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2013年度检修工作报告


2013 年巴朗口电站 1F、2F C 级检修与球阀检修报告
巴朗电站 1F、2F 机组 C 修与 1F、2F 球阀检修从 2013 年 3 月 16 日开始,到 2013 年 4 月 15 日开机试运行成功, 用时 31 天; 本次大修工作严格按照施工前生产部与施工单位布置 的施工方案,结合图纸、资料、规程标准,在生产部机械专工与施工单位机械负责人指的统 一指导下进行

,严格现场的安全工作与检修控制点验收工作,确保了此次设备的检修质量, 使各部分检修项目均达到预期标准。 一、本次年度检修主要内容 1、1F、2F 水轮机部分 (1)润滑油过滤、更换 (2)轴瓦检查,修刮处理 (3)瓦座螺栓检查 (4)油槽清扫、渗漏试验 (5)过水机构部分检查处理,损坏喷针头更换、口环更换、有损坏的喷针轴的更换、喷针 接力器有损坏密封件更换、喷管端盖抗磨层检查补焊打磨,折向器、反向喷针电磁阀检查处 理更换 (6)2F 水机转轮更换 2、1F、2F 发电机部分 (1)润滑油过滤 (2)上、下轴承清扫,检查、渗漏试验; (3)上、下轴承螺栓、导轴瓦检查修刮; (4)推力轴承的检查、更换 (5)定子、转子 (6)定子 、转子检查 (7)滑环、碳刷装置及引线检查、调整; (8)千斤顶装配的检查及调整 (9)上机架的检查及调整 (10)下机架的检查及调整盘车找中心,推力受力调整、水平检查,各导瓦间隙调整, 3、1F、2F 辅机部分 (1)卸载阀、安全阀、逆止阀清洗、检查、调整; (2)回油箱检查清扫,油过滤 (3)2#球阀大修,更换大小阀体合缝密封,更换工作密封 (4)油压装置卸载阀、安全阀、逆止阀分解清洗、检查、调整; (5)回油箱检查清扫,油过滤 4、机械技改与其它项目 (1)两台技术供水泵单向阀技改更换 (2)两台的反喷技术改造 (3)隧洞进人门的开启关闭

5、1F、2F 机组消缺 二、大修期间计划完成了如下设备缺陷检修: 设备名称 1F 球阀集成控制装置液控阀 1F 球阀油压装置压力控制器管接头 1F(3#、4#、5#、6#)喷管压力表 2F 球阀 2F 球阀接力器管接头 2F(5#)喷管压力表 1F、2F 喷管漏油 1F、2F 转轮室运物门 4#支洞封堵门 技术供水泵止回阀 1F、2F 反喷液控阀 闸首检修门角水封、抗磨块更换 1、1F、2F 发电机机械部分: 检修设备 1F、2F 上、下机架 检修、检查内容 1、各销定、连接螺栓全 部无松开,锁定垫片紧 固,焊缝处无裂纹和开 焊,各结合面清洁, 2、径向千斤螺栓无松 动 3、防锈漆较完整 验收标准 组合面合缝间隙用 0.05mm 塞尺检查不能 通过, 局部存在允许间 隙, 用 0.10mm 塞尺检 查, 深度不超过组合面 宽度的 1/3,总长不 超过周长的 20% 现场验收与数据 现场用 0.05mm 塞尺对人能够进 行测量的部分进 行抽样检查,数 据合格 备注 检修工作中不涉及上、下机 架的水平与中心, 未测量上、 下机架水平中心 存在缺陷 过速保护供油管向球阀控制腔 渗油 渗油 指示异常 合缝、工作密封漏水 渗油 指示异常 漏油 漏水 漏水 损坏 损坏 漏水 已处理 已处理 已更换 已处理 已处理 已处换 已处理 已处理 已处理 已技改 已技改 已处理 处理

