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斗轮堆取料机安装作业指导书


发电厂 2?660MW 机组建筑安装工程

斗轮堆取料机安装作业指导书





一、工程概述:............................................2 二、斗轮机主要技术参数: ..................................2 三、施工依据

:............................................3 四、创优达标工程的措施: ..................................3 五、强制性条文:..........................................5 六、作业前的条件和准备: ..................................7 七、施工前的安全要求及现场安全措施: .....................11 八、安装方法:...........................................17 九、施工注意事项:.......................................30

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一、工程概述: 发电厂 2?660MW 机组输煤系统配备 2 台斗轮堆取料机, 型号为 DQ1500/1500.40, 用于煤场燃煤堆取作业,其行走轨道长度 270m,堆料出力 1500t/h,取料出力 1500t/h,悬臂长度 40m。为防止灰尘,斗轮机装有喷水系统,通过喷雾灭尘,可以 有效的除尘、抑尘。 二、斗轮机主要技术参数: 1.生产率 额定堆料生产率 额定取料生产率 2.堆取料高度 轨上 12m 轨下 2m 3.轨距?轴距 4.取料机构 10?10m 斗轮型式 斗轮直径 斗 斗 斗 容 数 速 无格式 ?7 m 0.52m3 9 7r/min 1500t/h(煤炭) 1500t/h(煤炭)

驱动方式:液压马达传动 电动机功率 110KW 5.变幅机构 变幅范围 上仰 下俯 变幅速度 上仰 下俯 9.39° 11.65° 3.4m/min 4.0m/min

驱动方式:双作用油缸、液压传动 液压缸参数 缸径 行程 6.回转机构 回转半径 回转速度 回转角度 40m 0.03~0.123r/min ±110° 250mm 1150mm 杆径 140mm

驱动方式:机械传动变频调速
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电动机功率 7.行走机构 行走速度 荐用轨道 车轮直径 最大轮压 电动机功率 8.悬臂皮带机 带 宽

2x11kW 7.5~30m/min P50 ?500mm ≤250kN 6?11kW

1400mm 2.525m/s 110kW

带 速

电动机功率 9.尾车

形 式:液压升降半趴折返式 带 宽 带 速 1400mm 2.5m/s

电动机功率 10.供电电压 11.全机总装备功率 12~.整机总重 6000V ~370kW ~450t

三、施工依据: 1.1《电力建设安全工作规程第一部分:火力发电厂》DL 5009?1-2002 1.2《电力建设施工质量验收及评价规程第二部分锅炉机组》DL/T 5210.2-2009 1.3《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999 1.4《电力建设施工及验收技术规范》DL/T869-2012 1.5《上海电力环保设备总厂有限公司》提供的斗轮堆取料机设备安装图纸及安装调试大 纲 1.6《安徽省电力设计院》斗轮堆取料机设备设备安装图纸 1.7《火力发电厂运煤设计规程第一部分:运煤系统》DL/T5187.1-2004 1.8《输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-2010 四、创优达标工程的措施: 1、单位工程安装优良率保证措施
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1.1 施工前由技术员负责编制作业指导书或措施,并对施工人员进行详细的技术交 底。作业指导书做到针对性强、且切实可行,技术交底明确施工内容、作业程序、作业 方法、注意事项及质量标准。无措施或未交底严禁施工。 1.2 定期组织技术人员学习规程、 规范及相关的质量文件, 施工前技术人员组织参加 图纸会审,制定施工方案、措施,重大施工方案经讨论确定、审核批准后实施。 1.3 严把设备检查关。对到货的设备按《验标》规定进行检查并作记录,发现设备缺 陷及时上报并填写《设备缺陷签证单》 、设备缺陷的处理方案经过工程与合同部(重大方 案措施经项目总工程师)审查批准后可方可实施。缺陷处理完毕及时填报《设备缺陷处 理签证单》并报质量管理部复检。 1.4 设备的堆放、 保管科学合理, 防止因保管不善产生永久性变形或严重锈蚀等缺陷, 影响安装质量。 1.5 施工用的各种材料如钢材、 焊材产品合格证齐全。 建立焊材的保管、 烘培、 领用、 发放、回收等制度。 1.6 各种型钢、管子下料时尽可能用无齿锯切割。无法用无齿锯切割的,在火焰切割 后必须对切割处进行打磨。 1.7 转动机械到货后全部进行解体检查及检修(厂家不允许的除外) ,设备如有缺陷 及时与厂家联系处理,并做好检修记录,存档。 1.8 各种计量器具由专门的计量员统一管理, 对到期的计量器具及时送检, 报废的计 量器具进行封存,不准再使用。 2 钢结构制作安装质量保证措施 2.1 焊工经培训并有重要钢结构施焊资质的焊接合格证。 2.2 进场原材料由物资部门统一管理,进行自检,并根据规范要求进行复检,合格后 方可使用。 2.3 物资管理部设立焊材保管库房, 并负责对焊材统一保管, 对焊材分批号、 分规格、 分区码放储存,并作好明显的标识,保证焊条的使用正确、合格。 2.4 制定专项作业指导书, 并进行全体施工人员技术质量交底, 制订防止及纠正结构 变形的具体措施。 2.5 构件安装前进行工序交接控制,并仔细校核与主厂房系统中心线的一致性,保 证安装准确,坐标一致。 2.6 安装采用大型机械设备整体组合吊装,消除吊装变形的缺陷。 2.7 设备安装前,进行外观校验(包括:外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或柱子端头
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的距离、联接件是否符合设计要求等) ,确认无误后进行安装。 2.8 钢结构高强螺栓施工检查连接区域:摩檫面干净,无油漆、油脂、钻孔铁屑、浮 锈等杂物,用钢丝刷清理摩檫面时,清刷方向与构件受力方向垂直。 2.9 高强螺栓安装时,构件的摩檫面保持干燥,不在雨中作业。 2.10 严格按照螺栓紧固顺序进行紧固,不得反顺序施工,影响紧固质量。螺栓紧固 后作好标记,以免漏紧,并作好检查记录。 2.11 做好高强螺栓的保管工作,并注意防潮、防尘、防锈、玷污和碰伤,设二级库 房实行专人保管发放,规格数量不能错用,安装时不得强力打入,不能用高强螺栓代替 定位螺栓。 3 机械设备安装质量保证措施 3.1 熟悉厂家图纸及说明书,认真编写施工作业指导书,做好技术交底工作。 严格按照设备技术文件和规程要求进行设备的安装,对于设备的各部安装间隙、密 封间隙、接触面的接触点和光洁度、轴的窜动间隙、对轮的联接等关键部位和环节,施 工质量达到验收质量标准的优良级。 3.2 按规程要求做好轴承箱、冷却器的渗漏及打压试验工作。 设备单体试运前对设备的连接、设备内部、设备出入口连接系统内部进行检查清理, 确保无杂物,以免造成设备的损坏。 设备单体试运前对设备润滑油、脂进行检查并填充满足要求,填充的油脂符合技术要 求。 五、强制性条文: 3.1.7 进入施工现场的施工人员必须穿戴合格的劳动保护服装并正确佩戴安全帽。 严 禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉的鞋以及短袖上衣或短裤进入施工现场。严禁酒 后进入施工现场。 6.1.1 施工用电的布设应按已批准的施工组织设计进行并符合当地供电部门的有 关规定。 6.1.2 施工用电设施应有设计并经有关部门审核批准方可施工竣工后应经验收合 格方可投入使用。 6.1.3 6.1.3 施工用电设施安装完毕后应有完整的系统图、布置图等竣工资料。 施工用电应明确管理机构并由专业班组负责运行及维护。严禁非电工拆、装施工用电设
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施。 6.1.4 6.1.4 参加施工用电设施运行及维护的人员应熟练掌握触电急救法和人工呼 吸法。 6.2.11 现场集中控制的开关柜或配电箱的设置地点应平整不得被水淹或土埋 并应防止碰撞和物体打击。开关柜或配电箱附近不得堆放杂物 6.3.1 电气设备不得超铭牌使用闸刀型电源开关严禁带负荷拉闸。 6.3.2 多路电源开关柜或配电箱应采用密封式。开关旁应标明负荷名称单相闸刀 开关应标明电压。 6.3.3 不同电压的插座与插头应选用不同的结构严禁用单相三孔插座代替三相插 座。单相插座应标明电压等级。 6.3.4 严禁将电线直接勾挂在闸刀上或直接插入插座内使用。 6.3.5 手动操作开启式空气开关、闸刀开关及管形熔断器时应戴绝缘手套或使用 绝缘工具。 6.4.1 对地电压在 127V 及以上的下列电气设备及设施均应装设接地或接零保护 1.发电机、电动机、电焊机及变压器的金属外壳。 2.开关及其传动装置的金属底座或外壳。 3.电流互感器的二次绕组。 4.配电盘、控制盘的外壳。 5.配电装置的金属架构、带电设备周围的金属栅栏。 8.1.4 当高处行走区域不能够装设防护栏杆时应设置 1.05m 高的安全水平扶绳。 且每隔 2m 应设一个固定支撑点。 8.1.5 高处作业区周围的孔洞、沟道等应设盖板、安全网或围栏。 8.1.11 高处作业人员在从事活动范围较大水平活动在以垂直线为中心的 1.5m 半 径范围内的作业时必须使用速差自控器。 10.1.2 起吊物应绑挂牢固。 吊钩悬挂点应在吊物重心的垂直线上吊钩钢丝绳应保 持垂直不得偏拉斜吊。落钩时应防止由于吊物局部着地而引起吊绳偏斜。吊物未固定时 严禁松钩。 10.1.3 起吊大件或不规则组件时应在吊件上拴以牢固的溜绳。 10.1.4 两台及两台以上起重机械抬吊同一物件时 1. 绑扎时应根据各台起重机的允许起重量按比例分配负荷。 2. 在抬吊过程中各台起重机的吊钩钢丝绳应保持垂直升降、行走应保持同步
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各台起重机所承受的载荷不得超过本身 80%的额定能力。 10.1.6 起吊前应检查起重机械及其安全装置吊件吊离地面约 10 cm 时应暂停起 吊并进行全面检查确认正常后方可正式起吊。 10.1.7 起重机严禁同时操作三个动作。 在接近额定载荷的情况下不得同时操作 两个动作。动臂式起重机在接近额定载荷的情况下严禁降低起重臂。 10.1.8 起重工作区域内无关人员不得逗留或通过起吊过程中严禁任何人员在起 重机伸臂及吊物的下方逗留或通过。对吊起的物件必须进行加工时应采取可靠的支承 措施并通知起重机操作人员。 10.1.9 起重机吊运重物时一般应走吊运通道严禁从人员的头顶上方越过。 10.1.10 吊起的重物必须在空中作短时间停留时指挥人员和操作人员均不得离开 工作岗位。 10.1.11 不明重量、埋在地下或冻结在地面上的物件不得起吊。 10.1.12 起重机在作业中如遇出现故障或出现不正常现象时应采取措施放下重物 停止运转后进行检修严禁在运转中进行调整或检修。起重机严禁采用自由下降的方 法下降吊钩或重物。 10.4.1 起重机的指挥人员必须经有关部门按 GB5082 的规定进行安全技术培训并 经考 6 钢丝绳不得与物体的棱角直接接触应在棱角处垫以半圆管、木板等 试合格、取得合格证后方可上岗指挥 10.5.1 钢丝绳 1 钢丝绳选用应符合 GB /T8918 中规定的多股钢丝绳并必须有产品检验合格证 六、作业前的条件和准备: 1 技术准备 1.1 施工图纸会审完毕。 1.2 施工方案设计完成,并与相关专业讨论确定,已经审批。 1.3 作业指导书编制完成,经审批合格。 1.4 施工材料、设备购置预算编制完成、计划以交物资部门采购。设备到货齐全, 检查合格,按安装位置编号完毕。 1.5 外购、加工件的统计完成,购置计划以交物资部门采购。 1.6 作业前已对参加该项作业的相关人员进行施工技术交底,交底与被交底人员进 行了双签字。
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1.7 检查该项作业的上道工序应具备的技术条件。作业所需工机具、卡索具,使用 前严格检查,确认合格后方准投入使用。 2 人力资源配置

