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反渗透操作手册


OMEX-OEE

反渗透装置

操 作 手 册

本手册介绍了欧美环境工程有限公司 (简称:OMEX ) 提供的 RO-SYSTEM 的具体操作规范及设备维护指南,所有操作和维护都必 须严格按照本手册的内容进行。

浙 江 欧 美 环 境 工 程 有 限 公 司
ZHEJIANG OMEX

ENVIRONMENTAL ENGINEERING LTD.

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RO 操作手册

特别告示:
注意! 严禁没有阅读并完全理解本用户手册,没有经过相应培训的人员 操作本 RO 装置。 由于 RO 装置是在一定的水压及电压下运行,违背本手册中的操作规程将 可能导致伤害甚至死亡事故的发生。请特别留意本说明中的安全规范以及贵公 司的安全规定,请给操作人员提供完善的安全防护用品。 因以下情况造成的任何人身伤害、设备损坏以及其他方面的损失,OMEX 公司不承担任何责任: 操作人员缺乏对本 RO 装置的培训和操作技能; 人为疏忽; 没有遵守本手册规定的操作规程。 如果您对手册中的操作规范或者涉及到的设备有任何问题请随时和我们:

浙江欧美环境工程有限公司 取得联系。
公司联系地址: 浙江湖州经济技术开发区创业大道 688 号 邮编:313000 电话:800-8573633(客户服务部) 传真:0572-2123399 电子邮件:info@omexell.com.cn

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1.安全注意事项 1.1 电气设备 1.2 机械设备 1.2.1 设备本体 1.2.2 管线与阀门 1.3 通道 1.4 安全防护设施 1.6 安全检查项目 2. 工艺原理: 2.1 渗透、渗透压和反渗透: 2.2 反渗透系统: 2.3 反渗透系统的给水处理: 3. 结构形式: 4. 性能参数表:

4.1 性能参数表 4.2 进水水质指标:
5. 装置安装:

5.1 反渗透装置的安装条件: 5.2 RO 膜组的安装: 5.3. 压力容器与膜元件的拆卸
6. 调试步骤: 7. 程序控制说明:

7.1 本说明叙述的为该设备的常规操作。 7.2 运行要点及工艺参数: 7.3 淤塞密度指数(SDI):
SDI=%P30/15

7.4 仪表和自控:
8. 装置的运行操作管理: 9. 故障分析及排除方法: 10. 组件拆装注意事项: 11、膜的保存

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1.安全注意事项 下面的标志是与 RO 装置的安全有关的图形:

!

注意!警告! 电击危险!

1.1 电气设备

!
注意!

由于本设备控制箱、控制阀门的用电特点,在清洁设备时严禁有

水喷溅到设备上。 在维修或更换故障电气单元时,必须把该部分从系统中断开。当有不同的 电源接入同一控制柜,在打开控制箱之前,切断所有输入电源;只有具备相应 资质的电工才能进行事故的检修和电气系统维护。

1.2 机械设备
1.2.1 设备本体 设备本体最大操作压力低于 2.0MPa,严禁超压使用。 1.2.2 管线与阀门 设备的输水系统包括不同管径的管道以及连接件。装置的不正确操作能导 致其损坏,并可能因高压下的泄漏引起人身伤害。 1.确认所有管线的支撑、安装牢固; 2.为避免系统承受过高的压力,在打开进水阀之前,须先打开出水阀。

1.3 通道
在设备周围应该有畅通的通道。地面应做防滑处理并且保持干燥、整洁。 尽量不要在运行设备的附近存放设备、零件等。注意确保所有场地的照明,以 方便操作和维护。

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1.4 安全防护设施
当进行带电作业时,务必穿带安全防护用品。 如果不遵照下面的要求,可能导致无法挽回的人身伤害。 意确保所有场地的照明,以方便操作和维护。 1.4.1 当操作人员在带电作业时,应该戴绝缘手套、优胜绝缘橡胶垫,并有 人在旁边提供必要的帮助和救护。 1.4.2 发生溢出事故时,应按贵公司的安全操作规范进行处理。

1.6 安全检查项目
在进行 RO 装置操作之前,双方应共同检查是否落实了以下的安全措施: 应 检 查 项 目 1.在明显处张贴与处理紧急事故有关的单 位、人员的联系电话 2.所有设备的操作人员熟知现场安全防护措 施 3.熟知所有的泵和整流器的关闭位置 4.所有的泵/阀门、启动钮的标识清楚、正确 5.确保设备周围通道畅通,光线充足 6.保持设备清洁和良好维护 7.保证设备必要的通风
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用户
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OMEX
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2. 工艺原理:
反渗透装置(简称 RO 装置)在除盐系统中属关键设备,装置利用膜分离技 术除去水中大部份离子、SiO2 等,大幅降低 TDS、减轻后续除盐设备的运行负 荷。RO 是将原水中的一部分沿与膜垂直的方向通过膜,水中的盐类和胶体物质 将在膜表面浓缩,剩余一部分原水沿与膜平行的方向将浓缩的物质带走,在运 行过程中自清洗。膜元件的水通量越大,回收率越高则其膜表面浓缩的程度越 高,由于浓缩作用,膜表面处的物质溶度与主体水流中物质浓度不同,产生浓 差极化现象。浓差极化会使膜表面盐的浓度高,增大膜的渗透压,引起盐透过 率增大,和为提高给水的压力而需要多消耗能量,此时应采用清洗的方法进行 恢复。