1F、2F 上、下、水 导集油箱槽

检查槽壁无锈蚀、脱漆, 回装后应做 4-8 小时 各焊缝无开焊,回装前 煤油渗漏试验, 无渗漏 清理干净,用白面黏尽 脏物,更换止合面胶垫 与盘根 1、1F、2F 上导冷却器分 解,铜管检查,无变形 与裂纹,更换上导冷却 器进出水管法兰密封垫 2、下导与水导冷却器未 拆卸,只对其上部进行 清洁与检查 检查导轴瓦表面无脱 壳、无裂纹,无轴电流 烧痕,刀花排列均匀整 齐,镜板与推力瓦接触 的磨擦面无划痕,各导 1、 回装后应在 1.25 倍 额定工作压力下试验 30min 无渗漏 (图纸标 准:上导试验压力 0.9MP,时间 1 小时, 水导试验压力 0.49MP,时间 30min 无漏水) 要求瓦接触面积达 70%以上, 且储油点在 每平方厘米 1-3 点, 抗重螺栓与推力瓦面 接触面达 80%以上

于 4 月 6 日全部 注透平油完毕,4 月 7 日下午 16: 00 (>12 小时) 检 查,无漏油渗油 全关出水总阀, 1F 各导试验压力 0.4MP,2F 各导 试验压力是 0.36MP,试验 1 小时,无渗漏

上、下、水导均在正常静止 油位,1F 微机显示上导油 位:136,下导油位:78,水 导油位: 361 (水导现场指示: 290,投运时油位 320 工作压力是 0.2-0.3MP, 试验 压力均达到工作压力的 1.25 倍

1F、2F 上、下、水 导冷却器

1F、2F 各导轴瓦

镜板用 1000mm 钢板尺与电筒分 别在 X-Y 或两垂 直方向进行视觉 检查,无漏光现

对推力瓦全部抽出未发现氟 厚度磨损检测环,只通过进 油边宽度进度检查,抗重螺 栓与推力瓦接触面未测量, 导轴瓦与轴颈接触面积未测

轴瓦绝缘检查,间隙检 查,抗重螺栓无松动

象,推力瓦氟塑 料部分基本无磨 损,对推力瓦进 油边宽度进行抽 样检查,宽度均 在 30mm(28-32), 轴颈上有毛刺, 用 600 木沙纸浸 透平油打磨处理 瓦间隙应小+0.02mm, 1# 油盆盖间隙应小于对 15 称平均值的 20% 5# 2# 14 6# 10 3# 12 7# 13 4# 11 8# 13



1F 上导瓦与油盆盖 间隙测量 (3#)

Y(1#)

此瓦隙与油盆盖间隙测量时 机组中心处于自由状态

X(7#)

10

油盆盖间隙均大 于 0.5mm (5#) 1F 下导瓦与油盆盖 间隙测量 (3#) Y(1#) 标准同上 1# 13 5# X(7#) 11 2# 13 6# 12 3# 10 7# 14 4# 10 8# 15 此瓦隙与油盆盖间隙测量时 机组中心处于自由状态

油盆盖间隙均大 于 0.4mm (5#) 1F 水导瓦与油盆盖 间隙测量 (3#) Y(1#) 标准同上 1# 43 X(7#) 油盆盖间隙均大 于 0.5mm (5#) 2F 上导瓦与油盆盖 间隙测量 (3#) Y(1#) 标准同上 1# 16 5# X(7#) 8 2# 12 6# 12 3# 10 7# 15 4# 15 8# 10 此瓦隙与油盆盖间隙测量时 机组中心处于自由状态 3# 18 5# 0 7# 18 此瓦隙与油盆盖间隙测量时 机组中心处于自由状态

油盆盖间隙均大 于 0.5mm (5#)

2F 下导瓦与油盆盖 间隙测量 (3#)

Y(1#)

标准同上

1# 17 5#

2# 19 6# 13

3# 16 7# 15

4# 10 8# 20

此瓦隙与油盆盖间隙测量时 机组中心处于自由状态

X(7#)

13

油盆盖间隙均大 于 0.5mm (5#) 2F 水导瓦与油盆盖 间隙测量 (3#) Y(1#) 标准同上 1 30 X(7#) 油盆盖间隙均大 于 0.5mm (5#) 1F、2F 各导轴瓦绝 缘检查, 温度计绝缘 检查, 转子引线与滑 环绝缘检查 对各上、下导轴瓦取出 清洁后单一进行检查测 量,装上温度计后摇测 各温度计与轴瓦绝缘值 应用 1000V 摇表测量 每块瓦绝缘,对地不小 于 5M?,导轴瓦与温度 计不小于 50M? 各上导瓦、下导 瓦绝缘均大于 500M?,各温度 计与轴瓦绝缘均 在 80-500M? 之间,1F 转子引 线绝缘 50M?, 滑环绝缘 500M?,2F 转子 引线绝缘 20M?, 滑环绝缘 500M? 1F、 2F 转子引线与滑环连接 处因碳粉影响绝缘较低,因 此对其进行改造,加装绝缘 板对油与碳粉进行遮挡,保 证引线对地绝缘 3# 28 5# 20 7# 19 此瓦隙与油盆盖间隙测量时 机组中心处于自由状态

