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钣金工艺


钣金工艺流程表
料 号 工艺流程 下料 拉丝 a1 折弯 表处 压铆 下料 拉丝 a2 折弯 焊接 表处 压铆 下料 拉丝 a3 折弯 电镀 压铆 下料 拉丝 a4 折弯 电镀 压铆 下料 拉丝 a5 折弯 电镀 压铆 下料 拉丝 a6 冲凸包 折弯 电镀 下料 拉丝 a7 折弯 焊接 表处 使用设备 数冲 拉丝机 折床 电镀槽,烤漆线 冲床,专用压铆模 数冲 拉丝机

折床 氩弧焊机 电镀槽,烤漆线 冲床,专用压铆模 数冲 拉丝机 折床 电镀槽 冲床,专用压铆模 数冲 拉丝机 折床 电镀槽 冲床,专用压铆模 数冲 拉丝机 折床 电镀槽 冲床,专用压铆模 数冲 拉丝机 冲床,专用模具 折床 电镀槽 数冲 拉丝机 折床 氩弧焊机 电镀槽,烤漆线 品 质 重 点 NC 跟据程式 X1 下料,紫铜 T=2.5 拉丝纹路一致,无划碰烧伤及腐蚀污染 保证尺寸 244.7(±0.3)和 42.5(±0.1) 电镀锡 J24 后烤漆 G11,烤漆保护区如图所示 注意压铆方向及扭力矩的大小 NC 跟据程式 X3 下料,紫铜 T=2.5 拉丝纹路一致,无划碰烧伤及腐蚀污染 保证尺寸 241.7(±0.3)和 45(±0.1) 与某件点焊,注意料件的保护 电镀锡 J24 后烤漆 G06,烤漆保护区如图所示 注意压铆方向及扭力矩的大小 NC 跟据程式 X4 下料,紫铜 T=2.5 拉丝纹路一致,无划碰烧伤及腐蚀污染 保证尺寸 58.4(±0.2)和 61.2(±0.2) 电镀锡 J24 注意压铆方向及扭力矩的大小 NC 跟据程式 X5 下料,紫铜 T=2.5 拉丝纹路一致,无划碰烧伤及腐蚀污染 保证尺寸 67.9(±0.2)和 61.2(±0.2) 电镀锡 J24 注意压铆方向及扭力矩的大小 NC 跟据程式 X6 下料,紫铜 T=2.5 拉丝纹路一致,无划碰烧伤及腐蚀污染 保证尺寸 77.3(±0.2)和 61.2(±0.2) 电镀锡 J24 注意压铆方向及扭力矩的大小 NC 跟据程式 X7 下料,紫铜 T=0.8 拉丝纹路一致,无划碰烧伤及腐蚀污染 保证零件表面平整无压痕 保证尺寸 131.8(±0.2) 电镀锡 J24 NC 跟据程式 X8 下料,黄铜 T=0.8 拉丝纹路一致,无划碰烧伤及腐蚀污染 保证尺寸 23(±0.2) 与 FEED_BUS 点焊,注意料件的保护 电镀锡 J24 后烤漆 G06,烤漆保护区如图所示

钣金基础介绍( 钣金基础介绍(二)
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

一.钣金所用材料 常用材料有:冷轧板 SPCC、电解板 SECC、普通铝板及铝合金板 AL3003-H14、AL5052-H32,不 锈钢板、花纹板 SGEC.最近开发的新材料:镀铝锌钢板. 二.钣金加工方法 1.下料方法 下料是将厚材料按需要切成坏料,钣金下料的方法很多.按机床的类型和工

作原理可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割和激光切割.我司主要采用剪切、冲切及激光切 割(LASER) 1.1 剪切 主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求保证剪切表面的直线度和平行度.并

尽量减少板材扭曲. 1.2 冲切下料 1.3 激光切割 2.手工成形 随着生产的不断发展的技术进步,绝大多数的成形工艺是在机器上完成的.手工方法往往作 为补充加工或修整工作.但在单件生产情况下,或一些形状比较复杂的零件,仍离不开手工操 作及加工.手工成形主要是利用一些简单的胎型 靠模和各种各样的工夹具来完成.手工成型 、 主要采取以下方法:弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、缝的校正. 3.工模具成形 工模具成形是利用冲床、折床等机器及各种各样的模具来完成板料的成型.可分为:弯曲、拉 延、局部成型和翻边、缩口、缩颈、扩口和胀形、成形、拉弯成形、旋压成形和校平.我司 主要采用弯曲(折弯)、校平或成形等工艺. 弯曲(折弯)是钣金加工的主要方法之一. 三.钣金联接方法 钣金联接主工采用焊接、螺纹联接、铆接和粘接.我司采用的联接方式:焊接、螺纹联接和铆 接. 1.焊接 是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形 或加热与塑性变形同时进 , 主要利用数控冲床或普通冲床及落料模进行下料. 利用激光切割设备对板材进行连续切割,它的特点是效率高、精度高.

行,实现永久连接的工艺方法.可分为:手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊 和接触焊.我司主工采用气体保护焊和接触焊. 1.1 气体保护电弧焊 在进行气体保护电弧焊时,电极电弧区及焊接熔池都处在保护气

体的保护下.采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂物.可以在任何空间位置施焊,可以用 肉眼观察焊缝的成形过程并进行调整 1.2 接触焊 接触焊是瞬时加热连接部位在熔化状态或非熔化状态下对被焊件加压形成焊接接头的焊接 方法.它可分为对焊、点焊和缝焊. 2.螺纹联接 螺纹联接具有安装 容易 拆卸方便 操作简单等优点,常用于可拆的钢结构连接.它可分为螺钉联接和螺栓联接. 、 、 3.铆接 铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法,铆钉种类较多,我司常用 的铆钉有封闭形圆头抽芯铆钉、封闭形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯铆钉、开口型沉头抽 芯铆钉。 铆钉长度可根据以下公式计算: L=0.8d+1.1t d:铆钉直径 t:板厚 4.粘接 用粘接剂将所需连接件粘接在一起的一种连接方法。 四.钣金表面处理方式 1. 拉丝 2. 喷砂 3. 烤漆、喷粉、主要技术指标:光泽度、膜厚和色差 4. 电镀:主要镀五彩锌、白锌、黑锌、镀铬 5. 抛光 6. 氧化 五.钣金加工主要设备 1.下料设备:普通剪床、数控剪床、激光切割机、数控冲床 2.成形设备:普通冲床、网孔机、折床和数控折床。 3.焊接设备:氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、点焊机、机器人焊机。 4.表面处理设备:拉丝机、喷沙机、抛光机、电镀槽、氧化槽烤漆线 生产效率高.二氧气体保护焊则成本相当低.