2.1 渗透、渗透压和反渗透:
当溶剂和溶液(或两种不同浓度的溶液)分置于理想半透膜的两侧时,溶 剂将穿过半透膜向高浓度溶液侧流动,发生渗透(Osmosis)现象。当溶剂是纯 水,溶质是盐份时,纯水侧的水会通过半透膜流入盐水侧。如下图所示:

纯水侧 水 → →
半 → 透 → 膜

盐水侧

随着纯水不断流入浓水侧,浓水侧的液位将上升,当上升到一定高度时, 该过程达到平衡,渗透过程停止。该液位高度对应的压力称为渗透压。过程如 图:

渗透压 ↑

盐水侧

纯水侧



半 透 膜

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当在膜的盐水侧施加一个大于渗透压的压力时,盐水中的水将流入纯水 侧,这种现象叫反渗透(Reverse Osmosis,简称 RO),该过程如下图所示: 盐水侧 纯水侧
压力

↓↓↓↓

← ←

半 ←水 透 ←水 膜

通常渗透压的大小,取决于溶液的种类、浓度和温度,而与半透膜本身无 关,通常可用下式来计算渗透压(适用于稀溶液):

π=CRT
π—渗透压,大气压 C—水中离子浓度浓度差(若是非电解质,则为分子浓度),摩 尔/升, R—气体常数,等于 0.08206 升*大气压/摩尔*oK T—绝对温度 OK

2.2 反渗透系统:
2.2.1 原理: RO 主要利用反渗透膜去除水中的各种盐份。RO 是将原水中的一部分沿与 膜垂直的方向通过膜,水中的盐类和胶体物质将在膜表面浓缩,剩余一部分原 水沿与膜平行的方向将浓缩的物质带走,在运行过程中自清洗。膜元件的水通 量越大,回收率越高责其膜表面浓缩的程度越高,由于浓缩作用,膜表面处的 物质溶度与主体水流中物质浓度不同,产生浓差极化现象。浓差极化会使膜表 面盐的浓度高,增大膜的渗透压,引起盐透过率增大,和为提高给水的压力而 需要多消耗能量。 2.2.2 膜的污染: 膜的污染主要由胶体物质浓聚而引起。膜表面上的浓差极化现象造成的 浓度梯度,使盐类扩散而离开膜表面,不会引起对膜的污染;而胶体的扩散系

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数较盐类小得多,因此胶体物质浓聚是造成膜污染的主要原因。但是沉积的胶 体会引起微溶盐沉淀在膜表面,而需要频繁的化学清洗,造成不可恢复的膜性 能下降。 RO 系统的运行中应控制好膜通量、膜元件的回收率。因为膜通量和回收 率过高可能造成膜的污染速度过高和需要频繁的化学清洗。 本项目通过 RO 软件计算,合理选择了膜通量、膜元件的回收率。

2.3 反渗透系统的给水处理:
2.3.1 杀菌处理: 对于反渗透膜,细菌粘膜会造成膜的污堵,必须在预处理中进行杀菌处 理。本项目的原水为经处理后的中水,在预处理系统中采用了超滤膜法,几乎 能截留水中所有的细菌、热源、病毒及胶体微粒、蛋白质、有机物。 由于在超滤反洗水中投加了次氯酸钠以防止在超滤膜表面滋生细菌,水中 可能会留有微量的余氯,余氯会对反渗透膜造成破坏,必须进行控制。可采用 加亚硫酸氢钠消除余氯,控制余氯量小于 0.1 毫克/升。 2.3.2 总铁的控制: 当 RO 给水中含有一定量的强氧化剂(如 CL2、高于 5 毫克/升的 O2)时, 水中的 2 价铁离子转化为 3 价铁离子,生成不溶于水的胶体,污染反渗透膜。 铁的氧化速度取决于铁含量、水中的溶解氧浓度和 PH 值,其关系如下: 氧含量(毫克/升) <0.5 0.5-5 5-10 PH <6.0 6-7 >7.0 允许铁含量(毫克/升) 4.0 0.5 0.05