2、1F 喷管与过流部件: 检修设备 1F 1#喷管 检修、检查内容 1、拆卸:前端盖、前缸盖、后 缸盖、后端盖、活塞全部解体 2、更换缸体、活塞、缸盖、端 盖、传感器全套密封 3、更换喷针头、 喷针轴、 口环、 轴套 验收标准 1、在 1.25 倍压力下 保压 30min,无漏油渗 油、卡阻、串腔,在 0.3MP 油压下应能正 常启动 2、喷针头与口环在 额定压力下间隙小 于 0.02mm 3、额定水压下喷针 全开、全关动作灵 活,动作时前、后腔 应无漏油漏水 现场验收与数据 1、在 6-6.2MP 压 力下动作正常,全 开、全关三次,并在 开腔与关腔各保压 3 分钟, 动作灵活无卡 阻,串腔,前后检漏 管无渗油、漏油 2、在额定水压下喷 针能正常全开全、 全 关, 前后腔无漏水漏 油 备注 1、后缸盖密封按图纸标准 直径 130*5.3mm 较小: 使用 6mm 盘根现场制作 2、喷针头、 口环、 轴均为返 厂加工件,原喷针头与轴可 以使用,在调节行程需加垫 时无法拆卸而更换 3、处理前前腔漏水

1F 2#喷管

1、拆卸:前端盖、后缸盖、后 标准同上 端盖 2、更换前端盖、前缸盖内侧、 后端盖、后缸盖、传感器密封 3、更换喷针头、口环、轴套 4、修复喷嘴(补焊、打磨) 1、拆卸:前端盖、后缸盖、后 标准同上 端盖 2、更换前端盖、前缸盖内侧、 后缸盖、后端盖、传感器密封 3、更换喷针头、口环 1、拆卸时前缸盖卡阻,返东电 标准同上 加工技改,前缸盖与缸体由丝 牙连接改为卡环组合 2、更换喷针头、口环、轴套, 轴厂家也加工 1、拆卸:前端盖、前缸盖、后 缸盖、后端盖、活塞全部解体 2、更换缸体、活塞、缸盖、端 盖、传感器全套密封 3、更换喷针头、口环 标准同上

在 6-6.2MP 压力下 动作正常,开、关三 次, 并在开腔与关腔 各保压 3 分钟, 动作 无卡阻, 前后检漏管 无渗油、漏油 在 6-6.2MP 压力下 动作正常,开、关三 次, 并在开腔与关腔 各保压 3 分钟, 动作 无卡阻, 前后检漏管 无渗油、漏油 在 6-6.2MP 压力下 动作正常,开、关三 次, 并在开腔与关腔 各保压 3 分钟, 动作 无卡阻, 前后检漏管 无渗油、漏油 在 6-6.2MP 压力下 动作正常,开、关三 次, 并在开腔与关腔 各保压 3 分钟, 动作 无卡阻, 前后检漏管 无渗油、漏油 在 6-6.2MP 压力下 动作正常,开、关三 次, 并在开腔与关腔 各保压 3 分钟, 动作 无卡阻, 前后检漏管 无渗油、漏油
名称

