热塑性塑料。 1、收缩率 热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述,影响热塑性塑料成型收缩的因素如下: 1.1 塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化,内应力强, 冻结在塑件 内的残余应力大,分子取向性强等因素,因此与热固性塑料相比则收缩率较大, 收缩率范围宽、 方向性明显,另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热 固性塑料大。 1.2 塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由 于塑料的导 热性差,使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却 慢、高密度层厚的 则收缩大。另外,有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向,密 度分布及收缩阻力大小等, 所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。 1.3 进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作 用及成型时间。 直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大,进 料口宽及长度短的则方 向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。 1.4 成型条件模具温度高,熔融料冷却慢、密度高、收缩大,尤其对结晶料则因结晶 度高,体积 变化大,故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关,直接影 响到各部分收缩量 大小及方向性。另外,保持压力及时间对收缩也影响较大,压力大、时 间长的则收缩小但方向性 大。注塑压力高,熔融料粘度差小,层间剪切应力小,脱模后弹性 回跳大,故收缩也可适量的减 小,料温高、收缩大,但方向性小。因此在成型时调整模温、 压力、注塑速度及冷却时间等诸因 素也可适当改变塑件收缩情况。

模具设计时根据各种塑料的收缩范围,塑件壁厚、形状,进料口形式尺寸及分布 情况,按经 验确定塑件各部位的收缩率,再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收 缩率时,一般宜用 如下方法设计模具: ①对塑件外径取较小收缩率,内径取较大收缩率,以留有试模后修正的余地。 ②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。 ③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后 24 小时以后) 。 ④按实际收缩情况修正模具。 ⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。 2、流动性 2.1 热塑性塑料流动性大小,一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长 度、表现 粘度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。分子量小,分子量 分布宽,分子结 构规整性差,熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小,流动比大的则流 动性就好,对同一品名 的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模 具设计要求大致可将常用塑料 的流动性分为三类: ①流动性好 尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素、聚(4)甲基戍烯; ②流动性中等 聚苯乙烯系列树脂(如 ABS、AS) 、有机玻璃、聚甲醛、聚苯醚; ③流动性差 聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。 2.2 各种塑料的流动性也因各成型因素而变,主要影响的因素有如下几点:

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38 塑胶成型工艺

①温度料温高则流动性增大,但不同塑料也各有差异,聚苯乙烯(尤其耐冲击 型及 MFR 值 较高的) 、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯(如 ABS、AS) 、聚碳酸酯、醋 酸纤维素等塑 料的流动性随温度变化较大。对聚乙烯、聚甲醛、则温度增减对其流动性影响 较小。所以前者在 成型时宜调节温度来控制流动性。 ②压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大,流动性也增大,特别是聚乙烯、聚 甲醛较为 敏感,所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。 ③模具结构浇注系统的形式,尺寸,布置,冷却系统设计,熔融料流动阻力(如 型面光洁 度,料道截面厚度,型腔形状,排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的 实际流动性, 凡促使熔融料降低温度,增加流动性阻力的则流动性就降低。 模具设计时应根据所用塑料的流

动性,选用合理的结构。成型时则也可控制料温,模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节 填充情况以满足成型需要。 3、结晶性 热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无 定形)塑料 两大类。 所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时,分子由独立移动,完全处于无次序 状态,变成 分子停止自由运动,按略微固定的位置,并有一个使分子排列成为正规模型的 倾向的一种现象。 作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定,一般结晶性 料为不透明

或半透明(如聚甲醛等) ,无定形料为透明(如有机玻璃等) 。但也有例外情 况,如聚(4)甲基戍烯 为结晶型塑料却有高透明性,ABS 为无定形料但却并不透明。 在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项: ①料温上升到成型温度所需的热量多,要用塑化能力大的设备。 ②冷却回化时放出热量大,要充分冷却。 ③熔融态与固态的比重差大,成型收缩大,易发生缩孔、气孔。 ④冷却快,结晶度低,收缩小,透明度高。结晶度与塑件壁厚有关,壁厚则冷却慢, 结晶 度高,收缩大,物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。 ⑤各向异性显著,内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向,处于 能量不平衡 状态,易发生变形、翘曲。 ⑥结晶化温度范围窄,易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。 4、热敏性塑料及易水解塑料 4.1 热敏性系指某些塑料对热较为敏感,在高温下受热时间较长或进料口截面 过小,剪切作用大 时,料温增高易发生变色、降解,分解的倾向,具有这种特性的塑料称 为热敏性塑料。如硬聚氯 乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物,聚甲醛,聚三氟氯乙烯等。 热敏性塑料在分解时产生单体、 气体、固体等副产物,特别是有的分解气体对人体、设备、 模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。因 此,模具设计、选择注塑机及成型时都应注意,应选 用螺杆式注塑机,浇注系统截面宜大,模具 和料筒应镀铬, 不得有死角滞料, 必须严格控 制成型温度、 塑料中加入稳定剂, 减弱其热敏性能。 4.2 有的塑料(如聚碳酸酯)即使含有少量水分,但在高温、高压下也会发生分解, 这种性能称 为易水解性,对此必须预先加热干燥。 5、应力开裂及熔体破裂 5.1 有的塑料对应力敏感,成型时易产生内应力并质脆易裂,塑件在外力作用下或 在溶剂作用下 即发生开裂现象。为此,除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外,对原料应 注意干燥,合理的 选择成型条件,以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状, 不宜设置嵌件等措施来 尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度,选用合理的进料口及顶 出机构,成型时应适当 的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间,尽量避免塑件过于冷脆 时脱模,成型后塑件还宜进行 后处理提高抗开裂性,消除内应力并禁止与溶剂接触。 5.2 当一定融熔体流动速率的聚合物熔体,在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后,熔 体表面 发生明显横向裂纹称为熔体破裂,有损塑件外观及物性。故在选用熔体流动速率高的聚 合物等, 应增大喷嘴、浇道、进料口截面,减少注塑速度,提高料温。 6、热性能及冷却速度 6.1 各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高的塑化时需要 热量大,应选 用塑化能力大的注塑机。热变形温度高塑料的冷却时间可短,脱模早,但脱模后 要防止冷却变形。 热传导率低的塑料冷却速度慢(如离子聚合物等冷却速度极慢) ,故必须充分冷 却,要加强模具冷 却效果。热浇道模具适用于比热低,热传导率高的塑料。比热大、热传 导率低,热变形温度低、 冷却速度慢的塑料则不利于高速成型,必须选用适当的注塑机及加 强模具冷却。 6.2 各种塑料按其种类特性及塑件形状,要求必须保持适当的冷却速度。所以模具 必须按成型要 求设置加热和冷却系统,以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却, 以防止塑件脱模后变 形,缩短成型周期,降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定 温度时,则模具应设有加热 系统,使模具保持在一定温度,以控制冷却速度,保证流动性, 改善填充条件或用以控制塑件使 其缓慢冷却,防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。 对流动性好,成型面积大、料温不匀 的则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局 部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的 冷却或加热系统。各种塑料成型时要求的模温 及热性能见表 1-4 及表 1-5。 7、吸湿性

塑料中因有各种添加剂,使其对水分有不同的亲疏程度,所以塑料大致可分为 吸湿、粘附水 分及不吸水也不易粘附水分的两种,料中含水量必须控制在允许范围内,不 然在高温、高压下水 分变成气体或发生水解作用,使树脂起泡、流动性下降、外观及力学 性能不良。所以吸湿性塑料 必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热,在使用时还 需用红外线辐照以防止再吸湿。

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增强塑料成型 为了进一步改善热固性及热塑性塑料的力学性能。常在塑料中加入玻璃纤维(简 称玻纤),滑石

粉、云母、碳酸钙、高岭土、碳纤维等作为增强材料,以树脂为母体及粘结剂而组成新型复合材料, 称为增强塑料(如环氧树脂为母体树脂 塑料的增强塑料又称为玻璃钢) 。 由于塑料混用玻璃纤维的品种、长度、含量等不同,其工艺性及物性也各 不相同。下面主要 介绍模塑用的热固性增强塑料及注射用的热塑性增强塑料。 1、热固性增强塑料 热固性增强塑料是由树脂、增强材料、助剂等组成。其中树脂作为母体和粘结剂,它 要求有 良好的流动性、适宜的固化速度、副产物少,易调节粘度和良好的相溶性,并需满 足塑件及成型 要求。增强材料起骨架作用,其品种规格繁多,但常用玻璃纤维,一般用量为 60%、长度为 15~2 0 毫米。助剂包括调节粘度的稀释剂(用以改进玻纤与树脂的粘结) 用以调节树脂-纤维界面状态 、 的玻纤表面处理剂、用以改进流动性,降低收缩,提高光泽 度及耐磨性等用的填料和着色剂等。 由于选用的树脂,玻纤的品种规格(长度、直径, 无碱或含碱,支数,股数,加捻或无捻) ,表面 处理剂,玻纤与树脂混制工艺(预混法或 预浸法,塑料配比等不同则其性能也各不相同。 1.1 加工特性 ⑴流动性 增强料的流动性比一般压塑料差, 流动性过大时易产生树脂流失与玻 纤分头聚积。 过小则成型压力及温度将显著提高。影响流动性的因素很多,要评定某种料 的流动性,必须按组 成作具体分析。影响流动性的因素 ⑵收缩率增强塑料的收缩率比一般压塑料小,它主要由 热收缩及化学结构收缩 组成。影响 收缩的因素首先是塑料类种。一般酚醛比环氧、环氧酚醛、不饱和聚酯等 要大,其中不饱和聚酯 料收缩最小。其它影响收缩的因素是塑件形状及壁厚,厚壁则收缩 大,塑料中含填料及玻纤量大 则收缩小,挥发物含量大则收缩也大,成型压力大,装料 量大则收缩小,热脱模比冷脱模的收缩 大,固化不足收缩大,当加压时机及成型温度适当, 固化充分而均匀时则收缩小。同一塑件其不 同部位的收缩也各不相同,尤其对薄壁塑件更 为突出。一般收缩率为 0~0.3%,以 0.1%~0.2%的 居多,收缩大小还与模具结构有关,总 之确定收缩率时应综合考虑各种因素。 ⑶压缩比 增强料的比容,压缩比都较一般压塑料大,预混料则更大,因此在模 具设计时需 取较大的装料室,另外向模内装料也较困难,尤其预混料更为不便,但如采用 料坯预成型工艺则 压缩比就可显著减小。 装料量一般可预先估算,经试压后再作调整。估算装料量的方法可由如下四种: ①计算法装料量可按公式(1-1)计算: A = V × G[1+(3%~5%)] (1-1) 式中:A--装料量(克) ;