本项目的原水中铁离子含量微量。 2.3.3 悬浮颗粒的去除: 工程要求严禁大于 5μm 的颗粒进入高压泵及反渗透器,以防损坏设备。本 项目采用了自清洗过滤器及超滤膜系统已去除水中绝大多数的悬浮颗粒;但由 于超滤水箱可能产生二次污染而导致一些细微固体颗粒,利用 5μm 微过滤器, 去除微粒,以保护反渗透设备。5μm 过滤器前后安装压力表,当压差超标时, 需更换滤芯。
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2.3.4 SDI 和浊度控制: RO 反渗透处理中,一般要求 SDI 小于 5(越小越好);最大允许浊度为 1 NTU。本项目采用自清洗过滤器、超滤装置和 5μm 过滤器来实现本要求,使反 渗透进水完全达到要求。 2.3.5 油和脂的控制: 水中不允许含有油和脂,当油或脂超过 0.1 毫克/升时,就应采用凝聚或使 用活性炭过滤器等方法进行去除。 本项目中原水无油和脂的含量。 2.3.6 有机物的处理: 水中某些有机物会造成 RO 膜的有机物污染。一般来说当水中的 TOC 含量 超过 3 毫克/升时,即应考虑进行去除。本项目采用了超滤膜法分离来去除有机 物,达到反渗透进水要求。 2.3.7 SiO2 的处理: 当 SiO2 过饱和时会聚合而形成不溶解的胶体硅或有机硅胶结垢。硅垢一旦 形成极难去除。 纯水 25℃时,无定形硅的溶解度约为 100 毫克/升(以 SiO2 计),溶解度 随温度呈直线变化,在 0℃时为 0,到 40℃时为 160 毫克/升。在中性溶液中, 溶解的只有硅酸;在碱性溶液中,无定形硅的溶解度较大。溶液中除铝之外, 其余各种离子均不会影响二氧化硅的溶解度。 注;许多运行的 RO 装置浓水中的二氧化硅超过文献中的极限浓度,但并 未析出二氧化硅: 控制系统的回收率,使浓水中的 SiO2 降低是防止结垢的主要方法。另外, 采用石灰软化,可降低给水中 50%的 SiO2;由于无定形 SiO2 的溶解度取决于温 度,所以水温高利于防止硅垢产生。 本项目中通过 RO 软件计算,没有析出二氧化硅而导致膜结垢。 2.3.8 阻垢: 运行中必须防止 RO 膜表面产生 CaCO3、CaSO4、MgCO3、MgSO4、 SrSO4、BaSO4 和 CaF2 等垢。 膜结垢是由于浓水中微量的含 Ca2+、Mg2+、Ba2+、Sr2+等的微溶盐,逐渐 被浓缩并超过了溶度积而沉淀的结果。为避免上述情况的发生,系统可采取以
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下措施: 降低系统回收率,避免超过溶度积。 加阻垢剂。 本项目中采用投加阻垢剂以防止 RO 膜表面产生 CaCO3、CaSO4、MgSO4、 SrSO4、BaSO4 和 CaF2 等垢。

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3. 结构形式: 反渗透装置由复合膜元件、玻璃钢压力容器、碳钢滑架和仪表控制柜组 成。仪表控制柜装备电导、流量、压力等各种仪表,便于用户随时检测和实现 装置运行自动化。

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4. 性能参数表: 4.1 性能参数表 装 置 型 号 MPa ℃ m3/h % % RO-2X80 1.0-1.3 20-25 2X80 97 70 6.0-9.0 1490

工作压力 标准水温 产水量 脱盐率 水回收率

进水 PH 值 电导率 (μs/cm)

注:实际脱盐率视原水含盐量大小及具体水质而有所变化。 4.2 进水水质指标: 为了保证反渗透装置安全正常的运行, 进装置的原水进行适当处理和调整 以达到下列指示: 项 水 PH 余 SDI 化学耗氧量 总 硅 mg/l mg/l 氯 mg/l 目 温 单 位 ℃ 数 20—30 5-8.5 ≤ 0.10 <4 ≤10 ≤25 ≤2.6 mg/l mg/l mg/l 浓水不得发生沉淀 ≤3500 ≤0.05 Mn 法 OT 法 值 备 注

