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数控加工中的刀具补偿


数控加工中的刀具补偿
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一、刀具补偿的提出 用立铣刀在数控机床上加工工件,可以清楚看出刀具中心运动轨计与工件轮廓不重合,这是因为工件 轮廓是立铣刀运动包络形成的。立铣刀的中心称为刀具的刀位点(4、5 坐标数控机床称为刀位矢量),刀 位点的运动轨计即代表刀具的运动轨迹。在数控加工中,是按

工件轮廓尺寸编制程序,还是按刀位点的运 动轨迹尺寸编制程序,这要根据具体情况来处理。 数控机床立铣刀加工 在全功能数控机床中,数控系统有刀具补偿功能,可按工件轮廓尺寸进行编制程序,建立、执行刀补 后,数控系统自动计算,刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序,刀具磨损, 更换加工程序不变,因此使用简单、方便。 经济型数控机床结构简单,售价低,在生产企业中有一定的拥有量。在经济型数控机床系统中,如果 没有刀具补偿功能,只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加工程序,这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直 径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂,且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸,重 新编制加工程序。 二、全功能数控机床系统中刀具补偿 1.数控车床刀具补偿 数控车床刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿两方面。在加工程序中用 T 功能指定, TXXXX 中前两个 XX 为刀具号, 后两个 XX 为刀具补偿号, T0202。 如 如果刀具补偿号为 00, 则表示取消刀补。 (1)刀具位置补偿 刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化,建立、执行刀具位置补偿后,其 加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内,程序执行刀具补偿指令 后,刀具的实际位置就代替了原来位置。 如图 2 所示的加工情况,如果没有刀具补偿,刀具从 0 点移动到 1 点,对应程序段是 N60 G00 C45 X93 T0200,如果刀具补偿是 X=+3,Z=+4,并存入对应补偿存储器中,执行刀补后,刀具将从 0 点移动到 2 点,

而不是 1 点,对应程序段是 N60 G00 X45 Z93 T0202。 (2)刀具圆弧半径补偿 编制数控车床加工程序时,车刀刀尖被看作是一个点(假想刀尖 P 点),但

实际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度, 车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧 (刀尖 AB 圆弧) , 如图 3 所示,这必将产生加工工件的形状误差。另一方面,刀尖圆弧所处位置,车刀的形状对工件加工也 将产生影响,而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。车刀的形状和位置参数称为刀尖方位,如图 4 所示, 用参数 0~9 表示,P 点为理论刀尖点。 (3)刀补参数 每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿(X 和 Z 值)和刀具圆弧半径补偿(R 和 T 值)

共 4 个参数,在加工之前输入到对应的存储器,CRT 上显示如图 5 所示。在自动执行过程中,数控系统按该 存储器中的 X、Z、R、T 的数值,自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿。 2.加工中心、数控铣床刀具补偿 加工中心、数控铣床的数控系统,刀具补偿功能包括刀具半径补偿、夹角补偿和长度补偿等刀具补偿 功能。 (1)刀具半径补偿(G41、G42、G40) 刀具的半径值预先存入存储器 HXX 中,XX 为存储器号。执行

刀具半径补偿后,数控系统自动计算,并使刀具按照计算结果自动补偿。刀具半径左补偿(G41)指刀具偏 向编程加工轨迹运动方向的左方(如图 1 所示),刀具半径右补偿(G42)指刀具偏向编程加工轨迹运动方 向的右方。取消刀具半径补偿用 G40,取消刀具半径补偿也可用 H00。 使用中需注意:建立、取消刀补时,即使用 G41、G42、G40 指令的程序段必须使用 G00 或 G01 指令, 不得使用 G02 或 G03,当刀具半径补偿取负值时,G41 和 G42 的功能互换。 刀具半径补偿有 B 功能和 C 功能两种补偿形式。由于 B 功能刀具半径补偿只根据本段程序进行刀补计 算,不能解决程序段之间的过渡问题,要求将工件轮廓处理成圆角过渡,因此工件尖角处工艺性不好,C 功能刀具半径补偿能自动处理两程序段刀具中心轨迹的转接,可完全按照工件轮廓来编程,因此现代 CNC 数控机床几乎都采用 C 功能刀具半径补偿。这时要求建立刀具半径补偿程序段的后续两个程序段必须有指 定补偿平面的位移指令(G00、G01,G02、G03 等),否则无法建立正确的刀具补偿。 (2)夹角补偿 (G39) 两平面相交为夹角,可能产生超程过切,导致加工误差,可采用夹角补偿

