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液压折弯机计算说明书


江南大学

机电一体化专业《2001 届》

毕 业 设 计
指导老师:黄如林 设 计 者:宋丽娜 设计题目: WE67K-500/4000 液压板料折弯机 设计时间:2005 年 3 月


一、 设计的意义 二、 设计计算步骤 三、 使用说明 四、 设计收获与体会 五、 参考文献
<

br />录

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一、 设计的意义 板料折弯机是一种使用最广泛的板料弯曲设备,用最简单的通用模具对板料进行各 种角度的直线弯曲,操作简单,通用性好,模具成本低,更换方便,机器本身只有一个 基本运动---上下往复直线运动。 凡是大量使用金属板料的部门,大都需要使用折弯机。因此折弯机的品种规格繁 多,结构形式多样,功能不断增加,精度日益提高,已经发展成为一种精密的金属成形 机床。本次所需设计折弯机,用户是电力机车厂车箱分厂,用户本身已有多台板料折弯 机,有机械式,也有液压式,都是普通电气控制。现用户为提高产品精度和工作效率, 扩大加工能力,要求定购在 4m 宽度能折弯 20mm 厚度板料的折弯机,所加工产品精度要 高过国家标准一级,加工过程半自动化(工作人员只需踩按开关就能加工出所需工件) 。 根据用户的具体要求,计划设计 WE67K-500/4000 数控电液同步折弯机。 折弯机的传动形式有气动、液压和机械三种。气动折弯机一般应用于小吨位。对 于本机来说已不适合。机械板料折弯机是由机械压力机演变而成的,基本结构特征与机 械压力机相同, 采用曲柄连杆机构、 离合器和制动器, 通过飞轮释放能量产生折弯压力。 机械折弯机的优点是滑动与工作台平行精度高,能承受偏载,比较适合冲孔工序。机械 折弯机的缺点是:1)行程和速度都是固定的,不能调整;2)压力不能控制,在滑块下 行程中从曲轴转角的最后 15 度~20 度开始到行程下死点之间, 才能达到额定压力, 而在 行程的中间位置,有效压力只有额定压力的 65%左右;3)机器结构布局灵活性差,难 以实现数控化和半自动化操作。 由于以上分析, 机械式折弯机也不适合本机的设计要求。 随着液压折弯机的发展,机械式折弯机的这些优点已不明显,液压折弯机的平行 精度更高,也更能承受偏载,并能进行冲孔。液压板料折弯机,也就是采用液压传动的 折弯机,与机械折弯机相比具有明显的优点:1)行程较长,在行程的任何一点都可产 生最大压力;2)具有过载保护,不会损坏模具和机器;3)调节行程、压力、速度简单 方便,容易实现数控;4)容易实现快速趋近、慢速折弯,可任意调整转换点;5)机器 结构布局灵活,可以实现多种多样的结构。从以上可以看出,机械折弯机所固有的,难 以克服的缺点,采用液压传动都可以解决了。 本机采用计算机数控(CNC)折弯机,具有彩色图形显示;并能预先显示每一折 弯工序的折弯过程;自动绘制折弯零件的毛胚展开图;确定最优折弯顺序;选择模具, 判断模具,判断折弯过程中零件与模具是否发生干涉;自动编程。数控折弯机的折弯精 度比普通折弯机高,而且整批零件的精度一致,生产率比普通折弯机提高三倍以上,零 件的弯越多,生产率提高越多。我们设计的 WE67K-500/4000 数控电液同步折弯机完全 能够满足用户的技术要求。 在一台普通折弯机上对一个多弯零件进行折弯时,首先对整批零件进行第一道的 折弯,然后依次进行以下各道折弯。这样需要足够的堆放场地,繁重的搬运工作。如果 拥有几台折弯机,可以在每台折弯上进行一道折弯,则又需要占用几台折弯机和几名工 人,并在第一个零件完成全部折弯工序以前,整批零件都积压在加工过程中。数控折弯 机完全改变了这种生产面貌。 根据设定的程序, 折弯机自动调整滑块行程和后挡料位置, 并设定时间,一个零件的全部折弯工序自动连续进行。并且数控折弯机都有角度直接编 程功能,只要输入几个数据,经过一次试折和修正,即可完成调整工作,不需要技术熟 练的工人。而在普通折弯机上需要凭经验经过几次试折。 因此,使用数控折弯机的加工成本,可比普通折弯机节约 20%~70%,经济效果十分显
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著。 设计依据: 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 名称 公称力 工作台长度 工作台宽度 喉口深度 滑块行程 立柱间距离 数控轴数 工作台面与滑块间最 大开启高度 机器外形尺寸 油缸快下速度 油缸工进速度 油缸回程速度 滑块空载行程次数 最大工作压力 主电机功率 重量 墙板厚度 工作台厚度 x 宽度 工作台主板厚度 滑块厚度 参数 5000KN 4000mm 400mm 400mm 320mm 3300mm 基本轴:Y1,Y2 630mm 4225mmx3710mmx4350mm 71.7mm/s 6mm/S 46mm/S 3 次/分钟 25MPa 30Kw 36000Kg δ 110mm δ 100x400 δ 110 δ 110 其余轴可任意组合 X1,X2,Z1,Z2,R1, R2,V 备注