郎格利尔指数 硫酸钙溶积度 TDS 铝

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钡 锶 铁 锰

mg/l mg/l mg/l mg/l

浓水不得发生沉淀 浓水不得发生沉淀 ≤0.10 ≤0.10

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5. 装置安装: 5.1 反渗透装置的安装条件: 5.1.1 装置运到现场后,应放置于室内,周围环境温度最低不得低于 5℃, 最高不得高于 38℃。当温度高于 35℃时,应加强通风措施。 5.1.2 装置到达后,应在一个月内安装完毕,并应立即进行通水试车运 行。 5.1.3 装置在未进行通水试车之前,任何阀门均不得开启,以免保护溶液 流出,致使元件损坏。 5.1.4 装置就位后,应调整装置支承点,使组件处于基本水平的位置,且 与基础接触可靠。 5.1.5 装置与供水泵相接的管路及阀门在连接之前应进行脱脂处理,供水 泵过流部份也应进行脱脂处理。 5.1.6 装置的产水输出管最大高度应小于 8 米。 注:5.1.2、5.1.3 点仅针对 RO 装置内已安装膜元件的装置。 5.2 RO 膜组的安装: 5.2.1 膜元件的安装 5.2.1.1 用清水冲洗容器以去除所有尘土和颗粒,清理腐蚀产物和外部杂质(包 括润滑油过量)。 5.2.1.2 检查膜元件表面有无缺陷,应及时处理以免擦伤容器。 5.2.1.3 注意防止膜卷缩伸出装置的端部,如果发现不能处理的缺陷,联系生产 厂处理。 5.2.1.4 用约 50%的甘油-水混合物来润滑容器内部。可用合适尺寸的棉布沾取 混合。 5.2.1.5 把第一个膜元件装入压力容器的进水端,元件的端部留几寸在容器外, 以便连接下一个膜元件。 5.2.1.6 用少量润滑剂润滑连接器的 O 型环。 5.2.1.7 在连接器连上第一个膜元件。 5.2.1.8 把下一个膜元件与前一个对齐,把它装在与前一个膜元件连接好的连接 器上。
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注意:在最后一个膜元件安装完毕后,所有膜元件都必须再向前推到位, 不要把膜元件向前推得太多。 5.2.1.9 将适配器安装到压力容器的两端的膜元件产品水管上。在水流方向的下 游安装推力环。 5.2.2. 压力容器的封装: 在完成 1 步骤中的任务后开始本步骤。 5.2.2.1 清理压力容器内侧的腐蚀产物和外来杂物。 5.2.2.2 检查压力容器内部有无擦伤或损伤,泄漏的容器必需更换。 5.2.2.3 润滑管壳内从斜面 1/2 处到距斜面大约 1/2”的范围。 5.2.2.4 对齐管端组件和压力容器本身的标识符号,在管端组件插入压力容器后 不要旋转。 5.2.2.5 握住管端组件使之与管壳的轴线垂直,将组件向前滑动直至感到有阻力 为止。 5.2.2.6 用双手把管端组件向前推,直至管端组件伸出管壳 1/2”处。 5.2.2.7 将不锈钢压力容器封板装入压力容器中。 5.2.2.8 装入塑料的安全封板。 5.2.2.9 在槽内装入不锈钢的弹簧圈,用木榔头敲打固定环四周,注意安装后弹 簧圈应全部进入槽内。 5.2.2.10 旋紧螺母。注意不要过紧,以免影响今后的拆卸。 5.2.2.11 装置运行到现场后,应放置于室内,周围环境温度最低不得低于 5℃, 最高不得高于 40℃。当温度高于 35℃时,应加强通风措施。

5.3. 压力容器与膜元件的拆卸 压力容器与膜元件的拆卸过程与安装过程步骤相反。方法详见安装方法。

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6. 调试步骤: 6.1. 对装置的进水进行分析、测试, 结果表明符合进水要求,方可进行装 置通水调试。 6.2. 对供水泵的压力控制,水质自动监测系统进行调整。 6.3. 检查装置所有管道之间连接是否完善、压力表是否齐全、低压管道连 接处是否紧密,有否短缺。 6.4. 开启泵前排放阀,启动预处理设备,并调整至供水量大于装置进水量。 6.5. 全开各压力表开关和进水阀、浓水出口阀、产水排放阀。 6.6. 关闭泵前排放阀,待组件内充满水后,关闭装置进水阀。 6.7. 待高压泵进口压力大于 0.2MPa,启动高压泵,并缓缓开启装置进水阀, 控制装置总压差小于 0.3MPa,运行 15 分钟,并查各高、低压管路、仪表是否工 作正常。 6.8. 调整进水阀、浓水出口阀使进水压力达到设计压力、且产水、浓排水 比例为 7: 3 。

6.9. 检测产品水电导率,符合要求时先开启产品水出水阀,再关闭产水排放 阀。 6.10. 调试过程应注意事项: 6.10.1 调试过程中进水压力不得大于 2.1MPa, 且只限于对装置进行耐压试 验。 6.10.2 如进水温度高于、低于 25℃时, 应根据水温--产水量曲线进行修正, 控制回收率为 70 %。

6.10.3 装置连续运行 4 小时后,脱盐率不能达到设计脱除率应逐一检查装 置中每个组件的脱盐率, 确定产生故障的组件后加以更换元件。 6.10.4 发现高压管路有漏水需排除时, 装置应卸压, 严禁高压状况下松动 高压接头。

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7. 程序控制说明: 7.1 本说明叙述的为该设备的常规操作。 7.1.1 投运前的准备 装置与供水泵间相接的管路及阀门在连接之前应进行脱脂的处理,供水泵 过流部分也应进行脱脂处理。 RO 膜组已按要求正确安装完毕,具备进水条件。 RO 膜组冲洗完毕,具备产水条件。 RO 膜组的各种阀门、管件、仪表、自控系统具备投用条件。 预处理系统试车完毕,具备投用条件。 产品水排放阀开启正常,如非初次开车则需后续的除盐水箱、EDI 等具备投 用条件。 各种阀门按要求起闭(见表一) 7.1.2 RO膜组的操作程序:(见表一)