1、处理前前腔漏油, 后腔漏 水

1F3#喷管

1、处理前, 前、 后腔均漏油, 前腔较严重

1F4#喷管

1、处理前,后腔漏油

1F5#喷管

1、处理前,前腔漏油

1F6#喷管

1、拆卸时前缸盖卡阻,返东电 标准同上 加工技改,前缸盖与缸体由丝 牙连接改为卡环组合 2、更换喷针头、口环、轴套, 轴厂家也加工

1、处理前,前腔漏油

1F 1#-6#喷 针

喷针行程,喷针全开、全关 时间,对应电气电位

1、标准行程: 181.5mm 2、时间:全开 45s, 全关 45s 3、标准电位:0- 10Vx

1#
项目

2#

3#

4#

5#

6#

时间 S

全开: 全开: 全开: 全开: 全开: 全开: 44 44 45 47 46 47

全关: 全关: 全关: 全关: 全关: 全关: 46 45 46 45 46 48

行程 mm 电位 V

180
0.17 - 9.98

183 0.2 - 9.96

183 0.09 - 9.97

180 0.1 - 9.96

182 0.07 - 9.96

184 0.08 - 9.96

2F 1#喷管

1、拆卸:前端盖、前缸盖、 活塞全部解体 2、更换前缸盖、前端盖、缸 体、活塞密封 3、更换喷针头、喷针轴、口 环

1、在 1.25 倍压力下 保压 30min,无漏油 渗油、卡阻,在 16% 油压下动作应正常 2、喷针头与口环在 额定压力下间隙小 于 0.02mm 3、额定水压下喷针 能正常全开、全关, 动作时前、 后腔应无 漏油漏水

1、在 6-6.2MP 压力 下动作正常,开、关 三次,并在开腔与关 腔各保压 3 分钟,动 作无卡阻,前后检漏 管无渗油、漏油 2、在额定水压下喷针 能正常全开全、全关, 前后腔无漏水漏油

1、处理前,前腔漏油,后腔 漏水 2、 喷针轴是经旧轴研磨后更 换

2F 2#喷管

1、拆卸:前端盖、前缸盖、 标准同上 后缸盖、后端盖、活塞全部 解体 2、更换缸体、活塞、缸盖、 端盖、传感器全套密封 3、更换喷针头、喷针轴、口 环、轴套

1、在 6-6.2MP 压力 下动作正常,开、关 三次,并在开腔与关 腔各保压 3 分钟,动 作无卡阻,前后检漏 管无渗油、漏油 2、在额定水压下喷针 能正常全开全、全关, 前后腔无漏水漏油

1、处理前, 后腔漏油, 前腔 漏水 2、喷针轴是经旧轴研磨后 更换

2F 3#喷管

1、拆卸:前端盖、喷针头、 标准同上 喷针轴 2、更换活塞内侧、 前端盖密 封 3、更换喷针头、口环

1、在 6-6.2MP 压力 1、 处理前, 前后腔无漏油漏 下动作正常,开、关 水 三次,并在开腔与关 腔各保压 3 分钟,动 作无卡阻,前后检漏 管无渗油、漏油 2、在额定水压下喷针 能正常全开全、全关, 前后腔无漏水漏油 3、在 6-6.2MP 压力 下动作正常,开、关 三次,并在开腔与关 腔各保压 3 分钟,动 作无卡阻,前后检漏 管无渗油、漏油 4、在额定水压下喷 针能正常全开全、全 关,前后腔无漏水漏 油 1、处理前,前腔正常,后腔 漏油漏水

2F 4#喷管

1、拆卸:前端盖、后端盖、 标准同上 后缸盖、喷针头、喷针轴 2、更换活塞内侧、前端盖密 封、后缸盖、后端盖密封 3、更换喷针头、口环

2F 5#喷管

1、拆卸:前端盖、前缸盖、 标准同上 后缸盖、后端盖 2、更换缸体、活塞、缸盖、 端盖、传感器全套密封 3、更换喷针头、喷针轴、口 环、传感器

5、在 6-6.2MP 压力 下动作正常,开、关 三次,并在开腔与关 腔各保压 3 分钟,动 作无卡阻,前后检漏 管无渗油、漏油 6、在额定水压下喷 针能正常全开全、全 关,前后腔无漏水漏 油 7、在 6-6.2MP 压力 下动作正常,开、关 三次,并在开腔与关 腔各保压 3 分钟,动 作无卡阻,前后检漏 管无渗油、漏油 8、在额定水压下喷 针能正常全开全、全 关,前后腔无漏水漏 油
名称

1、处理前, 前腔正常, 后腔 漏油漏水 2、旧轴修经研磨后更换

2F 6#喷管

1、拆卸:前端盖、前缸盖 2、更换前缸盖内侧、前端盖 密封 3、更换喷针头、口环

标准同上

1、处理前, 前腔正常, 后腔 漏油 2、试运行期间,6 喷前、后 腔均漏水,经处理后后腔无 漏水,前腔仍有漏水,原因 是在前缸缸体与前缸盖组合 面的前端, 有一个 3-5m ㎡ 的凹点,暂不作处理

