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工程材料-第五章


第五章 金属的塑性变形与再结晶
Chapter 5 Plastic Deformation and Recrystallization of Metals 主要内容:
?金属的塑性变形 ?塑性变形对金属组织和性能的影响 ?回复与再结晶 ?金属的热加工

第五章 金属的塑性变形与再结晶 两个方面的问题:
? 塑性变形(Plasti

c Deformation)
各种压力加工,如轧制、挤压、拉拔、锻压、冲压等,均能使金属发
生塑性变形。 一般来说,金属在常温下发生的塑性变形是冷塑性变形。 金属发生冷塑性变形后,其内部组织、结构和性能均将发生变化,宏 观性能表现为强度和硬度、电阻率升高,塑性和韧性、耐腐蚀性降低。

? 回复与再结晶(Recovery and Recrystallization)
经过冷塑性变形的金属被重新加热后,其内部组织、结构和性能又将 发生变化,宏观性能表现为强度和硬度降低,塑性和韧性升高。

第五章 金属的塑性变形与再结晶 压力加工方法示意图

锻压 冲压 拉拔 轧制 挤压 (Drawing) (Forging)(Pressing) (Rolling)(Extruding)

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
第一节 金属的塑性变形

一、单晶体金属的塑性变形
变形方式:
?
滑移

滑移(Slip) :
在切应力的作用下,晶体 的一部分沿一定的晶面和 晶向,相对于另一部分发 生相对滑动位移的现象。

? ?
未变形

孪生(Twinning) :
孪生
在切应力作用下,晶体的 一部分沿一定的晶面和晶 向,相对于另一部分发生 对称切变的现象。

?

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
1.滑移变形的特点 ? 滑移只能在切应力的作用下发生
产生滑移所需的最小切应力称为临界切应力(Critical Shear Stress)。

重要现象:
当外力与滑移所发生 的晶面之间呈45?时, 临 界切应力最小,即当单晶 体在外力作用下,首先开 始滑移所在的晶面总是 与该外力呈45?角的面。 锌单晶体拉伸试验示意图 铝单晶的拉伸 变形照片

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
? 滑移沿原子密度最大的晶面和原子密度最大的晶向发生
滑移面
(Slip Plane)

滑移方向
(Sip Direction)

滑移系
(Sip System)
{110} {111}

<111>
体心立方晶格(bcc)

<110> 面心立方晶格(fcc)

密排六方晶格(hcp)

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
重要结论:
滑移系越多,则金属发生滑移的可能性越大,该金属的塑性也越好。

如果滑移系数目相同,则滑移方向越多,塑性越好。
{111} {110}

<110> 面心立方晶格(fcc)

<111> 体心立方晶格(bcc) 密排六方晶格(hcp)

滑移系:12(4×3)
有4个{111}面,每个{111} 面上有3个<110>方向。 ? -Fe,Cu,Al,Ni,Au,Ag。

滑移系:12(6×2)
有6个{110}面,每个{110} 面上有2个<111>方向。

滑移系:3(3×1)
有1个底面,每个底面上 有3个滑移方向。

? -Fe,Cr,W,Mo,V,Nb。

Mg,Zn,Cd,Be,? -Ti。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
? 滑移时两部分晶体的相对位移是原子间距的整数倍
滑移的结果会在金属表面造成台阶。

滑移带 滑移线
≈2×10-8m

滑移带(Slip Band)和滑移线(Slip Line)

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
? 滑移的同时伴随着晶体的转动

单晶体拉伸变形过程
a)原试样;b)自由滑移变形;c)受夹头限制时的变形

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
2、滑移的机理

历史回顾:
1926年,物理学家Frank将滑移设想为晶体中相邻上、下两列原子

的刚性移动,并据此估算出晶体的理论剪切强度。
? ?

?
?

? ?

Frank计算出的晶体的理论剪切强度:? m ?
比较:
Cu的理论剪切强度?m=1500MPa Cu的实际剪切强度?m=0.98MPa 两者相差1500多倍。

G 2?

