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锅炉检修规程


第一章
设备规范

锅炉本体设备

本期工程装设一台330MW锅炉是采用美国燃烧工程公司(CE)的引进技术设计和制造的国产亚 临界参数、一次中间再热、自然循环汽包炉,单炉膛、采用平衡通风、四角切圆燃烧、设计燃料为 烟煤。封闭布置、全钢构架、燃煤、固态排渣。 锅炉呈∏型布置。炉膛四周布满水冷壁,炉膛截面尺寸为14048x12468准

正方形炉膛。壁式再 热器布置于上炉膛前墙和两侧墙的水冷壁管处。炉膛上部布置有过热器分隔屏和过热器后屏,炉膛 出口处布置再热器前屏和末级再热器。在水平烟道布置了末级过热器。尾部竖井烟道布置低温过热 器和省煤器。炉顶、水平烟道两侧,转问室及尾部竖井周围均由膜式壁包覆。炉后布置两台三分仓 回转式空气预热器。 锅炉汽包位于炉前上方,内径为1778mm(70″),壁厚190mm、筒身直段长度18000mm,总长 20184mm,汽包材质为SA-299碳钢材料。锅炉采用四根φ 529?52mm大口径集中下降管。 炉膛水冷壁采用φ 63.5x7mm的管子,节距76.2mm,共652根,过热器由顶棚管和包墙管低温过 热器、过热器分隔屏、过热器后屏及末级过热器组成。再热器由壁式再热器、再热器前屏和末级再 热器组成。过热器采用二级三点喷水调温,再热器调温方式采用摆动燃烧器调温。并配有事故喷水 减温器,省煤器单级布置,位于尾部烟道低温过热器的下方。 本锅炉为燃用贫煤的固态排渣煤粉炉,直流式煤粉燃烧器四角布置,采用切圆燃烧方式,燃烧 器为摆动式。 锅炉采用中速磨正压直吹系统。每台机组配置5台中速磨煤机,设计煤粉细度R9O取12%。 锅炉设有膨胀中心, 炉顶采用大罩壳密封结构,炉墙为敷管式,表面设置梯形波纹金属外护板。 1 锅炉容量及主要参数 锅炉型号:HG-1018/18.6-YM23 最大连续负荷(BMCR)工况 过热蒸汽流量 过热蒸汽出口压力 过热蒸汽出口温度 再热蒸汽流量 再热蒸汽进口压力 再热蒸汽出口压力 再热蒸汽进口温度 再热蒸汽出口温度 给水温度 过热器设计压力 再热器设计压力 1018 18.60 543 923.2 4.319 4.143 336.3 543 258.83 20.97 4.828 1 额定(TRL)工况 969 18.51 543 877.5 4.100 3.933 330.89 543 255.77 单位 t/h MPa.g ℃ t/h MPa.g MPa.g ℃ ℃ ℃ MPa.g MPa.g

锅炉本体设备结构、性能及检修规范 1. 汽包 1.1 汽包的规范 名称 设计压力 最高工作压力 汽包内径 汽包外径 汽包直段长度 汽包总长度 汽包中心标高 汽包材质 汽包钢板许用应力 汽包钢板脆性转变温度(FATT) 轴流式旋风分离器直径 单个旋风筒设计出力及最高出力 旋风分离器数量 汽包水容量 汽包总重量 1.2 汽包的内部装置 汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置(轴流式旋风分离器十立式百叶窗),确保蒸汽品 质合格,汽包内部装置严密、固定可靠,单个汽水分离装置的出力留有足够的余度,汽水分 离器的顶帽与基体固定牢固,以防脱落。内部还装有蒸汽给水清洗、排污、加药疏水管、事 故放水等装置。 汽水分离设备及分离过程说明如下:汽包内部布置有84只直径为φ 254mm轴流式旋风分离 器作为一次分离元件,每只分离器的最大蒸汽流量为13.6吨(在BMCR工况下的平均负荷为 12.2t/h)。二次分离元件为轴流式旋风分离器出口的波形板分离器,三次分离元件为汽包顶 部立式百叶窗分离器。 1.3 汽包检修工艺 序号 l 项目 修前 准备 2 检修 工艺 办理检修工作票。 联系厂用班接好行灯电源,鼓风机电源。 联系起重班在倒门处搭好安放鼓风机的脚手架。 用专用扳手缓慢拆开倒门螺母,拆后的螺栓、螺母送至金属 作硬度检查并测量其长度,作好记录。 2 工艺过程 质量标准 单位 MPa.g MPa.g mm mm mm mm m / MPa ℃ Mm t/h 个 Kg t 数值 20.97 18.87 1778 2158 18000 20184 63.66 SA-299 132.57 -20 254 12.2/13.6 84 48000 180

开启倒门后,安装鼓风机进行强制通风冷却, 待内部温度降至40度以下才可进入工作。 进入内部开始工作前首先应通知公司、化学、 各 种 内 部 装 置 腐 蚀 深 度 金属、锅炉监察、工地专工,进行检查鉴定。 最 大 不 得 超 过 其 原 来 厚 度的1/12。 进入内部开始工作前, 先将下降管、 再循环管、 事故放水管孔用专用堵板或胶皮等封堵好, 以 防杂物落下。 取下上次检修后所放的腐蚀指示片交化学 拆下旋风分离器的波形板分离器,搬出汽包并 按顺序编号,放置于汽包层地面上。 拆下旋风分离器的筒体, 搬出汽包并按顺序编 号,放置于汽包层地面上。 拆下立式百叶窗,搬出汽包并按顺序编号,放 置于汽包层地面上。 内部应拆除的装置全部拆后,对各管座角焊 缝,人孔加强圈焊缝,纵环焊缝的T型接缝及 其他予焊件焊缝用10部放大镜作表面宏观检 查,对发现问题的部位作出记录。 对各旋风筒分配箱接合面进行检查清理。 检查并清点内部固定装置可拆卸式固定件如 销子、螺栓、螺母等,如有掉失应查找。 组装 前检 查及 清理 用钢丝刷、 砂纸等清理拆下的旋风分离器及立 式百叶窗的锈垢和水垢。 用压缩空气吹通给水管、 给水分配管、 加药管、 给水管、各连通管、加药 取样管及连排管, 对堵塞的加药管用手捶敲振 管、排污管应畅通无阻固 并疏通。 定牢固,各法兰接合面加 好垫子,螺栓必须拧紧。 清理倒门接合面。 汽包人孔门的结合面应 平滑,无明显沟槽,结合 面应大于全宽的2/3 汽包吊架应完整无损,支 座与横梁接触平整严密, 在接触角90度内,圆弧应 吻合,接触良好,个别间 隙不大于2mm。 汽包内壁及各部件的锈 垢清理干净。

汽包支吊架检查。

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待内部清理,修补工作全部结束后,按顺序装复立式百叶 窗。 按顺序装复旋风分离器波形板和筒体,旋风筒与分配箱法 兰应严密牢固。 组 装 联系化学放置腐蚀指示片 通知工地进行封门检查验收 装复人孔门,保证螺栓紧力均匀。 汽包人孔盖应无扭曲, 螺丝应无滑扣拉毛现 象, 在拧紧螺丝时应无 明显的拉长现象。

用橡皮管测量汽包两人孔门中心水平、若有疑问应找出原 汽包两端人孔门纵向 因 及横向水平误差不大 于2mm。膨胀指示器调 整正确,安装位置合 理、牢固。 点炉升压后宏观检查无明显的残余变形,当主汽压力达 0.5MPa时,热紧汽包倒门螺栓。 2 燃烧器 制粉系统采用五台中速磨(一台备用)的直吹系统,燃烧器采用ABB-CE大风箱结构四角切 圆布置,全摆动式燃烧器,一次风、二次风相间布置共设五层一次风喷口,三层油风室,两 层燃烬风室和六层辅助风室,其中燃烬风室采用拉开方式。中间油风室正常运行时作为辅助 风室用。二次风挡板采用CE典型结构,非平衡式,整个燃烧器同水冷壁固定连接,并同水冷 壁一起上下膨胀。燃烧器部分隔板同水冷壁刚性梁连接在一起,以保证锅炉炉膛水冷壁的整 体刚性,三层油配风器分别布置燃烧器的上、中、下部,用于点火低负荷稳燃,同时做二次 风用,油枪设计容量为30%BMCR锅炉输入热量,采用简单机械雾化形式。油枪点火采用高能点 火器,并配有电动进退驱动装置。考虑给定煤种较难着火稳燃,燃烧器采用均等配风、适当 减少燃烧器中部用风、增加燃烧的稳定性,一次风采用水平浓淡燃烧器,加强着火能力,并 在一次风中设置钝体,以增强热烟气的回流强度,有利于煤粉的着火。通过选用合适的单只 喷嘴热功率和一次风喷嘴采用水平浓淡燃烧器,增强了锅炉不投油稳然效果,采用合适的一 次风喷口间距、水平浓淡一次风加偏置周界风,可以增加燃烧区水冷壁处的氧量,提高灰熔 点温度,有效的防止了炉膛结焦。其效果也可以减少NOx排放量,采用拉开式燃尽风喷口,可 以进一步减少NOx排放量。 燃烧器采用角式布置,在炉膛内形成燃烧切圆。每角燃烧器设有五层一次风喷嘴,四层 投运就可以带满负荷。上排一次风喷嘴中心线到屏式过热器底部留有足够的距离(20m)。下排 一次风喷嘴心到冷灰斗弯管处(5.103m)均有足够的距蓠。一次风内部加有锯齿形钝体,一次 风外部设有偏置周界风。在二层一次风喷嘴间设有点火暖炉用油点火燃烧器,点火燃烧器配 有配风器、稳燃罩、油枪、点火器及伸缩机构,油枪具有稳燃能力,油枪出力按30%B-MCR燃 煤热容量设计。在锅炉燃煤时,点火燃烧器作为二次风用。二次风挡板关闭严密,每个风门 能单独实现自动调节,调节机构方便、灵活、有效、可靠。燃烧器大风箱同水冷壁利用螺栓 4 水压试验应无渗漏, 一 次成功。

固定连接,并随水冷壁一起向下膨胀。一次风煤粉燃烧器采用水平浓淡形式,形成浓淡两股 气流喷入炉膛,浓相煤粉首先着火,然后点燃淡相使燃烧稳定。在煤粉喷嘴内装设波形钝体 结构,一次风混合物射流通过钝体时,下游产生一个稳定的回流区,使着火点稳定;钝体前端 阻挡块,也有利于稳定回流区;波形结构有利于提高一次风与炉内热烟气接触面。 总之,水平浓淡煤粉燃烧器提高了煤粉的着火能力,为煤粉的燃尽创造有利条件。 2.1 燃烧室及燃烧设备的规范 名称 炉膛型式 炉膛尺寸(宽x深x高) 炉膛设计计算容积 炉膛总受热面积 炉膛辐射受热面积 炉膛卫燃带面积 炉膛计算热输入量 炉膛容积热负荷 炉膛设计计算断面面积 炉膛断面热负荷 炉膛出口温度(B-MCR) 燃烧器区域面积热负荷 炉膛辐射受热面壁面热负荷 炉膛设计压力 短时不变形承载压力 燃烧器型式 燃烧器出口尺寸 燃烧器数量 每层只数?层数 燃烧器上配有何种稳燃装置 燃烧器高度 最下层燃烧器中心距主灰斗上沿尺寸 设计煤粉细度 煤粉在燃烧室内停留时间 点火及低负荷用油枪型式 油枪配备数量 单个油枪耗油量 单位 / m m? m? m? m? 1000Kw Kw/㎡ m? Mw/ m? ℃ Kw/ m? Kw/ m? Pa Pa / mm 只?层 / m m R90 S / 个 g/h
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数值 膜式水冷壁 14.048x12.468x52.95 9274.2 4437 4437

773.1 104.7 166.6 4.641 1030 1272.6 174.2 5800 8730 直流式摆动燃烧器 660 4?5 水平浓淡 9.168 5.103 12 2.04 简单机械雾化 12 1682

机械雾化压力 供油压力 最上排燃烧器中心到屏下端的距离 最上排燃烧器中心到烟窗中心的距离 灰斗的排渣口标高(水冷壁下集箱) 灰斗上沿标高 2.2 燃烧器检修规范 检修 项目

MPa.g MPa.g M M M M 2.94 20 27.16 6.72 14.731

工 艺 过 程

质 量 标 准 表面无积灰和积焦。

1.炉膛内脚手架验收合格后方可使用, 内外部 清理 2.对炉室平台及燃烧器外壳上的灰及煤粉进行清扫。 3.对炉室内部水冷套及喷嘴上的积灰和积礁进行清理。 1.检查摆动机构是否活络,配合热工作调整试验。 2.检查一次风管与煤粉管法兰连接处有无泄漏情况,作好 记录(在停炉前检查)。

喷嘴存在下列情况之一必

喷 嘴 检 查

须更换: 3.检查喷嘴有无龟裂和烧坏、脱落现象。 1.当磨损区域和范围较大 且无法修补时。 2.烧坏或变形程度达到使 气流破坏一次风气流, 冲刷 水冷壁管时。 3.喷嘴龟裂、 截面积无法保 证一、二次风流速。

喷嘴更 换和调 整

1.更换新喷嘴由起重工配合拆装。检查起重工具固定位置 是否牢靠恰当。 2.备好备品设备及石墨粉、润滑剂。

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3.一次风喷嘴更换,根据更换的喷嘴位置,将煤粉管与 燃烧器箱壳连接处弯头部分拆除, 以便一次风管和喷嘴能 整个从燃烧器箱壳中拉出来。 打开前外护板门盖, 侧外护 1. 喷 嘴 换 新 质 量 标 板门盖, 保温和内护板门盖。 将喷嘴调节连杆从轴上取下, 准: 再将轴销、 轴套取下, 将煤粉管及一次风喷嘴从箱中拉出。 (1)标高土5mm。 在更换新的喷嘴之前,须在螺栓处涂石墨粉,销轴插入前 (2)间距士3mm。 须涂耐高温润滑剂,将支承座焊于支承板上。在更换新喷 2.转轴无卡涩现象, 嘴过程中,应内外保持一致联系。 4.二次风喷嘴更换。根据检查情况,打开所要更换喷嘴 对应层的外护门盖及保温和侧面护板门, 将喷嘴调节杆从 座轴上取下,用气割枪割下导向板,在箱壳内部将喷嘴拉 住。取下二次风喷嘴摆动销轴,拉出喷嘴要内外配合,切 不可求快。将更换的新喷嘴通过葫芦就位,在销轴插入之 前,应先涂耐高温润滑剂,然后插入定位俏。调整喷嘴与 两侧轴套的间隙相等。调整外部调节装置指示为零。将喷 嘴凋节连杆装上,通过螺母使喷嘴处于水平。 二次风 箱检查 修理 转动灵活。 3.导向板牢固稳定。 4.法兰处严密不漏。

1.检查二次风挡板是否灵活,连杆是否完整, 销子是否脱 二 次 风 挡 板 开 度 与 控 落。 制室内一致无卡涩。 2.二次风箱内导向板有无吹损和变形。 3.二次风大风箱有无泄漏现象。 大风箱严密不漏

1. 角 度 误 差 在 土 0.5 1.各层一、二次风喷口根据炉膛中心线用钢丝拉线。 一次风 度范围内。 喷嘴校 2.校正切圆中心,调整喷口角度,切圆直径应符合要求。 正角度 3.启动前应进行空气动力场试验,并进一步作调整,以改 善投运后的燃烧工况。 4.检查喷嘴应使其能在设计值范围内上、下摆动。 常见故障原因及排除方法 故 障 名 称 1.二次小风门经常卡涩 2.二次小风门调节连杆脱落 3.喷燃器一次风进口法兰漏 4.喷燃器一次风喷嘴烧毁 故 障 原 因 执行机构及风门设计不合理 连杆支顶固定螺丝松脱 法兰面结合不好并检修困难 排 除 方 法 改造执行机构和风门 检查旋紧固定螺丝 取消法兰改为短管

改造二次小风门执行机 二次小风门开关不灵活, 长期高温运 构,加强运行监视调整。 行。

3 四管受热面 3.1 水冷壁 燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁,以保证燃烧室的严密性,鳍片宽度为l2.7mm,完全能 适应变压运行的工况。 7

水冷壁管内的水流分配和受热面合理,保证沿燃烧室宽度均匀产汽。沿汽包全长的水位 均衡,防止发生水循环不良现象。 水冷壁在热负荷的区段内采用内螺纹管,并确保内螺纹管的材质和制造质量,内螺纹管 规格为外径:Ф 63.5?7,材质SA一210C。 水冷壁进行传热恶化的验数,传热恶化的临界热负荷与设计选用的最大热负荷的壁值大 于1.25,保证不发生膜态沸腾。 水冷壁上设置必要的观测孔、热工检测孔、人孔、打渣孔,并设置有足够的吹灰孔。 水冷壁于灰渣接合处设有良好的密封结构,保证水冷壁能自由膨胀并不漏风。 水冷壁的放水点装在最低处,保证水冷壁管及其集箱内的积水能放空。 3.2 水冷壁的规范 名 水冷壁设计压力 水冷壁循环方式 质量流速 水冷壁循环回路数 水冷壁管的管型 水冷壁管外径/内径/管距 水冷壁管数量 水冷壁管材质 前墙 后墙 两侧墙 下降管外径/内径 下降管根数/材质 下降分配管外径/内径 下降分配管根数/材质 下降管与上升管的截面比 上升管与进入汽包导汽管截面比 水冷壁受热面积 3.3 检修工艺及质量标准 检修项目 准备工作 工 艺 过 程 1.停炉前检查缺陷,作好记录。 2.准备检修工具、材料及备。 质 量 标 准 称 单 Mpa.g / Kg/㎡.S 个 / mm 根 / m m m mm 根 mm 根 / / ㎡ 位 19.82 自然循环 1000-1200 28 内螺纹管+光管 φ 63.5/49.5/76.2 652 SA-210C 27.0 31.5 27.0 φ 529/435 4/SA一106C Φ 159/127 72/210C 0.62一0.89 0.73-1.16 2761 数 量

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3.准备架杆,架板,并运至现场。 4.在炉膛温度降至60℃以下时方可进入搭脚手 1.脚手架牢固,符合(安规)要求。 架. 5.装设足够数量的临时固定照明。 2.临时性照明线绝缘良好,照明固定可 靠。

l.联系运行启动刮风机, 用压缩空气或用高压消 1.水冷壁无积灰、结焦。 防水清扫水冷壁积灰。 水 冷 壁 清 扫 及 检 查 2.清灰结束后,宏观检查喷燃器周围,水冷壁管 子有无明显胀粗,裂纹腐蚀磨损,鼓包等现象, 2.管子胀粗不能超过管径的3.5%。 并联系配合金属组进行测厚检查,作好记录。 3.用手触摸, 喷燃器附近的管子弯头有无鼓包及 3.管子局部胀粗外径不能大于管子原 直径的3.5%,管排不平整度不大于5mm。 胀粗情况。 4.管子局部腐蚀或损伤深度不大于壁 4.检查测量落灰斗出口水冷壁管磨损情况并测 厚的10%,最深不得大于壁厚的1/3。 壁厚。 5.焊缝无裂纹、 咬边、 气孔及腐蚀现象。 l.确定割管位置及数量 2.校对内外位置,拆掉护板,炉墙保温。 1.割下的管段应注明割管位置,并做好 记录。 2.切割点距弯头起点联箱外壁及支架 边缘均大于70mm,且两焊口间距大于 150mmn。 3.割鳍片时不要切伤水冷壁管壁,防止 溶渣落入管内

3.割管部位划线。

水 冷 壁 割 管

4.切割鳍片, 其长度比切割管子长度上下各多出 4. 坡 口 α =30-35 ° , 钝 边 厚 度 100mm。注意:割鳍片时不要割伤管子,新管子应 P=0.5-2mm,对口间隙b=2-3mm。 有合格证书,并经金属光谱分析。 5.先割下管口,用铁皮把下管口盖好,然后再割 5.对接管口端面与管中心线垂直,其偏 上管口, 割下的管段要作好管内腐蚀结垢情况记 斜度不大于管径的1%,且不超过2mm, 不能强行对口。 录,然后送化学及金属组检查。 6.上下管口打好坡口,配制新管,两头管口可留 6.对接管口内部应平齐,局部错口不超 2mm焊接间隙,坡口形状根据实际情况待定。 过壁厚的10%,且不大于lmm。 7.管子焊接组装前将焊口附近两端10-15mm范围 7.焊接角变形不超过1mm。 内管内外壁的油漆、锈垢清理干净,并检查有无 裂纹、夹层等缺陷。

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8.把两端管口对好后焊接

8.焊缝边缘圆滑过渡到母材, 不得有 裂纹、未焊透气孔、夹渣等现象,焊 缝两侧咬边不准超过焊缝全长的 10%,且不大于40mm,其深度≯0.5mm

9.焊接完毕,联系金属组探伤,作好记录, 9.焊缝外形尺寸:余高为1.5-2.5mm, 焊缝宽度比坡口宽2-6mm、一侧增宽 恢复鳍片。 1-4mm 10.锅炉水压试验检查合格后,方可恢复炉 墙。 4 省煤器 省煤器的作用在于将锅炉给水进行加热,以此从即将离开锅炉的烟气中回收热量,省煤 器布置在锅炉尾部竖井后烟道下部,管径为Φ 42?5.5,在锅炉宽度方向由110排顺列布置的 水平蛇形管组成。 给水经过止回阀和电动闸阀进入省煤器、入口集箱,然后进入省煤器蛇形管。水在蛇形 管中与烟气成逆流问上,以此达到有效的热交换,同时也减小了因蛇形管中出现汽泡而造成 停滞的可能性,给水在省煤器中加热后经由出口导管引入锅筒。 在省煤器入口集箱端部和集中下降管之间连有省煤器再循环管。锅炉启动时,该管可将 循环水引到省煤器,防止省煤器中的水汽化。启动时,再循环管中的阀门必须打开,直到连 续供水时再关上。 4.1 省煤器的规范 名 设计压力 管材?壁厚 材质 布置方式,有无防磨设施 总受热面积 4.2 省煤器的检修工艺及质量标准 检修项目 工 艺 过 程 1.准备工器具、省煤器防磨瓦、省煤器管及其 它材料。 质 量 标 准 1.省煤器管需要更换时, 新管应具有化学元素分析 及机械性能检验报告。 称 单 位 20.21 φ 42*5.5 20G 螺旋鳍片管,顺列布置,有防磨装置 ㎡ 8000 数 据

