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注塑缺陷大全


(1)成品不完整 故障原因 塑料温度太低 射胶压力太低 射胶量不够 浇口衬套与射嘴配合不正,塑料溢漏 射前时间太短 射胶速度太慢 低压调整不当 模具温度太低 模具温度不匀 模具排气不良 射嘴温度不低 进胶不平均 浇道或溢口太小 塑料内润滑剂不够 背压不足 过胶圈、熔胶螺杆磨损 射胶量不足 制品太薄 (2)制品收缩 故障原因 模内进胶不足 熔胶量不足 射胶压力太低 背压压力不够 射

胶时间太短 射胶速度太慢 溢口不平衡 加熔胶量 高射压 高背压力 长射胶时间 快射速 模具溢口太小或位置 处理方法 处理方法 提高熔胶筒温度 提高射胶压力 增多射胶量 重新调整其配合 增加射胶时间 加快射胶速度 重新调节 提高模具温度 重调模具水管 恰当位置加适度排气孔 提高射嘴温度 重开模具溢口位置 加大浇道或溢口 增加润滑剂 稍增背压 拆除检查修理 更换较大规格注塑机 使用氮气射胶

射嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背 整模具或更换射嘴 压效果。 料温过高 模温不当 冷却时间不够 蓄压段过多 产品本身或其肋骨及柱位过厚 射胶量过大 过胶圈、熔胶螺杆磨损 低料温 整适当温度 延冷却时间 射胶终止应在最前端 检讨成品设计 更换较细的注塑机 拆除检修

浇口太小、塑料凝固失支背压作用 (3)成品粘模 故障原因 填料过饱 射胶压力太高 射胶量过多 射胶时间太长 料温太高 进料不均使部分过饱 模具温度过高或过低 模内有脱模倒角 模具表面不光滑 脱模造成真空 注塑周期太短 脱模剂不足 (4)浇道(水口)粘模 浇道(水口) 故障原因 射胶压力太高 塑料温度过高 浇道过大 浇道冷却不够 浇道脱模角不够 浇道衬套与射嘴配合不正 浇道内表面不光或有脱模倒角 浇道外孔有损坏 无浇道抓销 填料过饱 脱模剂不足 (5)毛头、飞边 毛头、 故障原因 塑料温度太高 射胶速度太高 射胶压力太高 填料太饱 合模线或吻合面不良 锁模压力不够

加大浇口尺寸

处理方法 降低射脱压力,时间,速度及射胶量 降低射胶压力 减小射胶量 减小射胶间时 降低料温 变更溢口大小或位置 调整模温及两侧相对温度 修模具除去倒角 打磨模具 开模或顶出减慢,或模具加进气设备 加强冷却 略为增加脱模剂用量 处理方法 降低射胶压力 降低塑料温度 修改模具 延长冷却时间或降低冷却温度 修改模具增加角度 重新调整其配合 检修模具 检修模具 加设抓销 降低射胶量,时间及速度 略为增加脱模剂用量

处理方法 降低塑料温度,降低模具温度 降低射胶速度 降低射胶压力 降低射胶时间,速度及剂量 检修模具 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机

(6)开模时或顶出时成品破裂 故障原因 填料过饱 模温太低 部份脱模角不够 有脱模倒角 成品脱模时不能平衡脱离 顶针不够或位置不当 脱模时局部产生真空现象 脱模剂不足 模具设计不良,成品内有过多余应力 侧滑块动作之时间或位置不当 (7)结合线 故障原因 塑料熔融不佳 模具温度过低 射嘴温度过低 射胶速度太慢 射胶压力太低 塑料不洁或渗有其它料 脱模油太多 浇道及溢口过大或过小 熔胶接合的地方离浇道口太远 模内空气排除不及 熔胶量不足 太多脱模剂 处理方法 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 提高模具温度 提高射嘴温度 增快射胶速度 提高射胶压力 检查塑料 少用胶模油或尽量不用 调整模具 调整模具 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 使用较大的注塑机 不用或减少脱模剂 处理方法 降低射胶压力,时间,速度及射胶量 升高模温 检修模具 检修模具 检修模具 检修模具 开模可顶出慢速,加进气设备 略为增加脱模剂用量 改良成品设计 检修模具

注塑制品的缺陷及其可能产生的原因 一、制品缺料 1、 料筒、喷嘴、模具热流道及模具温度低。 2、 加料量不够。 3、 注射压力太低。 4、 料筒剩料太多。 5、 注射速度太慢。 6、 流道或浇口太小,浇口数目不够,位置不当。 7、 模具排气不良。 8、 注射时间太短。 9、 浇注系统堵塞。 10、 原料流动性差。