(G39)来解决。使用夹角补偿(G39)指令时需注意,本指令为非模态的,只在指令的程序段内有效,只能在 G41 和 G42 指令后才能使用。 (3)刀具长度偏置(G43、G44、G49) 利用刀具长度偏置(G43、G44)指令可以不改变程序而随时

补偿刀具长度的变化,补偿量存入由 H 码指令的存储器中。G43 表示存储器中补偿量与程序指令的终点坐标 值相加,G44 表示相减,取消刀具长度偏置可用 G49 指令或 H00 指令。程序段 N80 G43 Z56 H05 与中,假如

05 存储器中值为 16,则表示终点坐标值为 72mm。 存储器中补偿量的数值,可用 MDI 或 DPL 预先存入存储器,也可用程序段指令 G10 P05 R16.0 表示在 05 号存储器中的补偿量为 16mm。 三、经济型数控机床中刀具轨迹的计算 经济型数控机床系统,如果没有刀具补偿指令,则只能计算出刀位点的运动轨迹尺寸,然后按此编程, 或者进行局部补偿加工。 1.刀具中心(刀位点)轨迹的计算 在需要计算刀具中心轨迹的数控系统中,要算出与零件轮廓的基点和节点对应的刀具中心上基点和节 点的坐标。图 1 所示为用 φ8 立铣刀加工工件曲线时的刀具中心运动轨迹。可以看出,刀具运动轨迹是零 件轮廓的等距线,由零件轮廓和刀具半径可求出。 直线的等距线方程: 所求等距线在原直线上边时,取“+”号,反之取“-”号。 圆的等距线方程: 所求等距线为外等距线时,取“+”号,反之取“-”号。 求解等距线上的基点坐标,只需将相关等距线方程联立求解。例求 3′点的坐标,2 点坐标(40,85),3 点坐标(70,105)。 A=y2-y3=-20 B=x3-x2=30 C=x3y2-ybx2=1750 求出圆心坐标为 (85,105)。 两等距线方程联立: -20x+30y=1750+144.222 (x-85)+(y-105)=(15+4) 解出 x=66.134 y=107.231 即 3′点的坐标为(66.34,107.231),刀具中心轨迹上其他基点或节点的坐标用相同的方法可求出,然后 按此编程。 2.数控车床假想刀尖点的偏置计算 在数控车削加工中,为了对刀方便,常以假想刀尖 P 点来对刀。如果没有刀尖圆弧半径补偿,在车削 锥面或圆弧时,会产生欠切现象。当零件精度要求较高且有锥面或圆弧时,解决办法为:计算刀尖圆弧中

心轨迹尺寸,然后按此编积,进行局部补偿计算。 图 3 所示为在车削维面时,由于刀尖圆弧半径 r 引起的刀位补偿量。采用在 Z 向和 X 向同时进行刀具 位置补偿时,实际刀刃与工件接触点 A 移动到编程时刀尖设定点 P 上,r 的补偿量可按下式计算: 在编制加工工件锥面程序时,其基点坐标为工件轮廓基点坐标(Z 和 X)加上刀尖圆弧半径 r 的补偿量(Dz 和 DX),这样就解决了没有刀尖圆弧半径补偿的问题。 四、结论 在数控加工中,由于刀尖有圆弧,工件轮廓是刀具运动包络形成,因此刀位点的运动轨迹与工件的轮廓 是不重合的。在全功能数控系统中,可应用其刀具补偿指令,按工件轮廓尺寸,很方便地进行编程加工。 在经济型数控系统中,可以根据工件轮廓尺寸、刀具等计算出刀位点的运动轨迹,按此编程,也可按局部 补偿的方法来解决。


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