MPa.g mm / /

准 备 工 作

2.安装36V以下行灯照明。 3.准备清灰用压缩空气胶管或用消防水冲洗。 4.省煤器处温度降至60℃以下方可进入工作。 5.检查管子外壁积灰及管夹损坏情况,并作好记 录。 6.检查防磨铁有无开焊脱焊。 10

l.省煤器处温度降至40℃以下方可进行清扫 1.省煤器管壁、管排清扫干净,无 积灰和某他杂物。 省 煤 器 工作。 积 灰 清 2.开启引风机,自上而下清扫省煤器 扫 3.用0.6-0.8Mpa压缩空气,或用消防水逐排 清扫管子外璧积灰,对于粉结于管璧上的灰 垢,可用钢丝刷等清扫工具予以清除。 1.磨损超过管壁厚度1/3时应更换。 1.用标准卡规或游标卡尺测量省煤器管的胀 2.省煤器管胀粗≤原直径的3.5%。 3. 更 换 省 煤 器 管 段 时 , 新 管 ≥ 粗磨损腐蚀情况。必要时用测厚仪检查。 省煤器检 200mm。 查与检修 4.局部腐蚀深度不超过管壁厚度的 10%,最深不大于壁厚的l/3。 2.检查省煤器的支吊架和管夹。 1.管排整齐,管夹牢固,管排间隙 均匀,误差不大于±5mm,个别管子 弯曲突出不超过20mm,吊架、管夹 及防磨装置完整无缺。

3.检查调整防磨装置,对已经磨损和脱落的 防磨板要更新。歪斜扭曲的防磨板要校正。 4.检查均流板磨损情况。 5.检查管子有无磨损腐蚀、鼓包、变色等缺 陷,管子外壁磨损较为严重的部位应增设防 磨板。 1.按化学监督的要求及检查后的情况,确定 1. 切 割 点 距 弯 头 或 联 箱 不 小 于 割管位置。 lOOmm,两焊口间距不小于200mm。 2.管子不准强行对口。 3.坡口加工为30度,对口时不能错 口。 4.对接管口应与管子中心线垂直, 其偏斜度不大于管径的1%,最大不 超过1.5mm。 5.对接管口内外壁平齐,错口不 得超过壁厚的1%,最大不超过1mm。 6.焊缝不得有裂纹等缺陷,咬边不 大于焊缝两侧全长的10%,深度不大 于0.5mm,须经金属探伤合格。 7.若管口不能及时焊接时应将管口 封堵。 均流板完整

省 省 煤 器 管 割 管

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1.根据化学监督要求确定切割联箱封头位置。 1.切割封头位置要作好记录。 省煤器 2.切割时应在联箱封头原焊口上(原手孔)划线,用 联箱检 2. 联箱内 部无水 垢锈垢等 杂 火焊按线切割,并注意尽量靠近封头处,但又必须 查与检 物。 考虑到封头能继续使用。 修 3.封头切割后,应作好记录,并通知化学检查联箱 3.焊缝经金属探伤合格。 内部。 4.用手电或12V行灯观察联箱内部有无锈蚀或脏物, 并清理干净。 5.打磨坡口,联箱封头焊接。 6.省煤器支吊架检查。 5.过热器 (1)过热器由五个主要部分组成:a)末级过热器;b)后屏过热器;c)分隔屏过热器;d)低温过 热器;e)后烟道包墙和顶棚过热器。 (2)末级过热器位于水冷壁管排后方的水平烟道内,一共90片,以152.4mm的横向节距沿整个 炉宽度布置。 (3)后屏过热器位于炉膛上方折焰角前,一共有20片以686mm的横间节距沿整个炉膛宽度布置。 (4)分隔屏过热器位于炉膛上方,前墙水冷壁和后屏过热器之间, 共四排, 每排六片小屏布置。 (5)低温过热器位于尾部烟道内,一共有102片,以136mm的横向节距沿炉宽方向布置。 (6)后烟道包墙和顶棚过热器部分由侧墙、前墙、后墙及顶棚组成,形成一个垂直下行烟道。 后烟道延伸包墙形成了一个部分水平烟道。炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚。 5.1 过热器的规范 名 设计压力 保证额定过热蒸汽温度的负荷范围 低温过热器管径?壁厚 材质 低温过热器受热面积 分隔屏数 分隔屏管径?壁厚 分隔屏材质 分隔屏受热面积 后屏片数 后屏质量流速 后屏管径?璧厚 称 单 Mpa.g %额定负荷 φ mm、mm / ㎡ 片 mm / ㎡ 片 Kg/㎡.s mm 位 19.82 50 φ 51?6 SA-210C 11232 4 φ 51?6.7 12CrlMoVG TP304H 663 20 1000 φ 60?8一9 φ 54?8一11 15CrMoG 数 据 4.焊后进行热处理。 5.支吊架完好,无松动脱落。

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后屏材质 后屏受热面积 末级过热器受热面积 末级过热器材质 末级过热器管径?壁厚 过热器总受热面积 过热器金属温度允许值 过热器使用奥氏体及马氏体管材重 喷水减温及级数 喷水减温器设计喷水量 过热器安全门起座/回座压力值 过热器左右侧交叉换层次数 5.2过热器的检修工艺及质量标准

/ ㎡ ㎡ / mm ㎡ ℃ Kg.Kg 级 Kg/h Mpa.g 次

12CMoVG TP347H 1055 2343

T91

TP304H

12CrlMoVG T91 Φ 51?7.9 18171

10500/76000 2 68400/34200 18.30/17.57 l 18.64/17.91

检修项目

工 艺 过 程 1.准备检修工具、材料、备品。

质 量 标 准

准备工作

2.装设足够数量的36V以下行灯。 3.准备好脚手架的架杆木板、 铁丝, 并运至现场。 4.待工作区温度降至60℃以下方可进入搭架子, 1.脚手架符合(安规)要求 5.检查过热器积灰及缺陷并作好修前记录, 1.清扫工作由前屏开始顺烟气流向进行清扫。 1.过热器清扫后,管壁、水平烟 道不得有积灰。

清扫积灰

2.用0.5-O.8Mpa压缩空气或用消防水清扫管子 l.清灰人员要戴好防尘罩及风 镜,并系好安全带。 表面浮灰,水平烟道积灰可用铁锨清除。 2.清灰时炉外应有专人监护。 l.宏观检查各过热器是否有弯曲、鼓包、重皮、 1.管子局部腐蚀不得大于管壁厚 变色、碰伤、裂纹、腐蚀等情况。 的10%。 2.用标准卡规或游标卡尺按检修记录卡片指定 2.管子局部磨损面积不得大于 过热器检 的位置测量管径,检查管子磨损与胀粗情况,并 lOOmm,磨损厚度不得超过管壁 作好记录。 厚的l/3。 修 3.管子胀粗,合金钢管不能超过 3.包覆过热器必要时可配合金属组进行测厚检 原直径的2.5%,碳钢管不能超过 查。 原直径的3.5%。

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4.各管排整齐、固定牢固、间隙均 4.对弯曲超过标准的管子要进行校直,弯曲严重 匀,误差不得超过士5mm,个别管子 的管子要进行更换。 弯曲突出不得大于20mm,管排申各 管子不得接触。 5.检查调整更换过热器夹持定位,吊挂,防磨装 5.定位、吊挂、防磨装置完整。 置 6.检查焊口有无裂纹、咬边、砂眼等缺陷,必要 时重新焊接,不得补焊。 1.根据化学要求确定割管位置,在指定部位割管 1.割下管段应注明割管位置并作好 时连同上一次大修更换的一段割下,不得补焊,以 记录。 便比较腐蚀及结垢情况。 2.碳钢管可用气焊切割,合金钢要用锯割,管子 2.切割点距弯头起点或集箱壁至少 大 割下后若不能及时恢复要加临时堵头, 并贴上封条, 于 70mm , 两 焊 口 间 距 要 大 于 150mm。 以免杂物落入管内。

过 热 器 割 管

3.割下的管段应注明割管位置,做好记录,送金 3.管子不能强行对口, 保证在无应 属、化学检查试验。 力下焊接。 化学元素分析 4.将留下的管段上下打好坡口,根据割管长度配 4.焊条应有合格证, 报告单。 制新管段。 5.管子焊接前将焊口两端部10-15mmn范围内外表 面油漆锈垢等清理干净,用砂布打出金属光泽。 6.用对口钳把两端焊口卡好。 5.新管须经金属光谱分析, 并且有 金属元素分析报告单。 6.对接管口端面与管子中心线垂 直,其偏差不应大于管径的1%,且 不大于20mm。 7.对接管口内壁应平齐, 局部错口 不得超壁厚的10%,且不大于1mm。

7.施焊

8.合金钢管焊接后,要按工艺要求进行焊后热处 8.焊接角变形在距焊缝中心200mm 处偏斜差不大于lmm。 理、探伤 9.焊缝边缘应圆滑过渡到母材,不 得有裂纹,未焊透气孔和夹渣现象, 咬边不能超过两侧焊缝全长的10%, 且不大于40mm,浓度不大于0.5mm。 焊缝外尺寸余高1.5-2.5mm,最高不 大 于 3mm , 焊 缝 宽 度 比 坡 口 增 宽 2.6mm,单侧增宽l-4mm。 10.焊接12CrlMoV、钢研102管子, 焊后要进行热处理。

9.恢复管夹等定位固定及防磨装置。

10.水压试验,检查

1.吊挂杆完整无摇动、脱落。 过 热 1.集箱、吊挂杆检查 器 集 2.各集箱工艺孔,探伤孔,温度测点,管座检查。 2.无泄漏,焊口无砂眼、气孔、咬 箱 检 边。 查

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6

再热器 (1)再热器由三个主要部分组成:a)末级再热器;b)屏式再热器;c)墙式辐射再热器。

(2)末级再热器位于炉膛折焰角后的水平烟道内,在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之 间,一共有60片,以228.6mm横向节距沿炉宽方向布置。 (3)屏式再热器位于过热器后屏和水冷壁悬吊管之间,一共有30片,以457.2mm横向接 距沿宽度方向布置。 (4)墙式辐射再热器布置在水冷壁前墙和水冷壁侧墙的部分,高度为18953mm,其最下 端在分隔屏下4267mm处。前墙辐射再热器有34根管,两侧墙辐射再热器有180根管,以50.8mm 的节距沿水冷壁表面密排而成。 6.1 再热器的规范 名 设计压力 保证额定过热蒸汽温度的负荷范围 壁式再热器管径?壁厚 壁式再热器材质 壁式再热器受热面积 屏式再热器管径?壁厚 屏式再热器材质 屏式再热器受热面积 末级再热器管径*壁厚 末级再热器材质 末级再热器受热面积 再热器总受热面积 再热器金属温度允许值 再热器安全门动作压力值 称 单 Mpa.g %额定负荷 mm / m? mm / m? mm / m? m? ℃ Mpa.g 4.36/4.19 4.40/4.23 4.06/3.9 4.27/4.1 9300/37200 燃烧器摆动十事故喷水减温器 1 4.49/4.31 位 4.036 70(定压) 50(滑压) φ 50*4 12CrlMoVG 391 φ 63?4、4.5、7 12CrlMovg 1536 φ 63.4?5.7 TP304H T91 12CrMoVG 1721 3648 T91 TP304H 数 据

再热器入口安全阀起座/回座动作压力 Mpa.g 值 再热器出口安全阀起座/回座动作压力 Mpa.g 值 再热器使用奥氏体及马氏体管材重 主要调温方式,辅助调温设计喷水量 再热器左右侧交叉换位次数 Kg/kg / 次 15

6.2.检修工艺及质量标准
检修项目

工 艺 过 程 1.准备检修工具、材料、备品。

质 量 标 准 1.再热器管及异种钢接头要经光 谱分析。

准 备 工 作

2.装设足够数量的24-36V行灯。 3.搭架子用的木板、杆等运至现场。 4.检查再热器积灰及缺陷。 5.工作区温度降至60℃以下方可进入搭架子。 2.脚手架要可靠,符合《安规》 要求。

清 扫 积 灰

1.清扫工作由前屏开始顺烟气流向进行清扫。 l.再热器清扫后,管壁、水平烟 道不得有积灰。 2.用0.5-O.SMpa压缩空气或用消防水清扫管子 2.清灰人员要戴好防尘罩及风 表面浮灰,水平烟道积灰可用铁锨清除。 镜,并系好安全带。 l.宏观检查再热器管是否有弯曲、 鼓包、 重皮、 l.管子胀粗不得超过原管直径 变色、碰伤、裂纹、腐蚀等现象。 的1.5%。 2.检查中温再热器定位滑块、高再管夹有无开 2. 管 子 磨 损 不得 大 于 原壁 厚 的 裂、损坏、松驰或脱焊现象。 1/3,面积不大于IOcnr'.

再 热 器 检 查

3.管子磨损与胀粗检查用游标卡尺测量检查 3.各管排列要整齐,间隙均匀, 长粗与磨损情况, 对磨损较情况特别注意管子弯 误差不超过士5mm。 头部分,胀粗现象往往发生在高温区。 4.检查焊口是否有裂纹、咬边、砂眼。 4.管子弯曲不得突出20mm.管 排中各管子不得接触。

5.检查防磨装置是否完整, 有无变形磨破现象。 5.定位、吊挂、防磨装置应完 整、牢固。 6.检查吹灰器附近防磨护板是否完好, 有无减 薄现象。 1.修复吊架定位装置
再 热 器 检 修

1.吊架及定位装置修复后,要 符合图纸要求,不得妨碍管子间 的自由膨胀。

2.恢复或更换磨护板,个别局部磨损严重的管 2.防磨板与管子要贴紧,其间 段应增加防磨板。 隙最大不超过1mm。 3.清理管屏间的杂物。 3.防磨板应对气流方向。

4.管子外壁局部损坏或不大的凹坑,可进行焊 4. 防 磨 板 之 间 应 留 有 膨 胀 间 补。 隙,不能与管子外壁焊接。

1.根据化学和金属监督人员的要求, 确定割管 1. 切 割 点 距 弯 头 起 点 大 于 检查位置。 70mm,两焊口间距大于200mm。
再 热 器 割 管

2.用锯割法将检查管段割下,检查内部腐蚀及 2.管子对口要有间隙,不能强 结垢情况,作好记录,然后送化学、金属检查。 行对口,并在无应力下焊接。 3.将留下的管段打好坡口,再按实际长度配制 3.新管需经金属光谱分析,并 有化学元素分析报告单。 新管。 4.将管头距焊口两侧10mm范围内加以清除并打 4.对口管壁的相对错位不得超 磨出金属光泽。 过0.5mm。 5.用对口钳卡好两个焊接口,施焊。 6.联系金属进行探伤,热处理。 7.恢复管夹,管排调整均匀。

再热器集 箱检查

l.检查集箱各吊架是否完整

1.集箱吊架完整,无脱落及松 动现象。

2.各集箱工艺孔、探伤孔、温度测点及管座检 2.集箱焊口无裂纹。 查。

7.吹灰器
吹灰系统中的各种吹灰器均采用电力驱动,阀门开启采用机械式,操作方便,性能可靠, 吹灰器喷嘴采用文丘里管型,吹灰器均配备蒸汽阀门开度微调装置,并在蒸汽法兰连接处装 有节流孔板以满足调整吹扫压力及流量,吹灰管采用合金钢或耐热不锈钢,以适应各种烟温 工况。

7.1 吹灰器主要参数
项 行程(mm) 吹扫角度 有效吹扫半径(mm) 吹灰管行走速度(m/min) 吹灰管旋转速度(rpm) 吹扫时间(s) 工作时间(s) 汽耗率(kg/min) 推荐吹扫压力 目 300 360 1500 0.5 5.4 50 55 160 1.0一1.5 炉 膛 吹 灰 器 长 伸 缩 吹 灰 器 7000 360 1050-3500 1.4 24 1736 1770 54-136 0.8一1.5

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7.2 吹灰器检修工艺及质量标准 检修项 目 检 修 工 艺 过 程 1.拆开进汽管与提升阀连接法兰。 质 量 标 准 l.法兰及螺丝应无损坏、乱扣, 并润滑妥善保管,避兔丢失。

2.用专用工具转动滑架后部方形手柄,将吹灰器向 2.手工移动吹灰器时扭矩小于60 前移动以满足供给管及填料拆卸尺寸。 磅尺力,防止损坏滑架手柄。 3.卸下内管法兰上四个M20螺母和两上M10螺栓前推 3.重装时要用高温润滑脂润滑螺 内管法兰取出键。 纹及螺母内侧。 4.用手动葫芦及其它工具托住吹灰管, 卸下6个固定 4.系统管路磨损和腐蚀超过原来 螺栓再从法兰处前移吹灰器枪管使内、外管脱开跑车 放下,拆下与提升阀联接的连杆将提升阀卸下,将给 管壁厚30%应更换。 进管清理干净并检查其腐蚀情况。 5.检查阀弹簧的弹力是否足够。 6.检查其它零件是否完整无损。 7.检查阀杆阀瓣组件是否弯曲腐蚀。 5.阀杆应无弯曲、腐蚀,表面无 沟痕、无麻点,阀件及阀座结合面 无麻点凹坑,刮痕及裂纹。

提 升 阀 解 体 检 修

8.检查阀片、阀座的腐蚀情况并进行研磨,直到接 6.仔细清洗擦净填料室压盖及部 触良好为止,无法修复的进行更换。 件。 9.解体研磨检修空气阀,腐蚀严重的予以更换。 10.更换阀杆填料,研磨合格,其它各零部件检修完 毕后,按上述拆卸相反顺序组装。 1.拆卸吹管, 检查其内部腐蚀情况, 进行清理抛光。 1.吹管和进给管外壁光滑不得有 2.校正其弯曲、变形,枪管严重氧化变形的予以更 裂纹、砂眼和严重腐蚀,其腐蚀深 换,内管拉伤的也应予以更换。 度不超过原壁厚1/3,检查弯曲度不 检修枪 大于5mm,否则进行校正。 管 3.检查喷嘴头的磨损和变形并进行清理,超标者更 换或补焊。 4.检查前托轮支承滚子转动是否灵活, 角度正确否, 2.喷嘴更换后,保持平衡反方向 梁架无弯曲变形。 喷射推力相等,角度正确,吹管不 抖。 5.清洗支承滚轮、轴承,保证内外圈无麻点、裂纹 和超温锈蚀现象,转动无异常响声,磨损严重的予以 更换,重装后润滑油嘴。 6.检查齿条的弯曲磨损,必要时进行校正或更换并 进行润滑。 跑车解体 1.取下位于跑箱体上部的隔位开关拔销。 18 3.以挤出新油为宜。

4.齿条用热气缸油深刷一次。

2. 卸下后部罩板,吊住跑车,拆梁后端的两截, 跑车支承角钢且放下跑车。 3. 解体清洗减速箱。 3.1 检查蜗轮蜗杆各级齿轮的磨损和啮合情况。 3.2 检查伞齿轮与小齿轮的磨损和啮合情况。 1.无断齿、无磨损、无毛刺。 2.齿轮磨损不得超过原齿厚度30%

3.3 检查各级齿轮轴的磨损、 腐蚀和弯曲情况, 达 3.轴承内外圆及滚轮表面不得有 麻点锈斑,无咬边和散裂现象,转 不到要求予以更换。 动时无异常声音。 3.4 检查各部位轴承的内外套及轴的装配情况, 检 查各位油封使用情况,必要时更换,按规定使用 合格润滑脂进行润滑。 4. 拆除进给管填料压盖螺丝及压盖,取出填料予 4.3 擦净填料室内外压盖等有关 以更换,填料环要逐圈压紧,填料环若为开口型 零件,填料装好后螺母不要拧得太 紧。 时,切口应错开30度。 5.齿轮箱内无油污,杂质,箱体 5.将齿轮箱内清理干净。 无裂纹。 各零鄯件的组装顺序不能 错齿漏装,油伴计安装孔中心线标 准油位线距2?25英寸处; 6.检查测量梁后部到驱动小齿轮 6.将各零部件清洗千净,摆放整齐,齿轮箱箱体 及其各零韶件检查清洗合格后按拆卸相反的顺序 组装, 两端的中心距离若大于1/4,则 说明驱动小齿轮与此不匹配,则需 重新定位。检修完的吹灰器,应移 动灵活, 回转自如? 行程符合要求, 吹灰器和炉墙应保持足够的垂直 度90±0.5度。 7.组装完毕后,手动移动跑车进行冷态传动试验。 9.调整阀的启闭机构, 使撞销在跑车前进行程申导 入摆动块槽中。 10.装好电气热工部件,恢复电缆和接线。 11.检查吹灰系统管路腐蚀及设备、阀门的工作情 况,消除缺陷。 12.配合热工电动试车,全面冷态调试。 19

(1)在过热器连接管道和再热器入口导管上,分别装有减温器。以便在必要降低蒸汽温 度,将蒸汽温度保持在设计值。减温过程如下:;在减温蒸汽入口端通过喷嘴将减温水喷到 蒸汽中,以达降温的目的。减温用喷水来自锅炉给水系统。为了防止盐分在过热器或再热 器中沉淀,或者进入汽轮机,喷水必须洁净,不能含有悬浮物和溶解盐。 (2)过热器减温器 过热器减温器布置二级,第一级位于立式低温过热器出口集箱和分隔屏入口之间的连接管 道上。第二级位于后屏出口集箱和末级过热器入口之间的连接管道上。 (3)再热器减温器数量为二个。安装到接近水平低温再热器入口集箱的再热器入口管道上。 8.1减温器检修工艺 检修项目 检查 工艺过程, 1.检查来水管是否畅通,以及管座所有焊缝是 来水管畅通,管座无裂纹 否有裂纹 2.放栓查进出薰汽瞥座跻召焊缝是否有裂纹 3.割开联箱手孔堵头,用窥视仪进行检查 4.焊缝有无裂纹,筒体及焊缝有无裂纹 连箱碳盖及筒体无裂纹,焊缝无裂 纹, 其固定支座应牢固, 活动支座无 卡涩,能膨胀自如。 喷嘴焊缝无裂纹