二、制品飞边 1、料筒、喷嘴及模具温度高。 2、注射压力太大,设备锁模力不够。 3、加料量过多。 4、原料流动性太大。 5、模具排气不良。 6、设备模板不平行。 7、模具分型面不严,有异物或模板变形。 三、制品有气泡 1、注射速度太快。 2、注射压力太低。 3、模具排气不良。 4、设备背压低。 5、模温低,充模不完全。 6、原料有分解。 7、原料干燥不良或含有单体、溶剂和挥发性气体。 四、制品缩痕 1、注射压力太低。 2、注射速度太快。 3、加料量不够。 4、料温太高。 5、制品壁厚不匀,相差太大。 6、注射和保压时间太短。 7、浇口位置不当。 五、熔接痕 1、料温太低,原料流动性差。 2、注射压力太低。 3、注射速度太慢。 4、模具排气不良。 5、模具设计或浇口位置设计不当。 6、模温低。 7、原料被污染。 六、制品表面有银丝及波纹 1、原料干燥不良或含有挥发物。 2、料温太高或太低。 3、注射压力太低。 4、流道浇口尺寸太大。 5、嵌件温度低。 6、制品内应力太大。 七、制品表面有黑点及条纹 1、原料有分解。 2、模具排气不良。 3、原料被污染。 4、原料颗粒大小不均。

5、设备螺杆转速太快,背压太高。 6、喷嘴与模具吻合不好。 7、料筒或螺杆有*角。 八、制品翘曲变形 1、制品壁厚不匀,相差太大。 2、模具浇口位置不当,数量不够。 3、模具温度太高,冷却时间不够。 4、顶出位置不当,受力不均。 5、原料分子定向作用大。 九、制品尺寸不稳定 1、注射压力太低。 2、原料颗粒大小不均。 3、料筒、喷嘴温度太高。 4、注射和保压时间不够。 5、加料量不稳。 6、设备电、液系统不稳定。 十、制品粘模 1、注射压力太高,注射时间太长。 2、模具温度太高。 3、浇口位置和尺寸不当。 4、顶出位置结构不合理。 5、模具脱模斜度小。 6、模腔粗糙度差。 十一、 十一、主流道粘模 1、主流道斜度小。 2、料温太高。 3、冷却时间不够。 4、主流道粗糙度差。 5、主流道与喷嘴弧度不吻合。 6、喷嘴温度低。 7、主流道无冷料穴。 8、喷嘴孔径大于主流道直径。 十二、 十二、制品内冷块或僵块 1、喷嘴温度低。 2、模具温度太低。 3、主流道或分流道无冷料穴。 4、塑化不良。 5、不同牌号原料混杂。 十三、 十三、制品分层脱皮 1、不同原料混杂。 2、不同牌号原料混杂。 3、塑化不良。 4、原料被污染。

十四、 十四、制品腿色 1、 原料被污染或干燥不良。 2、 设备螺杆转速太快,背压太高。 3、 注射速度太快。 4、 注射和保压时间太长。 5、 模具排气不良。 6、 浇口和流道尺寸不当。 7、 成型温度太高。 8、 注射压力太大 十五、 十五、制品强度下降 1、 成型温度太低。 2、 原料分解。 3、 熔接不良。 4、 模具温度太低。 5、 原料被污染或干燥不良。 6、 浇口位置不当。 7、 制品设计不当。 8、 原料回料次数多。 9、 嵌件周围结构设计不当。 造成制品分层剥离的原因 一 工艺方面: (1)机筒、喷嘴温度低。 (2)背压低。 (3)对于 PVC 塑料,注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。 二 原料方面: (1)原料污染或混入异物。 (2)不同塑料混杂。 有些塑料制品在成型脱模后, 很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡, 这 是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施: (1)降低模温,延长开模时间。 (4)改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。 (2)降低料的干燥温度及加工温度;降低充模速率;减少成型周期;减少流动阻力。 (3) 提高保压压力和时间。 成型不良现象分析及对策 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提供参考 因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成本。 内容: 起疮: 银色条纹) (银色条纹 1 起疮: 银色条纹) ( 成品表面,以 CATE 为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这 种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。 1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条。 1.2 原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容易与其它 原因造成的起疮分别。 1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。 1.4 射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分不会排除,

尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。 1.5 如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发成分不会排出除。 1.6 模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种状况,成品顶部往 往会烧黑。 1. 模具上如果附着水分, 7 则充填原料带来的热将其蒸发, 与熔融的原料融合, 形成起疮, 呈蛋白色雾状。 1.8 胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅速固化形成 薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1.9 原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融化分解,形 成白色或污痕状,多见於薄壳产品。 1.10 充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影响产生磨擦加 之充填速度比原料冷却速度快,GATE 位置处于筋骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧 化的地方也容易产生起疮。 1.11 GATE 以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。 1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。 1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足) 。 起疮:表一 成 型 机 模 可塑化能力不足。 树脂过热分解(料管温度) 料管内原料停留久,造成部分过热。 射出压力过高。 螺杆卷入空气(背压不足) 。 模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GATE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良(横截面或壁厚变化较多较急) 。 原料中由水分及挥发成分。 原料烘干不足。 混入其它原料。

具 原 料

2 会胶线 会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品正、反面都在同一部 位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小. 2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减 小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线, 5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方 面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要. 会胶线:表二