2F 1#-6#喷 针

喷针行程,喷针全开、全关 时间,对应电气电位

1、标准行程: 181.5mm 2、时间:全开 45s, 全关 45s 3、标准电位:0- 10V

1#
项目

2#

3#

4#

5#

6#

时间 S

全开: 全开: 全开: 全开: 全开: 全开: 49 46 45 44 45 46

全关: 全关: 全关: 全关: 全关: 全关: 47 46 46 44 46 48

行程 mm 电位 V 3、2F 转轮更换 检修设备 2F 转轮 检修、检查内容 1、1、 拆卸 2F 转轮运出, 并回装新转轮 2、检查各连接螺栓与 螺母丝牙,有个别有轻 微拉伤 3、新转轮转轮与水机 轴法兰组合前清洁,并 喷摩擦剂,在碘钨灯一 定距离的温度下干燥四 小时后回装 验收标准 1、转轮与水机轴法兰 面清洁并喷摩擦剂 2、连接螺栓拉伸标 准:0.71mm

183

181

182

182

182

182

现场验收与数据 1、转轮与水机 轴法兰组合时清 洁无杂物,摩擦 剂喷扫均匀,并 在干燥后回装 (碳化硼:清漆: 松香水比例 1: 1: 3) 2、螺栓拉伸如 见表 1

备注 1、因现场拉伸器额定压力 是 65MP,不能满足螺栓拉 伸要求, 后以 100MP 压力为 标准对螺栓进行拉伸 2、回装后用 0.03mm 的塞 尺与锤击方法检查螺母紧度 时,5#、7#螺栓未拉紧并处 理

表1
测量值

编号

1# 100 0.73

2# 100

3# 100

4# 100

5# 100

6# 100

7# 100

8# 100

9# 100

10# 100

11# 100

12# 100

13# 100

14# 100

压力 (MP) 拉伸值 (mm) 检修设备 1F 球阀

0.90

0.59

0.63

0.64

0.59

0.64

0.53

0.63

0.51

0.63

0.69

0.72

0.51

4、1F、2F 球阀 检修、检查内容 1、大阀体、小阀体、压环、 伸缩节密封更换 2、工作密封、检修密封密 封条、导向环更换,工作密 封、检修密封探测杆、检修 密封锁定杆 O 圈更换 3、短阀轴 YX380 轴用密 封圈更换 4、更换阀体与环管空气阀 密封 5、密封环局部因有变形, 进行打磨 验收标准 1、5.6MP 水压下,保压 30 分钟,工作密封与检 修密封均无漏水, 2、工作密封与检修密 封各工作腔试压 7MP, 保压 30 分钟,无漏水串 腔 3、各组合面合缝检查 同机械各组合面验收标 准相同 4、阀体与密封的止合 面检查应用 0.02mm 塞 尺检查不能通过 现场验收与数据 1、球体所有组合面、 伸缩节组合面 0.05mm 塞尺检查,合格 2、球阀无水状态下 动作, 油压 6.2MP, 全 开时间:94s,全关时 间:110s。 3、工作密封投入腔 试验压力 7MP,启动 压力 0.2MP,保压 30min 后,压力无下 降,无漏油、渗油、 串腔 4、6.2MP 油压下球阀 全开、全关三次,接 力器无漏油、渗油、 卡阻、串腔 5、工作密封本体在 6.2MP 压力下投退一 次,无卡阻,工作密 封与活门止合面 0.02mm 塞尺检查,全 部为零 6、工作密封环本体 行程 15mm 7、检修密封在 6.2MP 压力下投退一次,无 卡阻,密封本体行程 15mm,, 密封与活门止 水面用 0.02mm 塞尺 检查,全部为零 8、锁定螺杆与压环 高程是 30-32mm, 及 锁定位置,锁定螺杆 备注 1、短阀轴 YX 轴用密封圈 材料由 RP 更换为丁睛橡胶 2、密封未更换部分: 长阀轴 部分,液压锁定,接力器部 分 3、1F 球阀工作密封探测杆 发卡未处理(因孔在压环与 小阀体之间有错牙,安装时 未配对钻孔)