V--塑件体积(厘米 3) ; G--所用塑料比重(克/厘米 3) ; 3%~5%--物料挥发物、毛刺等损耗量补偿值。 ②形状简化计算法,将复杂形状塑件简化成由若干个简单形状组成,同时将 尺寸也相 应变更,再按简化形状进行计算。 ③比重比较法,当按金属或其它材料的零件仿制塑件时,则可将原零件的材 料比重与 所选用的增强塑料比重之比及原零件重量求得装料量。 ④注型比较法用树脂或石蜡等浇注型材料注入模具型腔成型后再以此零件 按比重比较 法求得装料量。 ⑷物料状态增强料按其玻纤与树脂混合制成原料的方式可分为如下三种状态。 ①预混料是将长达 15~30 毫米的玻纤与树脂混合烘干而成,它比容大,流 动性比预浸 料好,成型时纤维易受损伤,质量均匀性差,装料困难,劳动条件差。适用于 压制中小型、复杂 形状塑料及大量生产时,不宜用于压制要求高强度的塑件。使用预混料 时要防止料"结"使流动性迅 速下降。该料互溶性不良,树脂与玻纤易分头聚积。

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②预浸料是将整束玻纤浸入树脂,烘干切短而成。它流动性比预混料差, 料束间相溶 性差,比容小,玻纤强度损失小,物料质量均匀性良好,装模时易按塑件形状 受力状态进行合理 辅料,适用于压制形状复杂的高强度塑料。 ③浸毡料是将切短的纤维均匀地铺在玻璃布上浸渍树脂而成的毡状料,其 性能介于上 述两者之间。适用压制形状简单,厚度变化不大的薄壁大型塑件。 ⑸硬化速度及贮存性增强塑料按其硬化速度可分为快速和慢速两种。快速料固 化快,装料 模温高,为适用于压塑小型塑件及大量生产时常用原料。慢速料适用于压制大 型塑件,形状复杂 或有特殊性能要求及小批量生产时,慢速料必须慎重选择升温速度,过 快易发生内应力,硬化不 匀,填充不良。过慢则降低生产效率。所以模具设计时应预先了 解所用料的性能和要求。 各种料都有其允许贮存期及贮存条件。凡超期或贮存条件不良者都会导致塑 料变质,影 响流动性及塑件质量,故试模及生产时都应注意。 1.2 成型条件(略) 热固性增强塑料的成型条件 1.3 塑件及模具设计注意事项 ⑴塑件设计时应注意下列事项。 ①塑件光洁度可达 7~ 9,精度一般宜取 3~5 级,但沿压制方向的精度不易保 证,宜 取自由公差。 ②不易脱模,宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱模斜度时,则塑件径 向公差宜取 大。 ③塑件宜取回转体对称外形,不宜过高。 ④壁应厚而均匀,避免尖角、缺口、窄槽等形状,各面应圆弧过渡连接以 防止应力集

中、死角滞料,填充不良,物料集聚堵塞流道。 ⑤孔一般应取通孔,避免用 Φ5 毫米以下的盲孔,盲孔底部应成半球面或圆 锥面以利物 料流动,孔径及深度比一般为 1∶2~1∶3,大型塑件尽量不设计小孔,孔间距、 孔边距宜取大, 大密度排列的小孔不宜模压成型。 ⑥螺孔比螺纹易成型,M6 以下螺纹不宜成型,齿形宜用半圆形及梯形,其 圆角半径应 大于 0.3 毫米,并应注意半角公差,可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件 螺纹与其它材料螺 纹零件接合时,要考虑其配合张力,螺纹段长度应取最小尺寸。 ⑦成型压力大,嵌件应有足够强度,防止变形损坏,定位必须可靠。 ⑧收缩小,有方向性,易发生熔接不良,变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力 集中,树脂 填料分布不匀。薄壁塑件易碎,不易脱模,大面积塑件易发生波纹及物料聚积。 ⑵模具设计时应注意下列事项: ①要便于装料,有利于物料流动填充型腔。 ②脱模斜度宜取 1°以上。 ③宜选塑件投影面大的方向作为成型加压方向便于物料填充型腔,但不宜 把尺寸精度 高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为成型加压方向。 ④物料渗入力强,导致飞边厚不易去除,选择分型面时应注意飞边方向。上下 模及并 镶件宜取整体结构,组合结构装配间隙不宜取大,上下模可拆成型零件宜取 3~4 级 滑动配合。 ⑤收缩率为 0~0.3%,一般取 0.1~0.2%,物料体积一般取塑件体积的 2~3 倍。 ⑥成型压力大,物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、防止变形、 位移与损坏。 尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。 ⑦模具应抛光、淬硬。 ⑧顶出力大,顶杆应有足够强度,顶出应均匀,顶杆不宜兼作型芯。 ⑨快速成型料在成型温度下即可脱模,慢速成型料模具应设有加热及强迫 冷却措施。

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2、热塑性增强塑料 热塑性增强塑料一般由树脂及增强材料组成。目前常用的树脂主要为尼龙、聚苯 乙烯、ABS、 AS,聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增强材料一般为无碱 玻璃纤维(有长短 两种,长纤维料一般与粒料长一致为 2~3 毫米,短纤维料长一般小于 0.8 毫米)经表面处理后与 树脂配制而成。玻纤含量应按树脂比重选用最合理的配比,一般为 20%~40%之间。由于各种增强 塑料所选用的树脂不同,玻纤长度、直径,有无含碱及表面处 理剂不同其增强效果不一,成型特 性也不一。 如前所述增强料可改善一系列力学性能,但也存在一系列缺点:冲击强度与冲击 疲劳强度低 (但缺口冲击强度提高) ;透明性、焊接点强度也降低,收缩、强度、热膨胀 系数、热传导率的异 向性增大。故目前该塑料主要用于小型,高强度、耐热,工作环境 差及高精度要求的塑件。 2.1 工艺特性 ⑴流动性差增强料熔融指数比普通料低 30%~70%故流动性不良, 易发生填充不 良, 熔接 不良,玻纤分布不匀等弊病。尤其对长纤维料更易发生上述缺陷,并还易损伤纤 维而影响力学性

能。 ⑵成型收缩小、异向性明显成型收缩比未增强料小,但异向性增大沿料流方向 的收缩小, 垂直方向大,近进料口处小,远处大,塑件易发生翘曲、变形。 ⑶脱模不良、磨损大不易脱模,并对模具磨损大,在注射时料流对浇注 系统,型芯等磨 损也大。 ⑷易发生气体成型时由于纤维表面处理剂易挥发成气体、必须予以排出,不 然易发生熔 接不良、缺料及烧伤等弊病。 2.2 成型注意事项 为了解决增强料上述工艺弊病,在成型时应注意下列事项: ⑴宜用高温、高压、高速注射。 ⑵模温宜取高(对结晶性料应按要求调节) ,同时应防止树脂、玻纤分头聚积, 玻纤外露 及局部烧伤。 ⑶保压补缩应充分。 ⑷塑件冷却应均匀。 ⑸料温、模温变化对塑件收缩影响较大,温度高收缩大,保压及注射压力增 大,可使收 缩变小但影响较小。 ⑹由于增强料刚性好,热变形温度高可在较高温度时脱模,但要注意脱模后均匀冷却。 ⑺应选用适当的脱模剂。 ⑻宜用螺杆式注射机成型。尤其对长纤维增强料必须用螺杆式注射机加工,如果 没有螺 杆式注射机则应在造粒后象短纤维料一样才可在柱塞式注射机上加工。 2.3 成型条件 常用热塑性增强塑料成型条件见表(略) 。 2.4 模具设计注意事项 ⑴塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔,尽量避免尖角、缺口。 ⑵脱模斜度应取大,含玻璃纤维 15%的可取 1°~2°,含玻璃纤维 30%的可取 2°~3°。当 不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模,宜采用横向分型结构。 ⑶浇注系统截面宜大,流程平直而短,以利于纤维均匀分散。 ⑷设计进料口应考虑防止填充不足,异向性变形,玻璃纤维分布不匀,易产 生熔接痕等 不良后果。进料口宜取薄片,宽薄,扇形,环形及多点形式进料口以使料流乱流, 玻璃纤维均匀 分散,以减少异向性,最好不采用针状进料口,进料口截面可适当增大,其长度应短。 ⑸模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。 ⑹模具应淬硬,抛光、选用耐磨钢种,易磨损部位应便于修换。 ⑺顶出应均匀有力,便于换修。 ⑻模具应设有排气溢料槽,并宜设于易发生熔接痕部位

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2006-8-21 21:49 回复此发言

42 塑胶成型前的物料干燥

成型加工前,塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后,会使制件的表 面出现银绦状 的瑕斑,甚至会在高温时发生加水分解的现象,致使材质劣化。因此在成型加 工前一定要对材料

进行预处理,使得材料能保持合适的水分。以下为几种塑料的烘料条件及 成型时所能允许的适当 水分: 塑料名称 干燥温度 干燥时间 初期水分 适合水分 热风 除湿 ABS 80℃~ 2hr~ 0.2~0.4% 0.07% ○ ※ PS 70~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ PE 60~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ PP 60~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ PVC 60~70℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ PMMA 80~90℃ 3hr~ 0.2~0.4% 0.07% ○ ※ PA 80℃~ 4~6hr 0.5~2.0% 0.1% × ※ PC 120~℃ 2~4hr 0.1~0.2% 0.02% ○ ※ POM 80~℃ 2hr~ 0.2~0.4% 0.02% ○ ※ MPPO 80~100℃ 2~4hr 0.1%~ 0.02% ○ ※ PBT 130℃~ 3~42hr 0.2~0.4% 0.02% ○ ※ R-PET 130~℃ 4~5hr 0.2~0.4% 0.02% □ ※ PPS 130~180℃ 1~3hr 0.1~0.2% 0.05% ※ PES 180℃ 3hr~ 0.4%~ 0.05% × ※ PEEK 150℃ 3hr~ 0.5%~ 0.06% × ※ 注: ※最佳;○可接受;□尽量避免;×不好