结论:
Frank的滑移理论不正确,即滑移不是晶体原子作整体刚性滑动。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
1934年,物理学家G.I.Taylor、M.Polanyi和E.Orowan几乎同时提出 了晶体中位错的概念,Taylor还将位错与滑移变形联系了起来,最终圆 满解释了晶体的滑移机理。

滑移的机制:
滑移是通过位错在滑移面上的运动实现的。

晶体通过位错运动而发生滑移

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
位错运动导致滑移的特点:
当晶体通过位错运动产生滑移时,只 在位错中心的少数原子发生移动,而且 它们移动的距离远小于一个原子间距, 因而所需临界切应力小。 当位错线扫过滑移面到达金属表面 时, 便产生一个原子间距的滑移量,同一滑 移面上若有大量位错移出,则会在金属 表面形成一条滑移线。

位错运动时的原子位移

结论:
位错运动越困难,则金属的强度越高;反之则强度越低,塑性越好。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
二、多晶体金属的塑性变形
多晶体金属发生塑性变形的方式仍然是滑移

或孪生。

1.晶界和晶粒位向对多晶体塑性变形 的影响 ? 晶界的影响
晶界阻碍位错运动提高塑性变形抗力。 当位错运动到晶界附近时,晶界成为位错 运动的障碍,于是位错在晶界处堆积起来, 形成位错塞积。如果要使变形继续进行,必 须增加外力。
位 错 塞 积 群
晶界

位错的塞积
(Piling of Dislocation)

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
? 晶粒位向的影响
晶粒间的相互约束提高塑性变形抗力。

因各相邻晶粒位向不同,当一个晶粒发生塑性变形时,为了保持金
属的连续性,周围的晶粒若不发生塑性变形,则必以弹性变形来与之 协调。这种弹性变形便成为塑性变形晶粒的变形阻力。

结论:
多晶体中的晶界和晶粒间存在的位向差 提高多晶体金属的塑性变形抗力,将导致 多晶体金属的强度和硬度增大。 双晶粒试样拉伸时 变形示意图

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
多晶体金属的塑性变形过程:
多晶体中首先发生滑移的是那些滑移系与外力 夹角等于或接近于 45? 的晶粒,使位错在晶界附

近塞积,当塞积位错前端的应力达到一定程度,
加上相邻晶粒的转动,使相邻晶粒中原来处于不 利位向滑移系上的位错开动,从而使滑移由一批 晶粒传递到另一批晶粒,当有大量晶粒发生滑移 后,金属便显示出明显的塑性变形。

多晶体拉伸 变形示意图

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
2.晶粒大小对多晶体金属力学性能的影响 ? 对硬度和强度的影响
晶粒越细小,强度和硬度越高。
原理:晶粒越细小,晶界总面积越大,位错障碍越多,同时需要协 调的具有不同位向的晶粒越多,因此金属的强度和硬度越高。

? 对塑性和韧性的影响
晶粒越细小,塑性和韧性越高。 原理:晶粒越细小,单位体积内晶粒数目越多,同时参与变形的晶

粒数目也越多,变形越均匀,推迟了裂纹的形成和扩展,使在断裂
前发生较大的塑性变形。在强度和塑性同时增加的情况下,金属在 断裂前消耗的功也越大,因此其韧性也越好。

细晶强化(Grain Refining Strengthening):
通过细化晶粒同时提高金属的强度和硬度、塑性和韧性的方法。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形 三、合金的塑性变形
1.单相固溶体合金的塑性变形
固溶体中存在溶质原子,造成晶格畸变,从而对位错的运动有阻碍 作用,使合金的强度和硬度升高。 溶质原子在位错线上的偏聚,会对位错起“钉扎”作用,使位错运

动困难,也使合金的强度和硬度升高。

固溶强化(Solution Strengthening):
通过溶入溶质元素形成固溶体,使金属的强度和硬度提高、塑性和 韧性降低,这种金属强化方式称为固溶强化。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
2.多相合金的塑性变形
多相合金的组织中通常有两类不同的相,一是连续分布的基体相, 二是以一定的形状和数量分布在基体相中的分散相(又称第二相)。 在工业合金中,基体相一般是固溶体,第二相多数是金属化合物。 多相合金的塑性变形和力学性能除与基体相的性质有关外,还与第 二相的性质、形态、大小、数量及分布有关。