成 型 机 模

具 原 料

原料温度低,流动性不足 射出压力低 射出速度慢 灌嘴冷料或太长 灌嘴处变形造成阻力大(压力损失) 模具温度低 模具内排气不良 GATE 位置不良 GATE 流道过小 从 GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T 的关系) 模具温度不平衡 原料流动性不良 原料固化速度快 原料烘干不足

3 气泡 成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见 到. 壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生 空隙,形成气泡. 1 射出压力尽可能高,减少原料收缩。 2 成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易发后气泡。 3 由于停滞空气的原因而产生气泡。 4 GATE 过小,成品肉厚变化快。 5 在 GATE 固化前,必须保持充分的压力。 气泡:表三 成 原料温度高,气体产生机会多 射出压力低 射出速度过快或过慢 保压低 保压时间短 保压转换位置太快 原料温度低,流动性低 背压不足 冷却时间长 模具温度低 模具排气不良 GATE,流道胶口过小 烘干不足 原料收缩比率大



机 模 具 原料

翘曲: 4 翘曲 射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出现变形弯曲,薄壳成 型的产品容易产生变形。 1 成型品还没有充分冷却时, 进行顶出, 通过顶针对表面施加压力, 所以会造成翘曲或变形。 2 成型品各部冷却速度不均匀时, 冷却慢收缩量加大, 薄壁部分的原料冷却迅速, 粘度提高, 引起翘曲。 3 模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。 4 模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温度。 翘曲:表四 原料温度低,流动性差 保压高 保压时间长 型 射出压力高 射出速度慢 机 冷却时间短 模具温度低 模 模具上有温差 模具冷却不均匀,不充分 具 脱模不良 原料 原料的流动性不够 成 流痕: 5 流痕 原料在模穴内流动时,在成品表面上出现以 GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。 1 增加原料温度以及模具温度,使原料容易流动。 2 充填速度慢,则在充填过程中温度下降,而发生这种现象。 3 如果灌嘴过长,则在灌嘴处温度下降,因此,冷却的原料最先射出,发生压力下降,而 造成流痕。 4 冷却窝小,射出初期,温度低的原料被先充填造成流痕。 流痕:表五 原料温度低,流动性不够 射出速度快或慢 灌嘴孔径过小或灌嘴过长 型 射出压力低 保压不足 机 保压时间短 模具温度低 模 模具冷却不适当 GATE 小或流道小 具 冷料窝存储小 原料 原料的流动性不良 成 6 欠肉 成品未充填完整,有一部分缺少的状能,作为其原因认为有以下几点: 1 成品面积大,机台射出容量各可塑化能力不足,此时要选择能力大的机台。 2 模具排气效果不佳, 模穴内的空气如果没有在射出时排除, 则会由于残留空气的原因而使

充填不完整,有时产生烧焦现象。 3 模穴内,原料流动距离长,或者有薄壁的部分,则在原料充填结束前冷却固化。 4 模具温度低, 也容易造成欠肉, 但是提高模温则冷却时间延长, 造成成型周期时间也延长, 所以,必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。 5 熔融的原料温度低或射出速度慢,原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。 6 灌嘴孔径小或灌嘴长,要提高灌嘴温度,减小其流动的阻力,灌嘴的选择尽可能短,若选 择灌嘴孔径小或灌嘴长的, 则不仅使其流动的磨擦阻力加大, 而且由于阻力的作用而使速度 减慢,结果原料提前固化。 7 成品模穴数量较多,流量不平衡,要设整 GATE 的大小来控制,GATE 小模穴阻力大往往 会欠肉,如有热胶道系统,也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。 8 射出压力低,造成充填不足。 欠肉:表六 射出能力(容量,可塑化能力)不足 原料料量不足(计量不足) 射出压力低 成 原料温度低,流动性不足 射出速度慢 型 灌嘴变形(温度 孔径)压损失 保压压力转换位置过快 机 射出时间设定过短 逆止阀破裂 螺杆直径大,射出压力低 灌嘴处溢料 GATE 或流道平衡不良(因此不同时充填) 模具排气不良 模 GATE 变形或流道小(压力损失) 模具温度低(原料温度过早的下降到熔点以下) 具 模穴壁厚过薄(与 L/T 的关系) GATE 位置不适当 模具冷却不适当 原料 原料流动性不足 7 毛边 成品出现多余的塑胶现象,多在于模具的合模处,顶针处,滑块处等活动处。 1 滑块与定位块如果磨损,则容易出现毛边。 2 模具表面附著异物时,也会出现毛边。 3 锁模力不足,射出时模具被打开,出现毛边。 4 原料温度以及模具温度过高,则粘度下降,所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。 5 料量供给过多,原料多余射出产生毛边。 毛边 表七 计量多(过分充填) 射出压力高 射出速度快