5.调形设备:校平机 六.典型钣金件加工流程 图面展开 丝 处 冲凸包 组装 编程 冲撕裂 下料(剪、冲、割) 压铆 折弯 冲网孔 焊接 校平 表 拉

钣金基础介绍( 钣金基础介绍(一)
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

当今社会,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料有冷轧板(SPCC) 、镀锌板(SECC) 、铜板、铝板、 不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称 SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称 SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用 SPCC,可减少 成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种 插箱中. 二.钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的 工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达 出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a. 剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的,再转冲床结合模 具冲孔、切角成形. b 冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优 . 点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c NC 数控下料.NC 下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编 . 写成 NC 数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板

件的结构形状冲制出来. d. 激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝. 这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如 2.0、 2.5 等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式, 以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂 成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般 通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将 2D 的平板件,折成 3D 的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完 成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其 强度.其加工方一般有以下几种:CO2 气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接 方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说 CO2 气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊 用于铝板类焊接 机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机 ; 器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. 9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般 用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化 再来就是可增 ; 强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐 氧化一般用于铝板及铝型 、 材类表面处理;其具体表面处理方式的选用,是根据客户的要求而定. 10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起 使之成为一个完整的 , 料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料 件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别 注意对料件的保护. 三.钣金加工工艺.钣金加工时会经常遇到一些问题,需要你去优化它的工艺,使其成为一个 良品或达到一个特定的目的.下面就简单来介绍一下我们在钣金加工时,经常要注意到的一 些工艺问题. 1. 门板类,一般是利用长边包短边的加工方式,然后在相应角落处开工艺孔,工艺孔的大小 一般由板厚而定,板厚增大时,工艺孔的大小也要相应增大,否则折弯时会产生棱角.

2. 焊接件,一般是利用治具、孔或凸包来定位焊接.可减少定位时所浪费的工时,保证尺寸, 提高工作效率,减少成本.在一些比较难定位的焊接时,一般使用凸包或孔定位. 3 电镀件,因电镀液对料件有腐蚀作用,所以一般要在电镀件的角落处,增加工艺孔,方便电 . 镀液及时排出,确保质量. 4 对于一此较大钣金件来说,对材料又会遭成一定的浪费时,我们要考虑将其折成几个子件 . 分开加工,然后再将其焊在一起,即保证了质量,又减少了对材料的浪费,节约了成本.

钣金展开图的绘制技巧( 钣金展开图的绘制技巧(二)
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

一.展开图的绘制技巧主要有以下几个方面: 1. 采用拼图的方式: ①若有客户提供的有 CAD 图檔,我们可根据三视图选择适当的视图作为基准,然后将需要的 视图移至到基准视图对应位置上,在拼的过程中一定要注意视图方向与板厚的加减.每拼一 处使用拉伸命令(STRETCH)减一次折弯系数,完成后都要进行尺寸检查,发现错误及时修正. 不要等到拼完后再来计算就很难找出错误的位置,在全部完成后再整体计算一次, 检查展开 图时,一般先计算总体外形尺寸,然后按从左至右或从右至左一个一个尺寸的校对,每一处尺 寸都不要放过.对于形状较难的图纸可以先用二手纸打印出来后进行检查,不对之处用笔作 个记号,检查完后再对计算机数据作修改,修改完一处用笔标识一处,这样就可以减少错误发 生的机率.拼图的主要优点是:节约时间,减少错误. ②若客户没有给我们提供图檔时: 我们要先根据三视图确定一个视图作为基准,绘制出所需 要部分,然后将其它视图上所需要的边分别绘制出来,再以第①点讲述的拼图方法完成展开. 2. 对于冲网孔较多的料件绘制完展开图后,先不要标注尺寸,根据网孔的位置及数量将总长 或总宽减小 0.2~0.3 ㎜(视情况而定),防止孔被拉变形后尺寸会增大,这样可以保证总体尺 寸,减小变形量. 3. 对于孔位较多而杂的展开图:可采用分多人绘制,分别用不同的字母和不同的颜色表示, 绘制时分别以同一坐标系为基准作参照,绘制完后选中同一基准点将两幅图拼加在一起即可, 检查时按同一方向进行校对,可减少错误.如:戴西博的料件,就是采用多人分开绘制,然后拼 加在一起. 4. 对于图面用英寸标注尺寸的图面:绘制时外形采用英寸计算,绘制完成后整体放大 25.4 倍即可,对于圆孔或腰孔可用英寸计算出孔定位尺寸,先画出孔中心线,然后再转换为公制画

出孔径大小.这样可以方便编程,减少小数字数. 5. 在校对展开图需作修改时:可采用拉伸命令,先标注出修改前的尺寸,然后再拉伸至所需 要位置尺寸,前后对照检查,可以明白是否完成修改. 6. 特殊角度折弯系数及内 R 角变化要试验确定:对于一些不规则的折弯角度先根据理论值 展开后,用试片先试折,以试验结果找出问题的原因所在来调整展开尺寸.另对于一此特殊板 厚,不能确定折弯系数时,一定要试折测量,且要多次测量,得出正确结果,方可展开.