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第二章
一、设备主要规范: 空气预热器入口温度:一次风 26℃

空气预热器检修规程
二次风23℃ 二次风352℃

空气预热器出口热风温度:一次风 333℃ 空气预热器出口过剩空气系数:a 1.326 空气预热器入口烟气温度:393℃ 空气预热器出口烟气修正前温度:135℃ 空气预热器出口烟气修正后温度:129℃ 二、结构及原理:

采用1998年引进技术设计制造的半模式、双密封、三分仓式回转式空气予热器,型号:28 一VI(T)一1680一SMR。空气予热器主轴垂直布置,主要由转子(包括传热元件中心筒)、外壳 与端轴、导向轴承、支撑轴承、冷端、热端连接板、密封装置、传动装置、控制系统、润滑 系统、吹灰器及清洗装置等部件组成。 高效传热元件紧密地排列在圆筒形转子中按径向分割的扇形仓格里,转子周围的外壳与 两端连接板连接,通过连接板的分割及径向,旁路密封等适当的密封,形成分别由半个预热 器组成的两大通道:一个是空气通道(包括一次风空气通道和二次风空气通道),一个是烟气通 道。当转子慢慢地旋转,烟气和空气就交替流过传热元件,当烟气流经转子时,传热元件表 面吸收烟气中的热量,烟温降低;当转至空气通道时,就释放出热量加热空气。如此周而复 始的循环,实现了烟与空气的热量交换。 三、空气预热器检修 检修项目 清灰 工艺过程 用压缩空气清扫壳体表面,转子表面及扇形板处积灰。 1.传动装置主辅电机停电。 2.装好照明灯,准备好所需专用工具。 3.搭好必要的脚手架。 拆前准备 4.做好原始记录并填写卡片: 1)转子水平度测量; 2)径向密封间隙测量(冷热端); 3)轴向密封间隙测量; 4)旁路密封间隙测量; 5)围带椭圆度测量; 6) 小齿轮根到围带销轴距离的测量。 5.准备好备用密封片及所需材料等。 21 质量标准 表面无浮灰。 1. 脚手架符合 《安规》 要求。

l.检查冷端传热元件的腐蚀、堵塞、磨损情况。 2.检查径向密封片的磨损和腐蚀情况。 3.检查支承轴承的磨损情况(需拆开)。 检查 4.检查导向轴承的磨损情况(需拆开)。 5.检查所有静密封的磨损情况。 6.检查吹灰器的喷嘴磨损、腐蚀、堵塞情况。 7.检查冲洗和灭火管喷嘴的磨损、堵塞情况。 8.检查各油循环系统中的过滤器和冷却器以及管路是 否畅通。 9. 检查两台减速箱中所有的齿轮、 轴承的磨损情况(需 解体)。 10.检查围带销轴磨损情况。 11.检查小齿轮的磨损情况。 12.检查转子外壳及烟风道的腐蚀漏风情况。 13.检查跟踪装置的机械部分,传感校棒触头及传感瓣 的磨损情况,检查螺旋千斤顶及半齿轮的磨损情况。 1.上部径向密封间隙调整: 1.1 根据测的数据,对密封片逐片进行调整。 各部间隙 调整 1.2 调整扇形板外端水平(松紧螺套)。 2. 下部径向密封间隙调整:

l.轴承座内清洗干净, 无油垢及杂物。 2.轴承座无漏油。 3.油位标尺重新校核 准确。 4.油位计畅通不漏油。 5.油过滤器清洗更换, 且畅通无堵塞。

l、扇形板吊挂牢靠

2.1 调整密封片使各密封片两侧到扇形板的距离均匀。 2.2 调整扇形板达到标准。 3. 轴向密封间隙调整: 3.1 调整轴问密封片。 3.2 调整轴问密封板,使两侧与密封间隙达到标准。 4. 检查调整旁路密封片,变形严重者进行更换。 1. 解体 1.1 拆主辅电机、联轴器连接销。 减速箱检 修 1.2 拆卸辅、主电动机。 1.3 拆电机机架, 拆下机架。 1.4 按图测量大齿轮各部数据。 1.5 退下大齿轮。 1.6 打开箱体上盖,记录垫子数据。 1.7 测伞形齿轮水平度及齿隙。 1.8 吊出输出轴。 1.9 拆下小锥齿轮。 22 l.联轴器销子及各定 位销保管好。

2. 清洗检查: 2.1 用汽油清洗箱体内部。 2.2 清洗拆下的锥齿轮,输出轴等。

1. 内部各部件清洗干 净,无任何油污。

2. 各结合面无裂纹、 麻孔及划痕, 否则用油石 2.3 拆开机架上各轴承压盖,清洗后测量原始数据,作 修磨。 好记录。 3.轴诼变色、脱皮、保 2.4 拆开机架盖清洗机架内部及齿轮、轴承。 持架损坏、 有明显磨损应 2.5 用刮刀、细纱布、油石清理机架两侧结合面,机架 更换, 齿轮牙齿磨损超过 端盖结合面、各轴承压盖结合面、箱体与机架结合面、箱 1/4应更换, 检查须细致。 体上、下端盖结合面。 2.6 检查各部有无损坏,箱体有无裂纹、齿轮有无毛刺。 3.内部各部件修复: 3.1 更换内部损坏的部件。 3.2 更换轴承时先用加热法拆下齿轮。 3.3 检查各轴承与轴承颈的配合。 3.4 更换轴承时要用加热法。 3.5 其他轴承更换可用铜棒敲打。 3.6 更换输出轴丁型油封及石墨密封环。 3.7 更换输入轴丁形油封。 3.8 修磨各齿轮。 4. 装复: 4.1 装圆弧锥齿轮,并调整轴承轴向间隙。 4.2 装输出轴下轴承外圈及丁形油封。 4.3 吊装输出轴。 4.1 圆弧锥齿轮接触 斑点, 沿齿长和齿高不得 少于50%且应靠近小端。 1. 各 轴 承 与 轴 颈 的 配 合紧力为0.015-0.02。 2. 装入的丁形油封要完 整,弹簧完好,齿轮应 光滑无损,牙齿磨损超 1/4应更换。

4.2 圆柱齿轮接触斑 点沿齿长不少于20%,沿 4.4 用千分表测量锥齿轮侧隙,涂红丹粉检查锥齿轮与 齿高不少于40%,机架结 扇形齿轮的啮合情况,并调整。 合面涂密封胶, 用定位锁 4.5 组装机架,并检查齿轮啮合情况。 定位。 4.6 用压铅丝法检查轴承轴向间隙,并配制垫子,做好 4.3 用定位锁定位, 机 记录。 架与箱体结合面, 涂密封 4.7 装复更换自锁器, 装复轴承压盖, 吊装机架。 4.10 配制箱体上盖垫子,测量输出轴轴向间隙。 胶。 4.4 轴承加润滑脂量 4.11 输出轴上、下轴承加注润滑脂,脂牌号7014酰钠基 为空腔的l/2。 润滑脂。 4.5 变速箱加齿轮油, 4.12 装复大齿轮并调整各部数据,螺栓涂MoSs粉或铅 油。 4.13 吊装电机架,用定位锁定位,吊装电机,联轴器找 正,加油至标准油位。 上轴承检修 1.拆前记录。 2.拆轴承两侧平台盖板。 23 l.轴承座平向轴承外壳 的平面度为<1/1000

3.拆轴承周围及密封筒周围保温。 4.在转子周圉加装固定板以圜定转子。 5.打样冲。 6. 拆卸: 6.1 拆油系统管道及轴承簟罩。 6.2 松开吊杆螺丝。 6.3 拆下上轴套及轴承,方法如下: 6.3.1 把压盖上的螺丝松开一圈。 6.3.2 拆掉上轴顶部管塞接上高压液压软管,用 30-50Mpa油压使轴套从轴上松开,注意不得将压盖 上的螺母丢弃。 6.3.3 上轴套松开之后,才可拆卸螺栓,搬动压盖, 吊下下轴套。 6.4 拆下轴承挡圈及轴承座。 6.5 将轴承清洗后测量轴承径问间隙。 6.6 将轴承从轴套上拆下,方法如下: 6.6.1 在上轴套从轴上拿下之后, 拆掉防松块, 并将 轴承锁紧螺母松开一圈。 6.6.2 用一个M12的过渡接头,接上高压液压软管用 30-50Mpa油压使轴承从上轴承套上松开, 应注意不得 将锁紧螺母丢弃。 6.6.3 轴承松开之后才可卸下锁紧螺母拿下轴承。 6.7 检修轴承保持架是否完整, 滚子, 滚道有无麻点, 剥皮现象,不符合标准予以更换。 6.8 将轴承擦干净,准备装复。 6.9 拆下密封筒,更换毛毡密封圈。 l.拆卸之前测量导向轴承外 钢 圈 与 轴 承 压 盖之 间 的间 隙。 2.轴承内外钢圈及滚柱表面 光滑,无锈蚀、斑点、裂纹 和剥皮现象。弹夹完整无裂 纹过松现象。

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l.油塞清洁,无任何杂 7.1 将上轴套、双列向心球面滚子轴承、轴承座及锁紧 物。 2.轴承与上轴套的锥面 螺母及轴承挡圈先装复一个分组件。 7.1.1 轴承位装于上轴套之前。测量和记录轴承的原始 配合处不能有油脂存在, 用轻油质油润滑, 径向间隙。 7.回装 3.密封筒与轴承外壳接 合面涂密封胶,上轴套与 7.1.3 用专用勾头扳手旋紧锁紧螺母。 轴承配合面用轻质油润 7.2 装密封筒: 滑,轴承座水平度偏差 7.3 用四根吊杆螺栓将组装好的轴承轴套,套入轴承外 <1/10000。 壳。 4.a=I/I000 7.4 利用压盖上的螺丝将轴套压紧在上轴的锥面上。 5. 垂 直 度 不 能 超 过 7.5 利用4个带杆螺栓, 调整轴承密法兰, 平面的水平度, 0.5mm/m 加 N680 合 成 极 压 法兰下面与垫圈间有0.5-1mm间隙。 工业齿轮油(硫磷型) 7.6 测量轴承外壳的法兰水平度a及平向轴承外壳与导 6. 轴 承 箱 内 无 任 何 杂 向轴承座法兰的距离必要时调整轴承外壳垫片。 物。 7.7 调整中心密封筒与中心间顶板之间的间隙。 7.1.2 用液压装置将轴装入轴套,不准敲打。 7.8 割除转子临时固定支撑,用水平仪测量转子的垂直 度,必要时调整轴系外壳。 7.9 装复轴承罩及油管道。 7.10 加油至正常油位。 1.将轴承油室内存油放干净。 2. 拆除轴承罩壳。 3. 进行测量间隙并作好记录。 下 轴 承 检 修 4. 转动预热器使下轴固定套上两个扇形开口对准上梁 放千斤顶位置。 5. 拆除油系统管道及轴承座板底。 1. 罩 壳 位 置 作 标 记 记 录。 2.过渡套螺栓不得有损 伤。

3.顶升高度5-10mm,上 6. 用水平仪测量轴的垂直度作好记录, 测量轴承座法兰 升速度平稳,四台千斤顶 与壳体法兰相对位置,并作记录。 起升均匀受力。 7. 将上部扇形板提升到最大值10mm。 8. 拆掉传动装置牙轮。 9. 在轴的上部顶端用千分表监视起升高度。 10. 在下轴承法兰180°方向上设两只千分表监视起升 高度及水平情况。 11. 在下梁与中心底板之间放4只100t油压千斤顶。 25 5.轴承滚柱,滚管无重 皮、过热及划痕。 6.用轴定位板与下轴的 间隙不得大于0.05mm。 4. 过 渡 套 结 合 面 无 纹 路。

12. 顶起转子。 5.轴承座内清理干净,法兰 13. 将推力轴承座在下架上的相对位置用划线、打样冲 结合面清理干净,无毛刺、 眼作标记。 沟痕、锈蚀、油污等。 14. 对称拆掉4只轴承座固定螺丝,换上M39x800螺杆, 并上紧螺帽,然后拆除其他螺栓,各螺栓所用垫片分组单 独存放,并按轴承座上螺孔进行编号,作好记录。

15. 用4只M39x800螺杆平衡地将轴承座放到一定位置, 然后用2只15T(4只3T)手拉葫芦将轴承座放到平台上。

16. 对下轴承进行清洗,检查、清理轴承座法兰面。 17. 更换轴承时: 17.1 利用轴承垫板上的4只螺孔将轴承下圈吊出轴承 座。 17.2 起吊下圈,要用尼龙绳进行翻转与吊起工作。

18.装复: 18.1 利用轴承垫板将轴承下圈装入轴承座。 18.2 将轴承内圈装入同轴定位板。

1.同轴定位板与轴系内圈之 间间隙不得大于0.05mmn。 2.轴承座水平度不得大于

18.3 用手拉葫芦将轴承座吊起穿上4根螺杆带上螺母, 0.5/1000。 然后用4根螺杆将轴承座就位,注意各螺栓用垫子数量。 3.轴承座与梁连接螺栓时, 放紧螺母一定沿直径方向对 18.4 利用轴承座与下梁之间,调整轴承座水平庋。 称,成对进行,要在圆弧上 18.5 将剩下的一半螺栓装上,所有螺母的紧力应均匀, 等距离跳着旋合,切忌依次 此时调整垫片应并紧,用0.05塞尺检查应无间隙存在。 旋合。 18.6 重新复查推力轴承座的标定尺寸及水平度, 以保持 4.轴承座下端盖加δ =1.5mm 正确或作些必要的修正。 橡胶石棉垫,并涂密封胶。 18.7 平稳地落下转子。 18.8 装防护罩,并调整罩与下轴的轴向间隙。 18.9 装复油系统管道及油位计。 18.10 加油至正常油位。

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l. 吊 出 与 装 入 传 热 元 件 时,要对称进行以免转子偏 及腐蚀情况,特别应注意冷端传热元件,并作好记录。 斜。 l. 预热器清灰后,详细检查传热元件的堵塞情况,以 2. 传 热 元 件 不 允 许 有 积 灰、严重腐蚀现象,若发现 严重腐蚀损坏,应调换。 3.传热元件装复后,应保 持平整,不允许局部凸出、 凸 出面不超过5mm。

传 热 元 件 检 修

2. 如传热元件腐蚀严重,进行更换。

3.热端传热元件更换时,可在烟气侧上部烟道上割开 一孔门,用卷扬机吊出波形板箱,更换腐蚀严重的波 形板后装复; 4. 用专用挂钩从检修门进行更换冷端传热元件。

水冲洗及 灭火装置 的检修

1.全面检查水冲洗和灭火系统的喷嘴、阀门等,检查 1.过滤器滤网必须清洁,无 损坏。 过滤器的堵塞清况。 2.喷嘴有堵塞时,首先将喷嘴拆下,用水冲洗。经过 一段时间,如还不畅通,需将喷管端部用气割割开,用水 冲洗,然后恢复。

27

第三章
一、定排扩容器检修 1 型 型 容 设备规范: 号: DP-12 式: 卧式圆筒型 积: 14.8m? 双鞍座支承

阀门及管道组件

设计压力: 0.98MPa 工作压力: 0.98MPa 设计温度: 300℃ 工作温度: ≤300℃ 工作介质: 水、水蒸汽 重 直 2 量: 9493kg 径: 2000mm 工作原理:

工作原理: 定期排污扩容器的作用是对输入介质压力进行扩容、降压,经过冷却水管喷 水,降低温度及经过汽水分离器分离,将汽排入空中,将水从放水管排掉。 检修工艺过程及质量标准 序号 项目 内部附件检 查 工艺过程 1.检查汽水分离器固定是否牢固。 2. 上托架检查。 3.冷却水管喷嘴检查。 4.底平板检查。 筒体缝检查 1. 将筒体焊缝两边50mm打磨出金属 光泽,做探伤检查。 质量标准 1.分离器无松动现象。 2.上托架平整,无脱焊等现象。

1

3.冷却水管喷嘴无松动,堵塞等 现象。 4.底平板应平整,无变形,开焊 等缺陷。 1.焊缝无裂纹等缺陷。

2

二、汽包双色水位计检修 1 设备规范: 安装中心距:1270mm 型号: B69H一16-32一Y型 安装数量: 2台 技术参数: 公称压力32MPa 工作压力: 21Mpa 工作温度: 饱和 表体材料: 2Crl3 2 结构简介及工作原理: 结构简介参照下图:图2-9 工作原理:云母双色水位计,表体为三角体,在同一直线的同一方向开三段观察孔,采用光学 折射原理,获得汽红、水绿、汽满全红、水满全绿的显示效果。 28

3. 检修工艺质量标准
序号 项目 修前准 备工作 工艺过程 1.备好检修工具、备品配件。 2.备好图纸及记录表格。 3.准备好堵头或封条。 1.切断电源,摘下灯源罩及遮光罩。 2 1.拆前做好各联接件标记。 2.拆下前压盖紧固螺栓,取出压板云母 2.表体通孔内无锈垢、堵塞,垫子 解体检 片及垫片。 平面无沟槽,且平整、光滑。 3.松开后压板螺栓,取下后压板,云母 查、检 3.平面应平整,前置板应平整,无 片及垫片。 修 沟痕。 4.对三角形表体进行清除、检查。 4.云母片厚度应均匀,不起层。 5.对前压盖、前压板及后压板进行清理 5.玻璃板无灰垢,透明度良好。 检查。 水位计 6.云母片检查。 7.红、绿玻璃板检查。 表体组装 3 1.零部件不允许有锈垢。 2.将垫片放入三角表体中,然后放入云 2.紧螺丝时应对角转紧,并保持压 母片及前压板,前压板。 盖受力均匀。 3.旋紧螺帽,保持垫片不漏。 4.后压板组装简前压板程序相词, 4 1.检查红、绿玻璃是否安装正确,无松 1.绿玻璃固定牢固,无破碎。 2.璃璃板反光镜表面无污垢。 光 源 箱 检 动、破碎现象。 修 2.检查碘钨灯是否明亮,如损坏需更换。 3.将光源箱内反光板红、绿玻璃等清理 干净,然后装工表体上。 5 1. 遮 光 罩 检 1.将遮光罩内的灰尘污垢清理干净。检 查玻璃板有无破损,如果合格即装于表体 修 上。 1.将汽侧、水侧快速阀解体,检查阀瓣 阀芯结合面,不合格者进行研磨或更换。 快速阀 检修 l解体前做好联接标记。 1.组装前将各零部件清理干净。 质量标准

l

6

2.结合面应无麻点、沟槽、圆周吃 2.检查保险珠及保险珠座是否合格,如 线均匀。 不合格进行更换。 3.保险珠表面无沟痕、麻点,珠座 3.检查阀杆、螺母螺纹是否完整,配合 无裂纹、沟痕。 松紧合适。 4.阀杆弯曲度小于1/1000椭圆度小 4.快速阀组装前将各零部件清理干净并 于0.05mmn, 表面磨损损及腐蚀深度小 涂油,将阀杆装入螺母中连同阀瓣一起装 于0.05mm。 入阀体并将阀盖旋紧。将阀杆石墨填料更 5.填料压盖压入深度为其高度1/4。 换。 阀门组装后开关灵活关闭严密。 29

三.安全阀检修
安全阀的维修 一、维修器材 1.各种阀门喷嘴尺寸的研磨块。 2.研磨块修复平台,确保研磨块真正平整。 3.各种研磨料,中细度的用于快速的磨削,细的抛光用的用于最后的研磨。 4.各种尺寸的和类型的喷嘴扳手。 5.一套外形检测仪或阀座样规,适合于各种尺寸和类型的阀门。 二、安全阀的拆卸: 1. 拆下叉杆插销,拉出插杆。 2. 松开阀帽固定螺钉,取下阀帽。 3. 从阀杆上取下阀杆螺帽。 4. 确定阀体内喷嘴环和导向环的位置。 5. 在松开弹簧之前要测定弹簧的压缩量。 (注意:当阀门装配时,弹簧被压缩到测定记 录的量。 ) 6. 放松调节螺栓上的锁紧螺帽,松开调整螺栓,让弹簧放松。 7. 取下连接阀体和阀盖的螺帽后可以把阀盖、弹簧从阀杆上取出。 8. 取下阀杆、阀芯、或阀瓣座和阀板、导座和导向环。 9. 取下导座、喷嘴环固定螺丝和喷嘴环。 三、安全阀的修复: 1. 清洗 当阀门全部拆卸开后,应该检查阀体喷嘴、阀瓣、阀瓣座,看他们的损坏程度如何, 损坏严重的必须对阀座的表面进行加工,修复到合适的齿寸,如果有必要的话,阀体、 阀盖、阀帽应浸泡在如热碱溶液或相应的溶液中进行清洗。内部部件如导座、导向环、 阀瓣座总成、 喷嘴环、 阀杆等应用纱布或类似的东西擦洗干净后观察确定他们的状态。 (注 意:当修复时间是个关键的时候,最好先用备件把损坏的零件替换下来,在以后的空闲 时再对替换下的零件进行检查和修复备用。 ) 2. 阀座的修整 阀门的密封性及其正确的操作,直接取决于阀座的完好状态。安全阀的许多故障都 是因为阀座的损坏和锈蚀而引起的。喷嘴密封面,在喷嘴的上部和阀瓣密封面具有相同 的直径和宽度,两个密封面是平的,十分重要的是其表面径研磨抛光没有伤痕或凹凸不 平。 3. 研磨方法 除非密封面由于赃物或铁锈损坏严重更换外,不时对其表面进行研磨,可以使安全 阀保持良好的状态。注意:绝不可以把阀瓣对着喷嘴(阀座密封面)研磨,应把每个部 件单独对着尺寸的研磨快进行研磨。研磨要在研磨平台上进行修研,以保证它非常平整。 在研磨时绝对不可让研磨块连续的转动,应是来回的移动,特别要小心注意确保阀 座保持平整。如果要进行相当大程度的研磨,可在研磨块上放研磨砂纸或中等粗度的研 磨砂,紧接着用细粒度的研磨砂进行研磨。除非要进行大程度的研磨,否则,第一个步 骤不能省略。当所有的刻痕痕迹消失以后,把所有的研磨料从密封面上清除,再对密封 面进行抛光研磨。 阀瓣应用于与喷嘴相同的方法进行研磨。当阀瓣放回阀座之前,应把所有的杂物擦 洗干净。阀瓣在阀座上应是能够活动的,如果阀瓣损坏的太厉害,用研磨的方法不能修 复,应用新的阀瓣把它替换下来,对阀瓣进行机加工可能改变其严格的尺寸而影响阀门