成 型 机

模 具

原 料

原料温度高 锁模力低 射出时间长 保压压力高 保压压力转换位置慢 计量不准确,有误差(背压、螺杆转速) 机台固、定板可动板平行不良 合模面接触不良 模具接触面上附有异物 模穴内有碰伤 模具温度高 模具刚性不良(强度不足) 滑动部位间隙配合不良 模具结构设计 原料的流动性太好

8.缩水 由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品 表面所发生的不良现象中最多的, 大多发生于壁厚处, 一般如果压力下降则收缩机率就会较 大。 1. 模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀; 2. 如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷 却的地方先固化, 难以冷却的部分的原料会朝那移动, 尽量将缩水控制在不影响成品品质的 地方。 3. 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。 缩水 表八 射出时间短(GATE 未固化时,保压就会结束) 保压低 成 计量不足 保压位置转换太快 型 射出压力低 射出速度慢 机 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料 模具温度高 模具模具冷却不均匀(模具部分高) GATE 小 模具结构设计 顶针不适当 原料原料收缩率大

9.不易脱模(顶凸) 不易脱模(顶凸) 模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不良,会粘于静模。 1. 模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利; 2. 射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模; 3. 调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,以便于脱模,但是, 如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持最佳模温。一般,动模模温比静模模 温高出 5℃—10℃左右,视实际状况而定。 4. 灌嘴与胶口的中心如果对不准, 孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径, 均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 原料温度高 成型射出压力高 机 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具脱模角不够 模具温度高 模具模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料原料流动性不足 原料收缩率小 注塑制品的翘曲变形分析 一、引言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状,它是塑料制品常见的缺陷之一。 随着塑料工业的发展, 人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高, 翘曲变形程度作为 评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。 模具设计者希望 在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因, 以便加以优化设计, 从而提高注塑生产的效 率和质量,缩短模具设计周期,降低成本。 本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响 在模具设计方面,影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1.浇注系统的设计 注塑模具浇口的位置、 形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态, 从而导 致塑件产生变形。 流动距离越长,由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之,流动 距离越短,从浇口到制件流动末端的流动时间越短,充模时冻结层厚度减薄,内应力降低, 翘曲变形也会因此大为减少。图 1 为大型平板形塑件,如果只使用一个中心浇口(如图 1a 所示)或一个侧浇口(如图 1b 所示) ,因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率,成 型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口(如图 1c 所示)或薄膜型浇口(如图 1d 所示) ,则可有效地防止翘曲变形。 a) 中心浇口 b) 侧浇口 c)多点浇口 d) 薄膜型浇口

当采用点浇进行成型时,同样由于塑料收缩的异向性,浇口的位置、数量都对塑件的变 形程度有很大的影响。图 2 为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。 a)直浇口 b)10 个点浇口 c)8 个点浇口 d)4 个点浇口 e) 6 个点浇口 f) 4 个点浇口 由于采用的是 30%玻璃纤维增强 PA6,而得到的是重量为 4.95kg 的大型注塑件,因此 沿四周壁流动方向上设有许多加强肋,这样,对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表 明,按图 f 设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。实验证明,按图 c 设计的 浇口比图 a 的直浇口还差。 另外,多浇口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短,从而使模腔内物料密度更趋均 匀,收缩更均匀。同时,整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑 料的分子取向倾向,降低其内应力,因而可减少塑件的变形。 2.冷却系统的设计 在注射过程中, 塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀, 这种收缩差别导致 弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大,如图 3 所示,由 于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来, 而贴近热模腔面的料层则会继续收缩, 收缩的不均匀 将使塑件翘曲。因此,注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡,两者的温差不能 太大。 除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外, 还应考虑塑件各侧的温度一致, 即模具冷却 时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致,使塑件各处的冷却速度均衡,从而使各处的收 缩更趋均匀,有效地防止变形的产生。因此,模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型 腔表面距离确定后,应尽可能使冷却水孔之间的距离小,才能保证型腔壁的温度均匀一致。 同时,由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升,使模具的型腔、型芯沿水道产生 温差。因此,要求每个冷却回路的水道长度小于 2m。在大型模具中应设置数条冷却回路, 一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。 对于长条形塑件, 应采用如图 4 所示的冷却回 路,减少冷却回路的长度,即减少模具的温差,从而保证塑件均匀冷却,图 5 为回路设计方 案。 3.顶出系统的设计 顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。 如果顶出系统布置不平衡, 将造成顶出力的不 平衡而使塑件变形。因此,在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外,顶出杆的截 面积不能太小,以防塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使塑件产生变形。 顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与 外观等)的前提下,应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。 用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时,由于脱模阻力较大,而材料又较软,如果 完全采用单一的机械式顶出方式, 将使塑件产生变形, 甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废, 如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。 三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响 塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态,提供充模所需的熔体。在这个过程中,聚合物 的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力;另外,注射机的注射压力、 速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度,进而引起翘曲变形。 四、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响 熔融态的塑料在注射压力的作用下, 充入模具型腔并在型腔内冷却、 凝固的过程是注射 成型的关键环节。在这个过程中,温度、压力、速度三者相互耦合作用,对塑件的质量和生