二.绘制展开图应注意以下几方面才能更好的掌握其绘制技巧: 1. 展开方式要合理化:尽可能减小不必要的工序及考虑加工方便性; 2. 合理选择间隙及包边方式:开合适的工艺孔(槽)来减小板材的拉伤,同时也方便折弯.包 边的方式一般采用长边包短边的方式(视情况而定). 3. 公差的合理性:对于图面要求走公差的地方一定要合理分配公差.若为电镀,可不考虑公 差,若为烤漆,则外形必须走负差,孔位须走正差. 4. 毛刺方向:对于门板类及盒体类必须考虑毛刺方向,一般绘制完图后如料件正面在内,可 使用镜像命令反转图面再标注尺寸.要保证毛刺在料件反面为原则. 5. 对于抽牙、压铆、冲凸、撕裂等位置方向必须明确,方向要注明正确,必要时画出剖视图, 以方便加工. 6. 刀具的合理选择:对于需用特殊刀具加工的地方,先查看我司刀具表确定有无此刀具,若 无看是否可作工艺上的改进(变动较大时一定取得设计者的认可方可作修正),无法修正时要 请购刀具. 7. 膜厚:对于烤漆、喷粉的料件一定要考虑膜厚.通常情况下,对于孔烤漆件要加大 0.1~0.2 喷粉件要加大 0.2~0.3(具体视情况而定). 8. 图面尺寸标注一定要齐全、清楚、美观,不会给生产带误导.对于尺寸较多的地方可画出 放大图以方便清楚表达.压铆类标注需统一规范化. 9. 易出错的地方需重点提示,如不对称零件的折弯,一定要加以注明,而且要用较大的文字 在展开图较明显的空白地方加以说明,使操作者不会因图面问题而产生制作错误.部分复杂 的零件可在展开图上画出折弯示意图,折弯示意图一定要与图面相符,不给操作者产生误导. 10. 对于保护的地方要加以标示.以引起操作者的重视,不会对材料造成不必要的质量问题.

压铆螺钉扭力规范

发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ] 压铆螺钉扭力规范 类型 规格 及材 板厚及材质 料 FH M2.5 1.6mm 铝板 29 29 59 59 29 29 59 59 29 29 59 59 29 29 59 59 29 29 59 59 28 28 46 46 28 28 46 46 8.9 11.6 11.1 13.8 12.9 12.9 14.7 14.7 15.6 15.6 22.3 22.3 20 22.3 28.9 26.7 24.5 24.5 33.4 32.5 28.9 28.9 44.5 44.5 29.8 29.8 44.5 49.8 625 625 1025 1025 890 890 1250 1250 988 988 1550 1550 1290 1290 1780 1780 1470 1470 2440 2440 2000 2000 3110 3110 2440 2440 3780 3780 1.1 0.9 1.1 0.9 1.7 1.3 1.7 1.3 2.1 2.1 2.8 2.1 3.6 3.4 5.1 3.9 4.5 4.5 7.3 7.3 9 8.4 13.6 12.4 15.8 15.8 21.5 21.5 2880 2070 2880 2070 3700 3070 4200 3070 4500 4140 5560 4140 5340 5250 6540 5340 6230 5860 7560 7380 12680 11200 16600 12300 12400 11800 19100 16950 材质硬度 压铆力 抗推力(KN) 扭力矩(N.M) 抗拉力 N

FHS 1.6mm 铝板 FH 1.5mm 普通板

FHS 1.5mm 普通板 FH M3 1.6mm 铝板

FHS 1.6mm 铝板 FH 1.5mm 普通板

FHS 1.5mm 普通板 FH M3.5 1.6mm 铝板

FHS 1.6mm 铝板 FH 1.5mm 普通板

FHS 1.5mm 普通板 FH M4 1.6mm 铝板

FHS 1.6mm 铝板 FH 1.5mm 普通板

FHS 1.5mm 普通板 FH M5 1.6mm 铝板

FHS 1.6mm 铝板 FH 1.5mm 普通板

FHS 1.5mm 普通板 FH M6 2.4mm 铝板

FHS 2.4mm 铝板 FH 2.2mm 普通板

FHS 2.2mm 普通板 FH M8 2.4mm 铝板

FHS 2.4mm 铝板 FH 2.4mm 普通板

FHS 2.4mm 普通板

钣金展开图的绘制技巧
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

一. 图面展开步骤: 审图 建立文件档案 确定图框幅面 零件展开 标注尺寸 审核

二. 图面展开之注意事项 1. 展开方式要合理,尽可能减小不必要的工序及考虑加工方便性 考虑实际加工工艺合理安排加工工序(孔与折边距离,压铆.折弯加工工艺.焊接加工工艺等), 以上情形要考虑加工顺序的安排.

2. 合理选择间隙及包边方式

间隙及包边关系的选择的一般原则为:长边包短边,折弯展开间隙为 0.2~1mm(根据板材板厚 不同而取值不同) 3. 必须合理考虑公差 图面公差标注有如下几种: 4. 对于门板类及盒体必须考虑毛刺方向 对于该类零件的展开,必须要考虑毛刺,达到折弯后毛刺向里.对于一些大门板类零件设计时 如未考虑烤漆掉挂工艺孔,而该类零件又无其它孔,在展开时考虑加开掉挂工艺孔. 5. 抽牙,压铆,冲凸,撕裂等位置方向必须明确,画出剖面图 6. 对于图面上不同孔径的孔为了加以区别应在图面上用字母分别标识,不同孔径采用不同 的字母. 7. 必须选择合理刀具; 8. 考虑烤漆及喷粉膜厚; 9. 尺寸标注规范化.齐全.清楚,压铆类标注需统一规范化 尺寸标注规范化:在任一图面绘制好尺寸标注前都要对尺寸标注比例进行设置,设置公式为 AXP=1(A>0,P>0,P 为所设置值既 overall scale 值为 P),尺寸文本字高为 3. 10. 材质,板厚要与表处方式相结合; 11. 选择合适的图纸幅面; 12. 特殊角度折弯系数及内 R 角变化要试验确定; 13. 部分尺寸较多的地方可画出放大图以便清楚表达; 14. 易出错的地方需重点提示,如不对称零件,部分零件可在展开图上画出折弯示意; 15. 对于需保护的地方要加以标示.