通出时应大于 45mm, , 防止活门与密封环发 生擦挂 9、在 5..2MP 水压下, 工作密封与检修密封 能正常投退,无漏水 现象,机械锁定能正 常投退

检修设备 2F 球阀

检修、检查内容 1、大阀体、小阀体、压环、 伸缩节密封更换 2、工作密封、检修密封密 封条、导向环更换,工作密 封、检修密封探测杆、检修 密封锁定杆 O 圈更换 3、 短阀轴 YX380 轴用密封 圈更换 4、更换阀体与环管空气阀 密封 5、密封环局部因有变形, 进行打磨

验收标准 1、5.6MP 水压下,保压 30 分钟,工作密封与检 修密封均无漏水, 2、工作密封与检修密封 各工作腔试压 7MP,保 压 30 分钟,无漏水串腔 3、各组合面合缝检查同 机械各组合面验收标准 相同 4、阀体与密封的止合面 检查应用 0.02mm 塞尺 检查不能通过

现场验收与数据 1、球体所有组合面、 伸缩节组合面 0.05mm 塞尺检查,合格 2、球阀无水状态下动 作, 油压 6.2MP, 全开 时间: 91s, 全关时间: 120s。 3、工作密封投入腔试 验压力 7MP,启动压 力 0.2MP, 保压 30min 后,压力无下降,无 漏油、渗油、串腔 4、6.2MP 油压下球阀 全开、全关三次,接 力器无漏油、渗油、 卡阻、串腔 5、工作密封本体在 6.2MP 压力下投退一 次,无卡阻,工作密 封与活门止合面 0.02mm 塞尺检查,全 部为零 6、工作密封环本体行 程 15mm 7、锁定螺杆与压环高 程是 30-32mm, 及锁 定位置,锁定螺杆通 出时应大于 45mm,, 防止活门与密封环发 生擦挂 8、在 5..2MP 水压下, 工作密封与检修密封 能正常投退,无漏水

备注 1、 短阀轴 YX 轴用密封圈材 料由 RP 更换为丁睛橡胶 2、 密封未更换部分: 长阀轴 部分,液压锁定,接力器部 分 3、2F 球阀检修前压环与工 作密封小球阀之间严重漏 水,原因是密封条被挤压变 形,组合面压盘根处有凹陷 部分 4、检修时对凹陷部分进行 补焊打磨,盘根能正常压缩 并止水 5、接力器与油管接头在检 修前漏油,更换 O 圈后 6.3MP 压力运行,无渗油漏 油

现象,机械锁定能正 常投退 5、辅机部分 检修设备 1F、2F 球 阀油压装 置、 回油箱 检修、检查内容 1、 1F、 2F 球阀回油箱清洗, 并用白面粘净,滤网清洗, 并用低压气吹净后回装, 电 磁阀阀组拆卸并用汽油清 洗,用低压气进行吹扫 2、密封供水滤水器拆卸清 洗滤网,滤网无损坏与脆 化,清洗后回装 3、1F 油压装置压力开关接 头拆卸检查铜垫无变形、 无 麻点后回装,2F 球阀控制 阀组更换检修密封与工作 密封阀心 4、各油箱滤油 1、1F、2F 调速器回油箱清 洗,并用白面粘净,滤网清 洗,并用低压气吹净后回 装, 电磁阀阀组拆卸并用汽 油清洗, 用低压气进行吹扫 2、用汽油清洗净油器滤 网, 并用低压气吹扫后回装 3、各油箱滤油 现场验收与数据 未检修部分 备注 1、1F 球阀压油装置压力开 关经检查后回装,投运时无 渗油与漏油现象,但运行近 15 天后有渗油现象 2、2F 球阀工作密封与检修 密封控制阀心更换后,在检 修密封投入状态下,仍有供 水串腔现象 3、油压装置补气阀未更换 1、回油箱清洁无杂物 1F、2F 电动机轴承, 2、滤网清洁,无变形 连轴器与连轴器减 3、组合阀阀心清洗无杂 震,齿轮泵本体 物,O 圈与组合面回装 后,在额定油压工作时, 无漏油、渗油,阀心换 向正常,无卡阻 4、用真空滤油机滤油 后,视觉观察油质较好, 无检验报告