序 号

作业人员 工种

数 量

资格

职责 1. 负责组织安排施工人力, 物力。 严格按 照作业指导书的施工工艺要求,质量要求和 安全环境要求进行施工。全面负责质量、安 全工作。

具有施工组织能力、 熟悉本 1 班组长 1 专业施工工艺流程, 熟悉施 工质量和安环要求。

2. 做好设备安装的质量自检和工序交接 工作。 3. 施工过程中, 图纸不清不施工, 材料不 合格不施工,技术、安全不交底不施工,上 一级工序验收不合格不施工。 4. 发生质量、安全事故立即上报,同时 组织本班组职工按照“三不放过”的原则认 真分析。 1. 全面负责斗轮堆取料机安装的技术工 作,参加相关图纸会审,处理设计变更,编 制施工作业指导书、施工预算、技术、安全 措施,并主持技术交底工作。

熟悉本专业技术管理, 有设 2 技术员 1 备安装经验, 掌握施工工艺 及质量要求。

2. 深入现场指导施工, 及时发现和解决施 工中的技术、质量隐患,按照指导书的要求 指导施工。 3. 配合班组长进行施工验收的自检工作。 4. 记录、整理施工记录和验收记录。 5. 对违章操作,有权制止,严重者可令 其停工,并及时向有关领导汇报。 1. 严格按照作业指导书的施工工艺要求、

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安装工

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熟悉本项目的技术、 工艺要 求,具备作业能力。

质量要求和安全环境要求进行施工。 2. 爱护施工所用工器具, 严格按照操作规 程作业。 3. 发生质量、 安全事故应保护好现场, 并

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迅速告知有关领导,做好处理工作。 4. 有疑难问题有权向技术人员、班组长 请示解决办法, 对自己的施工质量全面负责, 对不正确、不明确的指挥有权不执行。 熟悉焊接工艺及相关要求, 4 焊工 2 具有与焊接项目相符合的 焊工合格证书,持证上岗。 1.负责设备的焊接工作。 2.负责焊接后的质量自检工作。 3.严格按照作业指导书的施工工艺要求、 质量要求和安全环境要求进行施工。 1.负责设备的吊装作业。 2.严格按照作业指导书的施工工艺要求、 质量要求和安全环境要求进行施工。 1.负责设备安装作业过程中的施工架子搭 6 架子工 4 专业技术熟练、 具有安监局 设及拆除工作。 颁发的上岗证书。 2.严格按照作业指导书的施工工艺要求、 质量要求和安全环境要求进行施工。 专业技术熟练、经验丰富。 7 电工 1 具有安监局颁发的上岗证 书。 熟悉吊装机械的机械性能, 8 吊车司机 2 操作技术熟练, 持有安监局 颁发的上岗证书。 汽车司机 专业技术熟练, 熟悉现场作 1 业环境,持证上岗。 2.负责运输机械的日常检修维护。 1. 熟悉相关图纸内容和有关质量标准, 参 加图纸会审,技术交底。 有质检工作经验,熟悉《火 电施工质量检验及评定标 10 质检员 1 2. 深入施工现场, 掌握工程进度及质量情 况,按照质量标准进行二级质量验收工作, 1.负责设备安装作业中的施工电源的铺 设、拆除,及电气设备维护工作。 2.负责作业环境的照明架设及维护工作。 1.负责吊装机械的操作。 2.负责机械设备的日常检修维护。 1.负责安装设备的运输工作。

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起重工(指 挥员)

2

掌握起重施工技术, 持有安 监局颁发的上岗证书。

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准》 锅炉篇等。 熟悉施工图, 配合项目部质检师,监理完成三级,四级质 量验收。对工作要一丝不苟,不殉私情。 经过培训,有质检员上岗 3. 对不能保证施工质量的方案提出否决 证,持证上岗。 建议,请有关领导部门处理。 4. 整理、汇总质量验收记录。

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1. 全面负责斗轮堆取料机安装工作的施 工安全。 有五年以上现场工作经验, 熟悉 《电力建设安全工作规 11 安全员 1 2. 参加对指导书的审核工作,参加安全交 底双签字工作,在工作中认真检查指导书的

程》,责任心强,忠于职守, 执行情况。 3. 深入现场施工一线,及时发现事故隐患 有安全员上岗证,持证上 和不安全因素,督促采取防患措施,有权责 岗。 令先停止工作,并立即研究处理。 4. 做好事故的调查,分析和处理工作。

3 施工机具配置 3.1
序号 1 2 3 4 5

仪器、仪表
名称 水准仪 钢卷尺 铁水平 钢板尺 盒尺 50m 400mm 1m 3m 规格 单位 套 把 个 把 把 数量 1 2 1 2 10 备注 检验合格 检验合格 检验合格 检验合格 检验合格

注:以上仪器均计量检验合格。 3.2 施工作业工机具统计表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 电焊机 倒链 倒链 角磨砂轮 割把 大锤 手锤 线坠 150t 汽车吊 (QY-150K) 50T 汽车吊 25T 汽车吊
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规格 逆变焊机 5t 2t