16. 拉丝件要标明拉丝方向. 三. 展开图的绘制技巧 1. 拼凑法 对于孔种类其数量繁多如盒体类零件,在展开时先依零件图示视图 1:1 的比例绘出,然后将 各 视图选一些特征点将其组合,该法绘制展开图准确,效率高. 2. 中性层法 较大圆弧成型.较大角度异形折弯等展开时采取中性层法展开. 3. 对称法 形状结构呈对称性分布的零件在绘制展开图时采取对称展开,可大大减小绘图时间 4. 特征点法 两点定线的原理展开异形件,根据各个特征点首尾相互衔接达到所需的展开形状.

钣金中拉丝介绍及方法 钣金中拉丝介绍及方法
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

1 拉丝:是一种砂带磨削加工.通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形 成具有一定粗糙度,纹路均匀的装饰表面. 2 样板:客户签认或按客户要求制作的标准拉丝样板. 3 设备、砂带、型号 3.1 2000 自动拉丝机; 3.2 砂带型号:320#、400#

HS-24A 三角拉丝机: 砂带型号:180#、320#

4. 拉丝操作方法及注意事项: 4.1 操作者必须穿戴好劳保用品; 4.2 确认设备各系统处于完好状态方可开机; 4.3 2000 自动拉丝机两人操作,一人负责进料,一人负责出料. HS-24A 三角拉丝机一人操作; 4.4 对于拉丝件特别是网孔板要检查是否平整,变形工件应返回前道工序校平; 4.5 工作前先检查确认料件需返修平面是否有保护膜、胶,需先除净方可进行加工. 4.6 加工时先采用 180#旧砂带粗拉,(新砂带 Ra 过大)一手握住压板,压于砂布带上, 使砂布带均匀接触工件;另一手将平台定板来回摆动,多次反复.直至工件

丝纹清晰,无凹坑、无烧焦等不良现象即可,切记不可一次拉丝 过深及用力过猛(防止烧焦). 4.7 拉丝过程中如有烧焦现象,可在砂布带表面擦黑油棒或擦少量柴油, 然后轻轻拉一遍,直至将烧焦现象消去即可. 4.8 若有工件局面轻微不平,可先行运用调整压板或运用手指(局部使力) 4.9 粗拉完毕,然后采用高标号(400#)细砂带细拉,细拉方法与 5.7、5.8 相同. 细拉后要求表面无划痕、无碰伤、无污染和腐蚀现象且施工面与过渡面 要求过渡自然.相邻面过渡线要求平直. 4.10 拉丝厚度<0.1mm. 4.11 拉丝纹路方向需一致,不可漏拉,尤其是与丝纹垂直方向之划痕或凹坑应去除. 4.12 拉丝较小的工件时,应使用治具,保证上/下两平面平行度误差<0.1mm. 4.13 对照样板进行检验,要求拉丝表面纹路均匀. 4.14 料件合格后,须用白色 EPE 间隔放置于通用栈板或专用栈板上或专用器具内;

钣金中保证表面质量之规定 钣金中保证表面质量之规定
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

1.生管、采 购:

电解板、铝板、不锈钢板,或由厂内生产单位自行张贴保护膜, 方可投入使用. 2.进料检验: (略)

3.生技 处:

开具流程单时,可针对性的开具黄色流程单(用以区别烤漆、喷粉类料件), 便于操作者、现场品保识别. 4.数控、冲床、剪床: 4.1 如进厂材料未贴保护膜,加工前须先贴中粘度 PE 保护膜,且须张贴平顺.

4.2 在上料时须在两层板之间垫胶垫加以防护,严禁直接拖动板材. 4.3 下料时不论料件大小,必须确实做到轻拿轻放,不拖不拉. 4.4 摆放时采用 EPE 或纸板分层隔离摆放,严禁工件间相互接触, 摆放高度不超过 500mm(含 EPE 或纸板). 4.5 剪切时防止料件自由落下碰伤,应在机床后面落料处垫胶垫加以保护. 4.6 冲床加工时须调整好上,下模间隙及卸料系统,须使工件 表面无划伤、模具压痕,(以样板比对判定).加工过程中, 应适时、经常性地清理下模,防止铁屑划伤工件表面. 4.7 Laser 下料时可采用未贴保护膜板材加工,但在上料时严禁 以拖的方式移动板材,应采用多人(至少 2 人)抬的方式上料, 外观不符合要求要剔出.下料后应用清洁工件表面残屑、 粉尘、EPE 分层隔离摆 放. 4.8 凡贴膜料品,在制程过程中须抽检表面状况,防止来料表面不良, 导致批量报废. 5.折 弯: 5.1 折弯前移开工作区内可能刮伤或防碍加工的物件. 5.2 工作时不允许将待折或折好之工件以拖、拉、丢方式取用或摆放, 确实做到不拖不拉,轻拿轻放. 5.3 折弯模具尽可能不使用接刀方式,如需接刀,需调整至最佳平顺状态. 5.4 折弯时须以 PE 袋垫下膜防止产生折痕(手摸感觉不出或以样板比对判定). 5.5 摆放时严禁相互碰撞、接触,存放、周转必须采用保护装置, 防止刮、碰伤或掉落. 6.焊接、打 磨:

6.1 焊接前必须除去焊接区域周围正反两面之保护膜, 防止因保护膜烧焦引起表面不良. 6.2 严禁工件表面与工作台面直接接触,(接地处可另行处理),

可用光滑木块、木方、EPE 等隔开、摆放. 6.3 工作过程中必须轻拿轻放,不拖不拉,不得随意将工件 放于工作台面、栈板或地面. 6.4 焊接处可以不打磨则尽量不打磨,如必须打磨,应尽量减少打磨面积, 打磨精度应达到手感无凹凸不平或划痕(以样板比对判定). 6.5 未焊接面不要求打磨处严禁打磨,飞溅于这些面的焊渣可用小刀轻轻刮掉. 必要时得对飞溅区进行保护隔离. 6.6 料件摆放时严禁相互碰撞、接触,存放、周转必须采用保护装置. 7.压铆、钻孔、攻 牙:

7.1 除非成型后不能压铆,否则都须在电镀后压铆(以流程单工序流程为准). 7.2 钻孔、攻牙时须保持工作台面清洁,钻头锐利. 7.3 摆放方式须采用分层隔离,严禁工件相互接触. 8.转 运:

工件转运时严禁使用大叉车,只能使用手推叉车转运. 送货人员在使用手推叉车,电梯转运时,须用 PE 保鲜膜或橡皮筋捆好后转运. 转运过程中不得使栈板倾斜过大,致料件划碰伤. 9.表 处:

9.1 上料前应按电镀前表面要求进行全检,剔出不 良. 9.2 操作时须戴手套、袖套,防止汗渍、油污弄脏表面. 9.3 前处理在加工过程中应防止工件与工件,工件与铁框相互接触, 用 PVC 胶棒隔离.或采用吊挂方式加工. 9.4 下料时必须注意脱钩方式,避免划伤工件. 9.5 成品依规定保护、包装、摆放,不得在加工车间存放超过四小时.