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43 塑胶模温的设定

⑴模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温 开始设定,然 后根据品质状况来适当调高。 ⑵正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形 工程的条件 设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。 ⑶不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。 ⑷提高模温可获得以下效果; ①加成形品结晶度及较均匀的结构。 ②使成型收缩较充分,后收缩减小。 ③提高成型品的强度和耐热性。 ④减少内应力残留、分子配向及变形。 ⑤减少充填时的流动阴抗,降低压力损失。 ⑥使成形品外观较具光泽及良好。 ⑦增加成型品发生毛边的机会。 ⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 ⑨减少结合线明显的程度 ⑩增加冷却时间。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:50 回复此发言

44 塑胶安定成型的参数设定

1、事前确认及预备设定 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ⑶射出压力(P1)设定在最大值的 60%。 ⑷保持压力(PH)设定在最大值的 30%。 ⑸射出速度(V1)设定在最大值的 40%。 ⑹螺杆转速(VS)设定在约 60RPM。 ⑺背压(PB)设定在约 10kg/cm2。 ⑻松退约设定在 3mm。 ⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的 30%。例如 φ100mm 的螺杆,则设定 30mm。 ⑽计量行程比计算值稍短设定。 ⑾射出总时间稍短,冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 ⑴闭锁模具(确认高压的上升) ,射出座前进。 ⑵以手动射出直到螺杆完全停止,并注意停止位置。 ⑶螺杆旋退进料。 ⑷待冷却后开模取出成型品。 ⑸重复⑴~⑷的步骤,螺杆最终停止在螺杆直径的 10%~20%的位置,而且成型品无短射、毛 边及白化,或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正 ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到 99%,并把保压暂调为 0,将计量终点 S0 向前调到发生短射,再向后调至发生毛边,以其中间点为选择位置。 ⑵出速度的修正把 PH 回复到原水准,将射出速度上下调整,找出发生短射及毛边的个别速 度,以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 ⑶保持压力的修正上下调整保持压力,找出发生表面凹陷及毛边的个别压力,以其中间点为 选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间, 直至成型品重量明显稳定为明适选择。 ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间,并确认下列情况可以满足:1、成型品被顶出、夹出、 修整、 包装不会白化、 凸裂或变形。 模温能平衡稳定。 2、 肉厚 4mm 以上制品冷却时间的简易算法: ①理论冷却时间=S(1+2S)…….模温 60 度以下。 ②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具 60 度以上[S 表示成型品的最大肉厚]。 ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否需要调整; ②调整螺杆转速,使计量时间稍短于冷却时间; ③确认计量时间是否稳定,可尝试调整加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,适当调整 喷嘴部温度或松退距离。

⑺段保压与多段射速的活用 ①一般而言,在不影响外观的情况下,注射应以高速为原则,但在通过浇口间及保压切换 前应以较低速进行; ②保压应采用逐步下降,以避免成型品内应力残留太高,使成型品容易变形。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:50 回复此发言

45 常见注塑缺陷排除指南

1、充填不足(short shot) 溶融之塑料经射入模穴中,尚未灌满时即已冷却硬化,此种欠料之现象称之为充填不足。 ■由机床引起的原因及对策 原 因 对 策

1.射出能力不足 机台射出部能力确认 2.射出压力太低 提高压力 3.原料温度低,流动性差 确认加热缸温度及提高射出压力 4.原料供给量不足 增加料量 5.射出速度慢 提高射速 6.射出喷嘴部阻力大 确认孔径及电热能力 7.螺杆进料不良 手动进料 8.原料落下因难 确认清除原料团,降低入料口温度 9.螺杆射出逆流 更新 check ring(逆止环) ■由模具引起的原因及对策 原 因 对 策

1.汤口设计不平均 重新计算与修正 2.汤口\流道\浇口设计过小 重新计算及加大尺寸 3.冷料储井阻塞 清除阻塞部位 4.排气不良 追加逃气设计 5.模温低 减少冷却水温、水量 6.成品肉厚太薄 检查排气性或增加肉厚设计 7.热料道阻塞未通 检查电路及温度并检修 8.模具冷却不当 确认水路系统并修改之 ■由原料引起的原因及对策 原 因 对 策

1.材料本身流动性差 确认或材料变更 2.润滑处理不当 修正使用部位及量的多少 3.离喷过多 降低使用量

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作者:Timehand

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2006-8-21 21:51 回复此发言

46 常见注塑缺陷排除指南

2、毛边(flash) 塑胶料流出动静模之接合面,形成芒刺壮之现象,称之为毛边。 ■由机床引起的原因及对策 原 因 对 策

1.射出压力大 降低压力 2.开模压力不足 重新调整增加 3.射出供料量太多 降低射出供料量 4.原料温度高,流动性过佳 降低原料加热温度 5.保压时是过长 压低保压时间 6.射出速度太快 降低射出速度 7.机台动静模板平行度欠佳 利用长度规测量平长度、调整 ■由模具引起的原因及对策 原 因 对 策

1.公母模接合不良 确认平行度及合模线、调整 2.合模面附着异物 清除异物 3.模具之投影面积太大 重新计算机台能力或换机 4.模具老旧破损 修补破损部位 5.热浇道温度设定过高 调整适当的温度 ■由原料引起的原因及对策 原 因 对 策

1.材料本身的粘度低,流动性良 降低成型温度、模具温度或变更材质

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作者:Timehand

2006-8-21 21:52 回复此发言

47 常见注塑缺陷排除指南--缩水

3、缩水(sink mark): 此种现象在成型品表常会发现到,其发生之主要原因系原料在准却过程中,体积向肉厚的中心部逐 渐收缩,而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位,其表面更加明显。 ■由机床引起的原因及对策 原 因 对 策

1.射速太慢 提高射出速度 2.射压偏低 提高射出压力 3.保压时间不足 增加保压时间 4.原料供应量不足 增加原料供应量 5.原料温度偏高 降低原料加热温度 6.射出喷嘴太长或孔径太小 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径

7.射出喷嘴与模具汤口未吻合 重新校正中心度及圆弧度 8.射出喷嘴部温度低 提高喷嘴温度 9.开模太早、冷却不足 增加冷却时间 10.热流道温度低 提高热流道之温度 11.射出时原料产生逆流 螺杆逆止环更换 ■由模具引起的原因及对策 原 因 对 策

1.模具温度太高 增加冷却水路或降低水路 2.模具温度不一局部过高 确认水路循环系统或增减 3.汤口或流道细小 重新计算及修改汤口或流道 4.模穴有特别厚肉的部位 增加厚肉部位之流道 5.肉厚设计不均一或不适当 依肉厚比例修正 ■由原料引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料流动性太好 修正成型条件配合或变更村质或规格级数

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作者:Timehand

2006-8-21 21:53 回复此发言

48 常见注塑缺陷排除指南--流道痕(flow mark)

4、流道痕(flow mark) 熔融的原料射入模穴后,以进料点为中心,呈现年轮状纹路的现象。 ■由机床引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料温度低,流动性不够 提高原料加热温度 2.射出速度慢 提高射出速度 3.射出喷口太长、孔径太小 适当修正孔径、更换合适品 4.保压压力低 提高保压压力 5.保压时间不足 增加保压时间 6.原料供应略不足 略增加计量值 7.刚成型时冷料流入 可以松退来防止冷却出现 8.射出喷口部温度低 检修喷口部电热圈及能力 ■由模具引起的原因及对策 原 因 对 策

1.模温偏低 确认后再适提高 2.模具冷却不当 确认整个水路系统再修正 3.冷料储陷设计太小 增大冷料储陷部位 4.脱气不良 增加逃气槽设计或追加 pin 5.热浇道温度偏低 适当提高温度 ■由原料引起的原因及对策 原 因 对 策

原料本身之流动性差 修正成型条件来配合变更规格级数或材质

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作者:Timehand

2006-8-21 21:54 回复此发言

49 常见注塑缺陷排除指南--银线(silver streak)

5、银线(silver streak) : 成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。 ■由机床引起的原因及对策 原 因 对 策

1.射出能力不足 确认射出容量/可塑化能力 2.原料加热温度太高产生热分解 降低原料加热温度 3.射出速度太快产生热分解 降低射出速度 4.射压太高产生热分解 降低射出压力 5.背压不足卷入空气 提高背压 6.原料加热时间太长产生热分解 降低原料加热温度或时间 7.原料加热温度低熔不均 提高原料加热温度 8.螺杆转速太快产生热分解 降低螺杆回转 r.p.m 值 9.螺杆不洁残留他料所致 彻清除螺杆内异物异质 ■由模具引起的原因及对策 原 因 对 策

1.模具温度低 可先行预热模具 2.排气不良不顺 追加顶出梢或逃气槽 3.汤口位置不适当 重新确认与修正 4.汤口、流道、浇口设计太小 重新确认与变大尺寸 5.冷料储陷设计太小 重新确认与变大尺寸 6.肉厚设计不良 重新确认与修正 7.模面残留水份或过多之润滑剂 彻底去除水份\适当润滑剂 ■由原料引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料含水份及挥发物质多 以干燥设备预热干燥 2.材料受空气湿度影响混合一起 先预热干燥提高机台背压

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作者:Timehand

2006-8-21 21:55 回复此发言

50 常见注塑缺陷排除指南--表面雾状痕(cloudym appearance) 、光泽不

6、表面雾状痕(cloudym appearance) 、光泽不良(lusterless) :

成品光泽面的部分,出现类似云雾状的白色现象。 ■由机床引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料熔融程度不均匀、部分过热 增加原料加热时间使之均匀 2.射出喷嘴太冷 检修喷嘴部电热片及提高温度 3.射出喷嘴孔径太小 适当修改孔径或更换合适品 4.射出速度太快或太慢 适当调整射出速度 5.原料过热分解 降低原料加热温度或时间 ■由模具引起的原因及对策 原 因 对 策