的性能。 4. 机加工 如果需要进行机加工或其他重大的修理时,建议最好把阀门送回原生产厂。因为所 有的部件必须精确同心且维修工作必须十分小心。除非所有的部件确实同心吻合,否则 安全阀就不能密封或正常工作。最简单和最满意的加工喷嘴密封面的方法是采用修整机, 这种设备带有特殊设计的刀头,这一方法无需松开连接件或把阀门与锅炉松开。如果没 有 Cosby 加工机械,从阀体上取下的喷嘴或带有喷嘴的阀体,可以被安装在车床上进行 所需要的加工。非常重要的是:加工之前,所有被加工的部件必须绝对对中,在阀座精 加工结束后,必须按照上述的研磨程序进行研磨。 四、安全阀重新装配 在所有的部件、导座、接触面、支撑面清洗完毕后,阀座经适当的修整,所有的研磨料 除干净后,可以对阀门进行安装,装配顺序如下: 1. 留意喷嘴环低于喷嘴密封面。 (锅炉用安全阀的喷嘴环应高于喷嘴密封面)在阀门 全部装配好之前,不要拧上喷嘴固定螺栓。 2. 检查导向凸缘下的表面清洁程度,以便和导槽紧密配合。 3. 确保阀杆的导向面和支撑面均用细纱布进行过合适的擦洗清洁。 4. 在阀瓣装入阀座之后检查它是否能活动,无论如何不能让开口销子卡住了它。 5. 当阀杆垂直正放,阀瓣座向下时,阀瓣座在阀杆上应确保能自由转动。如果阀杆 由于过分的压紧而受损,必须把阀杆较直使其中部和两端的同心度在 0.002 吋之 内。 6. 把阀瓣作和阀杆总成全部插入导座放入阀体。阀门完全装配好之前,不要拧紧导 向环固定螺钉。 7. 把阀盖放回原位,确保与导座接触的表面十分清洁。在拧紧螺帽之前,细微的检 查,当转动弹簧时,阀杆应可以自由转动。拧紧之后,再一次转动阀杆,检查其 自由程度。 8. 把弹簧压缩到拆卸前相同的量,这样将得到大致的起跳压力,在此基础上稍作调 整后可达到所需要的起跳压力。确保用调节螺拴锁紧锁紧螺帽。 9. 为了调节喷嘴环,在下面一个固定螺钉孔插入旋具或类似的工具。转动喷嘴环(向 右)使之向上,直到与阀瓣座接触,然后转动朝下,直到拆卸前做标记的位置, 或阀帽下方加工面内的标记的位置。 字母 NR 前面的数字表示出厂检验是喷嘴环的 位置。 10. 可以把导向环回复到拆卸前做下标记的位置,或标记消失的话,可以把它放在“水 平”位置,然后向上或向下调节到阀盖下阀帽机加工表面上打印的字母“GR”后 面的数字指明之处。数字之前的正负号表示出厂检验时,导向环调整到高于或低 于水平位置多少槽齿数。 11. 在得到满意的整定之后,确保把所有固定螺栓以及锁紧螺帽拧紧,然后安上阀杆 螺帽以及上抬机构。 12. 把所有调节件都做上标记。 五、#6 炉安全门定铊相关规定及定铊数据 一、主再热安全门整定准备工作 1、安全门整定试验应有分场、班组负责人参加,并联系热工人员参加调整。 2、准备所用的各种工具及材料、备件、记录本。 3、按标准压力表检查、校正操作压力表(热工负责)。

4、整定工作应有统一指挥,并做好有关组织分工及安全措施。 5、与控制室规定有关联系信号,做好上、下部通讯准备。 二、主再热安全门整定标准 1、 整定前维持汽包工作压力在 3.2—3.55MPa 之间,冲洗安全门及管路 30 秒钟;整定安全门 的值以最后整定值为准,整定值误差小于 2%。 2、 各安全门整定试验顺序:原则上不作具体要求,习惯性先整定再热安全门,再整定饱和安 全门、最后整定过热安全门。 3、 安全门及管路冲洗完后,安装整定专用工具,联系控制室稳定汽包压力为定值(过热安全 门整定基础压力为汽包工作压力的 70%--80%,不可超过 80%;饱和安全门整定基础压力 可以超过汽包工作压力的 80%,但不可太大,一般控制在汽包工作压力的 83%以下,即 17.1MPa 以下。,用手动液压泵对被整定安全门加载压力,直到听到安全门有排气声时, ) 马上停止加压,并立即泄压,观察此时压力表的读数并记录好。 4、 计算本次整定压力值: 基础压力+表计压力=本次整定压力, 再与需要整定的设计压力值对 照,相差之值在误差范围内,整定合格。 (安全门整定值误差为:整定值与设计值误差的 2%—4%)如整定值与设计整定值相差过大,进行下一次整定,此时计算安全门弹簧旋紧 或旋松的调整量[方法为: (设计整定值-本次整定值)÷0.5=调整螺母方数,正值为旋紧, 负值为旋松,],进行下一次整定,整定方法同 3,直至整定合格。 将基础压力单位换算成 PSi 单位为:基础压力?145= PSi 5、安全门整定只整定起坐压力,不整定回座。 6、整定的基础压力为控制室内汽包压力表的 70%-80%,就地汽包压力与控制室汽包压力相差 在 0.2MPa 以下不计;0.2MPa 以上,整定后要加上该相差的数值。 7、单位转换:1MPa=1 ?145=145PSi 8、安全门整定试验全都结束后,可通知控制室降压,将各安全门的弹簧锁紧螺母紧固好,装 上保护罩。 9、全面检查各主再热安全门有无漏泄现象。 三、附安全门整定数据: 1、汽包右侧前部安全门: 设定值:3094.3 21.34MPa(3094.3÷145=21.94) 第一次整定值:16.3 MPa 2363.5 340 674 3037.5 20.94 ↙0.6 方 第二次整定值:16.39MPa 2450.5 330 654 3104.5 21.41 2、汽包右侧后部安全门: 设定值:3071 21.18MPa 第一次整定值:16.62 MPa 2409.9 第二次整定值:16.96MPa 2459.2 310 616 3075.2 21.28 3、汽包左侧安全门: 设定值:3040.6 20.96MPa 第一次整定值:16.62 MPa 2409.9 230 454 2873.9 19.82 ↙2.5 方 第二次整定值:17.1MPa 2479.5 305 606 3085.5 21.27 4、过热器左侧前部安全门: 设定值:2826 19.45MPa 第一次整定值:15.5 MPa 2247.5 130 337.5 258.5 17.82 ↙3.5 方 第二次整定值:15.64MPa 2267.8 225 582.5 2850.3 19.45 5、过热器左侧后部安全门: 设定值:2826 19.49MPa 第一次整定值:15.57 MPa 2257.6 200 517.5 2775.5 19.13 ↙0.4 方 第二次整定值:15.64MPa 2267.8 225 582.5 2850.3 19.45

四.冷再、热再堵阀
1.冷再堵阀技术规范:

公称直径:DN 450mm 连接尺寸:DXSφ 508?20 工作压力:P 4.828MPa 安装位置:再热器入口 2.热再堵阀技术规范: 公称直径:DN700MM 连接尺寸:DXSφ 762*42 工作压力:P 4.828MPa 安装位置:再热器出口 中外钢材对照表 2.1 锅炉压力容器用钢 中国 GBYB
15

公称压力:P N10MPa 工作温度:T 347℃ 适用介质:蒸汽

公称压力:P N5MPa 设计温度:T 550℃ 适用介质: 蒸汽

苏联 BOCT
15K

美国 ASTM SA414 B SA285 B

英国 Bs
-

法国 NF
-

西德 DN H15135.8

日本 JIs SB35

141 151 151


A37C1 A37C2 A37Pl A37P2

23A 23B 23A 23B 23

16l 161 154

5A1555(12345) SA422 55 (12) SA414C SA285 SA562

224 26B 211 26B 151 26B 151 26A 151 26B 161 26A 161 26B 154 26

30

SA51655 (12345)

224 26A 21126A 22126A

20G

20K

SA515 60 (123) SA414 D

A42CI A42C2 A42PI A42P2

H

II

SPV24A SGV42 SB42

SA516 60 ( 12345 ) SA422 ( 12 ) SA662 A 22G 22K SA414 E SA515 65 (123) 213 28B 223 28B 224 28B 22128B 15428 15128A 15128B 16128A 16128B SA51665 (1234) SA 662 B 213 28A 223 28A 224 28A 221 28A 211 28A SA 516 70 (1234) 213 30A 223 30A 224 30A 211 30A 221 30A

A42FPI A42FP2

Ast41

SLA24A SLA24B SLT29

A48

H

III

SB 46 SGV 46

AST 45

SL A33A SLA33B SLT33B

A48PI A48P2 A48PRI A48PR2 A48FPI A48FP2

16MNg

SA299 I 2A SA455 I

SA299

213 32B 223 32B 224 32B 31

19MN5

SPV32

SA455 2 SA414 G

211 32B 221 32B BS 1623 I 212 32A 223 32A 224 32A 211 32A 221 32A A52P1 A52P2 A52PR1 A52PR2 A52F1 A52F2 AST52

SA225 1 SA225 B SA302C1 SA302C2 SA302C3 SA302D1 SA302D2 SA302D3 SA553AC1.1 SA553BC1.1 SA553CC1.1 SA612A SA612B SA537C1.1 SA537C1.1 E355FP I E355FPⅡ E355FPⅢ E420R I E420R Ⅱ E420C I E420C Ⅱ E355R I E355R Ⅱ E355 Ⅲ E355C I E355C Ⅱ E355C Ⅲ

19MN6 14MOV63 SBV2 SBV3 SQV2A

SLA37

12MNNMO5515 NICMONB5 17MNMOV64

32

SA537CI.I.I SA537 Cl.Ⅱ%2

E420FP I E420FPII

22NIMOCR37 20MNMONL55 SA533AC1.2 SA533 BC1.2 SA533CC1.2 SA533D C1.2 SA645
281 E466FP I E460FPII SA543 A C1.3 SA543 B C1.3 SPV50 SQV2B SQV3B SA533 A C1.3 SA533 B C1.3 SA533 C C1.3 SA533DC1.3

E460R I
E460R E460 E460II II

SPV4

11NIMO V53 11NIMOV53

1.2 高温结构钢(珠光体型) 16Mo 16M A204 A1A2A3A4 B1B2B3B4 C1C2C3 SA302 A1A2A3 B1B2B3 15MDV4.05 18MDV4.05 SBVA1 SBVA2 SB56M SQV1A 261 15D3 15Mo3 16Mo5 Sb46M Sb49M STBA12

33

SQV1BN 15CD2.05 15CrMo 15XM SA387.Cr.121 SA387.Cr.121.1 SA387.Cr.121.2 A204 A1.A2.A3.A4 B1.B2.B3.B4 C1.C2.C3.C4 SA387 Cr.22 SA387 Cr.22C1.1 SA387 Cr.22C1.2 SA542C1.1 SA542C1.Ⅱ 12CrMo 25Cr2MoV 12Cr1MoV 1CrSi2Mo R R R 1 1 622 31 622 45 10CrMo910 SCMV4 620 27 620 31 15CD4.05 13CrMo44 SCMV1 SCMV2 STBA22

16Mo

16M

261

15D3

15Mo3 16Mo5

SB46M SB49M STBA12

13CrMo42

SA387Cr51 SA387Cr5C1.1 SA387Cr5C1.2

12CrMo 195

2.3 低温钢 中国 苏联 美国 SA387 Cr.5 SA387Cr.5C1.1 SA387Cr.5C1.2 英国 法国 西德 12CrMo 195 日本

34

621 15Ni4 SA203 A1\A2\A3 15Ni285

8CrMoNiNb910 14Ni6 SLT3NA

BI,B2,B3
SA203 DI,D2 EI,E2 35N1335
5Ni390

503

3Ni285

10Nil4

SLT3NA

16Nil4 12Nil9 X8Nil9 SLT9N60

SLT3NB

SA353 10Ni4 2.4 铸钢 中国 SA533 510 9Ni58510N9

9Ni490

SLT9N53

苏联
45JII 45JTI 40FJI 50FJI 35FJI 35FJI 35MJT 35MJT 13FJI

美国

英国

法国

西德
GS--70 SCC5 SCC3

日本

ZG45 I
ZG45

DN

GS--60 GS--30Mn5

ZG45Mn ZG50Mn ZG35SiMn ZG35CrMnSi ZG35CrMo

SCMn2 SCMn5

GS一46MN4

SCSMn2
SCSiMnCr3 9Q9N BI.A6 GS--34CrMo4 SCCrM3 SCMnCrM3 Xn110Mnl4

ZG35CrMo
ZGMnl3

2.5 灰口
国别 国标 标准编号

铸铁牌号

ISO/R185

Cr40

Cr35

Cr30

Cr25

Cr20

35

美国
英国

ANSI/ASTM Class 60B A48 BS 1452 DIN 1691 Cr400 GG40

Class 55B Class55B45 Class40B B Cr350 GG35 Cr300 GG30 Cr260

Class30B Class35B Cr220 GG25

Class 25B

Ciass20b

Crl80 GG20

Crl50
GG15

西德

苏联 日本 奥地利

TOCT1412 Jisg 5501
M3193

CH40-60 CH36-56 CH32-52 CH28-48 CH24-44 CH21-40 CH18-36 CH15-32 Fc35
GG35 FC30 GG30 FC25 GG25 FGG25 FC20 GG20 FGG20 FC 15 GG15 FGG15

比利时 NBN 830 -01
保加利亚

FGG40

FGG35 FGg30 Vch35 Vch30
GG30 GRS 30 Ft30D GG30 SV30

BiN 1799
DS 11301 SFSH1152 NFA-31-101 NEN6002A MSZ8280-66CS I SV40 GG40 GRS 40 Ft40D

Vch25
GG25 GRS25 Ft25D GG25 SV25

Vch20
GG20

Vchl5
GG15 ORS 15 Ftl5D GG15 SV15

丹麦 芬兰
法国

GG35 GRS 35 Ft35D GG35 SV35

GRS20 Ft20D GG20 SV20

荷兰
匈牙利

意大利 卢森堡

UN15007 NBN 30-01 NS 722 PNH83101 R001 STAS568 UNE36-111 FGG40

G35 FGG 35

G30 FGG 30

G25 FGG25

G20 FGG20

G15 FGG15

挪威 波兰 葡萄牙
罗马尼亚

SJG40
Z140 FC40 FC400

SJGm35
Z135 FC35 FC350 FG35

SJG30
Z130

SJG25
Z125 FC25 FC250 FG25 SISol25

SJG20
Z120 FC20 FC200 FG20 SISol20

SJG15
Z115 FC15 FC150 FG15 SISoll5 GG15FT 15

FC#)
FC300 FG30 SISo130

西班牙

瑞典
瑞士

MNC705
VSM10691

SISol40

SISol35

GG30FT30

GG25FT2 5

GG20FT20

36

南斯 拉夫 中国

JtiscJ2020

SL 40

SL 35

SI 30

SL 25

SL 20

SL 15

GB

HT350

HT300

HT250

HT200

HT150

2.6不锈耐酸钢(及表示准钢号)
中国 00Crl8Ni14Mo2Cu2 Ocrl9Nil3Mo3 00Crl9NiMo3 Ocrl8Nil6Mo5 1Crl8Ni9Ti 0Crl8Ni11Ti 0Crl8Ni11Nb 0Cr18Ni9Cu3 0Crl8Ni13Si4 0cr26Ni5Mo2 1Crl8NlllSi4AlTi 00CR18\15M03Si2 Ocrl3AI 00Cr12 ICrl7 1Cr17Mo 00Cr30Mo 00Cr27Mo 1Crl2 1Crl3 1Crl3Mo YICr13 2Crl3 3Crl3 Y3Crl3 1Cr17Ni2 7Crl7 8Crl7 14X17H2 20X13 30X13 420S42020 431S43100 440S44002 440S44003 416S41600 420S42000 416 S 21 420 S 37 420 S 45 Z12CF13 Z20C13 Z23C14 Z30CF13 Z15CN16.02 X22CrNil7 X65CrMol4 X90CrMoV18 X12CrSl3 X20Crl3 X30Crl3 12X13 \ 12X13 XM27S44625 403S40300 410S41000 403 S 17 410S21ZOICD26.1 Z6C13 Z12C13 X!CrMo26l X10Crl3 X10Crl3 12X17 434S43400 434S43400 430 S 15 434 S 17 Z8C17 Z8CD17.0l X8Crl7 X6CrMol7 405S40500 405 S 17 Z6CA13 X7CrAll3 SUS405 SUS410L SUS430 SUS434 SUS447J1 SUSXM47 SUS403 SUS410 SUS410JI SUS416 SUS420J1 SUS420J2 SUS420F SUS431 SUS440A SUS440B 15X18H12Ctio 12X18H10T 08X18H10T 08X18H12b 321S32100 347 S 34700 XM7S30430 XM155S381 329S32900 X8CrNiMo275 Z6CNT18.10 32112321S20 Z6CNT18.10 347 S 17 Z6CNbl8.10 Z6CNU18.10 X10CrNiTi18.90 X10CrNiMo18.9 X10CrNiNB18.9 X10CrNiCu18.9 SUS321 SUS347 SUSXM7 SUSXM15JI SUS329JI 08X17H15M3T 03X16H15Mo3 317 S 31700 317 S31703 317 S 16 317 S 12 Z2CND19.15 X5CrNiMol713 X2CrNiMo101816 苏联 美国 英国 法国 西德 日本 SUS316JFT SUS317 SUS317L SUS317JI

37

11CR17

440S44004 440S44020

Z100D17

SUS440c SUS440F

0CR17Ni4Nb 1Cr17Ni7A1 0Cr15Ni7Mo2A1 0Cr13 ICrl4S 1Cr28 OCr17Ti 1Cr17Ti 1Cr25Ti 1Crl7Mo2Ti 4Crl3 2Crl3Ni2 9Cr18 9Crl8MoV 00Cr18Ni10 0Cr18Ni9 2Crl8Ni9 0Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti 2Crl3mo9Ni4 ICrl4Mnl4Ni ICr18Ni12Mo2Ti 00Crl7Ni14Mo3 Ocrl8Nil2Mo3Ti 1CrlSNil2Mo3Ti 04X18HIO 09X18HIO 17X18H9 08X18H10T 08X18H 120 20X13H4f9 IOX14H3 10X17H13M2T 03X16H15M3 08X17H15M3T 10X17H13M3T 4X13 25X13H2 95X18 15X25T 08X13 X14 15X8 08X17T 09X17H

630S17400 632S17700 632S15700 410S41088 403S17

Z6CNU17.04

SUS630 X7CrNiA1177 loA1157 X7Crl3 SUS410s SUS631

| |

Z8CNA17.07 Z8CNA15.07 Z6C13

S43036 430TiS43036

X8CrTil7 X8CrT117 SUS430

434S43400

434 S 17

Z28CD17.01 Z40C13

XSCrMol? X4仉万13

SUS343 SUS420

440CS44004 440BS44003 304LS30403 304S30400 304S12 304 S 15

Z100CD17

X105CcrMol7 X灭灼rMoV随

SUS440C SUS40B SUS304L SUS304

Z2CN18.09 Z6CN18.09

汜CrNul89 X5CrNil89

321S32100 347S34700

321 S 12 347 S 17

Z6CDNT18.10 1Z6CNNb8.10

XI屺rNlT189 XI189

SUS321 SUS347

317LS31703 317LS31703 317S31700

3117 317 SU 317 S 16

Z6CNDT17.12 Z2CND19.15 Z6CNDT17,13

XIOCrNiMoTi18 X2CrNiMol8 X5CrNiDT17.13 X10CrCrMoTi2018 X5NiCrMoCuTi2018

SUS317L SUS317L SUS317

0Cr18Ni18Mo2Cu2Ti 07X17H20M2J12T 0Crl8Nil8Mo3Cu2Ti 06XH28MJ12T 0Cr21Ni5Ti 1Cr21Ni5Ti 0crl7Mo3N 1Cr3Se ICrl8Ni9Se 00Cr25Nil5Mo 12X18H10E 416SeS41623 303Se30323 329S32900 38 416 S41 303 S 41 08X22H6T 12X21H5T

SUS303Se SUS329J1

2.7 耐热钢 中国
5Cr2Mn9Ni4N

苏联
5X20H4AI9

美国
EV8(21-4N)