产效率均有极大的影响。 较高的压力和流速会产生高剪切速率, 从而引起平行于流动方向和 垂直于流动方向的分子取向的差异, 同时产生“冻结效应”。 “冻结效应”将产生冻结应力, 形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。 (1) 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形; (2) 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩; (3) 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。 五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响 塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。 脱模力不平衡、 推出机构运 动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。 同时, 在充模和冷却阶段冻结在塑件内的 应力由于失去外界的约束,将会以变形的形式释放出来,从而导致翘曲变形。 六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响 注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。 如果在模具设计阶段不考虑填充 过程中收缩的影响, 则制品的几何形状会与设计要求相差很大, 严重的变形会致使制品报废。 除填充阶段会引起变形外, 模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异, 从而 产生翘曲变形。 对翘曲分析而言,收缩本身并不重要,重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中,熔融塑 料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直 方向的收缩率大,而使注塑件产生翘曲变形。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化,只 有不均匀收缩才会引起翘曲变形。 结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结 晶型塑料大, 而且其收缩率也较非结晶型塑料大, 结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性 叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。 七、残余热应力对制品翘曲变形的影响 在注射成型过程中, 残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素, 而且对注塑制品的质 量有较大的影响。 由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂, 模具设计者可以借助于 注塑 CAE 软件进行分析和预测。 八、结论 影响注塑制品翘曲变形的因素有很多, 模具的结构、 塑料材料的热物理性能以及注射成 型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。 因此, 对注塑制品翘曲变形机 理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。 塑料成型中缺陷的现象及解决方法 1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷, 产生的主要原因是由于应力变形所致。 主要有残余应力、 外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填 过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手: (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用 多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流 动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。 (3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即 使模温低一些,也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。

(5)非结晶性树脂,如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲 醛等容易产生残余应力,应予以注意。 脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至 在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时, 最容易产生应力, 而且容易在经过一段时间后才产生龟裂, 危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊 产生应力,而且随着时间的推 移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验, 壁厚 7”与嵌入金属他的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件, 而镶嵌件对尼龙的影响最小。 由于玻璃纤维增强 树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。 另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。由图 2 -2 可知,可取 R/7”一 0.5~0.7。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面: i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手: 1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的 1/2~l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度 0.03mm、宽度 3~smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约 smm)缓冲距离。 10)选用低粘度等级的材料。 11)加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上述方 法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等) 更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 四、缩坑 缩坑的原因也与充填不足相同, 原则上可通过过剩充填加以解决, 但却会有产生应力的危险, 应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。 五、溢边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。 而在成型条件上, 则可在降低流动性方面 着手。具体地可采用以下几种方法:

1)降低注射压力。 2)降低树脂温度。 4)选用高粘度等级的材料。 5)降低模具温度。 6)研磨溢边发生的模具面。 7)采用较硬的模具钢材。 8)提高锁模力。 9)调整准确模具的结合面等部位。 10)增加模具支撑柱,以增加刚性。 ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。 六、熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响 (特别是在纤维增强树脂时,尤为严重) 。可参考以下几项予以改善: l)调整成型条件,提高流动性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。 2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3)尽量减少脱模剂的使用。 4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。 5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处 理为暗光泽面等,予以修饰。 七、烧伤 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。 1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入 制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。 2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。 3)在成型条件方面,背压在 300MPa 以上时,会使料筒部分过热,造成烧伤。螺杆转速 过高时, 也会产生过热, 一般在 40~90r/min 范围内为好。 在没设排气槽或排气槽较小时, 注射速度过高会引起过热气体烧伤。 八、银线 银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此,一般应在比树脂热变形温度低 10~15C 的 条件下烘干。对要求较高的 PMMA 树腊系列,需要在 75t)左右的条件下烘干 4~6h。特别是 在使用自动烘干料斗时,需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在 注射开始前数小时先行开机烘料。 另外,料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时,例如聚苯乙烯和 ABS 树脂、 AS 树脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。 九、喷流纹 喷流纹是从浇口沿着流动方向, 弯曲如蛇行一样的痕迹。 它是由于树脂由浇口开始的注射速 度过高所导致。因此,扩大烧四横截面或调低注射速度都是可 选择的措施。另外,提高模 具温度, 也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率, 这对防止在充填初期形成表面硬化皮, 也具有良好的效果。