1.模温过高或过低或不均 检查水路、水温及水量并修正之 2.汤口、流道、浇口过小 重新确认与修改 3.冷料储陷设计过小 重新确认与修改 4.模面附着水份或油质 清洁及擦拭模面及顶出梢 5.排气不良 追加顶出梢或逃气槽 6.离型剂使用过多 减少离型剂之量 ■由原料引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥 2.润滑剂中含挥发物所影响 适当地减少润滑剂使用量 3.不同材料混合造成 更新材料

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作者:Timehand

2006-8-21 21:55 回复此发言

51 常见注塑缺陷排除指南--融接线(weld line)

7、融接线(weld line) : 塑料射入模具中,流经流道,面后再会合而成的细线。 ■由机床引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料温度偏低\流动性不足 提高原料加热温度 2.射出喷嘴温度太低 检修喷嘴部电热片及提高温度 3.射出压力低 提高射出压力 4.射出速度慢 提高射出速度 ■由模具引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料流动距离太长 提高模具温度或增加流道数 2.模具温度太低 提高模具温度 3.汤口位置及数量不当 重新计算与修正 4.汤口、流道、浇口太小 重新计算与修正 5.冷却时间太长 缩短冷却时间

6.排气不良 追加顶出梢或逃气槽 7.离型剂使用太多 以少量多次来改善 ■由原料引起的原因及对策 原 因 对 策

1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥时间加长 2.原料流动性不良 提高原料温度 3.原料硬化速度快 提高模具温度 4.润滑剂不良或用量过多 适当修正

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作者:Timehand

2006-8-21 21:56 回复此发言

52 塑胶成型机的维护与保养

塑料注射成型机的维护与保养 注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品,被广泛应用于 国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型 工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性,生产能力较高,并易于实现自动化。在塑料工业迅速发 展的今天,注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位,从而成为目前塑料机械中增长最快,生 产数量最多的机种之一。 我国塑料加工企业星罗其布,遍布全国各地,设备的技术水平参差不齐,大多数加工企业的设 备都需要技术改造。这几年来,我国塑机行业的技术进步十分显著,尤其是注塑机的技术水平与国 外名牌产品的差距大大缩小,在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择 国产设备,以较小的投入,同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创 造了条件。 要有好的制品, 必须要有好的设备。 设备的磨损和腐蚀是一种自然规律, 人们掌握了这种规律, 就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀,延长设备的使用周期,保证设备的完好率。 为加强塑料机械的使用、维护和管理工作,我国有关部门已制订了有关标准和实施细则,要求 各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、 定期保养、计划检修,提高设备完好率,使设备经常处于良好状态。 本文撰写了注塑机维护、 保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员 和技术人员参考。 塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最 普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料(约占塑料总量的 1/3) 。

1.1 注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔 融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启 模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

1.2 注塑机的结构

注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机;按机器的传动方式又可分为液压式、 机械式和液压-机械(连杆)式;按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 (1)卧式注塑机:这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上,且模 具是沿水平方向打开的。其特点是:机身矮,易于操作和维修;机器重心低,安装较平稳;制品顶 出后可利用重力作用自动落下,易于实现全自动操作。目前,市场上的注塑机多采用此种型式。 (2)立式注塑机:其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上,且模具是沿垂直方向打开 的。因此,其占地面积较小,容易安放嵌件,装卸模具较方便,自料斗落入的物料能较均匀地进行 塑化。但制品顶出后不易自动落下,必须用手取下,不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注 塑机,一般是在 60 克以下的注塑机采用较多,大、中型机不宜采用。 (3)角式注塑机:其注射方向和模具分界面在同一个面上,它特别适合于加工中心部分不允 许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小,但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这 种型式的注塑机宜用于小机。 (4)多模转盘式注塑机:它是一种多工位操作的特殊注塑机,其特点是合模装置采用了转盘 式结构,模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力,可以缩短生产周 期,提高机器的生产能力,因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大 批量塑制品的生产,但因合模系统庞大、复杂,合模装置的合模力往往较小,故这种注塑机在塑胶 鞋底等制品生产中应用较多。

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作者:Timehand

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53 塑胶成型机的维护与保养

一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足 成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生 很高的压力(模腔内的平均压力一般在 20~45MPa 之间,因此必须有足够大的合模力。由此可见, 注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 1.4 注塑机的操作 1.4.1 注塑机的动作程序 喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→ 合模→喷嘴前进。 1.4.2 注塑机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作 三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,料筒各段 温度及电流、电压的监控,注射压力和背压压力的调节等。 1.4.2.1 注射过程动作选择: 一般注塑机既可手动操作,也可以半自动和全自动操作。 手动操作是在一个生产周期中,每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机 调模时才选用。 半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作, 但每一个生产周期完毕后操作者必须拉

开安全门,取下工件,再关上安全门,机器方可以继续下一个周期的生产。 全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后,可自动进入下一个工作周期。在正常的连 续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意,如需要全自动工作,则(1)中途不要打开安 全门,否则全自动操作中断; (2)要及时加料; (3)若选用电眼感应,应注意不要遮闭了电眼。 实际上,在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的,如给机器模具喷射脱模剂等。 正常生产时,一般选用半自动或全自动操作。操作开始时,应根据生产需要选择操作方式(手 动、半自动或全自动) ,并相应拨动手动、半自动或全自动开关。 半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好, 操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的 大小、时间的长短、顶针的次数等等,不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。 当一个周期中各个动作未调整妥当之前,应先选择手动操作,确认每个动作正常之后,再选择 半自动或全自动操作。

1.4.2.2 预塑动作选择 根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。 (1)固定加 料:预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具,注座也不移动。 (2)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加 料,预塑完毕,注座后退,喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是:预塑时利用模具注射孔抵助喷 嘴,避免熔料在背压较高时从喷嘴流出,预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递, 影响它们各自温度的相对稳定。 (3)后加料:注射完成后,注座后退,喷嘴离开模具然后预塑,预 塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短,避免了 热量的流失,也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。 注射结束、 冷却计时器计时完毕后, 预塑动作开始。 螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。 由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用,熔融塑料积存在机筒的前端,将螺杆向后迫退。当螺 杆退到预定的位置时(此位置由行程开关确定,控制螺杆后退的距离,实现定量加料) ,预塑停止, 螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作,倒缩即螺杆作微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔 料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的"留涎"现象。若不需要倒缩,则应把 倒缩停止开关调到适当位置,让预塑停止开关被压上的同一时刻,倒缩停止开关也被压上。当螺杆 作倒缩动作后退到压上停止开关时, 倒缩停止。 接着注座开始后退。 当注座后退至压上停止开关时, 注座停止后退。若采用固定加料方式,则应注意调整好行程开关的位置。

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作者:Timehand

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54 塑胶成型机的维护与保养

一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间,加快生产周期。

1.4.2.3 注射压力选择 注塑机的注射压力由调压阀进行调节,在调定压力的情况下,通过高压和低压油路的通断,控 制前后期注射压力的高低。 普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择,即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注 射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高,塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压

注射时塑料入模迅速,注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实 现的,注射过程压力表读数上升缓慢,塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种 类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。 为了满足不同塑料要求有不同的注射压力,也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法,这 样既满足了注射压力,又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多 级注射速度控制功能,这样更能保证制品的质量和精度。

1.4.2.4 注射速度的选择 一般注塑机控制板上都有快速-慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大 流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时,注塑机实现快速开合模、快速注射 等,当液压油路只提供小流量时,注塑机各种动作就缓慢进行。

1.4.2.5 顶出形式的选择 注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多 次二种。顶出动作可以是手动,也可以是自动。 顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要,通过调节控制柜上的顶出时间按钮 来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制,顶针运动的前后距离由行程开关确 定。

1.4.2.6 温度控制 以测温热电偶为测温元件, 配以测温毫伏计成为控温装置, 指挥料筒和模具电热圈电流的通断, 有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表 5 列出了一些塑料的成型加工温度范围,可供参考。 料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大 小。电流表的读数是比较固定的,如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低,则可能电热圈 发生了故障,或导线接触不良,或电热丝氧化变细,或某个电热圈烧毁,这些都将使电路并联的电 阻阻值增大而使电流下降。 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划, 看料条熔融与否来判 断某个电热圈是否通电或烧毁。

1.4.2.7 合模控制 合模是以巨大的机械推力将模具合紧, 以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模 具发生的巨大张开力。 关妥安全门,各行程开关均给出信号,合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动,前进一 小短距离以后,原来压住慢速开关的控制杆压块脱离,活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合 模终点时,控制杆的另一端压杆又压上慢速开关,此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合 模过程中,如果模具之间没有任何障碍,则可以顺利合拢至压上高压开关,转高压是为了伸直机铰 从而完成合模动作。 这段距离极短, 一般只有 0.3~1.0mm,刚转高压旋即就触及合模终止限位开关, 这时动作停止,合模过程结束。 注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式,最后都是由连杆完全伸 直来实施合模力的。 连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程, 也是四根拉杆受力被拉伸的过程。

合模力的大小,可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知,合模力大则油压表的最高值便 高,反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的,这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否 真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直,或"差一点点"未能伸直,或几副连杆中有一

副未完全伸直,注塑时就会出现胀模,制件就会出现飞边或其它毛病。

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作者:Timehand

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55 塑胶成型机的维护与保养

1.4.2.8 开模控制 当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶 段。第一阶段慢速开模,防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模,以缩短开模时间。第三阶段 慢速开模,以减低开模惯性造成的冲击及振动。

1.4.3 注塑工艺条件的控制 目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式,大致有:注射速度控制、注射压力控 制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目 的是提高制品质量,使机器的效能得到最大限度的发挥。