英国
349S52

法国
Z25CMN21.0 9

西德
X53CrMnNiN21 9

日本
SUSH35

5Cr21Mn9Ni4N 2Cr22Ni11N 3Cr20NillMo2PB 1Cr23Ni13 20X23H13 309S30900

349S54 381S34

SUSH36 SUSH37 SUS38

309S24

Z15CN24.1 3

SUS309

1Cr25Ni20Si2

20X25HC2

310S24

310S24

Z12CN25.2 0

X12CrNi2520

SUS310

ICrl6Ni35

330N08330

Z12NCS35.1 6

X12NiCrSi361 6 X5NiCrTi2615

SUH330

0Cr15Ni25TiMoAlVB

660K66286

Z6NCTDV25.1 5

SUH360

15Ni25TiMoAlVB 1Cr22Ni20Co20Mo3W3 NbB 0Cr19Ni9 0Cr23Ni13 0Cr25Ni20 0Cr17Ni12Mo2 08X17H13M2T 08X18H10 304S30400 309SS30908 310S31008 316S216000 310S24 316S16 304S15 Z6CN18.09 Z15CN24.13 Z12CN25.20 Z6CND17.12 661K30155 X12CrCoNi212 0 X5CrNi189 X7CrNi2314 X12CrNi2521 X5CrNiMo1810 X5CrNiMo1812 5Cr2Mn9NiN 5X20H4Ar9 X53CrMnNiN21 9 4Cr14Ni14Ni14W2Mo 0Cr19Ni13Mo3 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni11Ti 45X14H14B2M 08X17H15M3T 12XC1H10T 08X18H10T 321S32100 321S2315 20 0Cr18Ni11Nb 0Cr18Ni13Si4 08X18H12 347S34700 XM15S38100 347S17 Z6CNNb 18.10 X10CiNbl89 SUS347 SUSXM15 J1 2Cr15N 0Cr13Al 00Cr12 39 446S44600 405S40500 405S17 Z6CA13 X7CrA113 SUH446 SUS405 SUS410L 317S31700 317S16 Z6CNT18.10 Z6CNT18.10 Z6CNT18.10 X10CiNiTil89 X10CiNiTil89 X10CiNiTil89 SUS321 SUS317 SUS135 SUS304 SUS309S SUS310S SUS311 SUH361

ICrl7 ICi5Mo 4Cr9Si2 4Cr10Si2Mo 8Cr20Si2Ni 1CrIlMoV 2Crl2MoVMNb 1Crl2WmoV 2CR12NiMoWV ICrl3 1Crl3Mo 1Cr17Ni2 5Cr2Mo9Ni14N

12X17 15X5M 40X9C2 40X10C2M 15X11MO 一 I5X12BHMo 一 12X13 一 14X17H2 5X20H4AI9

430S430 501S50100 HNV3

430S15 一 401S45 一

Z8C17

X8Crl7 12CiMol95

SUS430

Z45CS9 Z40CSD10

X45CrSi93 X40CrSiMo82 X80CrNiSi20 一

SUH1 SUH3 SUH4 一 SUH600

一 一 一 一 616S42200 410S4100 一 413S4310 EV8 一

433S65 Z80CSN20.02 一 一 一 一 410S21 一 410S29 349S52 一 一 Z20CDNbV11 一 一 Z12C13 一 Z15CN16.02 Z25CMn21.09 一

一 X20CrMoWV12 Z10Crl3 一 X22CiNil7 X53CrMnNiN219 一

一 SUH616 SUS410 SUS410J1 SUS431 SUSH35 一

IICr11Ni2W2MoV 11X11H2B2Mφ 16X11H2B2Mφ 0CR17Ni14Cu4Nb 1Cr17Ni7Al ICrl3Si3 ICrl8Si2 ICrl8Sal 2Crl3 1Cr6Si2Mo 3Crl3Ni7Si2 1Cr18Ni12Ti ICr23Ni85N 一 09X17H101 一 一 IOS13C10 20X13 X6CH 30X13H7C2 12X18H12T 20X23H18

630S17400 630S17700 一 一 一

Z6CNU17.04 Z8CN(A)17.07 一

X5CrNiCuNb174 X7CiNiAl17 X10CrSil3 X10CrSi18

SUS630 SUS631 一 SUS405 SUS420J1 一

405S40500 420S4200 一 一 一 310S31000

一 420S37 一 一 一 310S24

一 Z20X13 一 Z10CNT18.11 Z12CN2520 Z12CNS2520 -

X10CrA113 X20Cr13 一 一

X15CrNiSi25 X12CrNi2521 X15CiNlSi2021 一

SUH310

ICr20Nil4Si2 3Crl8Ni25Si2

20X20H14C2 36X18H25C2

一 一

一 一 40

Z15CNS20.12 一



1Crl5Ni36W3Ti 4Cr2Ni18Mn8MoV 37X121 Nb 2Crl2NiWNoV 2Cr12WMoVNbB 16Mo 12CrMo 25Cr2MoV 25Cr2Mo1V 5Cr2Mn9Ni4N 15CrMo 10Cr2Mo1 A MφA 5X20H4AT9 15XM 10X2M

330N08330 316(DTD) Z12CN25.20 一 616S4200 一 4520 一 一 245-420 620-440 一 一 一 一 一 15CD35

X12NiCrSi36 一 X20CrMoMV121

SUH330 一 SUH616 一

16Mo5 13CrMo44

STBA12

349S52 A213CrT12 620-440 A213C 一 HNV6 一 一 EV4 63017 622 一 443S65 一 一 381S34

Z25CMN21.09 15CD35 一 一 Z80CSN20.02 一 一 一

X53CrMnNN219 SUS35 13CrMo44 10CrMo910 一 X80CrNiSi20 一 X45CrNiW189 一 SUBA22 4STB24 一 SUH4 一 一 SUH37

ICrl4Ni3W2VB 13X14H13B φ2P 8Cr20Si2Ni 一

01Crl8Ni0SiW2 2X18HB2 2Cr21Ni12MnSiW 一 2Cr21Nil2MnSiN 一 2.8 不锈耐酸铸钢 中国GB ZG1Crl3 苏联rocT 15X13JI

美国 AISI CA一15

英国BS 410C21

法国NF Z21C13M

西德DIN

日本 JIS

G-X8Crl4 G-X15Crl3 G-Crl4 G一X70Cr29

SUSI

ZG2Crl3 ZGCr28 ZgooCrl8Ni10 ZG0Crl8Ni9 ZG1Crl8Ni9 ZG0Crl8Ni9Ti

20X13J1

CD-40

420C24

Z30C13M

SUS2

X18H8JI 07X18H9JI IOX18H9JI

CF一3 CF一8 302C25 CF一8C

304C12 304C15 Z10CN18.9 Mo 347C17

Z2CN8.10M Z6CN18.10M

G一X2二CrNl189 G一X6CrNil89 G-X10CrNil88

SUS19 SUS13 SUS12 SUS21

Z6CNNb18.10M

G一X7CrNiNbl89

ZG1Crl8Ni9Ti 12X18H9TJI
41

ZG0Cr18Ni12Mo2Ti

318C17

Z6CNDNbl8.12 G-X10CrNiMoNb1810 M G-X5CrNiMoNb1810 G-10CrNiMoNbl810

SUS22

ZG1Cr17Ni4Ci4Nb ZG0Cr17Ni4Ci4Nb ZG2Crl3Ni 2.9 耐热铸钢 中国 苏联 20X13J1

CB7-Cu

SUS24 420C29 Z20C13M G-X20Cr14 SUS 2

美国

英国

十去国

西德 G一X40CrSil29

日 本 SU H2 SU HI SC H21

ZG5Cr25Ni2

HC ( ACI ) 3X18H25C2 HN ( ACI )

ZG3Crl8Ni25Si2

一一

ZGICr25Ni20Si2 ZG4Cr25Ni20Si2 ZG0Crl3Ni4Mo

1X25H20C2

HK30(ACI)

G一X15CrNi2520

HK40 ( ACI )

310C40 Z6CND 13.04M

G一X40CrNiSi2520 SC H22

ZG4Cr25Ni35Si2 ZG4Cr28Ni48W5Si2

HP(ACI) 一

G-X45NiCrSi3525 G一X40NICrW4828

42

第四章

磨煤机(中速磨)检修规程

一、HP863型磨煤机的构造及工作康理 HP型碗式磨煤机是美国ABBB一飞泪公司继RP磨之后开发出来的新产品。我国上海重型机械厂 于80年代初期,引进美国CE公司的碗式磨制造技术。HP863磨镊钒基本结构如图3一12所示。 r..HP823磨煤机的主要参数: 技术性能: 基本出力: 最大空气流量: 通风通力: 磨碗转速: 磨辊装置重量: 磨煤机出口温度: 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 磨煤机(型号) 每台炉配磨煤机台数 磨煤机基本出力:(HGI=55;R9o=23) 磨煤机最大计算出力:(R90=10) 磨煤机设计出力(考虑磨损): 磨煤机磨损后期保证出力: 磨煤机磨损后期取小出力 裕量(BMCR)(磨损后期) 磨煤机最大空气流量 台 t/h t/h t/h t/h t/h % Kg/s Kg/s Kg/s Kg/s ℃ kpa 平方米/min 3.07 70.75 17.56 19.00 82 3.39 50.0 38.39 45.0 11.25 130 20.03 14.02 18.43 19.87 1.磨煤机主要数据汇总表 项目 单位 设计煤种 校核煤种 90吨 48.1t/h (哈氏可磨度55;200目筛子过筛率70) 1200K劲min 4.5KPa 38.4r/min 6.5t

HP823 5 48.1 39.5 35 35.55 8.89 113

10 磨煤机最小空气流量 11 磨煤机额定空气流S:(BMCR) 12 磨煤机出口气体质流量(BMCR) 1 13 14 磨煤机出口气体温度(BMCR) 通风阻力(BMCR包括煤粉分配箱)

15 磨煤机密封风量:

43 编 号 16 17 项目 磨煤机密封风压(比一次风高的压差值): 保证寿命 辊套 衬板 18 石子煤排放量:(BMCR) 19 煤粉分离器 型式 寿命(折问门叶片) 材质(折向门叶片) 尺寸容积 20 煤粉分配器 材质 寿命 尺寸容积 21 磨煤机出口煤粉关断阀(单独报价) 结构形式 执行器型号 关闭时间 21 ' 一次风入口尺寸(内壁): 22 23 24 3.2 3.3 3.4 中jU落煤管尺寸(外径): 煤粉管道接口尺寸汐榨毛): 惰性气体管道接口尺寸(外径): 防爆蒸汽参数:压力0.4MPa 温度 160℃ S mm mm mm mm 流量16.3t/h 温度 160℃ 闸板阀 气动闸板阀 ≤5 1828 x 786 ф 508 x 10 ф 510x10 ф 180x8 喷射时间15min h m 钢板加陶瓷衬板 >50000 00.4 x 0.5 m h 离心式分离器 >50000 耐磨铸铁 h h t/h ≥10,000 ≥10,000 0.024 0.022 单位 设计煤种 校核煤种

Pa

2000

灭火蒸汽(或情性气体)参数:压力一0.4MPa

磨煤机单位功耗:7.8Wh/吨煤(设计煤种:BMCR工况)

3.5磨煤机单位磨损率:2.1g/吨煤(磨辊辊套)

44 3.6油冷却装置 油泵流量: 电动机功率: 正常供油压力: 冷却水量: 冷却水压力: 冷却水进口法兰尺寸: 冷却水出口法兰尺寸: 3.7 型号: 传动方式:螺旋伞齿一行星齿轮二级传动 传动比: 传动联轴器: 38 主电动机: 型 号: YHP560-6 400kW 6000V 6 982r/min 3.0 0.78 54A 351A 3892Nm 10500Nm 1.0 6.5t IC611(空-空冷却) 5 额定功率: 额定电汪: 极 转 数: 速: 25.4 刚性联接 齿轮箱 KMMP250 1501/min 7.5kW 0.15-0.35MPa 10.5立米/h 0.15-0.4MPa DN65,PN16 DN65,PN16

升速时间: 功率因数: 额定电流: 启动电流: 额定转矩; 启动转矩: 功率备用系数: 重 量: 冷却方式: 转间:从电动机轴向看为逆时针方向 3?9 3?10 3?12 3?14 磨辊加载方式:弹簧变加载

磨煤机安装时最大部件:侧机体 重量:14.8t 磨辊装置重量:6.5t 密封风机 2台/台炉 50 ℃ 5.898Kpa 上海鼓风机厂 工作温度: 额定风 量 : 噪声≤ 20 ℃ 630.6m立 米 /min 90dB(A)

3.11检修时最大部件起埽部件:减速器重量:7.8t 3?13磨煤机检修要求极限起吊高度:8048mmn 数 量: 最 高温 度 : 额定提升压头: 生产厂家:

3?15空气过滤器(随密封风机) 型号: 60M 数量: 1台/炉 气室数:10 磨煤机主要零部件材料及标准如下:
序号 零件名称 磨碗衬板 磨辊加载弹簧 磨辊轴承
行星齿轮减速器中的齿轮和轴承

45 每室气室容量: 70.75立米/min 阻力:1370pa

材料名称 耐磨铸铁
GP-3271-A

标准代号

1 2

ABB-CE
ABB-CE

3
4

HP83专用
KMP250

HP863型磨煤机本体部分主要由以下几个部件组成: I?磨碗毂,它是一个中介传动部件,安装在减速箱的输出盘上恻机体及衬板装置?磨煤机壳 体的部件,衬板主要是防止壳体磨损。 2?裙罩装置。有上裙罩和下裙罩之分,上裙罩固定在磨碗毂上,而下裙簟与之相边裙罩装置 与磨碗彀之间形成一个密封风腔室,用以密封缝隙气封间隙和内气封间隙,而通过调整下裙 罩,又可调整内气封间隙。 3?刮板装置。该装置主要是用来清除风室外申的百子煤,它安装在下裙罩上, 4?磨碗及叶轮装置。 5?磨辊装置。 6,弹簧及门扣装置。 7?倒锥体装置。 8?内锥体及陶瓷衬板装置, 9?+心落煤管及文丘利叶片和衬板装置, 10?排出阀和多出口体装置, 11?磨煤机(分离器体)装置, 12?气封系统装置。 其工作原理是,原煤经申心落煤管迸入磨碗进行碾磨,磨制后的煤被传动的磨碗甩至磨碗边 缘,大块的石子煤经叶轮落下风室中,被刮板清理,而细小的煤粉经叶轮由一次风带走,旋 转着冲向折向门,经折向门的冲刷,粗粉撞击后被分离出来,沿内锥体壁落入磨碗中重新碾 磨,而余下的煤粉由一次风带入文丘利装置中,经过文丘叶片后这些煤粉再次被分离,合格 的煤粉由一次风带入文丘利装置中,经过文丘利叶片后这些煤粉再次被分离,合格的煤粉经 多出口全进入煤粉管,送入炉膛燃烧,不合格的煤粉则落入磨碗中重新磨制,可见,HP磨煤 机内的煤粉要经过三级分离后才会符合要求。 与HP823磨煤仉配套的是KMP-250型减速箱,它是根据美国CE公司的HP磨煤机的特殊工作村注 进行设计和研制的,为螺旋型太阳能能行星齿轮,是二级传动装置。第一级为表面渗碳淬 硬后高精度的螺旋伞齿轮。在螺旋伞齿轮与太阳能行星齿轮中间有一传动比为1:1的内齿轮, 内齿轮为一直齿轮内套式传动部件,齿轮经高强度调质后加工制成。第二级为太阳能行星齿 轮,它由中间一太阳能齿轮、周围三个行星齿轮构成一组变速传动系统,太阳能行星齿轮带 动输出盘(即齿轮箱法兰)转动,而承载输出盘的任务便由推力室外中的扇型止推轴承来执行, 它承受磨煤机巨大推力的载荷。齿轮箱的基本工作过程是:由电动机传来的转速,经螺旋伞齿 轮变速后由输出盘输出推力,HP863磨煤机润滑油站是一套全进口系统,它主要由一台供油压

力为Oo15刁。35Mpa,供油量为150L/min的齿轮泵及油箱、冷却水装置、加热带、滤网等无件 组成。 46 磨煤机检修工序、工艺及质量标准 1.1准备工作
检修工序、工艺 l检查所需的备品备件已备全, 2组织全体检修人员认真学习检修项目、施工计划、进度和施工安全 技术措施, 3做好该检修设备在运行中的状态和运行工况记录4准备好检修文件包 5.检修、校验所需的行车和起呙工具是否完好,如有异常及时修复。 6?检查修复本次检修所需用的专用工具 7准备好若干枕木和常坩工具8.5t链条葫芦,It链条葫芦各3只95t螺旋千斤顶3只 10.IOt螺旋千斤顶3只 11.5?443Kg(12磅)榔头2把12在计量合格期内的量具若干(根据实际的需要自定) 13?办理热力机械工作票。 14?检修现场备有足够亮度的照明,220V的照明应固定在不影响起 禺大件和手碰不到的高处, 1?2磨煤机门盖的拆卸 检修工序、工艺 I?分别拆去磨辊耳轴和弹簧加载上的密封空气管道。 2?松开磨辊限位螺栓上的六角锁紧螺母,直到磨辊套搁在磨碗上为 止。 3?均匀松开四只固定弹簧装置的螺栓上的厚六角螺母。如果弹簧装 置上尚有压力,则弹簧装置会自动退出,此时应继续松退螺母直到 弹簧装置不再退出为止, 4?利用门盖上方的吊孔?用链条葫芦、钢索将磨门盖吊住,稍微收 紧钢索。 5拆除磨门盖和分离器体的连接六角螺钉,利用吊车将磨门盖吊下放 在指定的地点,磨门盖应用枕木搁起,按上述顺序分别拆除其他两 扇磨门盖, 质量标准 一次风门隔绝门应能可靠关死,没 有内漏。 质量标准

1?3磨辊翻出和磨辊套的拆卸

47
检修工序、工艺 1当磨门盖拆除后,装复,翻磨辊的专用工具如图23一一10所示。 2?在分离器体上装磨辊?翻出专用支架(件II)和安全支架(件2)。 3?检查磨辊装置的耳轴,验明其中上的数字"1"应设置在上部,如 果字"1"不在上鄯时?需拆除耳轴螺钉,转动耳轴,将字母"l"转到 上部,重新装上耳轴螺钉, 4顺时针旋迸磨辊限位螺栓,使磨辊与与磨碗脱离,转动磨辊套上的 四只螺孔处于上方位置, 5?拆除螺钉(件9),装上吊耳(件10)6拆除磨辊头盖板,放在指定的地点, 7?拆除磨辊头上的加油管后装堵头防止漏油, 8?将滑轮装到吊车(件50上,穿绕钢索(件8)于滑轮槽内。 9?将钢索系在滑轮(件4)吊耳和专用支架(件II)上,翻出支架(见图 23一一一10)o 10?缓慢地垂直起吊滑轮(件4),使吊耳(件10)与活动支架滑轮处于 最接近的位置,此时钢索与磨锟吊耳轴旋转中心在同一条直线,此 时操作要特别小,b(磨辊可能会突然翻落),起吊力要逐渐减小。 11.缓馒降低滑轮(件4),当吊耳(件10)处于垂直位置时,磨辊装置 就被搁置在支架上。 12?利用螺钉(件2)和垫圈(件1)把磨锟头固定在翻出位置的安全支 架上,以防止在移走吊具时磨辊装置重新翻进或跌落。如果安装螺 钉和垫圈有困难?用吊车将磨辊装置稍稍提起,松开固定安全支架 螺钉,稍微变动一下安全支架的位置,使螺钉(件2)和安全支架螺钉 能同时被装上。 重新拧紧支架螺钉, 放在磨辊装置并拧紧螺钉(件2)c 13?拖工人员也可用吊车和链条葫芦,利用分离器顶盖上的吊耳和 钢索将磨辊套连接,并稍微拉紧后?用风焊松快速烘烤磨辊套。使 磨辊套迅速涨开,利用链条葫芦将磨辊套拉出,放在指定地点。 14拆去磨辊挡圈?在分离器顶盖的吊耳上挂上链条葫芦,用吊耳和 钢索将磨辊套连接、并稍微拉紧后,用风焊枪快速烘烤磨辊套?使 磨辊套迅速涨开?利T链条葫芦将磨辊套拉出,放到指定的地点, 质量标准

1.4

磨辊装置的拆卸
质量标准

检修工序、工艺

48

1当磨门盖拆除,磨辊装置翻出后?可根据检修工作需要,将速个磨 辊装置拆下, 2放到指定地点进行检修,也可将磨辊轴组件拆下进行检修工作。 3拆去磨辊碾磨套挡板和挡板螺钉 4安装碾磨套的拆卸品具。用具上的V形凹槽面向磨煤机,用螺钉将 吊具固定到碾磨套上,拧紧力矩为70N?m。 5用钢索或链条将拆卸吊具挂到吊车上?拉紧钢索?起吊措施必须安 全牢固。在拆卸过程中,磨辊装置始终由吊车吊住,并且应避免起 品时钢索与分离器碰擦 6拆去安全支架上连接磨辊头的螺钉, 7利用耳轴端盖上的螺孔,用支头螺钉将耳轴从磨辊头上拆下。 8当耳轴与磨辊头脱开后,即可将磨辊装置从分离器体上脱开,拆去 耳轴衬套,将磨辊装置放在指定的地点。 9?如果只需要将磨辊轴组件拆下时,可按如下颀序进行: 1)拆除磨辊头衬板和裙簟装置。衬板不具有互换性,帮拆卸时需对 衬板做标记,以便于装复。 2)拆除磨辊轴法兰上的内六角螺钉。 3)将磨辊和轴组件提升约20~30mmn,然后移出分离器体放在指定的 地点

1?5

磨碗和磨碗毂提升
质量标准

检修工序、工艺 1磨煤机门盖已拆除,磨辊已翻出或己拆除并放在指定的地点。 2打开恻机体检修人孔门,将风室内部清理干净 3分别从磨碗毂上拆卸刮板装置和磨碗裙簟装置,以便检修磨碗毂 气封。分别将刮板装置和四等份的裙簟放置在指定地点,在拆卸 之前需对裙簟酌每一等份作标记.因为焊接结构的裙簟是不能互 换的。 4拆下磨碗裙簟的空气密封装置?注意拆卸时不能碰坏气封环的表 面5拆下间隙密封装置及其护簟装置。拆除间隙密封装置?把零部件 放在洁净、安全的地方,不要碰坏与磨碗毂的配合表面 6启运润滑油系统,手盘电机转动磨碗,使磨碗延伸环上的三处内 六角螺钉分别对准三个HdFL的位置 7拆除这个螺钉以及其左右相邻的各一螺钉?每-,通孔共拆3个螺 钉,共计9个螺钉 8.在每一通孔处的磨碗上装上磨碗起坩支座和U型夹。 49

l风室内部无杂物。 2气封环的表面严禁碰伤

9松开磨碗叶轮可调簟壳上的螺栓,使可调罩壳位置尽可能在低 位,以位提升磨碗时有定够位置空间。 10拆除磨碗毂盖板上的内六角螺钉,拆除盖板和耐磨盖板,利用 专用工具按95Mpa压力松开磨碗与齿轮箱输出盘的连接螺母 II分别在分离器体三处磨辊通孔上装手拉链条葫芦(起重量大于 IOt)?连接分离器体上起坩支座和磨碗上的U型夹采取稳妥的措拖 确保安全, 12提升磨碗毂、磨碗和叶轮装置,高约50mm皿?朋螺旋千斤顶或 其他物体垫稳。 i13停止润滑油系统,