单位 台 个 个 个 把

数量 4 6 6 2 5 2 5 2 1

备注 检验合格 检验合格 检验合格 检验合格

10 磅

把 把

1.5Kg

个 台 台 台

1 1

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10 11 12 13 14 15

25 吨平板车 撬棍 卡环 卡环 钢丝绳扣 套筒扳子 12t 5t Φ 17.5?10m

辆 个 个 对 对 套

1 3 10 50 2 1 负荷抽检合格 负荷抽检合格 负荷抽检合格

4 施工材料: 材料统计表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名 称 规 格 单位 数量 备注 斗轮驱动减速器用油` 回转驱动减速器用油 悬臂, 主尾车皮带机减速 器用油 行走机构减速器用油 回转大轴承 液力偶合器 夹轨器 油箱 轴承

齿轮油 齿轮油 齿轮油 齿轮油 锂基脂 透平油 液压油 液压油 润滑脂

VG320 Shell omala220 N220 号 VG220 0-1# 20# 46# 冬 10#,夏 L-HMN46

七、施工前的安全要求及现场安全措施: 1 安全交底要求 1.1、进入施工现场,必须正确戴好安全帽,高空作业必须系好安全带。 1.2、施工现场的各种防护设施、安全标志和警示牌等不得擅自拆动。 1.3、从事高空作业的人员,禁止穿硬底鞋或带钉易滑的鞋。 1.4、高空作业所用工具要随时放入工具袋内,严禁上、下抛掷传递物件。 1.5、高空作业与地面的联系,应由专人负责,应配备通讯装置。 1.6 吊装作业时严禁有人在吊装物下停留或经过。 1.7、施工机械不得带病运转和超负荷作业,发现不正常情况应停机检查,不得在 运转中修理。吊装过程中由专职电工、机械维修工现场待命。
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1.8、在吊装中,要随时防止电焊线与起重运行钢丝绳接触,并注意保持电焊线的绝 缘良好,以避免事故的发生。 1.9、现场设置吊装警戒区,非操作人员不得入内。 2 施工安全用电要求和措施 2. 安全用电:按照施工平面布置图的要求架设用电线路, 1 用电设施的安装和使用应 符合安全规范和安全操作规程,严格执行“三相五线制”,电动机械做好接地与接零。 并装配漏电保护装置,夜间施工应设有保证施工安全要求的照明;危险潮湿场所的照明 及手持照明灯具,应采用符合安全要求的电压。 2.2 施工现场用电人员应加强自我防护意识,特别是电动机械的操作人员必须掌

握安全用电的基本知识,以减少触电事故的发生。对于现场中—些固定机械设备的防护 和操作人员要求如: (1) 开机前认真检查开关箱内的控制开关设备是否齐全有效, 漏电保护器是否可靠, 发现问题及时向工长汇报,工长派电工解决处理。 (2)开机前仔细检查电气设备的接零保护线端子有无松动,严禁赤手触摸一切带电 绝缘导线。 (3)严格执行安全用电规范,—切属于电气维修、安装的工作,必须由电工来操作, 严禁非电工进行电工作业。 3 防止高空落物的要求和措施 3.1 为了有效预防高空坠落和控制事故的发生, 确保本项目安全生产指标的实现, 根 据“安全第一,预防为主 的安全方针和当今建筑施工中发生的事故种类,结合本工地的 安全情况,特制定以下防止高空坠落事故的发生和预防控制措施: 3.2 健全安全生产责任制, 认真落实安全生产第一责任制度。 施工现场配备了专职安 全员和各班组安全协管员。坚持随时随地的不断检查,深入开展安全教育和准章守纪教 育,既能让每一位职工特别是一线职工掌握生产措施,又能掌握本岗位安全操作规范。 在施工过程中服从指挥,按照规程作业。认真执行有关安全技术交底制度,使工人在施 工过程中做到不伤害自己、不伤害别人。 3.3 在搭设时,防止工人操作物坠落,以严格要求工人正确搬运和堆放。在操作时严 格控制接地物件,要求工人规范作。 3.4 拆除时要统一指挥、上下呼应、动作协调。当解开与另一人有关的节扣时应先通 知对方以防坠落。 3.5 现场使用的塔吊、 施工升降机必须制定安装和拆除方案, 严格遵守安装和拆除程
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序,配备齐全有效的安全保险装置。安装完毕并经自检合格后报当地鉴定管理机构验收, 严守合格后方可使用;使用过程中要进行定期检查、维修和保养,保证使用过程中的安 全性。 3.6 施工现场吊物,必须严格遵守“十不吊”的规定进操作,保证吊装作业安全顺利 的进行,把高空坠落事故消除在萌芽状态,达到预防的木目的。 4 起重作业的要求及安全措施 4.1 吊装机具应符合国家相关规定。 4.2 司索人员应听从指挥人员的指挥,并及时报告险情。 4.3 当起重臂吊钩或吊物下面有人,吊物上有人或浮置物时,不得进行起重操作。 4.4 严禁起吊超负荷或重物质量不明和埋置物体;不得捆挂、起吊不明质量,与其 他重物相连、埋在地下或与其他物体冻结在一起的重物。 4.5 在制动器、安全装置失灵、吊钩防松装置损坏、钢丝绳损伤达到报废标准等情 况下严禁起吊操作。 4.6 应按规定负荷进行吊装,吊具、索具经计算选择使用,严禁超负荷运行。所吊 重物接近或达到额定起重吊装能力时,应检查制动器,用低高度、短行程试吊后,再平 稳吊起。 4.7 重物捆绑、紧固、吊挂不牢,吊挂不平衡而可能滑动,或斜拉重物,棱角吊物 与钢丝绳之间没有衬垫时不得进行起吊。 4.8. 不准用吊钩直接缠绕重物,不得将不同种类或不同规格的索具混在一起使用。 4.9. 吊物捆绑应牢靠,吊点和吊物的中心应在同一垂直线上。 4。10 无法看清场地、无法看清吊物情况和指挥信号时,不得进行起吊。 4.11 起重机械及其臂架、吊具、辅具、钢丝绳、缆风绳和吊物不得靠近高低压输电 线路。在输电线路近旁作业时,应按规定保持足够的安全距离,不能满足时,应停电后 再进行起重作业。 4.12 停工和休息时,不得将吊物、吊笼、吊具和吊索吊在空中。 4.13 在起重机械工作时,不得对起重机械进行检查和维修;在有载荷的情况下,不 得调整起升变幅机构的制动器。 4.14 下方吊物时,严禁自由下落(溜) ;不得利用极限位置限制器停车。 4.15 遇大雪、暴雨、大雾及 6 级以上大风时,应停止露天作业。 4.16 用定型起重吊装机械(例如履带吊车、 轮胎吊车、 桥式吊车等)进行吊装作业时, 除遵守本标准外,还应遵守该定型起重机械的操作规范。
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4.17 吊装作业人员(指挥人员、起重工)应持有有效的《特种作业人员操作证》 , 方可从事吊装作业指挥和操作。 4.18 吊装质量大于等于 40t 的重物,应编制吊装作业方案。吊装物体虽不足 40t, 但形状复杂、刚度小、长径比大、精密贵重,以及在作业条件特殊的情况下,也应编制 吊装作业方案、施工安全措施和应急救援预案。 4.19 吊装作业方案、施工安全措施和应急救援预案经派工部门和安全处/分公司安 全生产科审查,报分管经理(或分公司经理)批准后方可实施。 4.20 利用两台或多台起重机械吊运同一重物时,升降、运行应保持同步;各台起重 机械所承受的载荷不得超过各自额定起重能力的 80%。

4.21 吊装作业时应明确指挥人员,指挥人员应佩戴明显的标志;应佩戴安全帽,安 全帽应符合 GB 2811 的规定。 4.22 应分工明确、坚守岗位,并按 GB 5082 规定的联络信号,统一指挥。指挥人员 按信号进行指挥,其他人员应清楚吊装方案和指挥信号。 4.23 正式起吊前应进行试吊,试吊中检查全部机具、地锚受力情况,发现问题应将 工件放回地面,排除故障后重新试吊,确认一切正常,方可正式吊装。 4.24 严禁利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。未经有关部门审查核算, 不得将建筑物、构筑物作为锚点。 4.25 吊装作业中,夜间应有足够的照明。室外作业遇到大雪、暴雨、大雾及 6 级以 上大风时,应停止作业。 4.26 吊装过程中,出现故障,应立即向指挥者报告,没有指挥令,任何人不得擅自 离开岗位。 4.27 起吊重物就位前,不许解开吊装索具。 5 本工程可能发生的危险点和预控措施: 5.1 危险点:起重伤害; 预控措施:起重指挥及操作人员持证上岗;卷扬机、钢丝绳按规程保养、维护、使 用,并按规定检查和试验;专人检查、落实吊装索具设置。 5.2 危险点:不正确使用钢丝绳;