二、 设计计算步骤 (一) 液压计算说明 1.选型 (1)调速回路选择 ① 旁路节流阀调速回路

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如图所示,这种回路是把节流阀接在与执行元件并联的旁油路上。通 过调节节 流阀的通流面积, 来控制泵溢回油箱的流量, 即可实现调速。 由于溢流已由节流阀承担, 故溢流阀实为安全阀,常态时关闭,过载时打开,其调定压力为最大工作压力的 1.1~ 1.2 倍,故泵工作过程中的压力随负载而变化。 ② 回油节流阀调速回路

如图所示,将节流阀串接在缸的回油路上,即构成回油节流阀调速回路(泵的出口压力 恒定) 。用节流阀调节缸的回油流量,实现调速。 ③ 进油节流阀调速回路 将节流阀串联在泵与缸之间,即构成进油节流阀调速回路 (见图)。泵输出的油液 一部分经节流阀进入缸的工作腔,泵多余的油液经溢流阀回油箱。由于溢流阀有溢流, 泵的出口压力 Pp 保持恒定。调节节流阀通流面积,即可改变通过节流阀的流量,从而 调节缸的速度。

可见,进油节流阀调速加路适用于轻载、低速、负载变化不大和对速度稳定性要 求不高的小功率场合。 进油节流调速回路使用普遍,但由于执行元件的回油不受限制 ,所以不宜用在超越 负载(负载力方向与运动方向相同 )的场合.阀应安装在液压执行元件的进油路上 ,多用 于轻载、低速场合。对速度稳定性要求不高时,可采用节流阀;对速度稳定性要求较高 时,应采用调速阀。该回路效率低,功率损失大。采用双单向节流阀,双方向均可实现 进油节流调速。 上述两种回路(即回油节流阀调速回路和进油节流调速回路)的不同之处: a.回油节流阀调节回路的节流阀使缸的回油腔形成一定的背压(p2≠0),因而能 承受负值负载,并提高了缸的速度平稳性。 b.进油节流阀调速回路容易实现压力控制。因当工作部件在行程终点碰到死挡铁 后,缸的进油腔油压会上升到等于泵压,利用这个压力变化,可使并联于此处的压力继 电器发讯, 对系统的下步动作实现控制。 而在回油节流阀调速进, 进油腔压力没有变化, 不易实现压力控制。虽然工作部件碰到死挡铁后,缸的回油腔压力下降为零,可利用这
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个变化值使压力继电器失压发讯,对系统的下步动作实现控制,但可靠性差,一般不采 用。 c.若回路使用单杆缸,无杆腔进油流量大于有杆腔回油流量。故在缸径、缸速相 同的情况下,进油节流阀调速回路的节流阀开口较大,低速时不易堵塞。因此,进油节 流阀调速回路能获得更低的稳定速度。 d.长期停车后缸内油液会流回油箱,当泵重新向缸供油时,在回油节流阀调速回 路中, 由于进油路上没有节流阀控制流量, 会使活塞前冲; 而在进油节流阀调速回路中, 活塞前冲很小,甚至没有前冲。 e.发热及泄漏对进油节流阀调速的影响均大于回油节流阀调速。因为进油节流阀 调速回路中, 经节流阀发热后的油液直接进入缸的进油腔; 而在回油节流阀调速回路中, 经节流阀发热后的油液直接流回油箱冷却。 根据以上分析,采用进油节流阀调速回路比较合适。 (2)液压控制阀的选择 ① 选阀种类 a. 