1?6齿轮箱装置的移出及装复
检修工序、工艺
1齿轮箱在保证润滑油系统和磨煤机正常工作状态 下运行,一般使用寿命可达10一15午,因此一般齿轮箱 不需要解体检修。如果因事故或运行操作不当需解体检修 时,可将齿轮箱拆下送制造厂进行,或在制造厂的技术人 员指导下进行解体检修(齿轮箱的解体检修略L。 2?在磨碗装置被提升起来,安全地与齿轮箱脱开后, 可以进行齿轮箱的移出工作。 3,拆开润滑油系统与齿轮箱所有的连接管路,从齿 轮箱上拆除润滑油油管,封住所有的油孔以保持系统清 洁。 4?拆除齿轮箱上轴承热电偶?以及其他控制元件上 的导线,在接线头上作出相应标记,并予以固定, 5拆除联轴器上的簟壳,脱开联轴器, 6?拆除齿轮箱底脚板上的定位销钉和六角螺钉, 7?安装齿轮箱滑移轨道装置, 8将齿轮箱从轨道上拉出来后用吊车移走,放在指 定地点, 9?齿轮箱移出机体后,应立即用枕木将磨碗装置支 撑住, 10,按照齿轮箱彼拉出的相反顺序?将帱轮箱重新拉 入磨煤机机体下就位"齿轮箱被拉入之前,先确认齿轮箱 输出盘上的两只定位销应高出平面15mm们,如果换新的齿 轮箱或不是原来使用的齿轮相,齿轮箱底脚板和基础安装 板之间的走位销必须重作,如仍安装原来的齿轮箱则原定 50 15?中心偏差应在士0.06mm范围内。 13旋进深度为89+1.5mi试只允许有 正偏差)0 12定位销和结合面应正确。 质量标准

位销孔仍可使用,也可以对原销孔进行扩钴,铰,改坩较 大直径(+5mmn)的定位销, II?利用手拉链条葫芦将磨碗装置稍稍提起,拆除下 面的支祆枕木后将齿轮箱拉到磨煤机下?确认齿轮箱底脚 板螺孔和基础板上螺孑岖寸准,拆去齿轮箱轨道, 12检查齿轮箱上部油箱内有否润滑油,如无应注满。 手盘齿轮箱输入轴使轴出盘上的两只定位销钉对准磨碗 毂上的销钉?L,随后缓慢放下磨碗毂使其坐落在齿轮箱 上? 13?将8只双头螺栓的一头旋迸齿轮箱输出盘的一端, 14?利用专用工具按9?5Mpa.71.6Mpa.95Mpa的 要求分三次将8只双头螺栓紧固。 15?装复联轴器,校正对轮中心。

1?7 侧机体与刮板装置的检修
检修工序、工艺 l?打开侧机体检修孔门,检查机体衬板相副板装置 的磨损情况。 2?检查侧机体衬板磨损情况 3,更换衬板的一般方法是,用风焊割除固定衬板焊 在侧机体上的3块搭板?然后将已磨损的衬板拆下,装上 新衬板后,再将3块搭板利用电焊扣住固定新衬板。 4?检查侧机体底部绝热层扇形盖板的磨损情况, 5?具体方法如下: I)拆去侧机体衬板后面的绝热材料。 2)拆示扇形盖内圈螺钉上旋紧板。 3)拆去扇形盖内圈螺钉及盖申心螺钉 4)割去扇形盖外圈点焊固定的3只螺母。 5)取出扇形盖板。 6)测出扇形盖外圈下的定位螺母的高度,(分离器体 底板至定位螺母的高度)?何等好记录,取出调整垫片 7)割去外圈焊在分离器底板上的定位螺栓, 8)在原定位螺栓的位置上焊接新的螺栓(螺纹方向 朝上),并旋上一定位螺母子,设置在先前测出的高度上 9)螺母的下部点焊三处?并放入调整垫片, 51 5、当叶片厚度磨损超过7mm时 更换。 间隙为8士1.5mmn 6、刮板磨损超过其宽度的20 时应换新的刮板。当刮板磨损在其宽 度的50左右时应换新刮架装置。 4?当扇形盖板磨损达8mm时面要换 新, 质量标准

1?当侧机休衬板磨损超过2/3时需要 更换衬板。

10)新的绝热层扇形盖对准螺栓就位。 II)扇形盖外圈螺栓放入方垫、平垫及弹垫后,旋昆 固定螺母, 12)扇形盖内圈螺孑匕寸准,穿入平垫和弹垫,旋入螺 钉 13)先紧内圈及中心点螺钉,后紧外圈螺母,全部紧 固后外圈固定螺母点焊三点,内圈螺母用锁紧板压住?并 将锁紧板焊牢 14)把原拆下的绝热材料摆好?按序七一(3)的方 法将衬板装复, 15)检查迸风口导向叶片的磨损情况,每次检修时都 要检测调整刮板与侧机体的间隙当刮板磨损超过其宽度 时应换新刮架装置。 16)更换刮板,只需用风焊割去在刮架上的紧固刮板 的螺栓?取出旧刮板,装上新刮板?调整好刮板与侧机体 底板的间隙,紧固刮板螺栓后用电焊将螺栓螺母点焊牢固 即可, 6?换刮板装置时将紧固在下裙簟上的刮架螺钉拆除, 取下刮架?紧固螺钉后?按序(7)的方法装复刮

1.8裙罩和气封装置的检修与装复
检修工序、工艺 1分别按序五(2)、五(3)、五(4)、五 (5)、的步骤拆下裙簟和内气封环装置,取出垫片保存好? 在紧固气封环的螺孔中拧入螺钉、 2检修气封环磨损 3?检查当上、下裙罩边缘磨损 4清洗恻机体上安装气封环的表面,将气封环直接 安装到侧机体上(垫片不要装),销紧螺钉, 5将下裙罩装置的扇形体装复,暂搁在气封环上。 6.选择一组气封环垫片?使其 间隙高速整到1.6士0.1mm范围内 10.间隙为8+1.5mm 质量标准 2.气封环磨损5mm时应更 3.当上、下裙罩边缘磨损严重 或有裂纹时应更换-

52

6?将上裙簟装复,每一扇形体与磨碗毂只紧两只螺 钉。吊住上裙罩后,将上、下裙簟连接,用塞尺或其他专 用测量工个测出磨碗毂与上裙罩法兰的间隙。选择与间隙 相等厚度的垫片垫入法兰间紧固螺钉。 7?测量调整下裙罩与内气封的间隙, 8?利用下裙罩1竹的缺口位置?轮番拆下气封环? 袈上垫片组。安装垫组时,必须在启动齿轮箱润滑油系统 后用手动方式转动磨碗。 9?裴复剩下的1佴下裙罩扇形及相关垫片组。 10?装上刮板装置,调节紧定螺钉并调整好刮 板与酗机体底板的间隙。 11.调整下裙簟与气封环间隙,也可将气封环紧固后, 在上下裙簟法兰之间利用垫片来调整。但必须确定在气封 装置圆周偏差不超过0?1mm的前提下进行。

1.9

分离器体及衬板的检修
质量标准

检修工序、工艺
1.分别检查分离器体导向装置两侧面衬板,上、下 衬板,前、后衬板,中间衬板和支承衬板的磨损情况 2.分别检查各衬板的焊塞和焊缝情况,酌情进行衬 焊处理。 3.装新衬板时先将分离器体温表内壁焊疤、高点磨 乎,衬板应保证光滑,必要时可使用磨光机修正, 4.焊塞与分离器内壁应有l~2mmn间隙,焊接时应 保证焊缝有10mm高度。 5.检查衬板支架磨损情况,换新支架时,新支架与 磨门孔申心对申,其下底边应高于分离器体下法兰 70mmn,在两端上、下处把衬板支架焊牢在分离器体上, 6.装右端衬板,衬板背部刮涂强力胶,衬板与分离 器体间隙约为3mm皿,其下端面应与衬板支架下端平齐, 装左端衬板时,衬板背部涂强力胶,衬板前端面应低于衬 板支架前端面3mmn,允许作必要的修整后用焊塞固定、 焊牢, 53

1.磨损超过其厚度的2/3时应更 换 2.焊塞与分离器内壁应有 l~2mmn间隙,焊接时应保证焊缝有 10mm高度。 3发现衬板支架磨损面损坏时应 更换。 4.衬板与分离器体间隙约为3mm

7如图23一II所示,从右端开始装第一排衬板,衬 板背面刮涂强力胶,衬板间隙约3mm们,对最末一块衬板 乍适当的修整,使其突出约6mm皿后用焊塞固定焊牢,然 后按上述方法装第二、三排衬板。待三套侧向衬板装好后, 从左端开始装中间衬板,衬板背面刮涂强力胶,衬板间隙 约为3mm,根据实际状态进行修整后用焊塞固定、焊牢。 王意:焊塞周围不要刮涂强力胶。

1?10 磨碗与叶轮装置的检修
检修工序、工艺
检修工作和叶轮装置的检修工作 质量标准

l.当磨门盖拆除、磨辊翻出固定好后,可进行磨碗和叶轮装置的 7.衬板之间局部间隙不得大于

1.5mm,整组衬板间隙不得大于 3mm,增减垫板可使衬板的袈配更紧

2分别拆去叶轮风环螺钉?将风环放在指定的地点,

密。带肋衬板应均匀分布,应避免两 3拆去磨辊的延伸环。每一块延伸环上装有两只内六角螺钉, 块带肋衬板相隔在120。位置 拆去后改装上用于顶起延伸环的螺钉:将延伸环顶出放在指 8.延伸环与衬板的大端间隙应 定的地点,必要时割去焊在延伸环上的垫板。 4.拆去磨琬耐磨衬板 5.分别拆下夹紧环的紧固螺钉?顶起夹紧环的螺钉后, 装上顶 起夹紧环的螺栓,将夹紧环顶起并取出,放在指定的地点 6.清理修整磨碗内部表面,分别检查磨碗衬板的充填键和定 位键, 如有损坏应更换-将夹紧环装复在螺钉上涂上紧固剂紧 固螺钉。 7将磨碗内装入耐磨衬板,衬板和垫铁鄯已编有顺序号,带键 的衬板为I号?顺时针排列-衬板之间应相互靠紧, 且尽可能地 朝向磨碗中心,最后一块衬板装迸后如有缝隙,用垫板嵌填 裴垫板时需要将衬板逆时针排紧?使垫板嵌迸时容易引些。 8.将磨碗延伸环装到磨碗上,同时衬板大端不得与磨碗衬板 相碰,如果延伸环上有焊疤或垫板,应在重装前川以清除, 在螺钉上涂紧固剂,将延伸环压紧,螺钉应低于延伸平面2 牙。 9.从任一磨碗衬板开始起,逐一选择一片获一组端部垫铁嵌 进衬板端部的间隙里,垫片选择的数量应尽量减少嵌后尚留 的间隙,使间隙不大于0.04mm,垫片应嵌于每块衬板的中心 上。将端部垫片折弯到延伸环上点焊,焊接每一零件都要单 独接地,接地点离焊点离越近越好。 大于0.4mm. 16?调节位置使其与分离器体间 隙在12mm左右。

54

10.分别装上叶轮风环。 11.检查空气节流环、调节罩和叶轮风环的磨损 程度,视情况更换。 12.拆下磨损的叶轮风环。换上新的叶轮风环, 装上六角螺钉和垫圈用手拧紧。 13.将叶轮风环固定板装到磨碗上,螺钉上涂上 紧固剂,调整叶轮风环的位置,使固定板焊牢 在叶轮风环上,紧固螺钉,并点焊。 14.拆下叶轮风环上的螺钉,螺钉上涂紧固剂后 紧固螺钉 15.按原样将空气节流环焊装到叶轮风环上(节 流环按实际需用要增减)。 16.装上叶轮调节矍。 17.按一般方法将磨辊翻入,装上磨门盖。 1.11 文丘里装置和内锥体(陶瓷衬板)的检修 检修工序、工艺 质量标准

1.打开内锥体上检修人孔门,分别检查或拆除文丘里装 l?焊缝不允许凸出焊塞,同时 不允许 出现焊接不牢现象。 置和内锥体上的断裂或磨损严重的陶瓷衬板。 2.检查并清理安装金属表面和内部积粉,打磨残留;的 焊疤。 3.将新衬板装到空缺的位置?调整衬板位置及其周边的 间隙?使其周边间隙相等 4.用紧固剂或焊塞固定衬板。 5.所有磨损和断裂衬板更换完毕后?朋硅橡粘接剂 充满焊塞孔,刮平表面, 6.陶瓷衬板之间应有3mm间隙,间隙内应填满硅,胶粘 接性(焊塞孔周围不要涂粘接剂), 7.闲焊塞固定陶瓷衬板时焊缝高度为4-5mm。
2?磨损2/3时应更换。

55

检修门上衬板更换后应不妨碍莅修门的关闭和打开。 8?检查文丘里装置的分隔门磨损更换,更换时用风 焊将分隔板割下?将新的分割板装上用电焊焊好。电焊应 焊在分隔板的反面 9?用锤击法检查中心落煤管的厚璧,用手锤随手能 敲瘪时应更换

1.12

折向门装置的检修
质量标准

检修工序、工艺 l.分别拆去一处磨门盖,翻出该处的磨辊装置,打开内锥体的检 修人孔。 2.松开操纵杆上的星轮和锁紧螺母,将操纵杆=动到刻度"5"的位 置后,锁紧螺母。 3.松开折向门杆端部的夹紧螺栓。 4.在锥体内转动折问门叶片,凿去点焊疤,拆去沉头螺钉,拆下 磨损的折问门叶片?装上新折向叶片,紧固螺钉,拧紧力矩为13N。 m,螺钉头部点焊。 5?检查新装折向直片,应与折向门支承和内锥鼓体法兰之间保持 1?5mm左右的间隙。 6.测量和调整折问叶片上端部与内锥鼓体窗口边间距离为98mm 后,旋紧折向门杆端部的夹紧螺栓。如果有多块折向时片需调整, 则可准备一块长度98mm的木块或金属棒,便所有的叶片都具有相 同的开口度。 7调整完毕后,松开星轮和锁紧螺母,扳动操作杆使之在0-10刻度 之间来回摆动?以确认动作灵活,关闭内锥体检修人孔。翻入磨 辊,装复磨门盖。 8.将操作杆设置在"3"刻度位置上,紧固星轮和锁紧螺母。

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9.如果只需校验折向门灵活程度, 在折向门轴内注入松锈 剂或些油,松开操动机械上面的栅栏和固定螺钉。 10.用套管或专用工具莱回扳动操动机械,直至随后操作 自如。 11.分别装复圊定螺钉和操动机构上的栅栏,调整好折向 门开度位置后,关闭内锥体检修人孔门,翻入磨辊。 装复磨门盖。 12. 磨煤机运行中还可根据煤粉细度来调整折向门开度, 从而使煤粉细度达到合格,煤粉细度以R。=16为标准, 1.13多出口装置的检修 检修工序 工艺 质量标准

1.打开磨煤机分离器体的检修人孔门和内锥体的检修。 2.检查多出口装置的磨损情况后再决定, 3.拆去磨煤机顶部所有与之连接的管路及辅助装置, 并做好标记,以便装复时顺利进行, 4.拆去磨煤机顶部的轧兰顶,放置指定的地点, 5.松开多出口装置与排出阀的连接法兰?并把排出阀吊 离多出口装置50mm左右后固定牢固。 6.拆去多出口装置与分离器顶盖的连接螺钉,将多出口 装置移出,吊放到指定的地点,用钢板将分离器顶部排 出口盖好,以防发生高空坠落事故。 7.拆去多出口装置固定耐磨衬板的螺钉,卸去旧衬板, 装上新衬板,固定螺钉涂上紧固剂紧固。 8.将多出口装置吊上就位装复,装复时应保证多出口装 置与排出阀结合面及分离面顶盖的结合面严密不漏。 9.按标记装复磨媒机顶部所有的管路和辅助装置。 10.关闭内锥体和分离器体的检修人孔门

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1.14 缝隙密封装置的检修 检修工序 工艺 1. 利用塞尺检查缝隙气封的间隙。当对边间隙大于 1.1mm时应考虑更换。 2. 缝隙气封装置由3圈隔离板(每圈分4块)和3圈气封 叶片(每层分5片)交叠组成,因此拆卸时要注意安 全。 3. 旋松第一圈隔板中的第一块隔离板上的3只螺钉,拖 住隔离板,旋下隔离板的3只螺钉。取出第一层气封 叶片中的第一片叶片,然后将旋下的3个螺钉拧入原 螺孔中,但不要拧紧。按上述方法再卸每一圈隔离 板中的第一圈气封片中的第二片叶片。用此方法将3 层18块气封叶片全部拆除。 4. 把新的气封片按圈分好,再按序号排好,把任一隔 离板用螺钉搭住,但不要拧紧,然后在隔离板插入 气封叶片,对准螺孔拧入螺钉。以隔离板无太大晃 动为宜,气封片纸固定一端,另一端露出。 5. 选好要装复的相同牌号的隔离板,对准上一片一端 露出叶片的落空,拧入螺钉,已能压住叶片为宜。 6. 把选好的气封片插入第二块隔离板的另一端,对准 螺孔拧入螺钉。依次装复第一圈隔离板和气封叶片。 7. 按序号十四-(4)—十四--(5)的方法依次装复第 二、第三圈隔离板和气封片。第二圈隔离板接口与 第一圈错开,第三圈隔离板和气封片叶片时只能拆 一只螺钉,装一只。装复最后一圈螺钉上时要穿上 止退垫圈。 8. 调整气封间隙,紧固螺钉以敲击气封叶片不反弹为 宜。气封叶片间隙调整结束后将止退垫圈上保险, 以防止运行中螺钉松动。 质量标准 8. 按 单 边 间 隙 0.5 ± 0.75mm 为 标准调整气封简析。

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1.15 磨辊套的更新工作 检修工序 工艺 I,碾磨辊套的更换工作可以在磨辊装置翻出的位置上进行,也可 以将磨辊碾套和轴组件卸下移到指定的地点进行。 2.按一般方法拆除磨门盖,翻出磨辊装置。 3.拆除磨辊套挡板螺钉和挡板, 4.装上磨辊套的拆卸吊具,吊具上的 "V"记号朝问磨煤机,螺钉 紧固到70N?m扭矩, 5.在拆卸吊具和位于上方的吊车之间, 系起吊钢索稍微收紧钢索, 按序三一(14)的方法拆除旧辊套。 6.用电热工具或其他加垫装对新辊套进行加油,同时检测温度。 加热应是整体式?以保证辊套受热均匀,温度加热到70贮,恒温约 8h。用坩车将辊套吊起装到磨辊轴承座上,辊套上的键槽要仔细 地与轴承座上的键对准。辊套与磨辊轴承座结合在应涂上二硫化 钼。 7.在装新辊套前应将辊套的安装表面和磨辊轴承座清理千净,在 辊套拆卸和装复过程中需要上下敲打时?只允许用铜或铅笔等软 垫,不允许用钢锤直接敲击,以防止损坏辊套。 8.检查确认辊套完全坐平在轴承座上,拆去吊耳,道即装上辊套 挡板及螺钉至70N?m。 9.15min后再紧固挡板螺钉至430N-m。 任辊套和轴承座自然冷却后 再复紧一次挡板螺钉。 10.拆去分离器体和磨辊翻出支架,按一般方法将磨辊翻入机体 中,检查磨损润滑油样和油量,应符合标准。按一般方法将磨门 盖装复 质量标准

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1.16磨辊轴承端隙的检查及调整 检修工序、工艺 1.磨辊轴承的端隙一般可在磨辊翻出的位置上进行, 也可在其他检修工作台上进行。使用一般的方法将磨门盖 拆除,磨辊翻出并固定在磨门框上,拆去辊套挡板的螺钉 和挡板。 2.在磨辊头上安放一只百分表,使百分表酌触头碰 4误差在土0.015mmn之内,,则 质量标准

在磨辊轴承座的背面。转动辊套数圈以确认磨辊轴稼处于 所测读数是正确的 正常的位置,将百分表调整到零位,并作出标记。 3.用吊车或手拉链条葫芦在磨辊申心点吊起磨辊? 使磨辊带载荷转动辊套数圈,以确认磨辊轴瘃处于正常位 7 所 测 的 轴 承 端 隙 超 出 了 所 规 定 的 置,读头百分表数值,并作记录。 4.放下磨辊,使载荷回到零。转动辊套数圈使轴承 正常复位,读出百分表值,如果与原设定的零位相比,误 差在士0.015mmn之内、则所测读数是正确的。 5.重复序号十六一(3)和序号十六一(4)的步骤, 如果两次获得相同精度的测量值, 则认为测量值是正确的, 6.取各次恻量值的平均值,并与表列的值作比较。 7.如果所测的轴承端隙小于0.38mmn,那么磨辊可继 续运行6个月,而不需要调整端隙。如果所测的轴承端隙 超出了所规定的0.38mm,则需对下轴承进行检查,看有 否损坏, 8.分别拆去禺耳,拆去轴承座盖板,轴承挡板和轴承垫片, 9.利用专用工具将下轴素内圈拉出。检查轴承有无 卡住和磨损。如果轴承不需要更换,则换轴承内圈装好, 装上轴承挡板,挡板螺钉用手拧紧,转动轴承正、反各5 圈使轴承就位。 10.拆去挡板螺钉和挡板,测量磨辊轴端和轴承内圈 端面的高低差值,装一组厚度大于高低值0.05mm的垫片 组到端面上。 11.分别装上轴承挡板,止退垫板和螺钉后紧固。 12.按序十六一(13)、十六一(14)的步骤调整轴 承端隙。 13.轴承端隙调整合格后,在下轴承盖和0型圈涂 上二硫化铝润滑油脂,袈好后坚固螺钉。 60 0.38mm, 则需对下轴承进行检查, 看有 否损坏。