1F、2F 调 速器油压 装置、 回油 箱

1、回油箱清洁无杂物 电动机与轴承,连轴 2、滤网清洁,无变形 器与连轴器减震,止 3、组合阀阀心清洗无杂 轮泵本体 物,O 圈与组合面回装 后,在额定油压工作时, 无漏油、渗油,阀心换 向正常,无卡阻 4、用真空滤油机滤油 后,视觉观察油质较好, 无检验报告 1、4#支洞封堵门通过 4 月 1 日-3 日处理后, 充 水时,漏水量较大 2、于 4 月 8 日进行第二 次封堵门工作面的处 理,处理后仍有漏水, 但也投入运行 3、对 4#封堵门漏水量 做相关巡检记录表对漏 进行记录 4、李专工要求对漏水 量监视应照像并符图说 明 无 1、因确定是铰链的销轴直 径过大造成的漏水,现需将 销轴的直径车销,工作在进 行中 2、从本次对 4#支洞封堵门 的检修结果看,主要由于现 场手工打磨无法满足组合工 作面的平面要求造成

2#、 3#、 4#、 1、2#、3#封堵门检查前无 支洞封堵 漏水,经检查后更换密封 门 垫,投运正常,无漏水 2、4#支洞在检修前已出现 局部漏水量较大, 由于长时 间不能全停水处理, 法兰与 门组合面漏水部分冲刷较 为严重, 最深深度达 10mm, 面积达 16*10CM? 以上,造 成漏水的原因是, 铰链处销 的外径大于两孔组合后的 内径, 在组合面对密封进行 压缩时, 因销受剪切力而造 成密封垫的压缩量不够, 导

至法兰在销轴处漏水

6、技改内容 检修设备 1F、2F 反 喷液控阀 技改内容 1F、2F 反喷液控阀改为液控角 阀,原液控阀标准安装应在阀 门本体水平位置,现场实际安 装因管路进出水原因,将阀门 旋转 90 度后安装,造成阀心因 自重在全关时不能正常止水, 因角阀安装位置是竖直向下, 阀心与止合面在动作时未受外 力影响,消除阀心因自重不能 正常全关的问题,投运后止水 正常 现场验收与数据 1、在 6.2MP 油压下试验,液控阀 能正常全开与全关,油管各接头无 漏油、渗油 2、在额定 5.2MP 水压下,止水面 无漏水,渗水 3、各法兰组合面无漏水渗水现象 4、反喷在投退过程中摆动较大, 加 140*55 槽钢支架支撑后消除摆 动现象 5、反喷手动阀与液控阀管路连接 转角为 360 度,为防止因反喷投退 时水锺对管路的影响,在管路拐弯 处外圆加焊 10mm 加强钢板, 保证 了管路的可靠运行 1、止回阀在工作时能正常反向止 水,无渗漏 2、止回阀两法兰面无漏水 3、工作时无异常声响 备注 1、1F 反喷开腔进油管接头在安装时 断裂,后将接头焊接在液控阀本体, 投运正常 2、改造时对反喷手动阀全开、全关位 置作相应标记

1#技术供 水泵出水 止回阀

1F、 2F 技术供水泵出水止回阀, 因阀心是弹簧式并水平安装, 因自重身下,上端开启量大于 下端,阀心上端过水量大磨损 严重不能反向止水,且阀心因 不平衡受力而发卡,现更换为 挡板式止回阀后,消除了因阀 心自重造成的不平衡现象,并 且在备件更换方面节约了大量 成本,现止回阀如挡板磨损可 单件更换,不需要更换阀门本 体

2#技术供水泵出水止回阀在回装时法 兰开裂,经补焊后无效,代新备件到 后更换

1F4#、6# 喷管

1F、2F 喷管缸体与前缸盖均为 按喷管相关准验收,合格 丝牙连接,丝牙为不锈钢结构, 在拆卸与回装前缸盖时,容易 造成丝牙咬死,前缸盖无法退 出,因此拆卸时需将喷管整体 吊装到平水栅工作,但也不能 完全保证拆卸的顺利进行,对 现场拆卸与回装造成很大的工 作量与工作难点,严重耽误工 期;在本次检修中,因 1F 4#、 6#喷管相继出现前缸盖卡死, 无法拆卸,在李专工见议下将 4#、6#喷管返厂技改,在喷管



前端足够强度的内膛开卡环 槽,及原来的丝牙连接改为卡 环式定位组合,两结构不发生 丝牙连接,避免拆卸时丝牙咬 死现象,改造后 1F4#、6#喷管 试压合格,并也正常投运


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