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表一:
状态 序号 运行步骤 步序 RO 给水泵 泵 阀 状 况 表 高压泵 化学药剂泵 进水阀 产排阀 浓排阀 时间 运行流速 备注 1、还原剂药剂泵和进水阀联锁,其它药剂泵和高压泵联锁。 2、程序转换时所需考虑的缓冲时间应在实际编程时进行考虑。 ○ ○ ○ ○ 3-5min 2-5S 20-30S 5-10S ○ 1 启动 1 ○ 2 启动 2 ○ ○ ○ 运 行 3 启动 3 ○ ○ ○ ○ ○ 4 运行 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 2-5S 5-10S ○ 5 预停 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5-10min 6 预停 2 ○ 停机 7 预停 3 8 低压冲洗 ○ 9 停机

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7.1.3 操作步骤: 7.1.3.1 运行前准备、确认:按 5.2.1.1 进行。 7.1.3.2 启动: 确认预处理系统运行正常,淡水箱可以投用。 投用 5μm 过滤器。 按照表一要求检查阀门启闭情况。 启动高压水泵,按照表一中的“启动”、“运行”中的步骤操作。 对装置的进水进行分析、测试,结果表明符合进水要求,方可进行装置通 水调试。 对供水泵的压力控制系统进行调整。 检查装置所有管道之间连接是否完美,压力表是否安全,低压管道连接处 是否紧密,有否短缺。 全开压力表开关和总进水阀、浓水排放阀、产水排放阀。 启动预处理设备,并调整至供水量大于装置进水量。 待出水无泡沫溢出,关闭装置总进水阀。 启动高压泵,并缓缓开启装置总进水阀,控制装置进水压力小于 0.5MPa, 冲洗 15 分钟,并检查各高、低压管路、仪表是否工作正常。 调整进水阀、浓水排放阀,使产水量,浓排水量的比例为 3:1。 检测产品水电导率,符合要求时开启产品水出水阀。 确认 RO 膜组的运行参数均正常。 系统运行巡检。

7.2

运行要点及工艺参数:

7.2.1. 周围环境温度最低不得低于 5°C,最高不得高于 38°C。当温度高于 35°C 时,应加强通风措施。 7.2.2. 脱盐系统的回收率为 70%。较低的系统回收率易于防止结垢和膜污染。 7.2.3. 控制盐的透过量:盐透过量与膜两侧的浓度差和温度有关。因此应控制 系统回收率在 70%左右,水温保持在 20-25℃左右,最高不得大于 30℃。 7.2.4. 正常运行中膜元件受到渗透水的冲洗,所以只有在 RO 出水量下降 10%
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压降增加 15%、脱盐率明显下降或人为要求时,才对系统进行化学清洗。但为 了保证系统长时间的安全运行,通常半年至一年清洗一次。清洗时需要分段清 洗,清洗方向与运行的方向相同,不允许反向清洗,以免发生膜卷伸出而损坏 膜元件。 7.2.5. 产品水电导率:20μm/cm 左右。 7.2.6. 操作压力控制。应在满足产水量与水质的前提下,尽量取低的压力值。 7.2.7. 排放量控制。由于水温、操作压力等因素的变化,使装置的产水量也发 生相应的变化,这时应对排放量进行调整,控制排放量与产水量之间比为 1.15:3。 7.2.8. 装置不得长时间停运,每天至少运行 2 小时。如准备停机 72 小时以上, 应用化学清洗系统向组件内冲装浓度为 1%的亚硫酸氢钠溶液以实施保护。 7.2.9. RO 装置每次启机都应在进水压力小于 0.5MPa 条件下冲洗 15 分钟。 7.2.10. 操作工人应每 1 小时对运行参数进行记录,主要内容为: 进水:电导率、压力、水温、流量 产水:电导、产水量、PH 值 浓水:流量、压力 7.2.11. 当 RO 系统发生脱盐率严重下降时,应根据以下原因进行逐项分析,确 认原因及时处理: 浓差极化造成膜表面的发生污染和结垢,使膜表面变得粗糙,系统脱盐率 下降。 元件之间的连接件 O 型圈密封失效。 膜口袋粘结线破裂。 膜被硬颗粒划破。 因高压泵启动时产生的水锤使膜元件或其连接件破损。 膜元件压降过大而产生的膜卷伸出损坏。 7.2.12. 进水参数: 最高运行压力; 最高使用温度: 最大给水浊度: 允许游离氯: 2.1MPa 35℃ 1NTU; <0.1ppm;
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PH 范围:

连续运行: 短时运行:

3-10; 2-11;