多相合金组织中两类相的常见组合形式:
①固溶体为基体相,金属化合物呈层片状与固溶体相间分布; ②固溶体为基体相,金属化合物呈网状分布在固溶体的晶界上; ②固溶体为基体相,金属化合物以颗粒状均匀分布在固溶体中。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形 讨论:
? 第二相以层片状分布在基体相中
当第二相以层片状相间地分布在基体相中时,合金的强度和硬度提

高,塑性和韧性降低。
如共析钢平衡组织中的Fe3C。 具有层片状组织的合金,其力学 性能决定于层片的粗细程度,如果 层片越细,则强度和硬度越高,同 时塑性和韧性也越好。 一般来说,组织越细密,总是可

以同时提高强度、硬度、塑性、韧
性,这类强化方式可以统称为细化 组织强化。 共析钢平衡组织,P

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形
讨论(续):
? 第二相以网状分布在晶界上
当第二相以网状分布在基体相的晶界上时,合金的强度和韧性同时 降低。 如过共析钢平衡组织中的Fe3CⅡ。

原理:Fe3C硬度高,P硬度低,当
受到外力作用时,P部分容易变形, 但Fe3C部分却变形困难,因此在晶

界处因应力集中而易萌生裂纹,使
强度降低,同时也使韧性下降。 一般来说,在“软”基体的晶界上

分布着连续的“硬”相,均严重降低
强度和韧性。

过共析钢的平衡组织 P+ Fe3CⅡ

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形 讨论(续):
? 第二相以颗粒状分布在基体相中
当第二相颗粒状均匀弥散地分布在基体中时,合金的强度和硬度显 著提高,而塑性和韧性略有降低。 如钢中的颗粒状合金碳化物。 原理:基体中均匀弥散分布的第 二相对位错的运动会产生很大的阻 力,从而提高合金的变形抗力。 一般来说,第二相颗粒越细小, 数量越多,分布越均匀,则合金的 强度、硬度越高。 钢中的颗粒状合金碳化物

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.1 金属的塑性变形

Al2O3

位 错 位 环 错 线

Ni3Al粒子

?黄铜中围绕着
Al2O3颗粒的位错环

在Ni-Cr-Al合金中位错切过Ni3Al粒子

弥散强化(Dispersion Strengthening):
通过第二相以颗粒状细小、均匀、弥散地分布在基体相中,以显著提
高合金强度和硬度的方法。又称为分散强化、第二相强化、沉淀强化 (Precipitation Strengthening)。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响

第二节

塑性变形对金属组织和性能的影响

一、塑性变形对金属组织和结构的影响
1.晶粒形状发生变化
晶粒被拉长或压扁,直至纤维状,晶界模糊不清。

等轴状

晶粒伸长

纤维状

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响 2.晶粒破碎成亚晶粒
随着变形量的增加,位错密度不断增大,晶粒内形成许多亚晶粒。

变形1% 变形3.5% 变形9% 变形20%

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响 3.产生形变织构

形变织构(Deformation Texture):
在塑性变形过程中,当变形达到一定程度(70%以上)时,会使绝 大部分晶粒的某一位向与外力方向趋于一致,这种现象称为形变织构 或择优取向(Preferred Orientation)。

丝织构示意图

板织构示意图

形变织构使金属呈现各向异性,有利也有弊。 利:可提高硅钢片的导磁率。 弊:在深冲零件时,使厚薄不匀,边缘不齐,即产生“制耳”现象。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响

深冲件的制耳

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响

二、塑性变形对金属性能的影响
1.产生加工硬化

加工硬化(Work Hardening):
金属在冷变形过程中,随变形量增加,强度和硬度升高,塑性和韧性 下降的现象称为加工硬化或形变强化(Deformation Strengthening)。 原理:冷变形使位错密度增大,甚至形成位错缠结,同时,亚晶粒越 加细小,对位错运动产生阻碍,从而使变形抗力增大,塑性降低。 由于加工硬化的存在,使已变形部 分发生硬化而停止变形,而未变形部 分开始变形,因此,没有加工硬化, 金属就不会发生均匀塑性变形。 加工硬化是强化金属的重要手段之 一,尤其对于那些不能通过热处理强 金属拉拔示意图 化的金属和合金更为重要。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响 2.产生残余内应力