10.组装: 10.1 工作时须保持工作台面干净. 10.2 工作时须戴棉线手套加一次性手套、袖套,防止汗渍、油污腐蚀,弄脏表面. 10.3 轻拿、轻放,不拖不拉. 10.4 不良品返修时必须按良品保护方式保护,防止二次不良产生.

钣金点焊生产流程
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

一、生产流程: 1.料件焊前处理

2.作试片调试焊机

3.点焊

4.检查 二、各工序操作方法及注意事项: 1.料件焊前处理 在料件生产过程中可能粘有油污或有杂质,将会给焊接生产造成困难, 或引起焊接缺陷.因而必须对料件进行焊前处理工件. 1.1 铝件的前处理方法.(在铝没有贴保护膜,且表面有油污的情况下).

碱洗 水洗

酸洗

水洗

烘干

1.2 冷轧板与热轧板

碱洗

水洗

酸洗

水洗

烘干

1.3 电解板:电解板只需去油脂即可. 碱洗 水洗 烘干

清洗后应在 24 小时内焊接完毕,可减少焊接内部缺陷,并尽快转至下转工序. 2.作试片调试焊机 2.1 试片材质、厚度与待焊工件相同,规格:20×80mm: 2.2 修整电极,一般来讲,上电极无凸包时 F≥6,有凸包 F≥8,下电极为平点头,但焊 铝 时上电极最好为圆点头, 球面半径 SR17~25mm 2.3 根据板厚,对应附表选择合适参数,达到如下要求: 2.3.1 点焊后外表面凹陷程度不得大于板厚 20%; 2.3.2 点焊外观,目视观察呈规则圆形,而非椭圆形; 2.3.3 表面粗糙度以手触摸平滑无刮手为准; 2.3.4 熔点直径 F≥5mm,两试片旋转 90o 脱离后,观察焊点完全破坏并呈现撕裂状.

钣金常见表面缺陷
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

一.起泡: 原因: 1.电镀工艺配方有缺陷 2.电镀溶液有污梁 3.电镀前除油不彻底(前处理不干净) 4.工序不完整.

预防: 1.选择证明良好的配方

2.严格管理维护镀

3.加强控制前处理 4.完善工序. 其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成. 二.基材花斑: 原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑. 预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施. 三.挂印:

原因:表面处理生产的必然的印迹现象. 预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和 B 面必曾时增加工艺孔. 四.黑点: 原因:有多种,各环节都有可能导致. 1. 基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔. 2. 钝化膜质量不良. 3. 表面处理后因素: 1).环境恶劣. 4. 搬运过程中划碰伤. 预防: 1. 选用合格的基体材料 2. 机械加工过程中有保护措施. 3. 处理后避免污染,选择良好的环境. 4. 加强电镀工艺,使钝化良好. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).

五.基材晶粒粗大: 原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 预防:加强材料来料质量控制. 六.裂纹: 原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹. 预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料. 2.避免微小深划痕迹(拉丝) 3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.

七.露白: 1. 溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙,盲孔. 2. 因磨擦磨损导致. 预防:

1. 控制焊缝质量及夹缝大/小。

2. 控制压铆缝隙(控制镀后压铆) 3. 各包装,运输必须采取保护措施. 八.手印: 原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换. 预防:加强防护意识,配戴防护用品,脏即时更换. 九.水印: 原因:1.表面处理后水未吹干净. 2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹. 预防:1.生产过程加强控制. 2.保护好产品 十.局部无络层: 原因:镀铬工艺溶液分散能力较差. 预防:改善结构形状,采取辅助电极措施. 十一.点焊缝夹溶液: 原因:结构设计不当造成 预防:1.改善结构计设计 2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.

十二.死边夹缝腐蚀:(建议先折边 30 度,然后电镀,等电镀回来后在折死边。) 原因:结构设计不当造成: 预防:1.改善结构设计 2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出. 3.表面处理加强清洗. 十三.针孔: 原因:一般属手电镀工艺问题 预防:加强工艺溶液管理,加强基材使用控制. 十四.凹坑: 原因:表面处理前的基材表面缺陷. 预防:1.选择合格材料 2. 定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤.

十五.包装气泡印: 原因:包材不适当. 预防:1.选择不含腐蚀性成份的材料. 2.选择透水率低的材料. 3.控制贮存环境. 十六.镀锌钢板切边腐蚀: 原因:材料特点的决定(无法避免) 预防:1.涂漆保护 2.磷化 3.改善所处的环境. 十七.孔内无涂层: 原因:深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀. 预防:进行手工补漆 十八.涂层附着力不良 原因:1.喷涂或前处理不干净,操作有问题. 2.涂料本身不良. 预防:1.选用合格之涂料 2.加强过程控制(包括返工过程) 十九.基体腐蚀: 原因:1.膜厚不够 2.附着力不良 3.表面膜层耐蚀性不合格. 4.涂料不合适. 预防:1.使用合格涂料 2.加强过程中控制 失效机理及补求措施: 一.起泡,针孔:无法补救,必须重镀 二.黑点:钝化膜出现黑点,斑点,表面已开始发生腐蚀变化(重镀). 三.手印:1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用. 2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)

四.基材花斑:1.基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷. 2.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨). 五.露白:1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀. 2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖. 六.凹坑:无法补救(前处理之前补救) 七.挂耳印:该处没有保护层,基体被腐蚀. 1. 手工涂漆 2. 镀彩锌采用金色漆修补 3. 银色漆作修补(其它金属) 八.裂纹,缝隙:无法补救. 表面处理前进行补救,封严或扩大开口. 九.晶粒粗大,无法补救. 由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化. 十.局部无铬层:无需补救(仅有碍于外观,NI 还在,对腐蚀性甚微) 十一.水印:一般无需补救. 清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害. 十二.孔内无涂层:手工补涂尽量减少腐蚀性,防腐蚀扩散. 十三.涂层附着不良:易脱落,有空气进入发腐蚀. 1. 局部不附着,当面程小时可以作局部重新涂覆. 2. 当面积大时,必须重涂覆.

钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

常见表面缺陷的预防与补救措施

涂覆膜层分三个类别:

一.电镀膜层 二.转化膜层(氧化、钝化、磷化) 三.有机膜层(喷油、喷粉)

一.电镀膜层 一.电镀膜层 6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力. 7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑. 8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物. 9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点. 1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的 树枝状或不规则突起的沉积物. 二.转化膜层 1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈 松软的粉状现象. 2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.

二.转化膜层 3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固. 4).着色不均:颜色不均匀,发花. 5).剥落:碎裂和附着力下降的现象. 6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开. 三.有机涂层缺陷 1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起. 2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔. 3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的. 4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象 7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.

三.有机涂层缺陷 6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象. 5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积 8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象. 9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基

材切口边缘截面等部位) 二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施 起泡 原因: 1.电镀工艺配方有缺陷 2.电镀溶液有污梁 3.电镀前除油不彻底(前处理不干净) 4.工序不完整. 起泡 预防: 1.选择证明良好的配方 2.严格管理维护镀液 3.加强控制前处理 4.完善工序. 其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成. 补救措施: 无法补救,必须重镀 . 二. 原因: 电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑. 预防: 对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施. 补救措施: 基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷. 镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨) 三. 原因: 表面处理生产的必然的印迹现象. 预防: 补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和 B 面必曾时增加工艺孔. 挂印 基材花斑

补救措施: 1.手工涂漆 2.镀彩锌采用金色漆修补

3.相同颜色漆作修补(其它金属) 四. 黑点 原因:有多种,各环节都有可能导致. 1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔. 2. 3. 钝化膜质量不良. 表面处理后因素:

1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀). 4.搬运过程中划碰伤. 四. 黑点 预防: 1. 2. 3. 选用合格的基体材料 机械加工过程中有保护措施. 处理后避免污染,选择良好的环境.

4.加强电镀工艺,使钝化良好. 五.基材晶粒粗大 原因: 金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 . 预防: 加强材料来料质量控制 . 补救措施: 无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化 .

六.裂纹 原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹. 预防: 1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料. 2.避免微小深划痕迹(拉丝) .

3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致. 补救措施: 无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口. 七.露白 原因: 1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙,盲孔. 2.因磨擦磨损导致. 预防: 1.控制焊缝质量及夹缝大/小。 2.控制压铆缝隙(控制镀后压铆) 3.各包装,运输必须采取保护措施. 七.露白 补救措施: 1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀. 2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.

八.手印 原因: 操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换. 预防: 加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换. 补救措施: 1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用. 2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%) 九.水印 原因: 表面处理后水未吹干净. 预防: 表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹. 补救措施:

一般无需补救. 清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害. 十.局部无络层 原因: 镀铬工艺溶液分散能力较差 . 预防: 改善结构形状,采取辅助电极措施 . 补救措施: 无需补救 十一.点焊缝夹溶液 原因: 结构设计不当造成 . 预防: 1.改善结构计设计; 2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出. 十二.死边夹缝腐蚀 原因: 结构设计不当造成 . 预防: 1.改善结构设计 2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出. 3.表面处理加强清洗. 十三.针孔 原因: 一般属手电镀工艺问题 . 预防: 加强工艺溶液管理,加强基材使用控制 十四.凹坑 原因: 表面处理前的基材表面缺陷 .

预防: 1.选择合格材料 2.定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤. 十五.包装气泡印 原因: 包材不适当 . 预防: 1.选择不含腐蚀性成份的材料. 2.选择透水率低的材料. 3.控制贮存环境. 十六.镀锌钢板切边腐蚀 原因: 材料特点的决定(无法避免) . 预防: 1.涂漆保护; 2.磷化 . 十七.孔内无涂层 原因: 深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀 . 预防: 进行手工补漆 . 十八.涂层附着力不良 原因: 1.喷涂或前处理不干净,操作有问题. 2.涂料本身不良. 预防: 1.选用合格之涂料 2.加强过程控制(包括返工过程) 十九.基体腐蚀 原因:

1.膜厚不够 2.附着力不良 3.表面膜层耐蚀性不合格. 4.涂料不合适. . 预防: 1.使用合格涂料 2.加强过程中控制 三.装配过程中控制要求和缺陷的补救 装配过程中控制要求 ① ② ③ ④ ⑤ 装配区环境清洁; 戴干净手套作业,接触金属; 检查零件表面外观质量; 表面有污染物及时用无水乙醇清除; 避免运输和装配过程中碰撞伤; 6 使用清洁剂必须经过证明对零件无损伤腐蚀; 装配过程中控制要求 7.不装配零件和表处完毕后零件及装配完之成品必须采取防尘措施:加防尘布防尘或其他不 含腐蚀材料. 8. 紧固件有损伤及时更换; 9.避免零件与橡胶、胶合板等类似的有挥发物产生的材料存放在一同一封闭的空间内.