液控单向阀 液控单向阀按结构特点可分为简式和卸载式两类。卸载式的特点是带有卸载阀,当 控制活塞上移时先顶开卸载阀的小阀芯 3,使主油路卸压,然后再顶开单向阀芯。这样 可大大减小控制压力, 使控制压力与工作压力之比降低到 4.5%, 因此可用于压力较高的 场合。 液控单向阀,亦可称作单向闭锁阀保压阀等。它用于液压系统中,阻止油流反向流 动,起到一般单向阀的作用;但可利用控制压力油,通过控制活塞打开单向阀芯,使油 流实现反向流动。液控单向阀可用在需要严格封闭的油路中,进行单位向闭锁,起到保 压作用。 b. 机动换向阀 机动换向阀用来控制机械运动部件的行程,故又称行程换向阀。它利用档铁或凸轮 推动阀芯实现换向。当挡铁(或凸轮)运动速度 v 一定时,可通过改变挡铁斜面角度 a 来改变换向时阀芯移动速度, 调节换向过程的快慢。 机动换向阀通常是二位的, 有二通、 三通、四通、五通几种。其中二通的又分常闭式和常开式两种。 c. 电液动换向阀 电液动换向阀由电磁换向阀和液动换向阀组合而成。其中电磁换向阀起先导作用, 用来改变控制液流的方向,从而改变起主阀作用的液动换向阀的工作位置。 d. 调速阀 MSA 型调速阀的流量由手柄在 120°范围内进行调节,流量调好后,手柄位置可被 锁紧旋钮固定,流量值从刻度盘上显示。减压阀可以选择是否带行程调节器。 e. 普通单向阀 普通单向阀的作用是使液体只能沿一个方向流动,不许它反向倒流。对单向阀的 要求主要有:i.通过液流时压力损失要小,而反向截止时密封性要好;ii.动作灵敏, 工作时无撞击和噪声。 该阀在这次设计中被使用。 f. 换向阀 换向阀是借助于阀芯与阀体之间的相对运动,使与阀体相连的各油路实现接通、切 断, 或改变液流的方向的阀类。 对换向阀的基本要求是: a.液流通过阀时压力损失小 (一 般△p?0.1~0.3MPa) ;b.互不相通的油口间的泄漏小;c.换向可靠、迅速且平稳无冲 击。 该阀在这次设计中被使用。
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g. 电磁换向阀 电磁换向阀是利用电磁铁吸力推动阀芯来改变阀的工作位置。 由于它可借助于按钮 开关、行程开关、限位开关、压力继电器等发出的信号进行控制,所以易于实现动作转 换的自动化。 该阀在这次设计中被使用。 h. 先导式溢流阀 DB 型阀是先导控制式的溢流阀, 用来控制液压系统的压力; DBW 型阀是先导控制 式的电磁溢流阀,除控制液压系统的压力外,还能在任意时刻使系统卸荷。 I.起安全阀作用(防止液压系统过载) II.起溢流阀作用(维持液压系统压力恒定) III.使液压系统卸荷 该阀在这次设计中被使用。 ② 选阀型号 名称 规格 数量 冲液阀 PF-48-A2-F 2 溢流阀 单向阀 直入式插装溢流阀 叠加型溢流阀 CVA25-H CA6-H CLEB-4020 MBP-03B-H MBP-03H-H D5-02-2B10A-D25 D5-02-2B40B-D25 D5-02-2B8A-D25 D5-03-2B2-D25 EDG-01-H-V 2 3 1 2 1 2 2 2 1 1