残余内应力(Residual Inner Stress):
存在于材料内部、不依赖于外加载荷的应力。 残余内应力通常是由于材料在外力作用下内部变形不均匀而引起的。

残余内应力的类别:
? 第一类内应力
存在于金属表层与心部之间的内应力,又称为宏观内应力。 产生原因:表层与心部变形不一致。

? 第二类内应力
存在于晶粒之间或晶粒内部的内应力,又称为微观内应力。 产生原因:晶粒之间的变形不均匀。

? 第三类内应力
存在于晶体缺陷中的内应力,又称为点阵畸变。 产生原因:晶体缺陷增加引起畸变增大。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.2 塑性变形对金属组织和性能的影响

特别提示:
第三类内应力,即点阵畸变是冷变形金属中的主要内应力。金属在冷 变形过程中吸收的能量,约80%~90%消耗于点阵畸变。
点阵畸变不仅是金属强化的主要原因,同时还是冷变形金属在重新加 热时发生回复和再结晶的驱动力。

残余内应力的危害:
①引起压力加工、热处理过程中零件的变形和开裂。 ②降低金属的强度(第一、二类内应力)。 ③降低金属的耐腐蚀性。

残余内应力的消除:
去应力退火或低温回火。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶
第三节 回复与再结晶

一、冷变形金属在加热时 的组织和性能变化
金属经冷变形后,组织处于亚
稳定状态,有自发恢复到变形前 状态的倾向。但在常温下,原子

扩散能力小,亚稳定状态可以维
持相当长时间。加热可以增加原 子扩散能力,金属将依次发生回

复、再结晶和晶粒长大。与此同
时,变形金属的组织与性能也发 生相应的变化。 冷变形金属在不同加热温度时 组织和性能的变化

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶 一、回复(Recovery)
冷变形金属在较低温度加热时,在光学显微组织发生改变前所产生的 某些亚结构和性能的变化过程称为回复。

1.组织、结构方面
①显微组织没有明显变化。 ②亚结构发生一定的变化,表现为晶体缺陷数量减少。

空位与间隙原子的合并、同一滑移面上的异号位错相互抵消。

空位与间隙原子的合并

同一滑移面上的异号位错相互抵消

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶
2.性能方面
①力学性能没有明显变化。

强度和硬度略有下降,塑性和韧性略有升高。
②内应力和电阻率明显降低。

3.工业应用

去应力退火(Stress-relief Annealing):
将已经加工硬化的金属在较低的温度下加热,使其内应力基本消

除,同时保持加工硬化的工艺方法。

举例:
冷卷弹簧制品,在成型后进行一次250~300?C的低温加热,充分消

除残余内应力,稳定尺寸,改善性能。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶
二、再结晶(Recrystallization)
冷变形金属在加热到一定温度后,在已变形组织中重新产生无畸变 的新晶粒,性能发生明显的变化,并恢复到完全软化状态的过程称为 再结晶。

1.组织、结构方面
①变形的晶粒完全恢复为等轴状晶粒。 ②晶体缺陷数量明显减少。

加热前

625℃加热 (不完全再结晶)

670℃加热 (完全再结晶)

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶
2.性能方面
①强度和硬度显著下降,塑性和韧性显著升高。 ②冷变形时的加工硬化完全消失,金属恢复到变形前的性能。 ③内应力基本被消除。

3.工业应用

再结晶退火(Recrystallization Annealing):
将已经加工硬化的金属加热到再结晶温度以上,使其发生再结晶,以 消除加工硬化的工艺方法。

举例:
冷拉钢丝时,每拉拔一次,中间均进行再结晶退火,消除加工硬化, 以便于下一次拉拔。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶
4.再结晶的驱动力
再结晶的驱动力来自冷变形所产生的储存能,即点阵畸变能。 再结晶过程也是一个形核和长大的过程。在温度作用下,再结晶的 核心(晶核)在变形造成的最大畸变处形成,随后进一步长大,最终 全面替换畸变的晶粒,金属组织重新恢复成无畸变的等轴晶。

5.再结晶温度
冷变形金属发生再结晶的最低温度。 再结晶不是一个恒温过程,没有恒定的转变温度。因此,再结晶温 度的意义是开始发生再结晶的温度,即在畸变的晶粒中产生无畸变等 轴晶粒的最低温度。 纯金属的再结晶温度:T再≈0.4Tm(K)