缺陷补救措施 一.镀锌彩色钝化膜修补 镀锌彩色钝化膜修补 (必须非导电部位损伤面积 100 ㎜ 2 内,用金粉漆 AM38#作修补动作,跟 工件表面 100~200 ㎜喷涂或直接用毛笔刷补). 质量要求: 光滑均匀、不露痕迹、无明显凸起、无掉漆、颜色一致

缺陷补救措施

保护 (干净纸或胶带)

清洁 (清洁碎布+无水乙醇)

擦干 (干燥清洁碎布)

修补 (喷雾型金粉漆距离 100~200mm 喷涂或毛笔刷涂)

干燥 (室温下约 30 分钟)

二.有机涂层修补方法 : 要求: 损伤面不大于 500 ㎜ 2 内可作修补 质量要求: 光滑均匀、过渡平滑、不露痕迹、不明显凸起、无掉漆、颜色一致(说明本司要求:A 面不 允许). 缺陷补救措施

打磨 (细砂纸 800#)

清洁 (清洁碎布+无水乙醇)

擦干 (干燥清洁碎布)

修补 (白;灰;蓝;黑毛笔刷漆涂抹)

干燥 (室温下约 30 分钟)

有机涂层修补流程 四.零件表面处理控制重点.数据收集.

钣金中的部分表面缺陷定义
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

1.焊接 1.1 咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太 快,电弧过长或运条操作不当形成. 1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰 焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上. 1.3 弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复. 1.4 气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产 生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快 等. 1.5 缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴. 1.6 夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出, 残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当, 焊接电流太小,工件坡口角度太小等. 1.7 未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化 金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的. 1.8 裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温 度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有 氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它 是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条, 焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等. 2.表面喷涂部分 2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈 60°斜角方向射向涂层 表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在 30%以下. 2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块 一块的疙瘩. 2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异 的圆形小坑. 2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面 凸起现象. 2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.

2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹. 2.7 剥落:一道或多道涂层脱落. 2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而 呈现出附着疏松细粉的现象. 2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面 形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象. 2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象. 2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平. 2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂 环境不良而附着在涂层里的杂物.

3.电镀、铬酸盐处理件 3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行 粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹, 一般呈线型. 3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑 的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹. 3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位 进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕. 3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热 而留下的烧蚀痕迹. 3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底 所形成的斑纹、印迹. 3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为 区别于周围彩色的白色. 3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质, 或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度 的斑块状花纹外观. 3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面. 3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、

深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象. 3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象. 3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖. 3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、 污物等影响而形成的与表面不同色的斑点. 3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为: 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕. 3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为: 目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕. 3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中, 因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部 无膜层的现象. 3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道. 3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑. 3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象. 3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起 一种凸起状缺陷. 3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的 镀层表面的破裂与脱落. 3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷. 3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀 过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成. 3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、 质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质. 3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度) 形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物. 3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物. 3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的 黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件 4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.

4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象. 4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡. 4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔. 4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.

钣金用材料介绍钣金用材料介绍-冷轧钢板 料介绍
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

品名:冷轧钢板 (COLD ROLLING 代号:SPCC、CRS 硬度:HRB

STEEL)

(SPCD:抽拉用冷板,SPCE 深抽用冷板。) 1/4H=65~80 1/8H=50~71 H=89 以上??

1/2H=74~89

抗拉强度:28kgf/mm 以上。?? 材料厚度:0.25~3.2mm。 3.2mm 以上材料必须订制

材料宽度:最宽 5’(1524mm),一般为 4’即 1219mm 或 1250mm,可依需要裁切小于 1524mm 之任意尺寸。 材料长度:可依需要裁切任意尺寸。一般为 8’即 2438mm 或 2500mm。 材料特性:1、铁灰色光泽,表面易刮伤、生锈,加工时须注意保护并快速转序。 2、适宜做电镀(镀五彩锌、镀白锌、镀镍、镀锡…),烤漆、喷粉…等工件。 比 重:7.85。???

重量计算:长(m)×宽(m)×厚(mm)×比重=公斤(kg)如: SPCC2.0×1220×2440 重量为:2.0×1.22×2.44×7.85=46.74kg 又如: SPCC1.0×1000×2000 重量为:1×1×2×7.85=15.7kg 注:1、材料厚度一般公差+0,-0.08,亦即板厚 2.0mm 实测可能只有 1.92mm。 2、量测材料厚度应使用测微器(micrometer),不要使用光标卡尺。 3、为防止板材生锈可于加工后在工件表面轻涂防锈油,或以油布覆盖工件。

钣金用材料介绍钣金用材料介绍-铜板
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

品名:铜板 COPPER 代号:C1020、C1100、C2100,2200,2300,2400(以下为红铜)C2600 以上为黄铜。 常用型号:C1020P-O(O 代表软料,无硬度),C1020P-1/2H(维氏硬度 HV75~120) 1/4H HV=60~100 H HV=80 以上

抗拉强度:O 料=20kgf/mm2 以上,

1/4H 料=22~28 kgf/mm2

1/2H 料=25~32kgf/mm2 , H 料=28 kgf/mm2 以上 材料厚度:0.3mm 以上 材料宽度:一般为 2’,即 610mm,超出即须定制。 材料长度:一般为 5’,即 1524mm。 材料特性:1、#1xxx 含铜量含铜量 99.9%, (又称电解铜或汇流铜)电气、热传导性极佳, 抽制加工性良好,熔接性、耐蚀性、耐候性佳,金属红色光泽。适用于电气、化学工业。 #2xxx 含铜量含铜量 60~96%,(又称黄铜或汇流铜)延展性、加工性、电 镀性家常用于配线器材、仪表板、弹壳等。 2、表面处理:可先拉丝、或抛光后酸洗、镀铜、镀锡、镀镍。 比 重:8.9

重量计算:长(m)×宽(m)×厚(mm)×比重=公斤(kg)如: C1020P1/4H 2.0×600×1500 重量为:2.0×0.6×1.5×8.9=16kg

又如:C1020P1/2H 1.0×1000×1000 重量为:1×1××8.9=8.9kg 注:1、材料厚度一般公差+0,-0.08,亦即板厚 2.0mm 实测可能只有 1.92mm。 2、量测材料厚度应使用测微器(micrometer),不要使用光标卡尺

钣金用材料介绍钣金用材料介绍-铝板
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

品名:铝板 ALUMINUM 代号:AL,A1100P,A5052H32P,AL6061T6 常用型号:A1100P-O(O 代表软料,无硬度),A1050P A5052H32P,AL6061T6,AL6063T5… 抗拉强度:A5052H32P=25kgf/mm2 以上,A1100P,A1200P=7 kgf/mm2 以上 AL6061T6=27kgf/mm2 以上 材料厚度:0.3~20mm。 10.0mm 以上材料较难买到。