十、翘曲、变形 翘曲、 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调 整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项: 1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均 匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2) 脱模不良引起应力变形时, 可通过增加推杆数量或面积、 设置脱模斜度等方法加以解决。 3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时 间等。例如,可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。其中,最重要的是应注意使制 品壁厚一致。 有时, 在不得已的情况下, 只好通过测量制品的变形, 按相反的方向修整模具, 加以校正。收缩率较大的树脂,~般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及 PET 树脂等) 比非结晶性树脂 (如 PMMA 树脂、 聚氯乙烯、 聚苯乙烯、 树脂及 AS 树脂等) ABS 的变形大。另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。 十一、 十一、白化 白化现象最主要发生在 ABS 树脂制品的推出部分。 脱模效果不佳是其主要原因。 可采用降低 注射压力,加大脱模斜度,增加推杆的数量或面积,减小模具表面粗糙度值等方法改善,当 然,喷脱模剂也是一种方法,但应注意不要对后续工序,如烫印、涂装等产生不良影响。 十二、 十二、气泡 根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面: 1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部 的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法 主要有: a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的 50%~60%。 b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料 C)注射时间应较浇口封合时间略长。d)降低 注射速度,提高注射压力,e)采用熔融粘度等级高的材料。 2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有: a)充分进行预干燥。b)降低树脂温度,避免产生分解气体。 3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 成型缺陷以及形成原因 料头附近有暗区 1、 表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆, 如使用侧浇口则为同 心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发 生这种现象,如 PC、PMMA 和 ABS 等。 物理原因 如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被 错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为 一个逐渐加宽的圆形。 同时在料头附近为获得低的流体前流速度, 必须采用多级注射, 例如: 慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。 实际上, 前流效应的作用是在保压阶段将熔 料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、流速太高 采用多级注射:慢-较快-快 2、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压

3、模壁温度太低 增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小 增加浇口直径 3、浇口位置错误 浇口重新定位 注塑成型缺陷之二: 注塑成型缺陷之二:锐边料流区有黯区 1、表观 成型后制品表面非常好,直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。 物理原因 如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性(流动性差)的熔体,表面层容易在斜面 和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、流体前端速度太快 采用多级注射:快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡 注塑成型缺陷之三: 注塑成型缺陷之三:表面光泽不均 1、表观 虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因 注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。 表面粗糙取决于热塑性材料本身, 它的粘 性、 速度设置以及成型参数如注射速度、 保压和模温。 因而, 由于仿制的表面粗糙度的原因, 制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 理论上说, 当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制, 投射到制品表面的光线会发生漫反射。 因此,表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象就会得到控制进而制品表 面出现好的光泽效果 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太低 提高保压压力 2、保压时间太短 提高保压时间 3、模壁温度太低 提高模壁温度 4、熔料温度太低 提高熔体温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面 2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大 3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气 注塑成型缺陷之四: 注塑成型缺陷之四:空隙 1、表观 制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。 仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的 空隙; 不透明的制品无法从外面测出。 空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的 地方。 物理原因 当制品内有泡产生时,经常认为是气泡,是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解 释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说,这样的“泡”的产生有多

方面的根源。 一开始,生产的制品会形成一层坚硬的外皮,并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。 然而在厚壁区域里, 中心部分仍继续保持较长时间的粘性。 外皮有足够强度抵抗任何应力收 缩。结果,里面的熔料被往外拉长,在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太低 提高保压压力 2、保压时间太短 提高保压时间 3、模壁温度太低 提高模壁温度 4、熔料温度太高 降低熔体温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口横截面太小 增加浇口横截面,缩短浇道 2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔 3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区 注塑成型缺陷之五: 注塑成型缺陷之五:气泡 1、表观 制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。 流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在 制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。 物理原因 气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。 如果必须的成型温度太高, 通过分子分裂 而导致材料分解,熔料就有发生热降解的危险,成型过程中气泡就容易产生。 如果周期时间长, 通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。 也可能因为料筒内的 熔料过热。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速 2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆 注塑成型缺陷之六: 注塑成型缺陷之六:白点 1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。 物理原因 由于薄壁制品生产成型周期短, 因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒 内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时,通常包括 PE、PP,模具工会试着降低熔料温度 以缩短冷却时间,未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、熔料温度太低 增加料筒温度 2、螺杆转速太高 降低螺杆转速 3、螺杆背压太低 增加螺杆背压 4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆(含计量切变区)

注塑成型缺陷之七: 注塑成型缺陷之七:灰黑斑纹 1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口附近,流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件 中可看出,并且往往用 PMMA,PC 和 PS 料制成的产品有此现象。 物理原因 如果计量过程开始太早, 螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口, 空气就会被挤入熔 料内。然而,喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使 制品内产生灰黑斑纹。 就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样, 被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象 有时被称为“柴油机效应” 。 焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温, 同时空气内的氧气通 过氧化作用使熔料产生断裂。 工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程, 此处熔料压力已较高, 迫使颗粒之间的空气朝 后移动并溢出料口。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、螺杆背压太低 增加螺杆背压 2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度 3、螺杆转速过快 降低螺杆转速 4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆,且加料段的螺槽较深 注塑成型缺陷之八: 注塑成型缺陷之八:料头附近有灰黑斑 1、 表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。 如果使用低粘 性(高流动性)材料和高成型温度,纹路大多是黑色,如果采用高粘性(低流动性)材料, 纹路大多是银白色。 物理原因 这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高(螺杆回缩) ,降压速度过快, 螺杆头前面的熔料释放太多,会在熔料内产生负压,在熔料温度太高的情况下,很容易在熔 料内形成气泡。 这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩,导致黑色纹路在制品内生成,最终成为“柴油 机效应” 。 如果浇口为中心式浇口,纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下,纹路只会再 某段流道以后出现, 因为在热流道里的材料不包含任何气泡, 因而材料不会产生烧焦的痕迹。 只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。 假如是低粘性的熔料, 纹路比高粘性材料更灰黯和更大, 因为前者再螺杆降压过程中容易产 生真空和空隙。 3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表: a、螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度 b、螺杆降压率太高 减小螺杆降压率 c、熔料温度太高 降低料筒温度,降低螺杆背压,降低螺杆转速