1.17磨辊轴承的检修及更换。
检修工序、工艺 l.拆去下轴承座的盖板和油封挡板并放在指定的地 点。 2.拆开上轴承座盖板,使之滑下,搁置在密封耐磨 衬环上。 3.分别拆去磨辊轴上的六角螺钉]、螺钉止退板、磨 辊轴承挡板和垫片组,将下轴承的内圈从磨辊轴上拉出 来. 4.用辊套拆卸吊具,将磨辊轴承座从磨辊轴上芾离 此时上、下轴承的外圈仍留在轴承座内, 5.用专用工具,将上轴瘃内圈和隔环从磨辊轴上拉 出,将轴承座盖和油封从磨辊轴上吊去, 6.分别利用专用工具将耐磨衬环从磨辊轴上拉出, 将上、下轴承的外圈从轴承座内拉出," 7.检查、清洗、修理拆正气磨辊零部件(轴承弹道 滚珠应保持光滑),正常后进行磨锟装置的袭复工作。 8.检查、修理合格、或新的耐磨衬环(用油加热法 枷热至120贮套在磨辊皴上任其自然冷却, 9.封剂涂在油封稆盔上,继而将油封和盖装到上轴 承盖上,连接螺钉涂紧紧固剂后拧紧。 10.瘃盖内孔密封槽内涂适量的二硫化铒润滑脂。装 填油封,油封内涂二硫化钼。第一只油封唇口应朝轴承孔 内,第二、第三只油封的唇口则应朝向外面, 11.油封的上轴承盖板放到磨辊轴上?使油封套装在 磨辊耐磨衬套上,而盖则搁置在油封耐用磨衬套上。 12.装轴承隔圈。隔圈上的倒角端朝向轴肩, 13.承座的油封槽内装0型密封圈,并涂二琉化钼润 滑脂。 14.承的内圈装到磨辊轴上,轴承可以加热,但温度 不得超过90度(用油塔加热)。 15.上、下轴承外圈,冷冻温度至少需一15屯。将轴 承外圈装到轴承座两端的孔内,用专用工具固定保持原 位,任其回复正常温度。 16.轴承座装到磨辊上,坐落在上轴承。 17.承内圈装到磨辊轴上。如果是热装,加热温度不

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得超过90度。 18.瘃挡板,用手拧紧螺钉,正、反向转动轴诼座不 少于5圈使轴承就位。 19?拆下轴承挡板,测出轴端与下轴承内圈端面的高 低差值,安装一组厚度不大于高低差值0?05mm垫片组 到 轴端面上。 20,装上轴承挡板、止退塾板和螺钌,按规定的力矩 紧固。 21?在磨辊轴瘃座180。方向上装两只起吊螺钉,按 规定的力矩紧固。 22?在轴承挡板上安装三根螺杆,并在每跟螺杆上装 一只百分表,-使百分表的触头碰触在轴承座的下端 面上。 转动轴承座数圈,将百分表调整到零位。再转动轴瘃 座5 圈,在原来位置停下,3只非分表应返回零位, 23?用吊车吊起轴承。转动磨辊轴承座数圈,读出百 分表上读数,记录,取平均值。 24?起帛力回复为零?转动轴承座数圈,检查百分表 上的读数应返回零位, "C?重复序十七一(22)、十七一(23)、十七一(24) 的步骤,计算出各次平均值的总平均值。 26?如果轴承端隙不合格,重复序十七一 (18)、十 七一(19)、十七一(20;的步骤进行调整,十七一(27) 轴承端隙调整合格后,进行磨辊轴组装工作? 27?用二硫化铒润滑下轴承盖上 "0"型密封圈,将 下轴承盖装到轴承座,用螺钉紧固, 28?在下轴尿盖上装油管管堵,紧固螺钉, 29?装上新的辊套后,将磨辊轴组件吊起翻身?使下 轴承盖板着地检查,"O"型密封圈安装应良好,先用 两只 螺钉将上轴诼盖装到轴承座上,紧固螺钉,分别在轴 承座 上装上对半磨辊头挡板,拧紧螺钉。 30?安装油封挡板,拧紧螺钉。 31将磨辊全部装复后翻入磨煤机机体申,按规定的油 量,注入磨辊中。 62

1?18磨辊装置油封的更换
检修工序、工艺 1磨辊油封可以在更换磨辊轴承时更换,当油封处 出现漏油现象时也可以在磨煤机上,不拆除磨辊装置的情 况下进行更换。 2一般方法是将磨门盖拆下,翻出磨辊装置?从磨辊 ?排出润滑油。将磨辊支承在安全架支架上?拧紧固定螺栓, 3拆去密封挡圈(两半),拆去密封检修盖,割断原 。油封将其从上磨辊轴承盖中取出, 4转动磨辊,检查密封耐磨环。 5按圆周长度切断新油封。往密封孔内嵌套少量的 二硫化钼润滑脂后装每一根油封,使其唇口向磨辊轴承座 内。装第二、第三根油封使其唇口向外。 6通过检修孔检查各油封均安装正确、无重叠现象 后,在油封检修盖上涂平面密封胶,重新装好,拧紧螺钉。 7装上油封挡圈(两半)拧紧螺钉。 8将磨辊翻入分离器内,加入规定磨辊油,装上磨 门盖 4?如有较多的磨损应换新处理, 油封 质量标准 1油封磨损有渗油现象更换新

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1?19弹簧加载装置的拆卸
检修工序、工艺 1从弹簧装置上拆创造密封空气管道。 2消除弹簧预紧力。 3查核磨辊头垫块与弹簧顶杆之间己有最小的间隙 1.5mmn(可以用放低磨辊的方法来保证这个间隙「 4松开外侧的4只厚六角螺母, 5用4只内侧的厚六角螺母子将弹簧座磨门盖上退 出一段距离,该距离约为弹簧的预压缩量再加上 12~15mm工6用手重新将外侧4只厚螺母旋迸,压住弹簧巫, 7安装弹簧预紧工具, 8向油缸内注油并泵压至14.5Mpa,松开弹簧柱上的 锁紧螺母, 9拆去弹簧柱上的键,按弹篝的预压缩量退出锁紧 螺母, 10油泵缓慢卸压完毕,锁紧螺母应处于松懈状态? 否则应重析泵压直到销紧螺母完全松懈, II拆去预紧工具, 12拆去外恻的4只厚六角螺母, 13利用弹簧法兰上的起吊孔起吊,将弹簧座从磨门 盖上拆卸下来。 14带有弹簧的一端朝下,将弹簧装置竖直放置,拆 去密封空气盖和通气孔公,检查有否磨损, 15将弹簧装置翻身放置(用方箱或垫块垫在弹簧座 法兰的内侧面)。拆去弹簧座盖上的螺钉,将弹簧柱、弹 簧座盖和弹簧锁紧螺母作为一个整体一起从弹簧座内部 吊出来,并将弹簧座内清理干净。 16按顺序从弹簧柱拆下锁紧螺母子、弹簧座盖、弹 簧垫和弹簧等零件/检查弹簧座和弹簧座盖上的轴衬有无 磨损,如需要,通过轴衬端面上的螺孔,将内保持环和轴 衬从弹簧座内拆下莱。拆卸工作至此完成。 15弹簧座内无杂质 14磨损量若超过3mmn应进行 更换, 质量标准

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1.20 弹簧装置的装复
检修工序、JL乙
1装复前弹簧座内部要进行清洗,并对非加工表面 除以油漆。 2便弹簧座、法兰的内侧面朝上,弹簧座竖立,弹 簧座内冷装轴衬,轴衬端面上的螺孔朝孔,装上挡圈。 3将弹簧座翻身180。后竖立放置,离地面约 125-130mm左右。 4在弹簧座盖内冷装另一件轴衬。 5将弹簧柱、弹簧垫、弹簧、弹簧座盖和弹簧锁紧 螺母装成一体,在弹簧柱的一端攮一只吊环螺环,吊装迸 弹簧座内,在弹簧柱穿轴衬时,应加以注意,避免损伤轴 衬、 6将装上弹簧座盖螺钉拧紧。 7将弹簧座横放或翻身竖放,装弹簧通气孔和密封 空气盖,拧紧内六角螺钉。 8将磨门盖上的弹簧装置安装孔内涂二硫化钼润滑 脂,并将四件双头螺栓装到磨门盖上。 9把弹簧装置装到磨门盖上,螺栓只作导向作用, 在弹簧装置未完全进入和固定螺母末装上之前,螺栓不能 承受弹簧装置的重量。 10设定弹簧的预压缩量。此工作可以在磨门盖尚未 装到磨煤机上之前进行,也可随磨门盖在磨煤机上进行, 当然前者要方便得多。 II调整磨辊套与磨碗衬板之间的间隙(见二十一儿 12调整弹簧装置与磨辊头之间的间隙(见二十三儿 13装上密封空气管道。 质量标准 l注意配合表面?螺纹端面和轴承 表面不得涂油漆。

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1?21磨辊与耐磨衬板间隙的调整
检修工序、工艺
1?当磨煤机检修工作全部结束,磨门盖及检修人孔 门全部关闭后,应进行磨辊与耐磨衬板的动态调整工作, 此时给煤管闸,冷、热风隔绝门,密封风门应处在关闭状 态。 2启动润滑油系统,使满足办理油系统试转手续启 动磨煤机的条件, 3松开磨辊限位螺钉的止退螺母,逐渐后退限位螺 栓使磨辊搁在耐磨衬板上, 4旋迸限位螺钉使磨辊逐渐抬起,至磨碗衬板间至 少有12们皿间隙, 5?检修人员全部撤出磨煤机,关上检修人孔门,启 动磨煤机电机,使磨碗运转到达正常后,缓慢退出限位螺 钉,凭听沉使磨辊逐渐下降到辊套与耐磨衬板刚好连续碰 擦为止, 6顺时针转动限位螺钉一个半六角平面,旋紧止退 螺母。 质量标准

1.22 簧加载装置的加载调整 检修工序 工艺 l?调整弹簧装置与磨辊头之间的间隙(见一十三)。 确认弹 簧加载装置已经过加载压缩。 2?确认弹簧加载装置除了末 端的延伸罩壳,弹簧柱上的键和预紧工具之外,其作均已 装配就绪后?进行弹簧加载和调整。 3,装上弹簧预载工具,弹簧柱上的键槽对准,将液压装 置固定到预载工具之上。 4?将油缸压力泵压至 14,5Mpa,此时弹簧压缩为25.4mm 后,用扳手将锁紧螺母往前旋转靠贴在弹簧盖上。 5?将油泵减压至上5Mpa后, 用一只百分表将触头放置在锁 紧螺母追至平面上,表盘校正零位。。 6?为了馁锁紧螺母的键槽最终能对齐弹簧桂上的键槽最 终能对齐弹簧柱上的键槽, 允许锁紧螺母旋进或后退最大 不超过45 7?装上键,紧圊内六角螺钉,油缸卸压拆除预载工具,装 末端延伸罩壳,内六角螺钉紧固至49N/cm。 66 质量标准 2HP823磨预加载荷一般为gt,弹 簧压缩254nu讧。 5?重新泵压至14.5Mpa,此时弹簧柱 0.125mm, 如果超续旋紧。 重复该步骤, 直到移动点0.125mm之内。

1.23 弹簧装置的位置调整 检修工序 工艺 质量标准 4?间隙为1?5mm。 1.打开分离器体检修门,松开弹簧装置法兰上的四 ;只内侧厚螺母,在弹簧柱上的触头与磨辊之间预置 一块厚度为1.5mmn的垫板上,用对角的两只外侧厚螺 母将弹簧装置往前推进,直到弹簧柱上的垫板碰到磨 辊头的嵌块上,回转其中一只厚螺母。 2.弹簧装置的位置确定后,回旋其申的一只内侧螺 母靠足在弹簧座法兰的内侧上,拧紧该处的一只外侧 螺至138N?m,然后移去上述的1?5mm厚的钢板。 3?将其作三只内恻厚螺母调整到弹簧座法兰内侧面 上,再 压紧相对的三只外侧厚 螺母,拧紧力矩为 680N.m。 4?用塞尺复检弹簧装置与磨辊头之间的间隙。 5,检查清理磨煤机体内的杂物、工具等。 6?清点工具和人员确认无误后关闭分离器陟检修门。 磨煤机检修施工安全注意事项 磨煤机检修施工时,全体工作人员除了严格遵守部颁的电力安全规程和本单位根据实际情况 制定的安全措施外,还必须注意下列事项: 1.在起吊大重量部件时,起吊的部件下禁止有人站立或行走,无关人员应远离现场。因实际 工作需要被拆除的栏杆在起吊工作结束后立即装复,同时,在起吊现场周围应拉上配目的红 白带,以防无关人员进入现场。 2?吊出的大件应放置在指定地点,并且要放置平衡,以防突然倒下而伤人。 3?起吊大件的吊环必须拧紧在大件充填螺纹申,以防止因没有拧紧百使吊环断裂发生事故, 4?在工作现场应尽量避免使用汽油,煤油等易燃油类清洗零部件。如特殊情况需使用时,应 杜 绝一切火种进入现场,同时准备好足够的灭火工具等安全措施, 5?在使用电焊时,要了解磨损部件的材料特征,是否能使用电焊,同时,被焊的接地线要正 确, 6?在安装工作结束使用盘车装置时,现场工作负责人、检修班长或班技应亲自到现场进行检 查, 确认磨煤机检修工作已全部结束,磨煤机内杂物或工具等已取出,工作人员已撤出,己经具 备盘车 条件后,关闭孔门或叫专人在现场监护。然后进行盘车工作,盘车工作结束后立即解除盘车 装置? 以防误操作发生事故。

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第五章
一、EG2490型给煤机概述

给煤机

第一节 EG2490型给煤机简介 EG2490型称重式计量给煤机。在工作申时,煤从储媒仓通过迸煤口煤闸门进入给煤机,由计 量输送胶带送到给煤机出口,经过出煤口煤闸门进入磨煤机,在计量输送胶带的下面装有尺 寸控制精确的称重托辊,构成称重计量跨距,在称重计量跨距申问安装有一个与一对高精度 的防粉尘、防爆称重传感器相连接的计量托辊。当被输送的煤通过该称重计量跨时,称重传 感器便产生一个与胶带上的煤重量成正比的电信号,同时在主驱动电机轴端装有速度器检测 器,将胶带的速度以脉冲信号的f式送给演算调节器。煤的重量信号经放大变换后,以数字形 式送给演算调节器,这两个信号经过演算调节器处理,即可将显示出称重式计量绐煤机的瞬 时给煤量和累立杉合煤量?演算调节器在计算出给煤量的同时,将此给煤量信号 与预先设定 的给煤量信号或来自锅炉燃烧控制系统要求的给煤量信号相比较;根据比较后的结果,用变频 器改变主电机的转速而改变计量输送胶带的输送速度,使实际给煤量与要求的给煤量相同, 以满足锅炉燃烧系统的需要。 结构:给煤机由驱动电机减速机、清扫链电机减速机、托辊、滚筒、皮带、清扫装置、称重系 统等 组成 二、EG2490型给煤机投术规范 1.型 2、数 号:EG2490c 量:每炉5台,

3、给煤出力:5-50t/h 4、绐煤距离(给煤机进煤口申心至出煤口中心距离):3400mmn 5、进煤口法兰内径(进煤口煤闸门内径尺寸):如629mi"(煤仓出口法兰内径φ 920mmn) 6、出煤口法兰内径(即出煤口煤闸门内径尺寸):小488mmn(与磨煤机接口尺寸为φ 508x10"m) 7、主驱动电机型号:AIOOL4,功率:2.2kW 8、清扫链电动机型号:鱼迎必;,功率:0.37kW 大 机体密封风参数 密封风压:享(与磨煤机入口压羞迫00Pa 密封风风量:IONm3/min 密封风温度:常温 10、称量精度: 士0.5 第二节 2.1 准备工作
检修工艺过程 1、查阅图纸,了解各部件及重量 2、准备好专用工器具及普通工器具, 3、做好原始记录。 质量标准 工器具及测量工具须经检验合格后方可 使用

II、生产厂家:沈阳施道克电力设备有限公司 给煤机检修项目、工艺及质量标准

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2.2

环形无接头皮带更换 检修工艺过程 1. 关闭给煤机入口闸板门,清空皮带上杂物。 2. 打开给煤机全部检修门。 3. 在张紧臂下插入垫木,使滚筒离开皮带升高, 并支撑其重量。 4. 在驱动电机一侧的检修门中将皮带张紧指示器 取出。 5. 从张紧滚筒上拆下润滑软管。 6. 插下安装在两侧检修门框上用来固定称重辊拉 杆的销轴螺栓。 7. 插下称重辊两端轴承座与称重传感器连接销 钉。 8. 从侧面检修门中取出称重托辊及拉杆。 质量标准 1. 确定支撑板的位置。 2. 安装皮带,使其能够按皮带上箭头所 示的方向运行。 3. 在更换驱动滚筒时,使滚筒联轴器端 与驱动轴上的半联轴器间保留 3.175mm的间隙。 4. 在张紧皮带之前使皮带对准中心线, 使皮带背面的V型导轨嵌入所有滚筒 和辊的凹槽中。 5. 调整被动滚筒使其两端的滑块到导轨 末端的距离保持一致。 6. 按3.5.2节进行皮带轨迹调整。

第六章
一、设备概况及结构

密封风机

9-19Nol6D-6密封风机及其装置是特别为中速磨煤机密封之用而设计生产的,该风机具有压力 高,噪声低,性能曲线平坦,高效率等特点。生产厂家:宜兴市江南鼓风机有限公司。 密封风机及其装置由主风机,整体结构支架,前盖板部,后盖板部,机壳部等。 二、设备主要技术规范
序号
名称

技术规范
9-19Nol6D-6 Q=67837 P=5898 ' N=960

单位

备注

1 2 3
4

型号 流量 压力

m3/h

Pa r/rnim Kw

转速
功率 电机型号 制造厂家

5 6
7

110

三、设备主要零部件一览(2台/炉) 序号 1 2 3 名称 前盖板部 后盖板部 机壳部 69 1 1 规恪

4 5 6 7 8 9 10 II 12 13 14 15 16 17

进风口部 地脚螺栓 叶轮部 传动部 联轴器部 螺母 垫片 地脚螺栓 螺母 垫片 密封盖 毡圈 压板 电机 440*12.5*8 δ =8 φ 12 M12 016 M36*1000 M30*800

1 4 l 1 1 8 14 4 4 48 1 1 4 1

四、检修项目 大修: I?风机叶轮及机壳检查、各部间隙测量调整, 2?轴承箱解体。主轴及轴承各部检查,间隙的调整, 3?轴承箱内部清理,并更换润滑油, 4?联轴器找中心。 5?试转 小修: 1?风机进出口管路部件及支埽架检查 2?风机叶轮及机壳检查 3?轴承检查 4?润滑油质检查,不合格更换, 5?联轴器检查, 6,消除各部漏风漏油 维修: 1?风机轴承箱振动测量, 2?油位油质检查,添加或更换润滑油 3?清除各部漏风漏油 五、检修工序、工艺及质量标准 1、轴承箱解体检 查调整 70

检修工艺

质量标准

1?切断电机电源。 2?拆除联轴器螺栓。 3?拆除冷却水管路。 4?拆除轴承温度表。 5?拆除轴箱上下盖之间定位销及联接螺栓。 6?拆除轴承侧压盖螺栓。 7?吊出轴承箱上压盖。 8,测量记录镭承侧压盖及轴承箱上下旺盖 所加垫床厚度。 9?检查两侧轴承并侧量记录游隙。 10各零部件清理检查,不合格则修复或更 换。(如更换轴承还需测量游隙) II?测量轴承顶隙、加入适当的床垫调整 12测量轴瘃侧隙,加入适当的床垫调整 13装复轴承箱上、下压盖及轴承刨压盖 14?更换轴承侧压盖、轴封羊毛贴并压紧轴 封压盖。 15轴瘃箱油堵,加垫旋紧。 16加入干净的机械油, 17通气帽清理干净并旋紧 18装复轴承温度表及冷却水管路, 19盘动转子组 21对轮找正。 22电机单试。 23联接对轮、装保护罩。 24?风机试转。

用面团粘净油污。 顶隙0.02-0.05mm 推力侧0.2-0.3mm 承力侧1-2mm 0.5mm 各结合面抹密封胶 轴承侧压盖回油孔朝下。

无卡涩现象。 偏差<0.06mmno 方向正确无振动。 振动<0.06mm,温升<40度

2. 调整风机进出口管路
检修工艺
检查或更换橡胶软接头。 检查并调整管道对口间隙。 检查调整风机进出口短节与轩轮的配合间隙。 质量标准 无破损 迸风口伸入叶轮口约9mm 严密不漏风。

3.风机叶轮及机壳检查调整
检修工艺 I检查叶轮。 2检查机壳。 3检查机壳与主轴密羊毛毡?不合格更的换, 4检查叶轮与机壳的间隙。 注:风机装复前一定要检查叶轮室内无杂物, 均匀无碰撞摩擦, 质量标准 无裂纹,叶轮不晃动。 无裂纹,吸声材料完好

71

4、联轴器找中心
检修工艺 1调整对轮上下张口偏差, 2调整对轮端面间隙, 3调整对轮上下周向偏差, 4.调整对轮左右张口及周差, 质量标准

0.6mm 3-4mm <0.06mm 均为0.06mm

5、试转测量
检修工艺 1测量并记录两则轴承三向振动值, 2?记录两恻轴承温升, 3检查泄漏情况。 注:试转时间不小于4小时, 质量标准 弋0.06mm <40℃ 无泄漏

六.验收项目 1.轴承箱各部间隙的调整,检查,验收, 2.叶轮室各部间隙的调整、检查、验收, 3.对轮找中心检查验收。 4.进出口风道、接头检查验收。 5.试转验收。(振动、温度、泄漏) 七、常见故障及排除方法:
故障现象 轴承箱振动 大,表温高

故障原因
1?轴承损坏。 2?对轮中心不正。 3轴承间隙调整不当。 4电机轴承损坏 5,动不平衡

排除方法 1?更换 2,重新找正 3?重新调整 4更换电机轴承(电气) 5校动平衡 6.旋紧 7.校平 1.旋紧 2.疏通 3.重新调整

风机及轴承 座底座晃动 轴承箱结合 面,渗漏油

6地脚螺栓松动 7风机轴不水平
1.结合面螺栓松动。 2.通气帽不畅通。 3.轴承箱两侧轴承压盖与甩油环间隙的调 整不当

72

第七章
一、设备主要参数和技术性能要求 设备主要参数

一次风机

设备名称:锅炉一次风饥(生产厂家:成鄯电力钒镀厂j 型号:G6-45Noo20F 型式:单吸入双支承离心式 布置方式和布置位置:零米、卧式、两台对称室外布置,每台炉左、右旋风机各一台。 设计参数
序号 名称

项目
188062 43.57 1.199 -263 126 12306 240

TB工况
272690 63.2 1.198 -342

1

风机入口流量(kg/h)
风机入口流量(/s) 迸口密度(k刨m') 风机入口静压(Pa) 风机入口动压(Pa,

2 3
4 5

264

6呷机出口静压(Pa)

15998
504

7

风机出口动压(Pa) 用尸系统损失(Pa) [出口静压-入口静压]

8 9

12569

16340

迸风温度(@c) 风机全压升(Pa)

20 12683

20 116580

10
II
12 13 14 15

压缩系数
风机轴功率(kW)

0.96 845 1400

I 0.95 1193 1400 85.1 1480

驱动电机功率(kW) 风机全压效率()


1480

说明: l、TB(testblock)工况的风量、风压值系在BMCR工况下考虑了裕量后的数据。 2、BMCR系锅炉最大连续出力,与汽轮枧最大迸汽量相匹配。 3、风机入口静压包括消音器阻力,消音器在TB工况下的阻力按<200Pa考虑。 4、按设计煤种计算。 5、迸口介质含尘量:微量 6、安装方式:风机及电动机(电机带底盘)直接安装在钢筋混凝土基础上。 7、调节方式:入口导叶调节(电动) 73

8、运行条件: 两台风机并联运行,或单台运行,年运行小时数大于7000小时, 9、迸风方向: 垂直 10、出风方向:55。 11、消声器布:水平布置在风机入口管道上 12、润滑油箱却水水质:除盐水 水温: 设计值37℃ 水压: -0.4Mpa 13、风机机壳上应带有密封良好的人孔门,人孔门的位置需有设计院的书面确认.
性能要求: 一次风机效率在景大工况下不小于85%(T.B.工况).