单支膜最大给水流量: 给水最大 SDI 值: 单个膜元件回收率 5.0; 15%。

85GPM(19.0m3/h)

7.2.13. 严禁未经培训人员上岗操作。

7.3 淤塞密度指数(SDI): 7.3.1 SDI 测定概要: SDI 测定是基于阻塞系数(PI ,%)的测定。测定是向?47mm 的 0.45μm 的微孔滤膜上连续加入一定压力(30PSI,相当于 2.1kg/cm2)的被测定水,记 录下滤得 500ml 水所需的时间 ti(秒)和 15 分钟后再次滤得 500ml 水所需的时 间 tf(秒),按下式求得阻塞系数 PI(%)。 PI=(1+ti/tf)X100 SDI=PI/15 式中 15 是 15 分钟。当水中的污染物质较高时,滤水量可取 100ml、 200ml、300ml 等,间隔时间可改为 10 分钟、5 分钟等。 7.3.2 测定 SDI 的步骤: 将 SDI 测定仪连接到取样点上(此时在测定仪内不装滤膜)。 打开测定仪上的阀门,对系统进行彻底冲洗数分钟。 关闭测定仪上的阀门,然后用钝头的镊子把 0.45μm 的滤膜放入滤膜夹具 内。 确认 O 形圈完好,将 O 形圈准确放在滤膜上,随后将上半个滤膜夹具盖 好,并用螺栓固定。 稍开阀门,在水流动的情况下,慢慢拧松 1-2 个蝶形螺栓以排除滤膜处的 空气。 确信空气已全部排尽且保持水流连续的基础上,重新拧紧蝶形螺栓。 完全打开阀门并调整压力调节器,直至压力保持在 30psi 为止。(如果整 定值达不到 30 psi 时,则可在现有压力下试验,但不能低于 15 psi。)
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用合适的容器来收集水样,在水样刚进入容器时即用秒表开始记录,收取 100ml 水样所需的时间为 TO(秒)。 水样流动 15 分钟后,再次用容器收集水样并记录收集水样所花的时间,记 作 T15(秒)。 关闭取样进水球阀,松开微孔膜过滤容器的蝶形螺栓,将滤膜取出保存 (作为进行物理化学试验的样品)。擦干微孔过滤器及微孔滤膜支撑孔 板。 7.3.3 测定结果计算 当试验过程中压力为 30 psi 时,按照下式计算 SDI 值: SDI=(1+ti/tf)X100/15 当测量过程中压力打不到 30 psi 时,可改用现有压力,但测得的 SDI 值必 须换算到 30 psi 时的 SDI 值,方法如下: %Pp=(1+ti/t15)X100 指数) SDI=%P30/15 注意: A. 每次试验过程中压力要稳定,压力波动不得超过±5%,否则试验作 废。 B. 选定收集水样量应为 500ml(或其他确定的水量值);两次收集水 样的时间间隔为 15 分钟。 C. 如果 Ti 达到 120 秒,就没有必要进行 T15 的试验 (%Pp 为非标准压力 30 psi 时的阻塞

7.4 仪表和自控: 为了使 RO 装置能够安全可靠的运行,便于运行监督,需要装设温度表、 流量表、导电度表等表计,装设位置及作用分述如下; 7.4.1 给水温度表: 因产水量与温度有关,应控制水温 15-40℃。水温较低时,调节换热器 的热媒的进入量;水温超过 40℃时,超温水自动排放和停运 RO,以保护 RO 膜。

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7.4.2 压力表: 进水压力表、RO 出水压力表、排水压力表:计算压降,用于调整产水量和 盐透过率。盐透过率、产水量和ΔP 用于 RO 性能问题的分析。 5μm 过滤器进出口压力表:当压降达到 0.1Mpa 以上时,需要更换滤芯。 高压泵压力表:给水泵进出口压力表开关,进口压力低报警停泵;出口压 力高(延时,以防慢开门未打开)报警,停泵。 7.4.3 流量表: 产品水流量表:监督产水量,以便调整回收率。产水流量有累计、记录等 指示。 浓水排水量表:监督排水量。有累计和记录。 7.4.4 电导表:给水电导表和产品水电导表估计出 RO 系统的脱盐率。 给水电导表:指示、记录 产品水电导表:指示、记录,可设高报警<100μm/cm。