1.4.3.1 注射速度的程序控制 注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为 3~4 个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的 注射速度。例如:在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度,在充模过程中采用高速注射,在充 模结束时减慢速度。采用这样的方法,可以防止溢料,消除流痕和减少制品的残余应力等。 低速充模时流速平稳,制品尺寸比较稳定,波动较小,制品内应力低,制品内外各向应力趋于 一致 (例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中, 用高速注射成型的制件有开裂倾向, 低速的不开裂) 。 在较为缓慢的充模条件下,料流的温差,特别是浇口前后料的温差大,有助于避免缩孔和凹陷的发 生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕,不但影响外观,而且使机 械强度大大降低。 高速注射时,料流速度快,当高速充模顺利时,熔料很快充满型腔,料温下降得少,黏度下降 得也少, 可以采用较低的注射压力, 是一种热料充模态势。 高速充模能改进制件的光泽度和平滑度, 消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色均匀一致,对制件较大部分能保证丰满。但容易 产生制品发胖起泡或制件发黄,甚至烧伤变焦,或造成脱模困难,或出现充模不均的现象。对于高 黏度塑料有可能导致熔体破裂,使制件表面产生云雾斑。 下列情况可以考虑采用高速高压注射: (1)塑料黏度高,冷却速度快,长流程制件采用 低压 慢速不能完全充满型腔各个角落的; (2)壁厚太薄的制件,熔料到达薄壁处易冷凝而滞留,必须采 用一次高速注射,使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的; (3)用玻璃纤维增强的塑料,或含有 较大量填充材料的塑料, 因流动性差, 为了得到表面光滑而均匀的制件, 必须采用高速高压注射的。

对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件,最好采用多级注射, 如二级、三级、四级甚至五级。

1.4.3.2 注射压力的程序控制

通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力(保压)或三次以上的注射压力的 控制。压力切换时机是否适当,对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制 品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。 如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压 力和温度一致,那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下,决定制品尺寸的最重要参 数是保压压力,影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如:在充模结束后,保压 压力立即降低,当表层形成一定厚度时,保压压力再上升,这样可以采用低合模力成型厚壁的大制 品,消除塌坑和飞边。 保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的 50%~65%,即保压压力比注射压力 大约低 0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低,在可观的保压时间内,油泵的负荷低,固油泵的 使用寿命得以延长,同时油泵电机的耗电量也降低了。 三级压力注射既能使制件顺利充模,又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、 多头小件、长流程大型制件的模塑,甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好 处。

1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序控制 采用预先调节好一定的计量,使得在注射行程的终点附近,螺杆端部仍残留有少量的熔体(缓 冲量) ,根据模内的填充情况进一步施加注射压力(二次或三次注射压力) ,补充少许熔体。这样, 可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。

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56 塑胶成型机的维护与保养

1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序控制 高背压可以使熔料获得强剪切,低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较 多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如:在螺杆计量全行程先高转速、低背压, 再切换到较低转速、较高背压,然后切换成高背压、低转速,最后在低背压、低转速下进行塑化, 这样,螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放,减少螺杆的转动惯量,从而提高了螺杆计量的精确 程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大;预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大;预塑周期延 长,生产效率下降;喷嘴容易发生流涎,再生料量增加;即使采用自锁式喷嘴,如果背压高于设计 的弹簧闭锁压力,亦会造成疲劳破坏。所以,背压压力一定要调得恰当。 随着技术的进步,将小型计算机纳入注塑机的控制系统,采用计算机来控制注塑过程已成为可能。 日本制钢所 N-PACS(微型电子计算机控制系统)可以做到四个反馈控制(保压调整、模压调整、 自动计量调整、树脂温度调整)和四个过程控制(注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控 制、背压程序控制) 。 1.4.4 注塑成型前的准备工作 成型前的准备工作可能包括的内容很多。如:物料加工性能的检验(测定塑料的流动性、水分 含量等) ;原料加工前的染色和选粒;粒料的预热和干燥;嵌件的清洗和预热;试模和料筒清洗等。

1.4.4.1 原料的预处理 根据塑料的特性和供料情况,一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的 塑料为粉状,如:聚氯乙烯,还应进行配料和干混;如果制品有着色要求,则可加入适量的着色剂 或色母料;供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物,特别是一些具有 吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此,在加工前必须进行干燥处理,并测定含 水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在 0.2%以下,甚至 0.03%~0.05%,因此常用 真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存,以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果, 为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料,对简化作业、保持清洁、提高质量、增加 注射速率均为有利。干燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的 2.5 倍。

1.4.4.2 嵌件的预热 注射成型制品为了装配及强度方面的要求,需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时,安放在 模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时,由于金属和塑料收缩率的显著不同,常常使嵌件周 围产生很大的内应力(尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多 显著) 。这种内应力的存在使嵌件 周围出现裂纹,导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属(铝、钢等) 作嵌件,以及将嵌件(尤其是大的金属嵌件)预热。同时,设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁 等措施。

1.4.4.3 机筒的清洗 新购进的注塑机初用之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有 分解现象时,都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料) 。对于热敏性塑料, 如聚氯乙稀的存料,可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗,再用所加工的新料置换出 过渡清洗料。

1.4.4.4 脱模剂的选用 脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料;液体石蜡用 于聚酰胺类的塑料效果较好;硅油价格昂贵,使用麻烦,较少用。 使用脱模剂应控制适量,尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观,对制品的彩饰也会产生不良 影响。 1.5 注塑机操作过程注意事项 养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。

1.5.1 开机之前: (1)检查电器控制箱内是否有水、油进入,若电器受潮,切勿开机。应由维修人员将电器零 件吹干后再开机。 (2)检查供电电压是否符合,一般不应超过±15%。 (3)检查急停开关,前后安 全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。 (4)检查各冷却管道是否畅通,并对 油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。 (5)检查各活动部位是否有润滑油(脂) ,并加足润 滑油。 (6)打开电热,对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时,再保温一段时间,以使机器 温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 (7)在料斗内加足足够的 塑料。根据注塑不同塑料的要求,有些原料最好先经过干燥。 (8)要盖好机筒上的隔热罩,这样可 以节省电能,又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

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57 塑胶成型机的维护与保养

1.5.2 操作过程中: (1)不要为贪图方便,随意取消安全门的作用。 (2)注意观察压力油的温度,油温不要超出 规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在 45~50℃之间,一般在 35~60℃范围内比较合适。 (3) 注意调整各行程限位开关,避免机器在动作时产生撞击。

1.5.3 工作结束时: (1)停机前,应将机筒内的塑料清理干净,预防剩料氧化或长期受热分解。 (2)应将模具打 开,使肘杆机构长时间处于闭锁状态。 (3)车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分 小心,以确保生产安全。

1.6 注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法 在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适 的工艺操作条件,或者因机械方面的原因,常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘 曲变形、尺寸变化等缺陷。 对塑料制品的评价主要有三个方面,第一是外观质量,包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺 寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又 根据制品使用场合的不同,要求的尺度也不同。 生产实践证明,制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上,塑 料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短,如果工艺 条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件,多观察几回,如果压 力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误解,出了问题也不知道是何道理。调整工艺的 措施、手段是多方面的。例如:解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,要选择出解决 问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题。此外,还应注意解决方案中的辨证关系。比如: 制品出现了凹陷,有时要提高料温,有时要降低料温;有时要增加料量,有时要减少料量。要承认 逆向措施的解决问题的可行性。

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58 塑胶原料选择

塑胶原料选择

一 塑料选材的一般程序 塑料也像金属一样,种类繁多,虽然已工业化的主要类别只有五十多种,但每类又有许多品级。如 尼龙塑料则包括尼龙 3、尼龙 4、尼龙 6、尼龙 46、尼龙 66、尼龙 7、尼龙 8、尼龙 9、尼龙 610、 尼龙 1010、尼龙 11、尼龙 12、尼龙 13、尼龙 612,尼龙 9T,尼龙 13,MC 尼龙,尼龙 MXD6 尼 龙等品种。每一品种还可以通过改性,例如加入填料或增强材料和其它辅助材料,或通过共混制成 "合金";或通过加工工艺如定向拉伸、结晶、发泡等来获得新的性能,以满足使用要求。 塑料的品种既然是如此繁多,它们的性能又具可变性,因此,塑料应用的选材常常要从塑料中 许多性能的综合平衡来考虑(包括工艺与成本),而且某些性能数据如磨损性、冲击性尚不能完全预 测其使用性,有时又缺乏准确可靠的设计公式,因此,大多数塑料的选材过程是比较复杂的。为了 能选择出性能和加工工艺均符合使用要求的、又尽量能恰如其分地量材使用的品种就要求采用系 统、综合的分析方法来选材。 一个完整的设计过程,应从构思、草图开始。选材在设计过程中是个关键步骤,对于指定部件 的选材,最主要的是考虑部件的功能和决定部件功能的有关材料性能,同时还要考虑诸如部件的特 点和禁忌、使用时的外界条件、临界条件、使用寿命和使用方式、维修方法、制品尺寸和尺寸精度、 成型加工工艺、生产数量、生产速度、成本、原料来源和经济效益等等。这些因素包括两方面,一 方面是使用环境介质和环境条件,如构件承受的负荷和自重,冲击和振动等机械作用的影响;接触 的气体、液体、固体及化学药品;曝露的大气环境 (气温、湿度、降雨、阳光、冰雪以及有害气体 等)的影响;贮存环境条件和长期贮存的的影响;此外,除静态破坏影响外,还要考虑摩擦升温、 蠕变、成型收缩等引起的变形、应力松弛以及反复应变而引起的疲劳,高应变率引起的力学性能变 化等等。另一方面是搬运、勤务处理或操作时,制品可能遭到外力作用,甚至是意外的外力作用的 影响。充分考虑这些因素才能明确所要求的综合性能。 了解生产数量是为了从经济上考虑恰当的成型加工方法。比如所需数量是几个至几十个,就不 必要制造模具,可直接用板材或棒材加工;需要数量是几百个左右时,可酌情采用简易模具或树脂 -金属模、低熔点合金模等;当需要量更多时则应采用正规的模具成型。比如,设计的部件要急于 使用,则考虑材料货源是主要的;如要设计宇航零件,则性能因素是最重要的;如设计通用产品, 则应综合考虑性能和成本。下面列举一个典型的选材程序: (1)零部件的构思:进行初步的功能设计,即部件的形状及其功能元件的形状,并考虑选择基 本加工方法。 (2)选材: 根据在应力下与使用性能相关的塑料的工程性能和加工性来筛选候选材料, 这些应 力是部件工作时施加在制品上的。 (3)初步分析设计: 利用工程设计性能计算壁厚和零件的其它尺寸。 并根据塑料的特点进行制 品设计和模具设计。 (4)试制样品:在部件实际使用条件下或模拟零部件的使用条件下进行考验、考核。 (5)重新设计和重新试验: 当发现性能不能满足使用要求时, 要重新筛选材料或重新设计并试 验。 (6)根据试制样品的试验情况和加工零部件的成本,确定最终设计和选材。 (7)确定材料的技术规格和检验方法。 有时上列步骤可以缩短,尤其是在零部件要求简单,或新零件与旧零件的差别很小的时候。然 而,有时选材步骤更为复杂,特别是在开发新应用时,或在塑料所承受的应力很复杂的情况下,系 统、综合的分析法不仅是可靠的成功办法,而且是节省开发费用的途径 二、塑料一般选材