预控措施:所使用钢丝绳安全系数:捆绑绳 10 倍,千斤绳 6—8 倍;保持良好的润 滑状态,严防打结和扭曲;现场所有电焊机断电,严禁与带电物体接触;不与其他物体 摩擦,穿滑轮时不得有接头;
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5.3 危险点:钢丝绳打绳夹处断裂; 预控措施:绳卡压板在主绳一侧,间距不小于绳直径的 6 倍,绳夹数量 4—6 个 5.4 危险点:指挥信号不明 预控措施:明确指挥信号;工作集中精力;采用哨声与旗语或手势配合;信号不 明,司机拒绝操作。 6 冬季“四防”主要措施 6.1 防火措施:加强对施工现场、生活宿舍区域等,进行防火安全检查,消除火灾隐 患。对全体参建人员进行冬季防火安全常识的宣传教育,同时,检查施工现场的电线、 电缆、用电设施、生活用电以及施工机械、车辆电器线路的安全性能情况,保证用电线 路能在正常负荷范围内运行。要重点做好作业区、生活区及仓库等重点部位的消防安全 工作。严格动火审批制度,设置专门动火监护人,实行现场监护;严禁在明火作业范围 内从事油漆等易产生挥发性气体的作业;对电焊、气焊、油漆等工种的作业人员要进行 专门的防火安全教育;施工现场保温材料、安全网必须符合阻燃标准,搭建临时房屋必 须符合阻燃和防火要求;工地的消防设施必须齐全,消防道路要畅通。 6.2 加强防冻、防滑管理。对各类脚手架及洞口、临边防护进行全面检查和消隐;及 时清除施工现场的积水、积雪和霜冻;高处作业人员必须配戴防滑鞋、防护手套等,采 取有效的防滑防冻措施;严禁雨雪和大风天气(六级风以上)强行组织高处作业。对施 工机械、车辆添加优质防冻液,保证冬季安全运行、安全行车。定期对施工机械、车辆 进行检查、维护保养,使施工机械、车辆在冬季能正常运行。对施工现场的水管采取保 温防冻措施,防止水管、气路冻结、冻裂。 在防滑方面,雪天作业时,须对作业面的积 雪进行清扫完成后方可作业,如遇大雪天气可根据施工作业面的实际情况合理安排或暂 缓施工。 6.3 在防风以及防煤气中毒措施方面,开展冬季安全宣传教育,提高施工作业人员 的职业安全意识,避免在大风天气进行高空作业。室内使用炉火保温进行施工时应有专 人监护,防止一氧化碳中毒。夜间值班不少于 2 人,一人监护、一人进入室内巡视。防 止中毒事故的发生。施工现场的易燃、易爆及有毒物品要建立严格的管理制度;宿舍内 严禁使用电炉。使用电热毯取暖人走应及时切断电热毯的电源。 6.4、加强大型设备、深基坑安全管理。重点做好塔吊的检测、维修和保养,确保安 全装置、限位装置有效可靠,提高设备防冻、防风和防坍塌能力;风速在 6 级以上的天 气停止作业,严禁在雨雪、大风天气进行设备拆装。要加强对基坑壁的支护和基坑周边 的防护,加强对基坑边坡的观测,杜绝坍塌事故。
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冬季“四防”工作是年度安全管理工作的重要内容。关系施工人员的生命健康,下 一步项目部将根据指定的安全措施严格认证落实,把冬季四防工作做深、做细,确保安 全管理的长治久安。 7 脚手架搭设的规范和要求 7.1 脚手架要结合工程进度搭设, 搭设未完的脚手架, 在离开岗位时不得留有未固定 构件和不安全隐患,确定架子稳定。 7.2 在带电设备附近搭、拆脚手架时,宜停电作业,在外电架空线路附近作业时,脚 手架外侧边缘与外电架空线路的边缘之间的最小安全距离 1KV 以下的水平距离为 4m,垂 直距离为 6m,1-10KV 的水平距离为 6m,垂直距离为 6m,35-110KV 的水平距离为 8m,垂 直距离 7-8m。 7.3 各种非标准的脚手架,跨度过大、负载超重等特殊架子或其他新型脚手架,按专 项安全施工组织设计批准的意见进行作业。 7.4 脚手架搭设到高于在建建筑物顶部时,里排立杆要低于沿口 40-50mm,外排立杆 高出沿口 1-1.5m,搭设两道护身栏,并挂密目安全网。 7.7 脚手架搭设、拆除、维修必须由架子工负责,非架子工不得从事脚手架操作。 7.8 脚手架应由立杆、纵向水平杆(大横杆、顺水杆) 、横向水平杆(小横杆) 、剪刀 撑、抛撑、纵、横扫地杆和拉接点等组成,脚手架必须有足够的强度、钢度和稳定性, 在允许施工荷载作用下,确保不变形、不倾斜、不摇晃。 7.9 脚手架搭设前应清除障碍物、平整场地、夯实基土、做好排水沟,根据脚手架专 项安全施工组织设计(施工方案)和安全技术措施交底的要求,基础验收合格后,放线 定位。 7.10 垫板宜采用长度不小于 2 跨,厚度不小于 5cm 的木板,也可采用槽钢,底座应 准确在定位位置上。 7.11 立杆应纵成线、横成方,垂直偏差不得大于 1/200。立杆接长应使用对接扣件 连接,相邻的两根立杆接头应错开 500mm,不得在同一步架内。立杆下脚应设纵、横向扫 地杆。 7.12 纵向水平杆在同一步架内纵向水平高差不得超过全长的 1/300,局部高差不得 超过 50mm。纵向水平杆应使用对接扣件连接,相邻的两根纵向水平接头错开 500mm,不 得在同一跨内。 7.12 横向水平杆应设在纵向水平杆与立杆的交点处,与纵向水平杆垂直。横向水平 杆端头伸出外立杆应大于 100mm,伸出里立杆为 450mm。
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7.14 剪刀撑的设置应在外侧立面整个高度上连续设置。剪刀撑斜杆的剪刀撑与地面 夹角为 45°-60°。 7.14 剪刀撑斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆(小横杆)的伸出端 或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于 150mm。 7.15 脚手架的两端均必须设横向斜撑,中间宜每隔 6 跨设置一道。 7.16 同一立面的小横杆,应对等交错设置,同时立杆上下对直。 7.17 脚手架搭设必须设置警戒区域,严禁在脚手架下站人和休息。严禁非作业人员 进入警戒区域内。 7.18、脚手架搭设时,必须设置上下通道和行人通道,通道必须保持畅通,严禁在 通道上乱堆乱放物料。通道的搭设必须符合规范要求。 7.19 严禁将电线、电缆线直接栓在脚手架上,电线、电缆线必须栓在木头上或其它 绝缘物上。 八、安装方法:

1 安装前的准备 1.1 安装前应组织安装人员认真研究图纸及安装要求,制订安装施工方案。 1.2 清理施工现场准备好必要的组装场地和足够的起吊设备。 1.3 根据图纸要求详细检查零部件的安装尺寸, 对金属结构部分, 在运输过程中产生 的变形、损坏需校正修复后才能安装。 1.4 长期存放或露天存放的设备安装前应检查锈蚀情况、 清除污渍, 必要时拆开重新 涂油组装,使各传动部分灵活、可靠并检查各联接部分的牢固性。 1.6 安装前必须严格检查大车轨道安装质量。质量要求请见图号 111009-000000 附 《DQ1500/1500-40 斗轮堆取料机基础布置图》中,轨道安装技术要求。 1.7 安装前按《基础布置图》核对电缆引出装置、消防龙头位置、锚定座、电缆进线 箱、阻进器等预埋件、预留孔的位置尺寸及尾车与主车的相对前后位置。 1.8 堆取料机安装位置处的轨道铺设精度: A A’ 、B B’为门座架支腿位置。C C’、D D’、为尾车支腿位置,各点位置均为 轨面宽度中点。 (测量跨度时拉力与修正值见附录 A)