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8. 装置的运行操作管理: 8.1.严格控制进水水质, 保证装置在符合进水指标要求的水质条件下运 行。 8.2.操作压力控制,应在满足产水量与水质的前提下,取尽量低的压力值, 这样有利于降低膜的水通量衰减,减少膜的更换率。 8.3.进水温度控制, 应根据实际用水量,取邻界压力(进水压力低于该值脱 盐率产生明显下降的压力值)不能满足产水量与水质要求的最低温度来作为该时 间阶段内的进水温度。这样可以降低膜水量的衰减。 8.4.排放量控制,由于水温、操作压力等因素的变化,使装置的产水量也发 生相应的变化,这时应对排放量进行调整, 控制排放量与产水量之间比例为 1:2.5-1: 3 ,否则将影响装置的脱盐率。 8.5.夏季水温偏高的操作对策: 8.5.1 在保证后处理对进水含盐量要求的前提下, 降低操作压力。实施减 压操作。此对策为优选对策。 8.5.2 根据供水量要求,轮流关停反渗透,但关停时间不得大于 24 小时 (夏季),否则容易造成膜面细菌孳生,增加压降。 8.6.装置不得长时间停运,每天至少运行 2 小时。如准备停机 72 小时以上, 应用化学清洗装置向组件内充装 1%亚硫酸氢钠和 18%甘油实施保护。 8.7.反渗透每次停机和启动都应让装置在进水压力小于 0.4MPa 条件下冲 洗 15 分钟。 8.8.操作工应在每 2 小时对运行参数进行记录,主要内容应包括: 进水: 产水: 浓水: 电导率、压力、SDI、水温、PH 值。 电导率、流量、PH。 流量、压力。以及各段进水压力。

8.9.严禁未经培训人员上岗操作。

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9. 故障分析及排除方法:

9.1 装置运行异常及对策 现 异常原因 流量 高 1 温度 低 高 2 压力 低 浓水 大 流量 小 膜老化 含 5 盐 量 6 注: 低 → → ↓ RO进水 RO进水水质;回收率;P H值 主要现象 控制压力 控制压力; 调整回收率 高 → ↓ ↓ ↑ ↓ → ↓ ↑ ↑ 泵;阀门;保安过滤器 RO进水流量;压力控制阀 RO进水流量;压力控制阀 PH控制 RO进水 调整压力 调节流量 调节流量 控制PH 控制压力 → ↑ ↑ ↓ 季节变化 泵;阀门 压力调整;加热 调整压力 脱盐率 ↓ 压降 ↓ 季节变化;泵的效率 压力调整;冷却 象 检 查 部 位 对 策





不溶物 (结垢) ↑ 增加

↓ ↓ 减少



9.2 反渗透组件部份异常及对策: 现 异常原因 流量 1 2 膜功能衰退 膜泄漏 ↑ ↑ 脱盐率 压降 ↓ ↓ 运行时间;进水温度; P 清洗或更换RO H值;余氯 振动;压降;冲击压力 元件 更换RO元件 象 检 查 部 位 对 策

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膜压密 O型圈泄漏 ↑



↑ ↑ ↓ ↓ ↓

进水温度;压力;运行时 间 振动;冲击压力 材料是否老化;短路 压降大;高温 压降大;高温 压降大;高温 预处理;井水水质 预处理;井水水质

清洗或更换RO 元件 更换O型圈 更换浓水侧密封 圈 更换连接器 更换RO元件 更换RO元件 化学清洗 化学清洗 化学清洗

5 浓水密封圈漏 ↓ 6 7 8 内连接器断 中心管断 元件变形 ↑ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 减少

9 悬浮物污染膜 ↓ 10 结垢 ↓

11 有机物污染膜 注: ↑ 增加



预处理;井水水质 主要现象

9.3 RO组件污染后症状和对策: 污 染 物 症 状 化学清洗法 物理清洗法

钙沉淀 CaCO3、 Ca(PO4)2 经常出现 在系统中 氧化水合物(有 机物、铁和硅酸 盐) 胶体化合物(有 机物、铁和硅酸 盐)

脱盐率明显下降, 进出口压差出现中 等程度的增加,产 水量轻微下降 脱盐率迅速下降, 进出口压差速增。 产水量迅速降低 脱盐率略有降低, 进出口压差逐渐增 加,产水量在几个 星期内逐渐减小 清洗液 No.2 配方 二氧化硅胶层的 污染只有直接冲 洗,才略去除一 些,效果有限 清洗液 No.1 配方 清洗液 No.1 配方

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硫酸钙 CaSO4 一般 在系统的浓缩端 发现

脱盐率极大降低, 进出口压差逐渐增 加,产水量略有下 降 脱盐率明显下降, 清洗液 No.2 配 方;若污染严重用 No.3 配方 清洗液 No.2 配方

让RO系统在低 于规定的回收率 下,运行一段时 间

有机物沉淀

进出口压差逐渐增 加,产水量逐渐减 小 脱盐率可能降低

微生物污染

进出口压差显著增 大,产水量显著降 低

清洗液 No.3 配方

9.4 清洗配方: 配方 污染物
a. 0.1%(w) NaOH (PH12,≤30℃); b. 0.1%(w)Na4EDTA (PH12,≤30 ℃) a. 0.1%(w) NaOH (PH12,≤30℃) b. 0.025%(w)Na-DSS(PH12,≤30℃) a. 0.1%STP、1.0%(w) Na4EDTA b. 0.1%TSP、1.0% Na4EDTA 0.2%(w) HCL 0.5%(w)H3PO4 2.0% (w) 柠檬酸 0.2% (w) NH2SO3H 1.0% (w) Na2S2O4 一般