6.再结晶与重结晶(相变)的区别
本质区别在于是否发生晶体结构和化学成分的变化。 再结晶过程没有,重结晶(相变)过程有。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶
三、晶粒长大(Grain Growth)
冷变形金属在再结晶结束后,继续升高温度或延长保温时间,晶粒就

会不断长大,这一过程即称为晶粒长大。
晶粒的长大是通过晶界迁移进行的,是大晶粒吞并小晶粒的过程。 晶粒粗大会使金属的强度,尤其是塑性和韧性降低。

晶粒长大的类型:
①正常长大 随温度升高或保温时间延长,晶粒 均匀连续地长大。 ②反常长大(二次再结晶) 晶粒不均匀不连续地迅速长大。 硅铁二次再结晶的反常晶粒

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.3 回复与再结晶 四、影响再结晶后晶粒度的因素
1.加热温度和保温时间
加热温度越高、保温时间越长,晶粒越 粗大。 其中温度的影响尤其显著。

2.变形程度
①变形量较小 不发生再结晶,晶粒保持原状、大小。 ②变形量达到2~10% 再结晶后的晶粒异常粗大。

加热温度对晶粒度的影响

2~10%的变形量称为临界变形度。
③变形量超过临界变形度 随变形程度的增加,晶粒细小而均匀。 预先变形程度对 晶粒度的影响

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.4 金属的热加工
第三节 金属的热加工

一、热加工与冷加工
工业生产中,热加工通常指将金属材料加热至高温进行锻造、轧制 等压力加工过程。

金属学角度的冷、热加工:
热加工(Hot Working):指在再结晶温度以上的加工过程。 冷加工(Cold Working):指在再结晶温度以下的加工过程。

举例:
Fe的再结晶温度T再≈450?C,在400?C对其加工,则为冷加工。 Pb的再结晶温度T再≈-33?C,在25?C(常温)对其加工,则为热加工。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.4 金属的热加工
二、动态回复和动态再结晶 动态回复(Dynamic Recovery):
金属在进行热加工时几乎与塑性变形同时发生的回复过程。

动态再结晶(Dynamic Recrystallization):
金属在进行热加工时几乎与塑性变形同时发生的再结晶过程。

动态回复和动态再结晶的意义和作用:
金属在热加工时,温度在T再之上,所以因塑性变形引起的硬化过程 和回复再结晶引起的软化过程几乎同时存在。可见,在热加工中,金 属内部同时进行着加工硬化和回复再结晶软化两个相反的过程。 动态回复和动态再结晶是金属在热加工过程中,保持软化(即不发 生加工硬化)的重要原因,此时金属具有良好的塑性,便于进行变形 加工。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.4 金属的热加工
三、热加工对金属组织和性能的影响
1.改善铸锭组织
①使气孔、裂纹、疏松焊合,增大材料的致密性。 ②改善夹杂物与脆性相的形态、大小和分布。 ③部分消除枝晶偏析。 ④破碎粗大晶粒而使晶粒细化。

锻造前钢中粗大的碳化物

锻造后钢中呈颗状的碳化物

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.4 金属的热加工
2.产生热加工流线和形成纤维组织

纤维组织(Fibre Structure):
金属组织中的夹杂物或偏析 沿变形方向伸长,在宏观上变 成一条条细线,称为流线。由 一条条流线沟划出来的组织称

为纤维组织。
出现纤维组织,会使金属产 生各向异性。平行于纤维方向 曲轴中的流线分布 a)锻造变形;b)切削加工

具有较高的力学性能,垂直于
流线方向的力学性能则较低。

第五章 金属的塑性变形与再结晶-§5.4 金属的热加工
3.产生带状组织

带状组织(Banded Structure):
合金中的各个相在热加工变形后,沿着变形方向交替地呈带状分布的 组织,称为带状组织。

举例:
亚共析钢在热轧后,其中的珠光体

和铁素体常沿轧向呈带状或层状分布,
即形成带状组织。

出现带状组织,会使材料的力学性
能产生方向性,特别是横向塑性和韧 性明显下降。

P F
低碳钢中的带状组织


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