设计者绘出零件图后,要对零部件列出使用条件和重要选材因素、然后合理地选材。括以下三 个步骤: (1)跟据应用目的,列出部件的全部功能要求(并不是材料的性能),并尽可能定量化。例如:

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59 塑胶原料选择

①在额定的连续载荷下允许的最大变形量; ②使用和运输过程中所受的应力种类和大小;是否长期受力,是动态或是静态应力; ③最高工作温度; ④在工作温度下允许的尺寸变化; ⑤零部件允许的尺寸公差; ⑥零部件的使用性能要求; ⑦部件是否要求着色、粘接、电镀等; ⑧要求贮存期多长,是否在户外使用; ⑨有无耐燃性要求,等等。 (2)根据部件的功能要求,考虑使用性能数值(工程性能)和设计数据,提出目标材料(部件材料) 的性能数值,并通过这些性能要求来选定材料,即使这些性能估计是粗略的,也会大大方便候选材 料的筛选,为最终材料的选定提供有益的依据。 选择恰当材料性能是很关键而又复杂的,因为零部件的某一功能常常包含几种性能,例如在尺 寸稳定性的要求中除尺寸精度外,还要考虑线胀系数、模塑收缩率、吸水性、蠕变性等等。零件的 强度和刚度,除了从材料性能上考虑以外,还要从制品结构设计上(如厚度和加强筋等)加以考虑。 材料的成型工艺性、耐久性、经济性等也都是选材时应考虑的因素。有时候,某些使用要求不一定 能明确对材料性能的定量要求,如电镀性往往要通过实际试验或已有的经验来筛选。又如塑料炮弹 弹带,要求材料经受高速冲击、压缩、扭拧、剪切等复杂的外力作用和高速高温高压气流的影响, 很难直接提出材料的定量性能要求,因此,除了通过力学计算外,还可通过模拟试验和探索试验来 推算受力情况,提出粗略的性能要求。 (3)最后通过部件工程性能要求与材料性能的比较来确定候选材料。

选择塑料时应注意下面几个问题: ①必须对选用塑料的性能有较全面的了解,然后根据使用条件去考虑配方、工艺和制品设计 等。 ②塑料一般导热性低,选用和设计时要充分注意。 ③塑料的线胀系数一般比金属大,有的易吸水,因此尺寸变化较大,选用和设计时要考虑恰 当的配合间隙和公差范围。 ④有的塑料有应力开裂的倾向,选用和设计时要尽量减少应力,制品设计要避免应力集中, 或作适当的后处理,并要严格控制加工工艺。

⑤有的塑料有蠕变和后收缩或变形的倾向,选用和设计时应充分注意。 ⑥各种塑料有-一定的使用强度范围和允许接触的介质以及能承受的压力和速度极限,选用 和设计时应该考虑 设计者绘出零件图后,要对零部件列出使用条件和重要选材因素、然后合理地选材。括以下三个步 骤: (1)跟据应用目的,列出部件的全部功能要求(并不是材料的性能),并尽可能定量化。例如: ①在额定的连续载荷下允许的最大变形量; ②使用和运输过程中所受的应力种类和大小;是否长期受力,是动态或是静态应力; ③最高工作温度; ④在工作温度下允许的尺寸变化; ⑤零部件允许的尺寸公差; ⑥零部件的使用性能要求; ⑦部件是否要求着色、粘接、电镀等; ⑧要求贮存期多长,是否在户外使用; ⑨有无耐燃性要求,等等。 (2)根据部件的功能要求,考虑使用性能数值(工程性能)和设计数据,提出目标材料(部件材料) 的性能数值,并通过这些性能要求来选定材料,即使这些性能估计是粗略的,也会大大方便候选材 料的筛选,为最终材料的选定提供有益的依据。 选择恰当材料性能是很关键而又复杂的,因为零部件的某一功能常常包含几种性能,例如在尺 寸稳定性的要求中除尺寸精度外,还要考虑线胀系数、模塑收缩率、吸水性、蠕变性等等。零件的 强度和刚度,除了从材料性能上考虑以外,还要从制品结构设计上(如厚度和加强筋等)加以考虑。 材料的成型工艺性、耐久性、经济性等也都是选材时应考虑的因素。有时候,某些使用要求不一定 能明确对材料性能的定量要求,如电镀性往往要通过实际试验或已有的经验来筛选。又如塑料炮弹 弹带,要求材料经受高速冲击、压缩、扭拧、剪切等复杂的外力作用和高速高温高压气流的影响, 很难直接提出材料的定量性能要求,因此,除了通过力学计算外,还可通过模拟试验和探索试验来 推算受力情况,提出粗略的性能要求。

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60 塑胶原料选择

(3)最后通过部件工程性能要求与材料性能的比较来确定候选材料。

选择塑料时应注意下面几个问题: ①必须对选用塑料的性能有较全面的了解,然后根据使用条件去考虑配方、工艺和制品设计 等。 ②塑料一般导热性低,选用和设计时要充分注意。 ③塑料的线胀系数一般比金属大,有的易吸水,因此尺寸变化较大,选用和设计时要考虑恰

当的配合间隙和公差范围。 ④有的塑料有应力开裂的倾向,选用和设计时要尽量减少应力,制品设计要避免应力集中, 或作适当的后处理,并要严格控制加工工艺。 ⑤有的塑料有蠕变和后收缩或变形的倾向,选用和设计时应充分注意。 ⑥各种塑料有-一定的使用强度范围和允许接触的介质以及能承受的压力和速度极限,选用 和设计时应该考虑。 三、塑料选材的途径

着手选材,可以先进行初选,然后综合评价后进行试验。初选可通过两个途径,一是根据制品 用途选材;二是根据制品要求性能选材(利用材料性能表和性能等级分类等) ;同时还要考虑经济 成本和安全卫生等因素。 下面就以一些已工业化的塑料为对象,列举几种简易的选材方法。 1、根据用途选材 用途主要是指制品应用域的归类,此外还包括制品的使用环境、受力类型和作用方式、使用 对象等等要素。 (1)使用环境 所谓使用环境是指材料或制品使用时经受周围环境的温度、湿度、介质等,特别是温度和 湿度的条件。根据用途的不同,温度条件可由南北极的低温到赤道或沙漠地区的炎热气温,或者是 宇航环境的高低温,甚至在火灾时的高温等;湿度条件从在水中长期或间歇浸泡与露天雨淋到冬天 的干燥状态(30%RH);有的制品是在特殊气体中使用或者用于接触化学液体或溶液的场合;此外, 自然曝露状态下除了风、雨、雾等影响外还受太阳光的曝晒等等。因此,必须考虑待用塑料对使用 环境的适应能力。 (2)制品的受力类型和作用方式 根据制品的受力类型和受力状态及其对材料产生的应变来筛选能满足使用要求的材料是 很必要的。也就是说,要考虑上述各种环境下的外力作用是拉伸、压缩、弯曲、扭曲、剪切、冲击 或摩擦,或是几种力的组合作用。此外,还要考虑外力的作用方式是快速的 (短暂)或是恒应力或恒 应变的,是反复应力还是渐增应力等等。 用于冲击负荷场合的制品,应选择冲击强度高的;用于恒定应力的场合而且必须防止变形 时,应选择蠕变小的材料;用于反应力作用的场合应选择疲劳强度比较高的材料; (3)使用对象 使用对象是指使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围。例如。国家不同, 其标准规格也不同。如美国的电气部件用的塑料,为保证其对热和电气的安全性,要求必须符合 U L 规格。另外,对色彩和图案及形状的要求也会因国家、民族的习惯和爱好而不同,应选择合适的 色彩和形状。使用者不同,如儿童、老年、妇女用品也各有不同的要求在工业上使用也要考虑使用 对象,而选择不同的材料。 (4)按用途进行分类。 按用途分类的方法有多种,有的按应用领域分类。如汽车运输工业用的,家用电气设备用 的,机械工业用的,建筑材料用的,宇航和航空用的……等等;有的,按应用功能分类。如结构材 料(外壳、容器等),低摩擦擦材料(轴承、滑杆、阀衬等),受力机械零件材料。耐热、耐腐蚀材料(化 工设备、耐热设备和火箭导弹用材料),电绝缘材料(电气结构制品)、透光材料……。表中列出一些 机械部件采用工程盟栀料的情况。当有几种材料同属一类用途时,应根据其使用特点和材料性能进 一步比较和筛选。 最好选择 2-3 种进行试验比较。 比如说外壳这类用途就包括动态外壳, 静态外壳, 绝缘外壳等,因此要求使用不同特性的塑料。动态外壳是经常受到剧烈震动或轻微撞击的容器,要 求材料除有刚性和尺寸稳定性外,还要有较好的冲击强度。在室内应用时可采用 ABS 塑料,在户

外使用的应考虑耐老化性能好的材料。如 AAS(丙烯睛-丙烯酸酯-苯乙烯共聚物)或 MAAS,或用酚 醛、环氧或聚的玻璃钢等。静态外壳是用在不活动或少活动的部位,如仪表壳、收音机和电视机外 壳等。要求形状和尺寸稳定、美观,一般可采用高冲击强度聚苯乙烯、ABS、聚丙烯等;如要求透 明则可采用乙酸丁酸纤维素、聚甲基丙烯酸酯或聚碳酸酯。至于绝缘外壳,除要求绝缘外,有的还 要求有高的机械强度和冲击强度, 如电动机罩、 电动机械外壳等, 则可采用玻璃纤维增强聚碳酸酯, 玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBTP)或热固性树脂的玻璃钢等。