材料宽度:最宽 5’(1524mm),一般为 4’,即 1219mm 或 1250mm,可依需要裁切小于 1524mm 之任意尺寸。 材料长度:可依需要裁切任意尺寸。一般为 8’,即 2438mm 或 2500mm。 材料特性:1、金属白色光泽,表面极易氧化腐蚀,故表面经常贴上 PVC 保护膜。 2、表面处理:可先喷砂、拉丝、或抛光后,阳极氧化(不导电,可染成各种颜

色);铬酸盐氧化(又称导电氧化,有原色、金黄色两种)。 比 重:2.75

重量计算:长(m)×宽(m)×厚(mm)×比重=公斤(kg)如: AL 2.0×1220×2440 重量为:2.0×1.22×2.44×2.75=16.37kg 又如: AL 1.0×1000×2000 重量为:1×1×2×2.75=5.5kg 注:1、材料厚度一般公差+0,-0.08,亦即板厚 2.0mm 实测可能只有 1.92mm。 2、量测材料厚度应使用测微器(micrometer),不要使用光标卡尺。 3、铝板加工须注意保护,不得刮伤表面,折弯须防止裂痕、折刀印。(如材料太硬可先退 火或加大下模沟槽)

钣金用材料介绍钣金用材料介绍-不锈钢板
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

品名:不锈钢板 代号:SUS,STAINLESS STEEL 常用型号:SUS304(18-8 不锈钢,无磁性)SUS301(弹簧不锈钢,轻微磁性) SUS430(有磁性,较易生锈) 抗拉强度:53kgf/mm2 以上。 材料厚度:0.1~10.0mm。 10.0mm 以上材料较难买到。

材料宽度:最宽 5’(1524mm),一般为 4’,即 1219mm 或 1250mm,可依需要裁切小于 1524mm 之任意尺寸。 材料长度:可依需要裁切任意尺寸。一般为 8’,即 2438mm 或 2500mm。 材料特性:1、金属白色光泽,表面不易生锈,依表面状态可分:雾面、亮面、镜面、拉丝 面等。为保护表面,经常贴上 PVC 保护膜。 2、一般不做表面处理。如要烤漆须经特殊表面处理。 3、不适宜做电镀,可做电解。 4、适宜做冷冻、空调、家电、装饰结构件。 比 重:7.95

重量计算:长(m)×宽(m)×厚(mm)×比重=公斤(kg)如: SUS304 SUS430 2.0×1220×2440 重量为:2.0×1.22×2.44×7.95=44.65kg 又如: 1.0×1000×2000 重量为:1×1×2×7.95=15.9kg

注:1、材料厚度一般公差+0,-0.08,亦即板厚 2.0mm 实测可能只有 1.92mm。 2、量测材料厚度应使用测微器(micrometer),不要使用光标卡尺。

钣金用材料介绍钣金用材料介绍-热镀锌钢板
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

品名:热镀锌钢板 代号:SPGC 硬度:HRB 1/2H=74~89 1/4H=65~80 1/8H=50~71 H=89 以上

抗拉强度:40~55kgf/mm2 以上。 材料厚度:0.4~3.2mm。 3.2mm 以上材料较难买到,一般以电镀白锌替代。

材料宽度:最宽 5’(1524mm),一般为 4’,即 1219mm 或 1250mm,可依需要裁切小于 1524mm 之任意尺寸。 材料长度:可依需要裁切任意尺寸。一般为 8’,即 2438mm 或 2500mm。 材料特性:1、金属白色光泽,上有花纹,表面不易生锈,但会因腐蚀产生白色锈斑。 2、一般不做表面处理。 3、不能做电镀(镀五彩锌、镀白锌、镀镍、镀锡…)。 4、适宜做冷冻、空调、重电机、屋顶结构件。 比 重:8.25

重量计算:长(m)×宽(m)×厚(mm)×比重=公斤(kg)如: SPGC2.0×1220×2440 重量为:2.0×1.22×2.44×8.25=49.1kg 又如: SPGC1.0×1000×2000 重量为:1×1×2×8.25=16.5kg 注:1、材料厚度一般公差+0,-0.08,亦即板厚 2.0mm 实测可能只有 1.92mm。 2、量测材料厚度应使用测微器(micrometer),不要使用光标卡尺。 3、如要折弯加工,须注意表面锌层是否脱落,适时清除下模锌粉。

钣金用材料介绍钣金用材料介绍-热轧钢板
发布日期:2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

品名:热轧钢板 (HOT ROLLING STEEL) 代号:SPHC、HRS 硬度:HRB 1/2H=74~89 1/4H=65~80 1/8H=50~71 H=89 以上

抗拉强度:41~52kgf/mm 以上。 材料厚度:1.4~6.0mm。 6mm 以上材料代号 SS41

材料宽度:最宽 5’(1524mm),一般为 4’即 1219mm 或 1250mm,可依需要裁切小于 1524mm 之任意尺寸。 材料长度:可依需要裁切任意尺寸。一般为 8’即 2438mm 或 2500mm。 材料特性:1、黑灰色光泽,表面不易刮伤,但易生锈斑,加工时须注意去除。 2、不适宜做电镀(镀五彩锌、镀白锌、镀镍、镀锡…)。 3、适宜做烤漆、喷粉等结构件。 比 重:7.85。

重量计算:长(m)×宽(m)×厚(mm)×比重=公斤(kg)如: SPHC2.0×1220×2440 重量为:2.0×1.22×2.44×7.85=46.74kg 又如: SPHC1.0×1000×2000 重量为:1×1×2×7.85=15.7kg 注:1、材料厚度一般公差+0,-0.08,亦即板厚 2.0mm 实测可能只有 1.92mm。 2、量测材料厚度应使用测微器(micrometer),不要使用光标卡尺。 3、为防止板材生锈可于加工后在工件表面轻涂防锈油,或以油布覆盖工件。 4、如要做电镀加工,须先喷砂或拉丝去除表面碳化层。


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