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整机车轮定位图 轨道平行度 a.检测部位 A、B、C、D;A’、B’、C’、D’各点。以 A D、及 A’D’点的轨面宽度中点引直线, 测量各点 b .允许偏差±2mm 对角线差: a.检测部位 AB’-A’B, CD’-C’D b.允许偏差±5mm 轨顶水平度 a.检测部位 A A’ b.允许偏差≤1mm 在基础平面上引出轨距的中心线,并作好标记。 2 安装的一般规定 2.1 所有现场连接, 应根据图样要求进行。 连接时应尽可能减少连接中产生的不正常 应力。严禁强制装配连接。 2.2 焊接连接要求: 2.2.1 安装的焊接工作应由合格焊工进行。 2.2.1 重要构件焊接接头处,焊前需去除油漆、油污、锈蚀表面清理干净。 2.2.3 对于主要结构件的焊接, 其焊条选用 E5015。 焊条使用前须经 350~400℃温度
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、B B’各点

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1~2 小时焙烘,烘干后的焊条应放在 100~150℃保温筒内,随用随取。使用时注意保持 干燥。 2.3 螺栓连接 2.3.1 结构件中的螺栓连接, 一般作为临时装配及定位之用。 安装就位后须在相应部 位进行焊接。但螺栓紧固仍不得有松动。 2.3.2 采用摩擦型高强度螺栓拼接的重要结构件, 在连接时必须成组使用高强度螺栓 螺母、垫圈。 2.3.3 高强度螺栓连接前必须清理连接表面,确保连接表面平整无油漆、氧化皮等, 并用钢丝刷除去浮锈。 2.3.2 高强度螺栓主要是用扭矩扳手来达到预紧力的要求, 螺栓的拧紧力矩一般在图 纸中注明,或者按 GB3811-83《起重机设计规范》中规定的螺栓预拉力值拧紧。扳手扭矩 值按下式计算: M=0.15P0?d(N?m) 式中:P0──预拉力值(KN) d──螺栓公称直径(mm)

3 行走机构安装(111009-070000,111009A-020000) 3.1 行走机构的安装,须在安装位置处的轨道精度检查后进行。 3.2 行走机构台车组可与尾车从动台车及单轮组同时就位找正。 3.3 驱动台车架及从动台车架上留有加工装配时的十字中心线样冲、 找出样冲眼以此 引出十字中心线。 3.4 各台车架放置于轨道上时必须加上临时支撑以免倾覆。 并按台车架十字中心线找 正相对位置。保证台车车轮垂直,其偏差小于 1mm。 3.5 测量各车轮有关安装精度。 同侧轨道上各车轮中心面应在同一平面内, 其偏差规 定如下: (可在车轮端面上测量) a.同一台车的两个车轮同位差≤2mm b.同一支腿下的八个车轮同位差≤3mm c.同侧轨道上的全部车轮同位差≤5mm 3.6 依次安装四轮平衡架及八轮平衡架, 平衡梁。 以八轮平衡架的孔引出孔的标高线, 及上平面上划出孔的十字中心线交点。 测量各孔标高之差≤2mm。
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3.7.测量中心线交点,确定四组台车相对位置,要求偏差如下,以便门架安装就位。 a.轨距方向 10000±5mm b.轴距方向 10000±3mm c.对角差≤±15mm (用钢卷尺测量时,拉力值和修正值见附录 A) 3.8. 阻进器及锚定座安装时在工地现场与预留板螺栓联结。 4 门座安装(111009-080000,111009A-030000) 4.1 门座安装就位前必须在组装场地进行拼装。 4.2 分别将门架两半部分垫平,等高,以 ?3900 的加工上表面为基准,校正水平。并 以接合面上的紧配螺栓定位,螺栓紧固。 4.3 测量上表面的平面度误差≤2mm。复核三只支腿孔的标高后,焊接拼缝并磨平焊 缝。封焊拼接处腹板上的人孔,磨平焊缝。 4.4 行走机构台车,平衡架及平衡梁安装就位完成后可吊装门座。 吊装后测量门座上平面的水平度偏差≤2mm。 4.5 以门座与行走机构的轮距中心线及轨距中心线交点在地面标志出机器的回转中 心。门架中心相对机器回转中心的位置度≤?3mm。 4.6 门座安装后可安装其附属结构平台和扶梯, 以便上部设备安装时的行走站立。 栏 杆在不影响其他安装工作时可尽早安装。以确保工作人员安全。 安装门座同时,必须将中心料斗的有关部件由下向上同步安装。 夹轨器的安装要求:见夹轨器使用说明书(外购配套件) 。 4.7 锚定装置安装: 当行走车轮处于钢轨中心线上,锚柱应下放到锚座中心上,其偏心公差为±2mm。

5 回转机构安装(111009-100000) 5.1 门座安装完成后可进行回转机构安装。回转机构安装将与中心料斗安装同步进 行。 5.2 大轴承与上下座圈在厂内已经组合, 运到工程现场呈完好的包装状态, 则可直接 焊组到转台上,然后一起吊装到门架上。 5.3 检查大轴承,应无锈蚀,水份和脏物。轴承内,齿圈上应加有足够油脂。 大轴承中心与机器回转中心的位置偏差应≤Φ 3mm。 大轴承的外齿圈上标志的“S”或“△”的软带处要与轨道中心线上尾车方向一致。
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大轴承的内圈和第二圈上标志的“S”或“△”的软带处要与前臂架纵向中心线成 90 ? 大轴承座上平面不平度应在±1.2mm 内。 大轴承每个紧固螺栓的预紧扭矩为 900N.M。 电动机,减速器,制动器间的同轴度误差小于 0.08mm 以内。

6.转台拼装(111009-120000/111009A-060000) 6.1 转台是一个大型整体箱型结构件,如果因运输或堆放中发生挠曲,应先整形,要保证 转台上下两平面安装平整,其高度为 1050±1。 6.2 转台拼装以后在将转台安装就位,就位时,测定转台回转中心位置度≤Φ 3mm, 及转台上平面标高 7295±2mm。 6.3 转台装妥后,同步安装中心料斗中的转台料斗和中心电缆管。 6.4 按图纸要求,将回转驱动装置吊入转台的支座孔中。检查:小齿轮与大轴承圈的 齿侧间隙均等,其值为 0.8~1.5mm。小齿轮宽度上的垂直偏差<0.2mm。检查合格后,将固 定减速器的连接板及定位板点焊定位,待调试回转驱动部件成功后焊固。 6.5 按同样要求安装回转信号发送器。 6.6 安装防超转装置, 原则上电气感应开关先动作,而后才碰撞机械缓冲器。 6.7 回转限位器按图位置安装焊接。其中挡块定位后先行临时点焊,待空车试车时, 确定回转角度后再焊牢固。 继续进行以下工作: (1)安装转台附属结构,要使转台上表面与钢格板表面平齐,排列整齐,接缝要 小,不允许有松动或挠曲。 (2) 配装油缸支座,并点焊定位于转台上。要保证这些铰支座中心等高同心。不偏 置,即高度差<±1mm,两支座对称中心相对机器回转中心线偏差<±2mm,两支座孔中心连 线与轨道中心线垂直度<±2mm。 (3) 完成回转机构余下的零部件安装。 7.上部金属结构安装(111009-020000) 7.1 本部件是主机上部金属结构件的组合,承载皮带、斗轮、配重等部件。在变幅时 保持整机整体平衡。在安装这个部件时要注意每个安装工步配重量的选择和所相应的安 全防范措施,在前臂架端部和立柱顶部拉好钢丝绳缆风。 7.2 安装前必须先备妥两只安装支架Ⅰ,Ⅱ,安装支架的名义高度为 7210mm 和
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7310mm,应考虑具有调整高度的余量。支架的最大承载力为 60t。