电磁换向阀

电液比例先导溢流阀

(3)泵的选择 ① 选泵的种类 a. 齿轮泵 I.外啮合式齿轮泵 当齿轮旋转时,在 A 腔,由于轮齿脱开使窖逐渐增大,形成真空从油箱吸油,随 着齿轮的旋转充满在齿槽内的油被带到 B 腔,在 B 腔,由于轮齿啮合,容积逐渐减小, 把液压油排出。 利用齿和泵壳形成的封闭容积的变化,完成泵的功能,不需要配流装置,不能变量。 结构最简单、价格低、径向载荷大。 II.内啮合式齿轮泵 当传动轴带动外齿轮旋转时,与此相啮合的内齿轮也随着旋转。吸油腔由于轮齿脱 开而吸油,经隔板后,油液进入压油腔,压油腔由于轮齿啮合而排油。 典型的内啮合齿轮泵主要有内齿轮、外齿轮及隔板等组成。利用齿和齿圈形成的容 积变化,完成泵的功能。在轴对称位置上布置有吸、排油口。不能变量。尺寸比外啮式 略小,价格比外啮合式略高,径向载荷大。
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i.流量、压力的脉动小。 ii.噪声低。 iii.轮齿接触应力小,磨损小,因而寿命长。 iv.主要零件的加工难度大,成本高,价格比外啮合齿轮泵贵。 b.叶片泵 利用插入转子槽内的叶片间容积变化,完成泵的作用。在轴对称位置上布置有两 组吸油口和排油口。径向载荷小,噪声较低流量脉动小。 c. 轴向柱塞泵 柱塞泵由缸体与柱塞构成,柱塞在缸体内作往复运动,在工作容积增大时吸油,工 作容积减小时排油。采用端面配油。 径向载荷由缸体外周的大轴承所平衡,以限制缸体的倾斜。利用配流盘配流。传动 轴只传递转矩、轴径较小。由于存在缸体的倾斜力矩,制造精度要求较高,否则易损坏 配流盘。 该设计采用轴向柱塞泵。 ② 选泵的型号 轴向柱塞泵的型号:63MCY14-1B;压力:31.5 MPa;排量:63 ml/r (4)管接头的选择 ①卡套式管接头 利用卡套变形卡住管子并进行密封,结构先进,性能良好,重量轻,体积小,使用 方便,广泛应用于液压系统中。工作压力可达 31.5MPa,要求管子尺寸精度高,需用冷 拔钢管。卡套精度亦高。适用于油、气及一般腐蚀性介质的管路系统。 ②焊接式管接头。 利用接管与管子焊接。接头体和接管之间用 O 形密封圈端面密封。结构简单,易制 造,密封性好,对管子尺寸精度要求不高。要求焊接质量高,装拆不便。工作压力可达 31.5MPa,工作温度-25℃~80℃,适用于以油为介质的管路系统。 该管接头用于此次设计中。 (5)液压缸的选择 ① 液压缸的种类 a.活塞式液压缸 活塞仅能单向运动,其反向运动需由外力来完成。 b. 伸缩式液压缸 有多个依次运动的活塞,各活塞逐次运动时,其输出速度和输出力均是变化的。 c. 柱塞式液压缸 活塞仅能单向运动, 其反向运动需由外力来完成。 但其行程一般较活塞式液压缸大。 本设计应用了该种形式的液压缸。 ② 液压缸的规格及计算过程 a.要求: I.单只油缸吨位为 250T II.滑块行程 400mm III.慢下速度 5mm/s b.计算步骤: I.油缸直径计算

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(2)弯曲应力: M-M 截面处弯曲应力最大
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σm-m=MmaxWz=16250874.75× 96710.8=1680.4 N/mm2 材质:16Mn σs=2750 N/mm2 [σ]= σs /n n=2 = 2750/2 =13750 N/mm2 σm-m< [σ] 剪应力:A、B 处最大 τA=τB=

RA =2.5× 104/S A =2264 N/mm2 SA

SA=40× 10+64× 11=1104 [τ]=0.6×13750=8250 N/mm2 τA=τB< [τ] ∴安全 (3)刚度校核:均布载荷 ymax=ql4(5-24λ2)/384EIz =1250× 3304(5-24× 0.1062)/384× 2× 106× 8220417 =0.0111 ㎝ ymax≤ [y] ∴许可 2.滑块: B=11 ㎝,H=190 ㎝,l=330 ㎝,h=80.5 ㎝ 惯性矩: Iz=
BH 3 11 ? 1903 = =6.3× 106 ㎝ 4 12 12