注塑成型缺陷之九: 注塑成型缺陷之九:放射纹 1、 表观 从浇口喷射出, 有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。 此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。 物理原因 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内, 流体前端停止发展的方向。 它经常发生在大模腔的 模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后,有些热的熔料接触到相对 较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。 除去明显的表面缺陷, 放射纹伴随不均匀性, 熔料产生冻结拉伸, 残余应力和冷应变而产生, 这些因素都影响产品质量。 在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进, 只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以 避免。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太快 降低注射速度 2、注射速度单级 采用多级注射速度:慢-快 3、熔料温度太低 提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区) 。增加低螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡 2、浇口太小 增加浇口 3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位,采用障碍注射 冷料头 1、 表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。 冷料头会导致制品表面出现痕 迹,严重的还会降低制品的力学性能 物理原因 当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。 由于先注射进的熔料总是聚 集在浇口附近, 在此区域就会产生缺陷。 它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度 控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表: a、热流道温度太低 增加热流道温度 b、喷嘴温度太低 测量喷嘴温度,提高喷嘴温度,减少喷嘴接触区 4、与设计有关的原因与改良措施见下表: a、喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面 b、浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道 c、热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸 注塑成型缺陷之十一: 注塑成型缺陷之十一:唱片纹 1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性(流动性差) 材料和厚壁的制品生产时出现这种现象,这些槽看上去象唱片上的纹路。在 PC 料做成的产 品上非常清晰,但在 ABS 制品上更大,并且呈灰黯色。 物理原因

如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下, 接触模具表面的熔体凝结速度太快, 流 动阻力太高, 就会在流体前端产生扭曲。 凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。 这些波浪状的材料会冻结,保压也不再能够将它们弄平整。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太低 增加注射速度 2、熔料温度太低 提高料筒温度,增加螺杆背压 3、模具表面温度太低 增加模具温度 4、保压太低 增加保压 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口横截面太小 增加浇口横截面,缩短浇道 2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔

注塑成型缺陷之十二熔接缝 熔接缝(Weld line) 表观 在充模方式里,熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的 地方,制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽,尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔 接缝的位置总是在料流方向上。 物理原因 熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方, 最典型的是型芯周围的熔流或 使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方,表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯 越大或浇口间的流道越长,形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。 然而,流程很长或温度和压力不足的地方,充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前 端未均匀熔合产生弱光点。 聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点, 这是因为在取向上有 明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小, 熔接缝越明显。 大多数情况下,工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度,或将 它们移到不显眼或完全看不见的地方 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太低 增加注射速度 2、熔料温度太低 提高料筒温度 3、模具表面温度太低 增加模具温度 4、保压太低 增加保压,尽早进行保压切换 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方 2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性

注塑成型缺陷之十三: 注塑成型缺陷之十三:水迹纹 水迹纹(Moisture streaks) 表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝,水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全 充满的地方,流体前端很粗糙。 物理原因 一些塑料如 PA、ABS、PMMA、SAN 和 PBT 等容易吸水。如果塑料储藏条件不好,潮气就会进 入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时,潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间,这些气泡会 暴露在流体前锋的表面,爆裂然后产生不规则的纹路 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件,缩短颗粒在料斗内的时间,给材料提供足 够的预烘干

注塑成型缺陷之十四: 注塑成型缺陷之十四:颜色不均 颜色不均(Colour streaks) 表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样,可在料头附近和远处,偶尔也会在锐边的料流区 出现。 物理原因 颜色不均是因为颜料分配不均而造成的,尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。 在温度低于推荐的加工温度情况下,母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高,或料筒 的残留时间太长,也容易造成颜料或塑料的热降解,导致颜色不均。 当材料在正确的温度下进行塑化或均化时, 如果通过料头横截面时注射太快, 可能会产生摩 擦热造成颜料的降解和颜色的改变。 通常在使用色母料时, 应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、 物理特性方面的相容性。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、材料未均匀混合 降低螺杆速度;增加料筒温度,增加螺杆背压 2、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压 3、螺杆背压太低 增加螺杆背压 4、螺杆速度太高 减少螺杆速度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒 2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒 3、螺杆 L:D 太低 使用长径比较大的料筒 4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆 5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和(或)混合段