(a) 将 后 臂 架 (111009-021000) 一 端 支 撑 在 安 装 支 架 I 上 , 另 一 端 与 转 台 (111001)安装步骤: (9-120000) 上的中心铰支座连接。 (b)将立柱(111009-020400)与后臂架组装,焊接定位。 在焊接之前,要准确测量,并 确保立柱前边两垂直平面在整个高度上相对转台上表面的垂直度<2mm 或相对轨面为 <5mm。 7.3 立柱与前臂架(111009-020900)相连的两销轴孔中心高度差<±2mm, 两销轴 孔中心连线对轨道中心线垂直度<2mm, 两销轴孔中心的对称中心面相对轨道中心线偏差 < ±2mm。同样立柱与平衡臂(111009-020100)、与俯仰油缸相连的销轴孔中心也都是如 上要求。当检查这些尺寸无误后,焊好两部件,不得有异常变形。 (c)先将分成二半部分的前臂架按图纸要求找正配焊好,再将前臂架前端支撑在 支架Ⅱ,后端用轴等与后臂相连。 要用水平仪或经纬仪检测,保证前臂两工字型梁上表面, 在每个横断面(即悬臂皮带机托辊支架的安装面)都要等高、 保持水平,前臂中心线相对轨 道中心线在前臂整个长度上偏移量〈5mm。为防大风作用使前臂转动,要用钢丝绳和压重 块做好保险工作。 (d)找正后安装,111009-020700 前拉杆(1)和 111009-020800 前拉杆(2) 。 (e)组装平衡臂,111009-020200 后拉杆(1) ,111009-020300 后拉杆(2)等, 形成上部配重平衡杆系。 (f)取钢丝绳、手拉葫芦和吊磅等工具,采用钢丝绳拉紧的方法,作用于前臂左右 侧, 使由 111009-020500 副拉杆(1), 111009-020600 副拉杆(2)构成的每组副拉杆具有预
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拉力为 5~6 吨, 然后再将拉杆座焊接定位在前臂上。 (g)安装配重(111009-200000): 7.4 按安装顺序要求,分批、分期加配重量。浇注钢筋混凝土配重块前要做试样, 比重为 2.4t/m3,配重总量约为 96 吨,根据实际作调慗。 7.5 安装注意事项: (a)安装前后拉杆时,要保证每组左右两拉杆都拉直、受力一致,使前臂上表面水 平。不允许一根紧、一根松而造成前臂上表面挠曲或扭转等缺陷。为此, 可将前臂前端 的安装支架Ⅱ暂时减低一定高度进行检查,当满足上述要求后,可把与付拉杆连接的各铰 支座先点焊在定位处,后经校准位置后再焊牢。 (b)前臂是一个大型结构件,长近 36.145 米、重 24.015 吨。安装前必须做好划线 定位工作,并留有明显标记。 为使上下托辊支架安装中心重合, 在划线时必须用仪器找准 和调平上下托辊支架的安装平面,并以同一个基准、 划出这些托辊支架的安装中心线。 (前臂架中心线与皮带机架中心线夹角 0.5°) (c) 为 保 证 上 一 条 的 安 装 要 求 , 在 前 臂 架 上 最 好 事 先 将 悬 臂 皮 带 机 (111009-050000) 中 的 机 架 1(111009-050001) 、 机 架 2(111009-050003) 、 机 架 3(111009-050006)和重锤拉紧装置(111009-050300)里的铰座等,按上一条的要求,找准 位置, 即保证两铰座中心连线对悬臂皮带机中心线的垂直度〈2mm、 托辊支架的对称中 心相对悬臂皮带机中心线对称度〈±3mm,然后把它们焊接于前臂架上。 也可以将上部附 属结构中与前臂架有关的走道、扶梯、栏杆,及喷水系统中的水管等,都拼装焊接在前臂 架上。 为顺利完成上述安装工作,也可以将前臂做为一个独立安装体,用两个临时支架支承, 使前臂底面距地高〉2.5 米,并铺设临时工作平台进行组装,再一起吊装在主机上。 (d)平衡臂与后拉杆的组装方法有两种: (1)先在地面将平衡臂上与后拉杆连接的铰座按要求,焊在平衡臂上.再将组装为 二根的后拉杆一头与平衡臂上铰座销轴连接,然后再将它们一起吊装、 把后拉杆的另一头 与立柱相连铰座销轴就位。 (2)先吊装平衡臂,找准位置与立柱连接就位,在吊装后拉杆分别与平衡臂和立柱 相连接的铰座销轴定位. 以上两种都要保证平衡臂的中心剖面与轨道中心线对称度 〈5mm。 前一种方法可用一辆吊车完成,后一种需要两辆吊车完成,安装时可任选一种。 (e)当前臂架吊装在主机上就位后,先进行斗轮机构的安装,再继续进行上部金属
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结构件等其余件的安装。

8.斗轮总成安装(111009-010000) 8.1 斗轮轴及其轴承座的安装,宜在皮带机滚筒及托辊安装后进行。 8.2 斗轮轴 111009-010500 与斗轮体 111009-010200 为胀套连接. 与 CB560SN 油马 达为花键连接。 为此在安装时一定要确保接触面的彻底清洁, 参照配套件说明书,要保证斗轮轴在垂直面内倾角 12°。 8.3 园弧挡料板 111003-080500 和斗子, 安装在斗轮体内的间隙值、 应控制在由下部 的 3mm 逐渐扩大到上部 5mm,安装尺寸均应符合图纸要求.斗轮安装后用一个人手的力量 能转动,各处无碰撞和摩擦,然后才能进入动力传动调试. 挡料板安装后,即要保证上述 间隙的要求,又能使其卸料落入皮带中心部位,使皮带不漏料,不跑偏.斗轮轴轴承润滑系 统的安装,要确保每个出油口均有润滑油脂打出。 8.4 斗轮驱动装置(液压动力站及油马达)由瑞典赫格隆有限公司整体配套, 安装时须 在其技术人员指导下进行。由其现场调试,并负责培训操作人员。 9.悬臂皮带机安装(111009-050000) 9.1 安装悬臂皮带机最重要的是:所有上下托辊,驱动滚筒和改向滚筒之间要互相平 行并对中,保证它们的水平度为 1/1000,与皮带机中心线的垂直度为 1.5/1000, 与皮带机 中心线的偏心为±3mm,要使滚筒和中间辊子支承皮带面,为同一个水平面,高度差为± 2mm。可以用直尺、卷尺、或仪器检测校准。 9.2 头尾滚筒处采用过渡缓冲托辊,要将其中接近滚筒处的缓冲托辊的中间辊子上表 面要比滚筒上表面调低 0~20mm;将调心上托辊的中间辊子上表面要比一般托辊的中间辊 子上表面高出 10mm。 9.3 驱动滚筒的安装,除满足上述要求外,还要保证电动机,减速器,制动器间的同轴 度误差小于 0.08mm 以内,不得偏摆,安装后能用人手转得动(无皮带情况下)。 皮带的硫化胶接头要符合胶接规范,胶接后皮带两侧拉力要均等。 9.4 重锤拉紧装置上的配重块,可先装 6 块, 待重载试车时逐步增加,调整到位。 安装重锤拉紧装置中的改向滚筒时,要保证其轴心线在整个悬吊行程中始终处于水平状 态,并与皮带机中心线垂直;对中。注:本悬臂皮带机各部件相对前臂架均左偏 0.5 度。 9.5 滞。 9.6 电液推杆在手动与电动操作时都能实现:取料时开门,堆料时关门。 关门时不漏料,
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胀套每个螺栓的预紧力矩

111009-050100 开闭导料槽的安装, 要保证各销轴转动部位转动灵活、无卡

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开门时不影响取料时物料的通过,又不使悬臂皮带机跑偏。同样,要保证左右挡板安装正 确,确保双向运行的悬臂皮带不漏料、不跑偏。 9.7 111009-050200 变位式导料槽安装,同样要求各转动销轴转动灵活、无卡滞,电 液推杆在动作时,能带动变位式导料槽实现:当斗轮在取料时导料槽落下处于工作状态; 当悬臂皮带机为堆料时,导料槽升起,处于非工作状态。两种状态都要确保皮带机不漏 料,不跑偏,正常运行。 9.8 皮带机里所有上下托辊支架,在主机安装之后,整机调试之前,找准其工作位置 并固定住,这样才能保证皮带机的安装精度。

10. 上部附属结构安装(111009-040000) 上部附属结构中与前臂架有关件如前所述,在地面可以事先与前臂拼焊好、 随同前 臂架一起吊装。也可以在前臂吊装之后,在现场打脚手架,与前臂进行拼焊。走道上栅格 板应安装紧固,排列整齐,不允许凸凹不平、接缝过大,要保证主机上各构件在变幅过程 中不与上部附属结构件相碰。

11.驾驶室安装(111009-210000) 按图纸要求先将驾驶室吊架水平就位固定在立柱上(具体尺寸见上部附属结构) ,再 完成驾驶室的安装。要保证各活动铰接运转自如、无卡滞。可在驾驶室上加适量配重, 使驾驶室在阻尼油缸作用下,随变幅构件的俯仰而平稳自动找平。 在装驾驶室之前,驾驶室上的平台栏杆和上驾驶室扶梯必须先装好。