无机盐
CaSO3 CaCO3 BaCO3

金属 氧化 物

无机胶 体(盐)



微生物

有机 物



一般

较好

较好 较好

较好 较好

好 一般 一般 一般

好 较好

一般 较好

9.5 反渗透需进行清洗的条件和注意事项:
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9.5.1 装置运行时如出现以下任一情况,则必须立即进行化学清洗。(在标准条 件下,即压力 1.5MPa,水温 25℃,回收率 75 %)。

(a)装置总压差比运行初期增加 0.15~0.2MPa 时。 (b)装置脱盐率比上次清洗后下降了三个百分点时。 (c)装置的总产水量比上次清洗后下降了 10%以上时。 (d)即使上述三种情况未曾出现,通常也应 3~6 个月清洗一次。

9.5.2 注意事项: (a) 清洗时去除 CaCO3 结垢和重金属污染采用酸洗配方,去除有机物污染采用碱 洗配方。 (b)清洗液最高温度为 30℃,最高压力为 3.5Kg/Cm2,每一段清洗时间为 45 分钟, 用反渗透产水或无离子水配制溶液,溶液混合要均匀。 (c)按规定时间清洗完之后,即用保安过滤器(5 微米)后的过滤水进行冲洗。冲 洗时间一般为 30~60 分钟, 并将反渗透出口水放空排掉。 (d)确认冲洗好之后,最好马上投入正常运行,化学清洗后至重新投入运行时间不 得超过一天。

9.6 清洗方法: 9.6.1 清洗第一段,打开一段清洗阀门,关闭浓水出口阀; 9.6.2 开启清洗泵出口阀、 启动清洗泵、并调节清洗泵回流阀至输出流量 80 m3/h(被清洗组件,视实际情况定) ,且压力表表压不大于 0.4MPa,循环 45 分钟, 清洗温度不大于 30℃。 9.6.3 清洗第二段,关闭第一段清洗液总回流口,关闭一段清洗阀门,开启二段 清洗阀门,开启二段清洗总回流口。 9.6.4 重复 6.2 动作。 9.6.5 清洗结束后,各阀门转入正常运行状态,开启浓水,产品水排放阀,关闭清 洗装置各阀门。 9.6.6 装置进行低压冲洗。

9.7 膜的封存方法:
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9.7.1 利用清洗装置,配制如膜的保存溶液。 9.7.2 关闭浓水出口阀。关闭清洗阀门,开启清洗透过液出口阀。 9.7.3 操作步骤同 6.2, 但清洗泵流量的装置总压差以不大于 0.4MPa 为限。 9.7.4 关闭清洗阀门。

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10. 组件拆装注意事项: 10.1. 从组件进水相反方向取出元件, 取出时元件必须平行抽出,不得左 右摇动。 10.2. 装入元件应从进水方向装入,并均匀用力推入,不得强行用硬物敲 入。 10.3. 拆卸好的元件应立即垂直浸没于保存溶液中, 绝对不得干置于空 气中.

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11、膜的保存 11.1 适用范围: 11.1.1 安装在压力容器中的反渗透膜元件的短期保存; 11.1.2 安装在压力容器中的反渗透膜元件的长期保存; 11.1.3 作为备件的反渗透膜元件的干保存及反渗透系统启动前的膜保存。 11.2 短期保存: 短期保存方法适用于那些停止运行 5 天以上 30 天以下的反渗透系统。此时 反渗透膜元件仍安装在 RO 系统的压力容器内,具体步骤如下: 11.2.1 用给水冲洗反渗透系统,同时注意将气体从系统中完全排除; 11.2.2 将压力容器及相关管路充满水后,关闭相关阀门,防止气体进入系统; 11.2.3 每隔 5 天按上述方法冲洗一次。 11.3 长期停用保护 适用于停止运行 30 天以上,膜元件仍安装在压力容器中的反渗透系统。保 护操作的具体步骤如下: 11.3.1 清洗系统中的膜元件; 11.3.2 用反渗透产水配制杀菌液(推荐采用 1%的亚硫酸氢钠)保留于系统 中,应确认系统完全充满。 11.3.3 如系统温度低于 27℃,应每隔 30 天用新的杀菌液进行 2、3 补的操 作;如系统温度高于 27℃,则应每隔 15 天更换一次保护液(杀菌液)。 11.3.4 在反渗透系统重新投入使用前,用低压水冲洗系统一小时,在恢复系统 至正常操作前,应检查并确认产品水中不含有任何杀菌剂。 11.4 系统安装前的膜元件保存: 膜元件出厂时,均真空封装在塑料袋中,封装袋中含有保护液。膜元件在 安装使用前的储运及运往现场时,应保存在干燥通风的环境中,保存温度以 20-35℃为宜。应防止膜元件受到阳光直射及避免接触氧化性气体。

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