抗弯截面模量: Wz=

BH 2 11 ? 1902 = =6.6× 104 ㎝ 3 6 6
P 0. 5 ? 106 = =2.5× 104N 2 2

支反力: RB=RC= 弯矩: AB 段: AC 段:

M=

PX 2 P(1 ? X ) M= 2

0≤x≤

l 2

l ≤x≤1 2

Mmax= 剪力: AB 段: Qx =

pl 0. 5 ? 106 ? 303 = =3.8× 107 N·mm 4 4

P =2.5× 104N 2 P AC 段: Qx=- =-2.5× 104 N 2 弯曲应力: σmax= Mmax/Wz=3.8× 107/6.6× 104=575.8 N/mm2 n=σs/σmax=2750/575.8=4.78
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剪应力: B、C 处最大 SA=11× 80.5=885.5 ㎝ 2 τB=τC=RA/SA =2.5× 104/885.5=2823.3 N/mm2 [τ]=8250N/mm2 τB=τC<[τ] ∴安全 刚度校核:集中 yA=ymax=Pl3/48EIz =0.5× 106× 3303/48× 2× 106× 6.3× 106=0.03 ㎝ λ=265/400=0.066 均布 yA=ymax=ql4(5-24λ2)/384 EIz =1250× 3304(5-24× 0.0662)/384× 2× 106× 6.3× 106 =0.015 ㎝ ∴许可

3.墙板:

H=195 ㎝ (1) W=
BH 2 6

P=

F =2.5× 104 N 2

B=11 ㎝

惯性矩: 转矩半径:

Iz=

BH 3 11 ? 1953 - =6.8× 106 ㎝ 4 12 12

L=42+195/2=139.5
11 ? 1952 =7× 104 ㎝ 3 6
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抗弯截面模量: Wz=

墙板危险截面在 A-A,应力由拉应力和弯应力合成 SA-A=BH=11× 195=2145 σ 拉=
2. 5 ? 104 =1165.5 N/mm2 11 ? 195

σ 弯=

M PL 2. 5 ? 104 ? 139. 5 = = =4982.1 N/mm2 4 W W 7 ? 10

σmax=116.55+498.21=6147.6 N/mm2 n=σs/σmax=2750/614.76=4.47 4.联接螺栓的强度计算及校核 选用:每只油缸盖采用 16-M36 的螺钉联接,校核得:因为滑块重 G1=5.3T,故总 重量为:G=1.3G1=6.89T 螺钉拧紧系数 K=1.5

?? ? ? ? S / n ? ? S / 2. 5 ? 142MPa
根据螺栓的校核公式:

dS ?

4KF ?Zm?? ?
4 * 1. 5 * 6. 89 * 104 ? 6 ? 36 ? * 16 * 2 ? 142

得: d S ?

故强度满足要求。

三、 使用说明 (一)机器的用途和适用范围 本机器对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度,当折弯机折弯 不同厚度的板料时,就选择不同开口尺寸 V 形槽下模,若采用不同形状的上下模具,可 折弯成各种形状的工件(见图 1) ,同时电脑计算出折弯力(见表 1)并给予控制。 机器采用钢板拼接结构,具有足够的强度和刚度。液压传动保证工作时不致因板 料厚度变化或下模 V 形槽选择不当而引起的严重超载事故。 此外本机器具有工作平稳可 靠,操作方便,下模装有挠度补偿机构,以保证获得较高的折弯精度。用户只需配备各 种不同的模具,就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件。 本产品采用先进的电液同步技术,性能可靠,即使在偏载力的作用下,仍能保证 较高的同步精度是理想的板料成形设备之一,它广泛用于飞机、汽车、造船、电器、机 械及轻工业等行业,生产效率较高。

(二)机器的主要结构及工作原理 1.机器的主要结构 本机器主要部件同钢板拼接而成,强度高,刚性好。 (1)机架 由左右墙板、油箱、托盘、工作台、撑挡等拼接成框形机架。工作台座于左右边
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墙板下部,油箱位于机器的上部。 (2)滑块 滑块由整块钢板制成,与左右油缸中的活塞杆连接在一起,二个油缸固定在左右 墙板上,通过液压驱动使活塞杆带动滑块上下动作。 (3)液压系统 使用德国 BOSCH 公司折弯机专用液压阀。 (4)前托料架,后挡料。 前托料架由手动调节。 后挡料由电脑控制定位尺寸,并具有较高的定位精度。 (5)模具 采用 70#钢或合金钢材经锻造、热处理、铣削、磨削等加工而成。上模采用多种短 模拼接或整体上模,具有精度高,互换性好,便于装拆等特点。 (6)电气 电气箱上安装有各种操作按钮。 2.机器的工作原理: 本机器采用电液同步控制技术,其控制方框图如下:

当操作者在 DNC 中输入折弯工件的一些基本参数之后,DNC 根据输入的参数计 算出折弯该工件的折弯力, X 轴的定位尺寸。 滑块快速运动的距离。 速度转换点的位置, 下死点的位置,上死点位置等等,并分别控制比例溢流阀,X 轴驱动器,比例换向阀放 大器等,控制整个机器的动作。 当滑块停止时(参见液压原理图) ,所有的电磁阀都无动作。此时,由于比例溢流 阀的比例电磁铁没有 DNC 输出的电流信号,处于开户状态,因此比例溢流阀的主阀处 于开户状态,油泵打出的油液被 8 号液控单向阀封闭,油缸上腔经 3 号二位二通液控换 向阀之右位与油箱接通,因此滑块处于停止状态,如果滑块停在上死点时,油缸下腔有
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些渗油而使滑动慢慢落下,属正常现象,当滑块下降一段距离以后 DNC 会发出一个上 升信号,控制滑块回至上死点。 当滑块快速下降时,比例溢流阀的比例电磁铁得到 DNC 发出的电流信号而关闭。 4Y3 通电,而使 8 号液控单向阀打开,比例换向阀 4Y5 处于第二位工作状态,此时,油 缸下腔的油液通过 3 号阀直接从油箱内吸入, 同时油泵压出的油液, 经 4Y5 进入油缸上 腔。滑块快速下降的速度由 DNC 控制比例换向 4Y5 实现。 当滑块慢速下降时,电磁阀 1Y2 通电而使 3 号阀关闭,4Y3 断电而使 8 号阀关闭, 油泵出油经 7 号比例换向阀进入油缸上腔,油缸下腔回油经 4 号平衡阀,7 号比例换向 阀回油箱。 当滑块回程时 7 号比例换向阀在第四位工作,DNC 输给比例溢流阀一个恒定提升 电流信号,从而使提升压力是恒定的。油泵出油经 7 号比例换向阀,11 号单向阀进入油 缸下腔,油缸上腔的油液经 3 号阀回油箱。 出厂时安全阀 4.1,平衡阀 4 和下腔安全阀 10 的压力均已调整好,用户不得随意 调整,否则后果自负。

(三)机器的吊运和安装 为了便于运输,机器在吊运前拆卸成工作台、墙板、滑块、油箱等几大部件,机器部 件运至用户安装场地后,在制造厂人员指导下吊装调试。 (四)机器的调整,操作和使用 1.滑块行程调整 滑块的快速行程距离,速度转换点位置,滑块慢速行程距离,下死点位置,滑块上 死点位置,均由电脑根据用户所加工工件的参数,计算,显示并控制上死点位置及保压 时间,也可以由用户在电脑屏幕上设置。如工件角度不符合用户要求,也可以直接在电 脑屏幕上修正,详见 DA65 操作手册。 2.折弯力的调整 电脑根据所加工工件的长度, 厚度, 下模 V 型槽的开口大小及板料材质计算出折弯 力的大小,并直接控制压力比例阀,使液压系统提供所需要的折弯力。 3.后挡料的调整 后挡料的定位由用户根据所加工工件在 X,X2,Z1,Z2 方向上的尺寸,利用 DA65 参数设置该尺寸,控制伺服电机使后挡料定位。 (六)机器的维护保养及常见故障排除 凡是操作和维修机器的人员,对照机器实体,认真领会和熟悉本机器的主要结构, 性能和使用方法,做好经常性维修保养工作,做好日常使用记录以便查阅。 1.本机器必须有专人负责,操作者应熟悉;牢记本机器的操作规程。 2.本机器使用 46#液压油, 必须保持油液的清洁度及油路畅通, 加油时需经 200 目以上 滤油网过滤, 新机器使用一个月以后需换一次油, 以后每年换一次油, 高压滤油器滤芯, 每三个月必须更换一次。 3.本机器采用分散润滑, 使用中应根据工作使用情况, 参照机器润滑点指示图 (见图 5) 加油。 4.工件的折弯力不准大于公称力。 5.不允许作单点负载工作,折弯力不得大于 125T/m。 6.发现异常现象或响声时,必须立即停车,找出原因进行修理。 7.机器大修后,其精度应保持出厂标准。