12.中心料斗安装(111009-110000/111009A-050000) 中心料斗是一个组合部件,其中 111009-110100/111009A-050100 下落料斗通过 111009-110200/111009A-050200 下落料斗框架固定在门座腹腔内,要保证落煤斗上口园 心与机器回转中心位置偏差<Φ 3mm,其下口与 111009-151000 尾车变位导料槽相连,保 证物料落在料场皮带中心部位,使皮带不撒料,不跑偏。 111009-110400 斜料斗及 111009-110600 护罩,固定在转台上。当上部金属结构在俯仰变幅(+9.39°~-11.65°) 过程中,不得与转台悬臂皮带机相碰,要保证皮带机有一定的通道,使卸料畅通、不漏 料、不撒料。 13 111009-110500 中 心 电 缆 管 总 成 下 部 进 线 管 等 与 下 落 料 斗 同 时 安 装 ,

111009-110502 电缆护管用于夹紧下部电缆,上部 577-050501 方形弯管及 577-050503
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中心管则固定在转台上,电缆由此及通过转台内向上部引出,当转台在±110°范围内回 转时,电缆在方形弯管内扭曲,不应碰到任何锐边及障碍物。 14 111009-110800 中心进料斗通过 111009-110700 进料斗支架安装在转台中心铰

支座上,在回转±110°范围内承接尾车来料,卸到悬臂皮带机导料槽。

15. 俯仰油缸安装 该件属于 111009-060000 俯仰机构。 安装前应将每只油缸活塞杆收缩到底,要检 测和调节两油缸上下两安装铰轴孔中心距相等。同样要检测和调节分别位于立柱和转台 上的与俯仰油缸相连的铰座孔之间的中心距( 包括垂直与水平两个方向)相等,即等高又 水平。要使两铰孔中心连线距为油缸初装尺寸值。油缸安装后,应使两俯仰油缸对称中心 线与前臂中心线对称度〈±5mm, 两侧油缸铰孔中心连线对前臂中心线垂直度〈2mm,同轴 度〈2mm,使油缸在整个工作行程中两油缸中心线平行,运行自如、无卡死,待一切正常后 可将油缸铰座最后焊牢。 俯仰油缸上装有平衡阀和油管,安装时要注意到,当上部变幅构件在俯仰变幅时,绝 对不能与油缸或平衡阀、油管等相碰,也不能与转台相碰、 要留有足够的安全间隙,特别 是要考虑到悬臂皮带机最大跑偏量的影响。

16. 供电拖链系统(111009-000000 附-3)的安装: 作为供货方,该拖链系统由大连锐实科技有限公司在现场指导安装,并提供技术服 务。 其中, 浮动头牵引杆 111009-000000 附-3-3 在找正位置后焊与尾车平台结构底平面, 焊前应保证牵引杆与地面垂直,并保证大车行走时,拖链前进后退时的直线性。

17. 喷水系统安装(111009-220000,111009A-120000) 17.1 喷水系统中的水箱等装于门座平台上,经 40SG15-50 管道泵的出水。胶管要有 足够的过渡长度, 以适应机器回转±110°, 变幅+9.39°,-11.65°所引起的长度变化要 求。 17.2 其余水管均用镀锌管相连,安装在各处的喷嘴和水管,都不能与运动的零部相碰, 要有足够的安全间隙。在前臂架上的水管、除头部外,可事先在地面装于前臂架上。 选 择安装位置时,要照顾到安装、检修和维护都方便。

18. 液压系统安装:
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18.1 本机液压系统包括,主机上的俯仰液压系统和尾车变位用的尾车变位液压系 统。 18.2 安装需用图纸有:(1) 俯仰机构(111009-060000,111009A-010000),(2)尾车 (111009-150000 , 111009A-080000),(3) 尾 车 变 位 机 构 (111009-150600 , 111009A-080200)。 8.3 现场安装内容:将俯仰、尾车液压系统及两只俯仰油缸、两只尾车液压缸、等部 件分别安装就位后,用高压软管和钢管等连接,组成变幅机构和尾车变位机构。注意,俯 仰液压系统泵站装于转台附属结构上,尾车液压泵站装于尾车平台上。 18.4 安装液压系统时,除应符合图纸上的技术要求外,还必须遵守以下要求: (1)在工地配装的液压钢管应具有足够的强度、内壁光滑清洁、无粘砂、 无锈蚀、 无氧化皮等缺陷。管子表面凹入不超过管子直径的 20%。钢管弯曲成形时,允许椭园度为 10%以下,最好采取热弯,如果冷弯时,管内要装满砂子,管子弯曲部分的内外侧不允许有 锯齿形,在管子内侧不许扭坏或压坏,内侧的波纹不允许有凹凸不平, 管子在扁平弯曲部 分最小外径为理论外径的 70%,管子弯曲半径要大于三倍管子的外径。 钢管切断,最好用 机械切断。钢管两端与各种接管、接头焊接时要先试装, 即在保证尺寸前提下,找正点焊 好,然后拆下满焊,以保证第二次安装时容易装上。 管路布置要整齐美观,平行和交叉的钢管之间最小要留有 10mm 以上的间隙;在钢管中 间有接头时,应留有板手空间尺寸,能自由拆装、又不影响其它元件工作;管线要短、转弯 数要少,尽量减少上下弯曲处、以减少管道的伸缩变形。管路布置既要便于使用与维修, 又不与任何构件相碰,为防振动,钢管应安装在牢固的地方,按推荐尺寸用管夹固定牢,其 支承距离为 500~1000mm。 全部钢管油路应进行二次安装,一次试装后拆下管道,一般用 10~20% 硫酸溶液或 20~30%盐酸溶液进行充分酸洗,用 10%苏打水彻底中和,再用温水(最好高压蒸气)清洗和 冲刷管内壁,然后干燥,涂防锈油(也可以用工作液压油)。进行二次安装(即为正式安装) 后,可进行压力试验。在二次安装时不准有砂子、氧化皮、 铁屑等污物进入管道及阀件 内。 橡胶高压软管的安装,要避免急转弯,弯曲半径 R≥(9~10)D(胶管外径)、 软管从接 头至弯曲处至少有 L=6D 的直线长度,软管在安装时不允许有扭转现象,其弯曲部分与胶管 接头要在同一平面内,不与其它管路接触而磨损,在连接处应自由悬挂,避免因自重而产 生变曲,软管布线应留有一定余量(按长度变化的±40%考虑), 使其处于较松弛状态,尽 可能平行排列,又要远离热源。软管接入管路之前,一定要冲洗吹干净。
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为防止空气渗入液压系管路内,凡连接处的密封件要正确安装,确保密封良好。 液压元件包括油泵、各类阀件均应拆装检查。 对那些不是长期存放在露天,其内部 又无锈蚀者可以不必分解、拆、装、清洗。 所有油箱一定要清洗并揩干净, 最好用绸布或食用面粉揉成的面团贴掉油箱里残 存的脏物、铁屑、铁粉等。往油箱里灌的油必须经 0.01mm 过滤精度的滤油器或滤油车过 滤,否则不能进行灌油。所有油泵、壳体内, 必须灌满清洁的工作液压油,才能启动工作。 安装油泵、和各类阀件时,一定要找准进、 出油口或控制油口或泄油口的方位。在 找对油泵旋转方向时,电动机一定要先点动工作。 除特殊要求外,一般需调整的阀件,其顺时针方向旋转调节,为增加流量(或压力), 逆时针方向旋转,则为减少流量(或压力)。具体调节方法请见各自的" 使用说明书"。 (2)液压系统全部安装之后,还必须对管路和油箱等进行内部循环冲洗。 本机允许 用工作液压油或 20#透平油进行冲洗,用油量为油箱容积的 60~70%。原则上只对现场加 工与安装的部分进行冲洗,为此对俯仰液压系统和尾车液压系统,只要将各自与油缸进、 出油口相接的两管路互相接通,即成为它们的冲洗液压回路。因上述两液压系统在进、回 油路上均设有滤油器,只要启动油泵,电磁或电液换向阀定时换向, 即可对各自液压系统 进行自身过滤冲洗。冲洗前,油泵应先点动几次, 当液压回路无异常现象后,油泵才能进 入正常冲洗工作。换向阀控制的每个方向的冲洗回路, 至少冲洗 2~3 小时或更长时间。 冲洗时,一边使油泵运转,一边将油箱油液加热到 50~70℃,使管内的橡胶、 煤渣等杂物易 除去。为促使和加速脏物脱落,要用锤子对焊接处和管道反复轻轻地敲打、振动,锤打时 间约为冲洗时间的 10~15%。 在冲洗过程中,如果发现滤油器堵塞,应及时更换滤芯。 冲洗 结束时,油泵应在油温降低后才能仃止运转,避免外界湿气引起锈蚀。最后将管路和油箱 里冲洗油液放掉,油箱重新清洗干净, 并灌满工作液压油,重新接好液压系统管路,则可 进行下一步的液压系统试压和调试工作。如果冲冼油液为工作油液,在冲洗后,油箱里的 油液质量、经检查后还可以, 则可以不放掉,只要灌满油就行了。 主机安装后,可以用电气接线板单独进行悬臂皮带机、回转、行走、 变幅等机构进 行空载试车。