二、检修工艺及质量标准 2.1准备工作
检修工艺过程 1阅图纸,了解各部件重量, 2洗检查所需测量备品 3备各种支架,起吊工具及工具, 4量风机振动和温度情况,做好原始记录, 起吊工具需检验合格后,方可使用。 质量标准

2.2

拆叶轮处上部机壳
质量标准

检修工艺过程

1除出口法兰螺丝。 2除迸气法兰螺丝,打开人孔门,进入拆除调 节挡板螺丝。 3除执行器连杆,拆除出口箱结合面螺栓, 4出调节挡板上部分?放在指定位置。 5除联轴器护簟,做好修前记录和装配记号。 6开联轴器螺栓。 7除推力侧、承力侧轴承上盖螺栓。并且做好 标记。 8除冷却水进出口管热工测点。 9?出轴承上盖放在指定位置。 10?出进气箱和出气箱放在指定位置。

1?螺栓应和螺母放在一起,放入检 修工具箱内。 2要平衡, 3起吊上部机壳时应高于叶轮叶片, 不得碰伤转子,

74

2.3

叶轮、轴承部检查
质量标准 1应无磨损,无裂纹,备帽不松动。 2?滚动体无麻点、磨损,滚道清洁 无裂纹、重皮。 3?轴承各部间隙符合要求,一般情 况下不起吊转子,特殊情况例外。

检修工艺过程 1?查叶片磨损情况,有无裂纹,备帽检查。 2?检查滚动轴承,油腔室油放净,并且清洗。

2.4 气箱、出气箱的安装
检修工艺过程
1?进气箱吊入放在机壳底座上。 2出气箱吊入放在机壳底座上。 3?调节挡板吊入,连接两侧机壳上。 质量标准

l?面用石棉绳填好。 2?螺栓时应用力均匀。 3,挡板?调节灵活,无卡涩感。 4?瓦盖应留0?03-0.10mm膨胀间隙

1装推力恻和承力侧轴承上盖并穿好螺栓, 2?却水管连接好。 3入热工测点。 4查机壳各部,焊点和加强筋。 5固所有螺栓。 6闭人孔FL。

1水法兰橡胶厚度大于3mm不漏水。 油窗清洁,刻度清晰,加N6透平油在申 线上,各处应无渗漏 2各处无升焊现象。 3?没有杂物或工具留在机壳内。

2.5

一次风机找正
质量标准

检修工艺过程 1顶丝调整电机,用透光尺粗找联轴器中心 2两连轴器上分别装上百分表。通过微调电机 使联轴器在规定的范围内。 3?固电机地脚螺丝。 4,固联轴器。 5?防护罩。

1轴向误差士0.05mm 2?底垫片不超过3片。

2.6 试运
检修工艺过程
1动前,应检查冷却水压力。 2机试运转不少于20分钟,检查合格后方可投入正式运 行。 3检查各轴承,测量各轴承振动值。 质量标准

1.口压力不少于0.4Mpa. 2.温度<80℃。 3.小于<0.06mm

75

第八章
1、名称:静电除尘器 Z.BE278/2-4 3、厂家:福建龙净环保有限公司 4、板式、卧室、千式 5、方式和布置位置:炉后并列布置 6、炉所配台数:2台双室四电场

BE型电除尘设备

7、除尘器入口烟气量:805365m3爪(设计煤种)892624m3佤(校核煤种) 8、器入口烟气温度:127?5汜 9、器入口含尘量:25g/nm3 (设计煤种)31g/'nm3(校核煤种)保证效率:》99.75 10、本体阻力《220pa II、本体漏风率:《2 12、年运行次数:》7500小时 13、电场数:2x4个/台 14、每台除尘器进出口数:迸口2个 15、有效断面率:2x278证二 16、噪声:《80DB 17、烟气流速:I.OOm/s 18、壳体设计压力:负压:?5?8kpa 19、每台除尘器灰斗数量:8个 20、灰斗加热形式:电加热 电除尘大修
检修项目 工艺方法及注意事项 1电场整体自然冷却一定时间后?才可打开电场各人孔门 加速冷却。当内部温度降低到50以下时才可进入电场内部工作 电场本体 清扫 2清灰前检查: I)初步观察阳极板、阴极线的积灰情况 2)初步观察气流分布板、槽形板的积灰情况,分析积灰原 因,喃挝子技术记录 3清灰: (I)清除电场内部包括阴、阳极、槽形板、灰斗进出口及 导流板、气流分布板、壳体内璧上的积灰

出口2个

正压:+5.8kpa

76

1?阳极板完好性检查 2用目测或拉线法检查阳极板变形情况 3检查极板锈蚀及电蚀情况,找出原因并清除 4阳极板排完好性检查: 5检查阳极板排连接板焊接是否脱掉并处理, 6检查极板定位板、导问槽钢是否脱焊与变形 7?检查阳极板下部导向杆与导向板?要求上、下有足够的 热胀裕度,左、右边无卡涩、搁住现象 8检查极板排下沉及沿烟气方向位移情况,若有下沉应检 查顶梁吊耳、固定板焊接情况,必要时处理。 9整个极板排组合良好,各极板经目测无明显现象

1. 板 排 组 合 良 好,无连接板 脱开或脱焊现 象。 2. 左右活动间隙 能略微活动。 3. 膨胀间隙按极 板高度、烟气 最高温度计 算,并留有1倍 富裕度,但不 小 于 25mm , 左 右应光滑无台 阶.

阳 极 1)每个电场以中间部分较为乎直的阳极板面的基准测量极 板 检 距?间距测量可选在每排极板的出入口位置,沿极板高度分上、 修
中、下三点进行,极板高及明显有变形部位,可适当增加测点。 每次大修应在同一位置,并将测量及调整后的数据废设备档案。 II极板的整体调整: 1)同极距的调整:当弯曲变形较大可通过木锤或橡皮锤敲 击弯曲最大处,然后均匀减少力度问两端延伸敲击校整, 2)当极板有严重错位或下沉情况,同极距超过规定而现场 无法消除及需要更换极板时,在大修前要做好揭顶准备,编制 较为详细的检修方案 3)新换阳极板每块极板应按制造厂规定进行测试?极板排 组合后平面及对角线误差符合制造厂要求,帛装时应注意符合 原来排列方式 1结合阳极板积灰检查,找出振打不力的电场与阳极板排, 作重点检查处理

10阳极板同极距检测:

阳极振打 装置检修
2检查工作状态下的振打杆与振打棒中心偏差及两接触面 的磨损情况,检查振动器的三根固定螺母是否松动、脱落,并 调整螺母来校正振打棒与振打杆的中心对应,及振打棒露出长 度?振打棒可适当加些防锈油,以防铁棒卡住振打棒的活动间 隙,检查振有否变形弯曲

77

3?检查振打线圈是否存在漏油及其输出两条引线接头是否 存在裸露破皮现象 4?防雨海波轮是否损坏,填料函是否老化引起漏风、漏水、 填料的锁紧螺母是否锈死

1.阴极框架的检修 2.检测阴极框架整体平面度公差符合要求,并进行校正 3.检查框架局部变形、脱焊、开裂等情况并进行调整与加 强处理。 阴极振打 装置、框 架及极线 检修 4.阴极线检修 1)全面检查阴极线的固定状浼,阴极线是否脱落、松动、 断线,找出故障原因并处理。 2)检查各种不同类型的阴极线的性能状态并作好记录。 5.更换阴极线:选用同型号、规格的阴极线。 6.异极距检应在框架检修完毕,阳极板排的同极距调整至 正常范围后进行 7.按照标准要求进行同极距、框架及极线检修校正的电场

1.支承绝缘子无 机械损伤及绝缘 波怀情况 2.新换高压绝缘 部件试验: 1.5倍电场额定电 压的交流电压。 1分钟不应击穿。 3.阴极线无松动、 断线、脱落情况, 电场异板距得到 保证, 阴极线放电 性能良好。

灰斗及卸 灰装置检 修

1.灰斗内壁腐蚀情况检查,对法兰结合面的泄露、焊缝的: 裂纹和气孔结合设备运行时的漏灰及腐蚀情况加强检查,视情 兄进行补焊堵漏,补焊后的疤痕必须用砂轮机磨掉以防灰滞留 堆积 2.检查灰斗角上弧形板是否完好,与侧壁是否脱焊,补焊后必 须光滑平整无疤痕以免积灰 ' 3.检查灰斗内阻流板发现有脱落移位等及时进行复位及加 固补焊处理 4.落灰管检修。检查处理落灰管内积堵塞及落灰不畅情况, 对落灰管法兰结合面,裤叉管捅灰孔等处的漏灰点进行处理

78

第九章 一、生产厂家:成都风机厂 型 风 压 号:AP1-19/11 量:52344 力:5978pa -30 立方米/h

锅炉送风机检修规程

调节方式:动叶可调 调节范围:-20 — 配用电机:972KW 转 速;1492转/分 温升(T2-T1)5.7度 主轴承箱轴承型号:圆柱滚子径向轴承236E.M1.C3.2只 角接触球轴承7040MPUS.1R 两轴承间小弹簧型号-.2*10*18 控制头轴承型号沟槽球轴承16005?1只 控制头滚针轴承型号:滚针轴稼4905.1只 二.主轴承和伺服马达要求的润滑油特性: 润滑油型号 ISO粘度类别 +40度时粘度 +20度时粘度 粘度指标 +15宅时粘度 露天点 闪点 FZG试验A/8,3/90 (DIN51354) 含水量 固体含量 分水性 在50度分气性 针对钢材的防腐特性 对铜的腐蚀效果 L-TD68 ISO VG68 61.2-74.8m㎡/s 200m㎡/smax 95min 0.9g/mlmax 至少比室外最低温度低3度 205℃min 破坏保护级别 7min-9max 小于0.1/lOOg油 小于0.05/lOOg油 300s max 最大6分钟 腐蚀度0-A(无腐蚀) 腐蚀度2-1OOA3

老化特性,1000小时后的中和增加最大值为2.0mgKOH/g

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三、检修项目 I、清理积灰?检查风箱风道腐蚀情况 2、检查叶片、叶轮以及固定螺栓情况 3、检查调节挡板开关是否到位?调节轴承完好程度、润滑情况 4、检查液压油站、油泵、管道接口等情况 5、检查主轴瘃箱各结合面密封情况,三只主轴承的游隙是否合格,否则更换 6、检查调节头、液压缸的密封情况,否则进行更换密封装置 " 7、检查伺服联机是否能够开关到位,否则进行调整 8、检查压力调节伐是否故障,否则重新校对压力阀 9、检查冷却水管道,冷却器装置是否畅通,否则清理 10、化验润滑油PH值,如果不合格,必须进行更换 II、检查油过滤器滤网是否粗糙不合格,否则更换 12、坚固各联接螺栓,我中心 13、清扫现场,试转 四、小修项目 I、检查导叶是否能够操作到位,否则调整 2、检查冷却水是否畅通,否则清理 3、检查油鲇润滑油,化验PH值,必要时进行更换 4、检查清理主轴承箱上方通气滤网 5、检查各润滑油管路是否无渗漏 6、检查紧固各部螺栓或找申心 7、清理现场试转

80

第十章 刮板捞渣机检修规程 一、设备规范 设备名称:刮板捞渣机 生产厂家:四洲电力设备有限公司 型 号:GBL-12A*40 型 式:水浸式刮板式 正常输渣量:5.35t/h(锅炉MCR时的排渣量) 最大输渣量:30t/h 链速:0.8m/min 刮板宽度:1440mm 刮板高度:230mm 刮板间距:864mm 两链轮申心距:1342mm 液压系统 主油箱容量 160升 液压油 矿物油HM-46 最低工作温度(起动) 10 最高工作温度 70 最高泄油口温度 90 清洁度要求 NAS 1638的7级 三.主泵 型式 8m 型号 控制 输出流量 最高压力 四.设备名称: 渣仓 直 径:8m 壁 厚:10mm 有效容积(存渣):159立方米 总高度:12.8m 湿渣堆积重度:1.2t/m3 五.渣仓仓壁振动器 型 号:ZF-IO 功 率:0.75kw 电 压:380V 激振力:5000N(次/min) 六.排渣阀 型号:气动充气密封式 直径:900mm A4VG40变量 比例控制 57litres/min 350bar

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七.检修项目 (一)大修项目 I、检查更换刮板、链条 2、检查更换前、后、内各导向轮轴承,清洗换油 3、驱动链轮的检修 4、自动液压张紧机构的检修 5、液压驱动装置的检修 6、机壳的检修 7、渣仓的检修 8.试运 (二)小修项目 1、检查更换刮板、链条 2、检查各导向轮轴承,清洗换油 3、驱动链轮的检查 4、自动液压张紧机构的检查 5、液压驱动装置的检查 6、机壳的检查 7、渣仓的检查 8、试运 (三)检修周期 l、大修三年一次 2、中修两年一次 3、小修六个月一次 八、检修工艺 I、捞渣机链条更换要彻底,不能单根更换或部分更换,新的链条由于长期库存要 进行检 查,在确认没有问题后方可使用。 2、链条导入链轮前应注意接链环的方向性的一致。 3、 捞渣机圆环链接头在接好后要确定接链环锁紧销是否已装配到位, 销子要定死, 防止自行脱落。 4、捞渣机刮板更换后,方头螺栓要电焊焊牢防止脱落。 5、捞渣机刮板之间链条扣数要相等,保证捞渣机刮板平行,安装刮板时应注意刮 板的方向正确。 6、 捞渣机各部件在组装过程中。 所有轴承、 轴和齿轮都不得直接锤击要使用铜棒。 7、为保证自动液压张紧机构正常稳定运行,凡是系统油箱排出的多余液压油不可 再次使用, 8、检修液压驱动系统装置,禁止使用强力作用于液压系统,以避免使管路系统和 元器件承受横向作用力及内部应力。 9、液压系统禁止使用麻线、胶粘剂作为密封材料,否则会污染系统,并可能造成 系统故障。管接头最好使用带弹性密封的管接头。 10、液压系统各装置在检修后务必要清洗干净,以确保液压油的清洁。

82

第十一章

吸风机检修工艺规程

一、设备规范: 生产厂家:成都风机厂 型 号:AN28eb 风机全压:4754Pa 风机轴功率:1539Kw 转 速:730r/min 风机入口流量:1007929立方米/h 二、修前准备: 1.检修前查清设备缺陷,做好前鉴定工作 2.检查备品库存情况,确保重要备品如轴承、轴套、压盖螺栓等数量 3.办好检修工作票 4.准备好检修工具及材料:17MM.19MM内六角板手、扭矩板手、IOMM.12MM套筒板手、 17X19.24X27.30X32梅花板手、46敲击板手、18P大锤等轴承NU240、7240B,#3锂基润滑脂、 煤油、汽油、高低温润滑脂、石棉绳、砂纸、松锈剂等, 三、设备解体: 1.拆除对轮保护罩及对轮螺栓 2.从可调前导叶和集流器风筒上半部拆去膨胀节 3.拆除集流器和机壳上半部,联系起重将其吊走 4.检查叶轮、风箱、可调前导叶、后导叶、集流器磨损情况 5.检查测量叶轮与后导叶外壳的径向间隙,叶轮与扩压器芯筒的轴向间隙 6.拆除护轴管靠叶轮部分 7.吊住中间轴、拆除与中间轴联接螺栓 8.拆去中间轴 9.联系起重吊住叶轮 10.拆除压盖螺栓,吊出叶轮 11.打开芯筒人孔门,联系热工人员拆线 12.拆去冷却风罩,松开油管和冷却风管,联系热工人员拆元件 13.吊住轴承组,拆卸轴承组与芯筒连接螺栓,拆下轴承组 四、轴承组检修装配: 1.拆下轴承组前端盖,用拉马拆下轴套 2.拆去盖和压盖 3.按照汽流方向将轴与轴承内圈及隔环一起从轴承组申取出 4.用专用工具将拉出轴承内外圈 5.用干净汽油或为煤油洗丢原有油脂涂料 6.轴承有下列情况要更换: 7.滚动体内外套有裂纺、麻点、脱皮、重皮及严重擦伤、腐蚀锈斑 8.滚柱内外套径向间隙过大 9.滚柱内外套有比较严重过热或烧损(如颜色已变蓝或变黑)用锉刀试锉夕谨季,如能锉动则 说明硬度低,不能使用 10.转动不灵活或有碰击声 11.测量NU240轴承间隙 83

12.装入隔圈弹簧及油嘴,将轴承NU 240装入,将轴承7240B连同主轴一起装入轴素座,盖好 后盖、轴套、测量轴窜动量,用扭力板手紧固各部螺栓 13.用轴承组装配过程申应注意下述事项 14.若工作停止时间较长,则轴承在洗净后必须马上油 15.在将轴承套入主轴上时,应采用热装法,在干净油内加热至50-80后进行,而不得使用强 力敲打外圈或轴 16.装配过程申应将内圈和外圈有文字的一恻装在同一恻并朝着热装滚动轴承的轴的轴承端 滚动轴承装上以后应涂上#3锂基脂,并将其装入轴承体在装配轴承盖以前用手盘轴并检查滚 动轴承和保持架是否随轴承转动加油应加至润滑脂开始从出口油管泄出时。 五.设备组袈: 1.检查后导叶与机壳处密封,清况并消除,后导叶磨损严重时应更换或焊补,更换时应对称 抽出以保证芯筒中心没有改变 2.将轴承组装入芯筒 3.装上各轴承测量元件 4.装上冷风罩 5.品上叶轮,旋上压盖螺栓 6.测量叶轮与机壳径向间隙 。 7.装上联轴器及中间轴等电机检修结束后进行找正 六.校对 1.盘动前导叶电动执行机构,检查前导叶转动灵活情况,若存在个别卡涩或有轻微磨擦,则 必须找出原因并消除。 2.对前导叶轴承座加满润滑脂并能够盘转灵活 3.检查校对前导叶刻度指示?必须达到满刻度范围内指示正确 4.打开出口挡板风门轴支座压盖检查腐蚀情况?用煤油浸泡清洗并注满油脂 5.检查修理冷却风机及三通挡板 七.配合与安装: 1.装上护轴管,联系热工接线,装上油管并注满油脂 2.装上后部冷风锥管,检查无人和工具落在内部,封上芯筒人孔门及后部人孔n 3.测量叶轮与后导叶芯筒间隙 4.装上可调前导叶及机壳上半部 5.袈上电机端靠轮防护罩 6.清理现场

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锅炉检修规程_电力/水利_工程科技_专业资料。江苏井神盐化股份热电分公司锅炉检修规程 锅 炉 篇 -1- 江苏井神盐化股份热电分公司锅炉检修规程 目录第一章 锅炉...
锅炉及风机检修规程
锅炉及风机检修规程锅炉及风机检修规程隐藏>> 锅炉及风机检规程一、汽包大修检修项目 1 每次锅炉大修时,确认锅炉本体压力已经放空,炉膛温度在 80℃以下,炉水 已排...
锅炉检修规程
锅炉检修规程 第一篇 锅炉本体设备检修 1 锅炉汽包检修 1.1 检修项目 1.1.1 大修项目 1.1.1.1 检查和清理汽包内部的腐蚀和污垢。 1.1.1.2 检查汽水...
工业锅炉维护检修规程
工业锅炉维护检修规程 本规程适用于蒸发量 4t/h 及以上、工作压力不大于 2.5MPa 的链式燃煤水管锅 炉的维护和检修; 同等压力的其他燃烧方式的燃煤锅炉的维护和...
锅炉检修规程
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锅炉检修作业指导书
3)锅炉常规检修作业风险识别及防范和控制措施。 4)热水锅炉检修规程、省煤器、空预器、阀门检修规程、检修质量与质检标准。 三、检修作业人员任职条件与人力资源...
锅炉检修规程
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