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图 5.机器润滑点指示图 润滑点号码 润滑点名称 油量大小 加油时间 润滑油种类及牌号 1 滑座(八处) 小 24h 3 号钙基润滑脂 2 导轨(左右) 中 4h 3 号钙基润滑脂 3 导轨(左右) 中 4h 3 号钙基润滑脂 常见故障及排除 故障现象 产生原因 排除方法 油泵不出油滑动不动 油泵旋转方向不对 将电源进线的相位校对 元件,管接头及缸的渗油 联接螺 纹未 拧紧 密封 件 拧紧联接螺纹,更换密封封 损坏或老化 件 管道和机器产生振动 油箱油 量不 足或 滤油 网 清洗或更换滤油器油箱内油 堵塞,使泵吸空 加至油标中心 高压滤油器发出叫声 高压滤油器堵塞 更换高压滤油器滤芯 滑块到达某一位置后不再 下 电脑内 选用 模具 与实 际 校对电脑内选用的与实际所 来,自动回程或上模压住下模 用模具不符合 使用的模具 以后不能自动回程 (七)随机附带备用易损零件表 型号 名称 规格 O 型密封图
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WE67K-500 材料 GB1235-76

件数

D=10 D=11 D=20 D=24 D=30 D=40 D=40 D=85 D=210 D=300 D=375 D=415 D=420 防尘圈

d=1.9 d=1.9 d=2.4 d=2.4 d=2.4 d=2.4 d=3.1 d=3.5 d=5.7 d=8.6 d=8.6 d=8.6 d=8.6

橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶 橡胶

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四、 设计收获与体会 这次所设计的 WE67K-500/4000 液压板料折弯机是在原有半自动板料折弯机的基础 上进行改进,使其成为一种产品精度和工作效率高、性能可靠、操作简便、通用性好的 板料弯曲设备之一,得到更广泛的应用。 这次主要在三个部分做了改进: (一) 液压部分 液压部分是本次改进的重点,本产品采用的电液同步技术,性能可靠,即使在偏载 力的作用下,仍能保证较高的同步精度。 (二) 机械部分 机械部分主要是在下模安装了扰度补偿机构,以保证获得较高的折弯精度。用户只 需配备不同的模具,就能将金属板料折弯成不同形状的工件。 (三) 电气部分 电气部分采用了 CNC 数控系统,可根据不同的厚度、不同的开口计算出折弯力并给 予控制。直观、精确、统一。 以上三方面难点多、工作量大,对于我来说是前所未有的挑战,在指导老师的帮助 下,通过自己的努力,最终还是完成了设计任务。 经过这几个月的时间,我学到了很多东西,也更清楚了知识是需要融会贯通和积累 的,培养了对机械设计的兴趣,初步掌握了设计的基本步骤。这些将对我在以后的工作 中有很大的帮助,我也充分认识到只有通过不断的学习、大量的实践、深刻的反思,总 结和再学习,才能成长成为一个真正的合格的机械设计工作者。

五、 参考文献 1.徐灏主编.《机械设计手册》第 2 版.机械工业出版社,2000 年 2.华中理要大学何存兴、张铁华主编. 《液压传动与气压传动》第 2 版.华中科技大学出版社,2000 年 3.上海化工学院、无锡轻工业学院编.由陈维新主编. 《工程力学》上册.高等教育出版社, 1978 年
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4.南京工学工院杨可桢、程光蕴主编. 《机械设计基础》第 4 版本.高等教育出版社,1998 年 5.东南大学机械学学科组郑文纬,吴克坚主编. 机械原理.第 7 版.北京:高等教育出版社,1997 6.孙恒,陈作模主编.机械原理.第 5 版.北京:高等教育出版社,1996 7.机械工业部洛阳轴承研究所编.全国滚动轴承产品样本,1995

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