19. 尾车安装(111009-150000,111009A-080000) 19.1 本机尾车为半趴式单尾车,可作为一个独立部件与主机平行安装,也可以先装 或后装,互不干涉。安装后最好先用电气接线板单独试车,基本满足要求后再与主机组 装,和整机联合试车。
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19.2 尾车安装首先应找准并临时固定住尾车上四组从动车轮组的安装位置和就位 尺寸。做到同侧轨道上所有车轮滚动园中心面应在同一平面内,与轨道踏面中心偏差 <5mm。而两侧车轮踏面中心线相对轨道纵向对称中心线偏差<±5mm。 19.3 允许在地面上将尾车平台组合好,再整体吊装至四组车轮的连接支承上。 19.4 吊装皮带机架与变幅机架。测定两机架连接两铰轴孔中心线对机架纵向中心线 垂直度偏差≤2mm,同轴度偏差<2mm,机架纵向中心线与料场皮带机中心(即轨道中心)线 应该重合,其偏差应<±3mm。 19.5 吊装油缸,同样应注意油缸铰座孔中心等高,等距,平行。待油缸工作自如, 达到尾车总体尺寸要求后,将油缸铰座焊牢。 19.6 尾车皮带机上托辊和滚筒的安装要求与地面皮带机叠合即应相互平行,对中, 上下偏移量≤8mm。 19.7 按图纸要求将尾车附属结构(111009-160000,111009A-090000)装于尾车上。 安装尾车滑线装置时要确保尾车变位时的安全行程距离,确保尾车变位时不与主车上的 平台栏杆发生碰擦事故。 20. 配重系统安装(111009-200000) 20.1 按要求多次分批安装配重,斗轮总成未装前,配重块 2(111009-200200)安装 3 块,斗轮机构装好,再安装 3 块,当悬臂皮带机等安装结束时,配重块 2 全部安装就位,最 后逐渐加装配重块 1(111009-200100)进行调平。 20.2 调平时须根据前臂头部在斗轮传动轴的中心线处,用吊磅拉重为 2500Kg 时配重 量为准确。配重块安装时, 要使配重装置的中心与平衡臂中心线重合,防止因配重偏心 使平衡臂产生扭曲变形. 待油缸试压后加减调整小配重。 21. 整机安装(111009-000000,111009A-000000) 完成主机和尾车在各自单独安装时所未安装的工作,包括以下等内容:将主机和尾车 等组装件按总体尺寸找准就位;按总体尺寸要求,先将 111009-230000 挂钩装置找正就位, 然后再安装滑线装置(111009-140000) ,分别焊接于主机和尾车上,使它们连成一体。 继而完成喷水系统和电气系统所有工作。 111009-180000/111009A-110000 低压电器房 把 和 111009-170000/111009A-100000 高压电器房装于尾车上。 最后将料场皮带贯穿于尾车 上,则可进行整机联合试车。机器的商标与铭牌,要装在显著位置,便于察看。商标安装在 立柱上,铭牌装在驾驶室内。 22.电气的安装与调试: 高压开关箱、变压器等出厂时已安装在高压房内,低压开关柜已装好在低压房内。
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联动台和远程柜已装在司机室内,高、低压房内部线路已联接好。外部线路的布置清按 111009-190000 电器部件图要求安装。各电器之间的线路敷设,请按《电缆走向表(1)~ (8),且全部线路敷设联接好后对高压设备要进行耐压试验,经试验合格后,进行整机 》 调试。 23、工艺流程 基础画线→金属构架组合→驱动台车、从动台车安装→门座架回转轴承安装→转盘 回转机构安装→门柱安装→前臂架及前拉杆安装→俯仰机构安装→斗轮机构安装→中部 料斗、悬臂胶带机安装→配重架、配重、后拉杆安装→驾驶室安装→尾车安装→液压系 统安装→集中润滑系统安装及喷水除尘系统安装 九、施工注意事项: 1 零(部)件存放时, 应遮盖好, 对存放日期长的件安装前应检查锈蚀情况, 清除污渍, 必要时重新涂油组装,使各转动部分灵活,并检查各联接部分的牢固性。存放期间应定 期保养,注意防潮、防锈和通风。 2 安装位置如在非锚定位置,则应在车轮下塞进“铁靴”以防大风刮跑。 3 连接中不允许存在附加力,严禁强制装配。 4 为减少高空作业量,应尽量在地面上连接。 5 重要构件的连接接口处应开坡口。 6 焊接材料的型号、规格应符合设计图样及焊接工艺要求,一般 Q235-A 钢制造的构 件可采用 E4303 焊条,16Mn 制造的构件采用 E5015 焊条。异种材料构件之间的焊接,一 般按强度较强的金属基体选用焊条。 7 所有焊缝焊前必须彻底清除边缘(不小于 10mm)的水迹、油污、铁锈、油漆、氧化 等杂物,直至露出金属光泽。 8 不准在非焊接部位上引弧和试电流,焊缝药皮应清理干净,焊瘤要铲除。 9 焊缝检查 9.1 焊缝高度应符合图样要求。 9.2 焊缝及热影响表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。 9.2 焊缝咬边当板厚小于 10mm 时,不得大于 0.5mm,当板厚大于 10mm 时,不得大于 1mm,咬边连续长度不大于 100mm。二侧咬边总长不得超过焊缝总长的 10%。 9.4 焊缝应呈圆滑过渡至母材的几何形状,焊缝转角处应饱满 10 高强度螺栓连接前,必须清理连接表面的出物、油漆、油污及氧化皮等减少摩擦
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系数的杂物,并用钢丝刷刷去浮锈,不准用砂轮打磨。 11 安装高强度螺栓时,严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打) 。如不能自由穿入时,该孔 应用铰刀进行修整,修整后孔的最大直径应小于 1.2 倍螺栓直径。修孔时,为了防止铁 屑落入板迭缝中,铰孔前将四周螺栓全部拧紧,使板迭紧密贴后再进行。严禁气割扩孔。 12 安装高强度螺栓时,构件的摩擦面应保持干燥,不得在雨中作业。 13 大六角头高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、 终拧。初拧扭矩为施工扭矩的 50%左右,复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后高强度螺 栓应用颜色在螺母上涂上标记,然后按施工扭矩值进行终拧。终拧后的高强度螺栓应用 另一种颜色在螺母上涂上标记。 14 大六角头高强度螺栓拧紧时,只准在螺母上施加扭矩。高强度螺栓在初拧、复拧 和终拧时,连接处的螺栓应按一定顺序施拧,一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。高 强度螺栓的初拧、复拧、终拧应同一天完成。 15 斗轮驱动液压马达与斗轮轴连接采用胀套联接,其拧紧方式如下: 马达套在斗轮轴上之前, 必须仔细地用酒精或丙酮清洗轴的外径及马达输出轴内孔, 并保证连接面上无任何润滑剂或其它杂物,胀套的收缩环套到斗轮输出前,必须清洗该 表面。 胀套就位后即刻用手拧紧 4-5 个等间距的螺栓, 拧紧时要保证两个法兰盘相互平行, 随后用手拧紧其余的螺栓。 用力矩矩搬手顺时针或逆时针均匀地拧紧所有螺栓,每个螺栓每次约拧紧 90 度,一 直达到规定的扭矩值。在拧紧最后一周时,扭矩增加 5%。 16、斗轮机构轮体与斗轮轴连接用胀套设计扭紧力矩 485N.m,其拧紧方式如下: 在安装斗轮轮体之前,必须仔细地用酒精或丙酮清洗斗轮轴的外径及斗轮轮体轮毂 内孔,并保证连接面上无任何润滑剂或其它杂物,胀套安装前必须清洗该表面。 用力矩矩搬手顺时针或逆时针均匀地拧紧所有螺栓,每个螺栓每次约拧紧 90 度,一 直达到每个螺栓的拧紧力矩 485N.m。 17、本机涂装喷涂二道底漆,二道面漆。制造厂在设备出厂前油漆已涂完二道底漆, 一道面漆。运输和安装中碰掉的漆膜现场补漆(高强度螺栓连接面不喷漆) ,层数不能减 少。最后一道面漆现场安装、调试完毕后喷涂。现场面漆材料随设备自带。

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