塑胶原料选择
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按塑料应用范围选材 (1)制造容器、外壳、盖、导管的塑料 。 这类制品一般不要求承载很大负荷,但要求有良好甚至优良的冲击强度和硬度、良好的或适 中的拉伸强度和尺寸稳定性,以及良好的外观和耐环境性,并要求材料的价格适中。对另有特殊性 能要求的应专门考虑。如果采用金属制造时,一般是采用钢板、型钢、铸铝或冲切铝、轻合金或压 铸金属。这些材料强度较高,刚硬度也好。但是,当遇到下列情况和要求时,采用塑料更为合适。 a.必须防止共振而且要求传声小; b.要求有一定的弹性变形以防止由于偶然碰撞而引起的凹痕; c.制品形状复杂,用金属加工工艺生产有困难; d.制品不希望后加工; e.要求制品整体电绝缘(或部分绝缘)和绝热,或整体着色或要求透明、半透明; f.要求耐腐蚀和耐湿气,不生锈; 考虑以上的特点、比较适宜的材料见表(待补充)所示。有时,一种材料不能满足要求,往往需 要塑料和其它材料复合,例如需要控制蠕变或挠曲变形或特别耐磨耗时,可把带螺纹的金属嵌件嵌 入塑料件中,如果要求结构壳体能经受碰撞和粗用时,可考虑采用金属和塑料的复合板或在金属表 面上复合塑料。 (2)低摩擦应用方面的塑料 这类应用要求的材料需具有低的摩擦系数甚至无润滑时摩擦系数也低,耐磨蚀性好,并具有 适中至良好的形稳性、耐热性和耐腐蚀性。以往采用铜锑锡合金、青铜、铸铁、预润滑的木材、石 墨等。但是,当遇到下列情况和要求时,采用塑料更为合适。 a.有腐蚀或磨耗; b.加工时,润滑剂会污染产品; c.组件必须在高于或低于普通润滑剂的适用温度下工作; d.要求无保养操作; e.用塑料可避免复杂的润滑体系; f.迫切要求减重时; g. 要求电绝缘; h. 要求减弱声响、噪音; I. 要求尽量减少擦伤和刻痕; j.体系高负荷、低速运行会挤出普通润滑剂; k. 滑粘性不适宜时。 根据上述要求,作为轴承减摩零件的合适塑料见表(待补充)所示。但是,当工作温度长期超过

260℃或有很大的径向负荷、止推负荷时,或是需要连续高速运转,以及长期时间内要求轴的偏斜 极小或要求轴的磨损先于轴承的磨损时,应考虑用其它材料。有时(尤其是遇到下列情况)可考虑用 塑料和其它材料组合,如:a.需要尽快散发热量,b.要求蠕变极小;c.仅用塑料不能承受太高负 荷,等等。 (3)用作重应力机械零件的材料(如齿轮、凸轮、齿条、联轴节、辊子等) 这类应用要求材料的机械强度高、尤其要求具有高的弯曲、拉伸和冲击强度,在升高温度时 仍具有良好的耐疲劳性和稳定性,机械加工性良好,尺寸稳定、能模塑成型精密公差 制品。以往 是采用铸铁、钢、黄铜等,但是,当遇到下列情况和要求时,考虑用塑料更为合适。 a.迫切要求减重; b.使用环境砂尘多,有磨蚀和腐蚀; c.尽量减小声响或振动; d.希望有综合效能。 根据上述要求,比较合适的塑料见表(有待补充)所示。但是,如果要求承受重负荷、工作温度 高、以及迫切要求降低材料成本时。应考虑用其它材料。如果要求高耐冲击、耐弯曲而且要求成本 低时,可以考虑采用塑料与其它材料(如金属)组成的结构复合材料。 (4)用作化工设备的塑料和耐热塑料 这类应用要求材料耐化学腐蚀、 吸湿性小有的还要求耐高低温, 具有一般到良好的机械强度。 以往是采用不锈钢、钦、铌、和其它贵金属。但是当遇到下列情况和要求时,可考虑用塑料更为合 适。 a.特别要求耐腐蚀,而不锈钢又不能满足要求; b. 要求既耐腐蚀又耐磨损; c.迫切要求降低成本或延长化工设备的使用寿命; d.要求减少保养,便于维修; e.要求绝热,隔热以及耐瞬时高温或烧蚀(为了选材方便,也可将耐热塑料另分一类)

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62 塑胶原料选择

根据上述的要求,比较合适的塑料见表(有待补充)。此外,还有不饱和聚酯玻璃钢用于大型手 糊制品;酚醛或改性酚醛塑料用于耐高温、耐烧蚀、或既耐热又要求具有较高强度的制品。但是, 如果要求的机械强度不高,工作温度长期超过 290℃,而且在高低温变动范围很宽的情况下要求尺 寸稳定性良好时,应考虑新型复合材料或用其它材料。如果工作条件要求强度很高,而且要有极好 的耐腐蚀性,或者要求在升高温度下极耐腐蚀,或者需要借助塑料在高温下慢慢烧蚀来保护金属免 受损坏,则可考虑用塑料和其它材料组成的复合材料( 如石墨、耐热树脂与填料或石棉、碳纤、Si 02 纤维等组成的复合材料)。 (5)用作电气结构零件的塑料 这类应用要求材料在低至中频下电绝缘性优良,具有高的强度和抗冲击性能,良好的耐疲劳 性和耐热性,在升高温度情况下,尺寸稳定性良好。以往是用陶瓷、玻璃或云母,但是,当遇到下 列情况和要求时,考虑用塑料更为合适。

a.有冲击负荷; b.迫切要求减重; c.尺寸精度要求较严格,陶瓷、玻璃等无机绝缘材料加工达不到要求时; d.要求制造形状复杂的导体-绝缘体组合成整体的制品或零件(如印刷电路、集流环组件、灌 封或封嵌件等)。 根据上述的要求,比较合适的塑料见表(待补充)此外,还有聚酯(PETP、PBTP)、氟塑料、 聚苯醚、聚砜、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、酚醚树脂(xylok-新型酚醚树脂。聚对二甲苯也是较好的 绝缘材料。作为一般绝缘材料还可采用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯可用于制造一般电线 电缆绝缘。其中聚碳酸酯用于要求高冲击强度的透明零件;浇铸环氧或模塑料可包封电子和电气元 件。适用于要求对环境有最大抗耐能力的场合。组合电器组件的包封可以用有机硅橡胶和环氧组合 封来获得更佳的性能;模塑的环氧用于在宽广的温度范围内要求尺寸稳定的零件;三聚氰胺甲醛塑 料用于要求具有较大硬度的零件;有机硅聚合物用于要求耐高温的场合;氨基塑料用于要求价格低 廉的场合;酚醛层压材料用于冲切和模冲零件等等。但是,如果工作温度极高,或压缩负荷很高时, 应考虑用其它材料。 (6)用作透光零件、 透明板和模型的塑料这类透明或带色的半透明材料要求透光性良好, 具有良 好至优良的二次成型性和成型加工性,不易碎(耐冲击)、并有一般至良好的拉伸强度。过去大多数 采用玻璃,但是玻璃存在一些缺点,特别是不能满足下列使用要求: a.制品要求耐冲击、耐振动、不易击碎; b.要求具有一定的可弯的性; c.要求有更高的比强度; d.材料必须是天然半透明而不应通过表面处理来达到半透明; e.要求易于成型形状复杂的制品;等等。 根据上述的要求,比较合适的塑料见表(待补充)其中丙烯酸酯类塑料推荐作一般应用,特别适 用于光学、装饰和室外应用。浇铸的丙烯酸酪板料,具有较高的强度和透明性,可制造中、低精度 透镜,挤压成型用的丙烯酸酯塑料价格较低(尤其是制造薄的制品),并且有较好的二次成型性;在 透明塑料中聚碳酸酯具有最高的强度,可制作透明的面罩、防护眼镜或防护板。乙酸丁酸纤维素具 有优良的耐冲击性,并可深延成型;透明聚氯乙烯具有最佳的二次成型性和印刷适应性;乙酸纤维 素塑料可用作可弯曲的透明板和防护板; 中等抗冲击的聚苯乙烯和硬质聚氯乙烯塑料是价格低廉的 透明和半透明材料;聚苯乙烯可制作价格最低的模塑透明部件。烯丙基二甘醇酯树脂(CR-39)是目 前光学上主要使用的热固性塑料,其透明性,耐磨性,抗冲击性及耐化学性都很好,采用表面镀膜 或涂有机硅酮膜来提高其表面硬度和耐磨性,能连续耐 100℃,短期内耐 150℃。但尚有吸湿性较 大等问题,目前主要用于制作镜片。但是,如果要求制品具有极好的耐化学性或者要求适应高的工 作温度,或在工作条件下有磨损,在宽广的温度范围内要求有极好的尺寸稳定性,则应考虑对塑料 进行表面处理或采用其它材料。随着新材料的不断出现,选材表也要不断补充修改,以利于提高制 品质量、降低成本。如轴承、轴瓦等低摩擦材料,以前一直使用布基酚醛层压品,但近年来则采用 尼龙和聚甲醛,要求摩擦系数更小和全耐热时可即含氛塑料粉末或纤维的聚甲醛或聚酰亚胺。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:58 回复此发言

63 塑胶原料选择

根据要求的性能选材 聚合物材料在不同应用场合下,会经受各种外力和环境的综合作用。因此首先要详细了解使用 条件及其对材料性能的要求,然后根据性能要求选材并进行设计。但是根据材料性能数据选材时, 制品设计者应该注意,塑料和金属之间有明显的差别,对金属而言,其性能数据基本上可用于材料 的筛选和制品设计,然而,粘弹性的塑料却不一样,各种测试标准和文献记载的聚合物性能数据是 在许多特定条件下的,通常是短时期作用力或者指定温度或低应变速率下的",这些条件可能与实 际工作状态差别较大,尤其不适于预测塑料的使用强度和对升温的耐力,因此,所有的塑料选材都 要把全部功能要求转换成与实际使用性能有关的工程性能,并根据要求的性能进行选材。通常根据 性能选材的方法有:对塑料性能分项考虑、比较的选材;同时考虑多项性能综合评价的选材。 (1)对塑料性能分项考虑、比较的选材 ①相对密度塑料基材的相对密度一般都在 0.91(聚丙烯)到 2.2(聚四氟乙烯)的范围内。但若制 成泡沫塑料,相对密度就会减少到 0.04 或更低;填充无机材料或金属等材料能使相对密度达到 3 左右。塑料比金属的相对密度小(铝 2.7,钢 7.8),这是塑料的优点之一。用它们来制造水上运输船 舶和漂浮物,飞机和宇宙飞行器、导弹等就是利用这一优异特性以及其它性能。 列出各种工业材料和各种塑料的相对密度比较。 ②色泽与透明度塑料有可能在很广的范围内着色,而且有的塑料表面有光泽,不需机械加工 就能得到成型制品,这对简化工艺、降低成本是很有利的。此外,由于有些非结晶性的树脂是透明 的,所以适于在光学上和装饰上应用。若使用填料掺混,则会失去透明性。对于层压塑料,可用表 面有光泽的树脂制作塑料装饰板; 还可在塑料表面组合金属箔和其它塑料膜或通过表面电镀、 喷镀、 蒸镀、表面陶瓷化和表面涂饰、改质等技术来获得各种用途的表面,改善表面性能。分别列出各种 材料的折射率、透明塑料的光学性能以及各种塑料的光弹性常数; ③硬度 塑料的硬度比-般金属差得多,而且目前还没有一种能通用于金属和塑料的硬度测定计, 所以不能作定量比较。一些材料的硬度的近似比较。尽管塑料表面比金属软,但对于许多方面的应 用,塑料的耐磨损性还是令人满意的,例如热固性的三聚氰胺甲醛树脂和酚醛树脂层压板可用作桌 面,俞者的棉纤维增强塑料可用作轴承滚珠等。为了进一步提高塑料的表面硬度和耐磨性,以适应 某些应用如光学材料和制品的需要,可以通过表面处理和改性技术,如有机与无机的表面涂层或表 面镀层,表面陶瓷化等,其表面性能将会大大改善。 ④机械性能 因为塑料与金属的特性不同,设计受力的塑料零部件时,必须考虑塑料的特点,并认真进 行结构设计和合理选材。一般塑料的特点是: a.塑料受热膨胀,线胀系数比金属大很多; b.一般塑料的刚度比金属低一数量级; c.塑料的力学性能在长时间受热下会明显下降; d.一般塑料在常温下和低于其屈服强度的应力下长期受力,会出现永久形变; e.塑料对缺口损坏很敏感; f.塑料的力学性能通常比金属低的多,但有的复合材料的比强度和比模量高于金属,如果制 品设计合理,会更能发挥起优越性; g.一般增强塑料力学性能是各项异性的; h.有些塑料会吸湿,并引起尺寸和性能变化; i.有些塑料是可燃的; j.塑料的疲劳数据目前还很少,需根据使用要求加以考虑. 根据塑料的特性,不能简单地直接代用金属材料,必须按所选塑料的性能和特点, 重新设计

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作者:Timehand

2006-8-21 21:58 回复此发言

64 塑胶模具加工全过程

塑胶模具 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: ⑴经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶ 生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出, 模具设计人员以成型 塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使 用。 ⑴消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如塑 料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情 况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择 塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出 合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等 要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根 据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性 或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。

四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于 注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶

出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板 行程等,具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

五、具体结构方案:

⑴确定模具类型 如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式) 、铸压模、注射模等。

⑵确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在绝对可靠的条件下能使模 具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。 对塑料制件的工艺技术要求是要保证 塑料制件的几何形状,表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低,生产效率 高,模具能连续地工作,使用寿命长,节省劳动力。 影响模具结构及模具个别系统的因素很多,很复杂: ①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成 本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说,塑料制件精度为 3 级和 3a 级,重量为 5 克,采用硬化浇注系统,型腔数 取 4-6 个;塑料制件为一般精度(4-5 级) ,成型材料为局部结晶材料,型腔数可取 16-20 个;塑料 制件重量为 12-16 克,型腔数取 8-12 个;而重量为 50-100 克的塑料制件,型腔数取 4-8 个。对于 无定型的塑料制件建议型腔数为 24-48 个,16-32 个和 6-10 个。当再继续增加塑料制件重量时,就 很少采用多腔模具。 级精度的塑料制件, 7-9 最多型腔数较之指出的 4-5 级精度的塑料增多至 50%。 ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面 质量等。 ③确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、 排气槽位置、大小) 。 ④选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出) ,决定侧凹处理方法、抽芯方式。 ⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:59 回复此发言

65 塑胶模具加工全过程

⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有

连接、定位、导向件位置。 ⑦确定主要成型零件,结构件的结构形式。 ⑧考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了,模具的结构形式自然就解决了。这时,就应该着手绘制模具结构草 图,为正式绘图作好准备。 ⑨绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制,但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前,应绘制工序图,并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保 证的尺寸,应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外,再不进行其他机械 加工,那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序 图画在模具总装图上。 A、绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用 1: 的比例, 1 先由型腔开始绘制, 主视图与其它视图同时画出。 模具总装图应包括以下内容: ①模具成型部分结构 ②浇注系统、排气系统的结构形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形结构及所有连接件,定位、导向件的位置。 ⑤标注型腔高度尺寸(不强求,根据需要)及模具总体尺寸。 ⑥辅助工具(取件卸模工具,校正工具等) 。 ⑦按顺序将全部零件序号编出,并且填写明细表。 ⑧标注技术要求和使用说明。 B、模具总装图的技术要求内容: ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于 0.0 5mm 模具上、 下面的平行度要求,并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用,装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。 C、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为:先内后外,先复杂后简单,先成型零件,后结 构零件。 ①图形要求:一定要按比例画,允许放大或缩小。视图选择合理,投影正确,布置得 当。为了使加工专利号易看懂、便于装配,图形尽可能与总装图一致,图形要清晰。 ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为:先标主要零件尺寸和 出模斜度,再标注配合尺寸,然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸,后标注全部 尺寸。 ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角,如标注"其余 3.2。 "其它 粗糙度符号在零件各表面分别标出。 ④其它内容,例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求,表面处理、 图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 D、校对、审图、描图、送晒 自我校对的内容是:

①模具及其零件与塑件图纸的关系,模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度,结构 等是否符合塑件图纸的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口,脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、 尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足,加工是否简单,成型材料的收缩率选用是 否正确。 ③成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够,模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题, 注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 ④模具结构方面 a.分型面位置及精加工精度是否满足需要,会不会发生溢料,开模后是否能保证塑 料制件留在有顶出装置的模具一边。

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作者:Timehand

2006-8-21 21:59 回复此发言

66 塑胶模具加工全过程

b.脱模方式是否正确,推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适,推板会不会被 型芯卡住,会不会造成擦伤成型零件。 c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数 量是否合适。 d.处理塑料制件制侧凹的方法,脱侧凹的机构是否恰当,例如斜导柱抽芯机构中的 滑块与推杆是否相互干扰。 e.浇注、排气系统的位置,大小是否恰当。 f.设计图纸 g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当,表示得是否清楚,有无遗漏 h.零件图上的零件编号、名称,制作数量、零件内制还是外购的,是标准件还是非 标准件,零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量,模具零件的材料、热 处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 ⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误,不要使生产 者换算。 ⑥检查全部零件图及总装图的视图位置,投影是否正确,画法是否符合制图国标,有 无遗漏尺寸。 ⑦校核加工性能: (所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工) ⑧复算辅助工具的主要工作尺寸 专业校对原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理、工艺性能及 操作安全方面。描图时要先消化图形,按国标要求描绘,填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且 签字。把描好的底图交设计者校对签字,习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查,会签、检 查制造工艺性,然后才可送晒。 ⑨编写制造工艺卡片

由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片,并且为加工制造做好准备。在模具零 件的制造过程中要加强检验,把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后,由检验员根据模具 检验表进行检验,主要的是检验模具零件的性能情况是否良好,只有这样才能俚语模具的制造质 量。

⑶试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时,在预想的工艺条件下进行模具设计,但是人们的认识 往往是不完善的,因此必须在模具加工完成以后,进行试模试验,看成型的制件质量如何。发现总 是以后,进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多,原因也很复杂,有模具方面的原因,也有工艺条件方面的原 因,二者往往交只在一起。在修模前,应当根据塑件出现的不良现象的实际情况,进行细致地分析 研究,找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变,所以一般的做法是先变 更成型条件,当变更成型条件不能解决问题时,才考虑修理模具。 修理模具更应慎重,没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件,就不能再 作大的改造和恢复原状。

六、整理资料进行归档 模具经试验后,若暂不使用,则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等,涂上黄油或其他防锈 油或防锈剂,关到保管场所保管。 把设计模具开始到模具加工成功,检验合格为止,在此期间所产生的技术资料,例如任务书、 制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模 记录等,按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦,但是对以后修理模具, 设计新的模具都是很有用处的。

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67 回复:塑胶

作者:Timehand

2006-8-21 21:59 回复此发言

硬 PVC 料会导致 s136 模具钢材生锈吗

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作者:59.36.55.*

2007-3-30 09:32 回复此发言

68 回复:常见注塑缺陷排除指南--融接线(weld line)

我现在生产过程中,,使用扬子的 PP 料,模具是一边生产一边生锈,,会是什么原因呢??盼复....

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作者:58.210.32.*

2008-1-22 18:08 回复此发言

69 回复 68 楼 PP 料生锈问题

如果 PP 料中不含水的话,模具通常是不会生锈的。除非您使用了过潮的料且加工前未经烘料。

导致模具生锈的另外原因是: 1>脱模剂质量太差,含碱性成份大或酸性成份过高; 2>模具存放在阴湿环境中,保管不当; 3>模具不长时间不使用时未喷防锈料。

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70 回复:塑胶

作者:59.40.240.*

2008-1-22 19:07 回复此发言

超强,学习了!

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作者:wxrok

2009-4-17 09:05 回复此发言

71 回复:塑胶原料选择

很完整! 我想请教一个问题。 我公司使用 GPPS 透明料生产的透明镜面, 在太阳反光照时有彩虹条! 是如何引起的!急!谢谢!

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作者:61.131.247.*

2009-9-25 01:53 回复此发言


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