注塑成型缺陷之十五: 注塑成型缺陷之十五:烧焦纹 烧焦纹(Charred streaks) 表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。 物理原因 烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。 淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。 银纹 的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。 一般来说,在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。 如果仅在料头附近发现条纹, 原因就不止是热流道温度控制优化不足, 还同机器的喷嘴有关。 熔料的温度哪怕是稍微有点高, 熔料在料筒内的残留时间相对较长, 也会导致制品的力学性 能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下,熔料的流动性会增加,以至 让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、熔料温度太高 降低料筒温度 2、热流道温度太高 检查热流道温度,降低热流道温度 3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒 4、注射速度太高 减小注射速度:采用多级注射:快-慢 注塑成型缺陷之十六: 注塑成型缺陷之十六:玻璃纤维银纹 玻璃纤维银纹(Glass fiber streaks) 表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷:灰暗、粗糙,部分出现金属亮点等 很明显的特征,尤其是凸起部分料流区,流体再次会合的接合线附近。 物理原因 如果注射温度太低并且模温太低, 含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快, 此后玻纤再也 不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时,玻纤的取向是在每条细流的方向上,因而会在交 叉的地方导致表面材质不规则,结果就会形成接合缝或料流线。 这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显, 例如螺杆行程太长, 导致熔料混合不均的 熔料也被注射。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太低 增加注射速度:考虑用多级注射:先慢-后快 2、模温太低 增加模温 3、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压 4、熔料温度变化高,如熔料不均匀 增加螺杆背压;减小螺杆速度;使用较长的料筒以缩短 行程 注塑成型缺陷之十七: 注塑成型缺陷之十七:溢边 溢边(Flash) 表观 在凹处周围,沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。 物理原因 在多数情况下,溢边的产生是因为在注射和保压的过程中,机器的合模力不够,无法沿分型 线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高,此处模具变形就有可能造成溢模。在高 的成型温度和注射速度条件下, 熔料在流道末端仍能充分流动, 如果摸具没有锁紧就会产生 溢边。 如果只在模具上某一点发现溢边,这就说明模具本身有缺陷:此处模具未完全封住。典型的

溢边情形:局部产生溢边是由于模具有缺陷,而扩展到整个周围则是因为合模力不够。 必须注意!为避免溢边在增加合模力时应该慎重,因为合模力过量易损坏模具。建议正确的 做法是应仔细确认溢边的真正原因。 特别是在使用多型腔的模具之前, 准备一些模具的分析 资料不失为一个好办法,这样可以给所有的问题提供正确答案。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、锁模力不够 增加锁模力 2、注射速度太快 减少注射速度:用多级注射:快-慢 3、保压切换晚 早一点保压切换 4、熔料温度太高 降低料筒温度 5、模壁温度太高 降低模壁温度 6、保压太高 降低保压 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模具强度不够 增加模具强度 2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具 注塑成型缺陷之十八: 注塑成型缺陷之十八:收缩 收缩(Sink marks) 表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变 的地方。 物理原因 当制品冷却时,收缩(体积减小,收缩)发生,此时外层紧模壁的地方先冻结,在制品中心 形成内应力。如果应力太高,就会导致外层的塑料发生塑性变 形,换句话说,外层会朝里 凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定(因为还没有冷却)时,保压没有补充熔料 到模件内,在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。 这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面,在脱模后也有可能产生这样的缩水。这 是因为内部仍有热量, 它会穿过外层并对外层产生加热作用。 制品内产生的拉伸应力会使热 的外层向里沉降,在此过程中形成收缩。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太低 增加保压 2、保压时间太短 延长保压时间 3、模壁温度太高 降低模壁温度 4、熔料温度太高 降低熔料温度,降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、料头横截面太小 增加料头横截面 2、料头太长 缩短料头 3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径 4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处 5、材料堆积过量 避免材料堆积 6、壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例 注塑成型缺陷之十九: 注塑成型缺陷之十九:注射不足 注射不足(Short shot) 表观 : 模腔未完全充满,主要发生在远离料头或薄壁面的地方

物理原因 熔料的注射压力和/或注射速度太低,熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温 度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。 它也会发生在需要高压注射但保压设 置低不成比例的时候。 实际上,当需要高注射压力时,保压也应按比例提高:正常时,保压应为注射压力的 50%左 右,但如果采用高注射压力,保压应为 70%~80%。 如在料头附近发现注射不满, 可以解释为: 流体前锋在这些点被阻挡, 较厚的地方先被充满。 如此, 在模腔几乎被充满之后, 在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动 导致注射不足。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射压力太低 增加注射压力 2、注射速度太低 增加注射速度 3、保压太低 增加保压 4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换 5、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压 6、保压时间太短 延长保压时间 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、流道/料头横截面太小增加流道/料头的横截面 2、模具排气不足 提高模具排气性 3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径 4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度 注塑成型缺陷之二十: 注塑成型缺陷之二十:翘曲 翘曲(Warpage) 表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为,制品 平坦部分有起伏,直边朝里或朝外弯曲或扭曲。 物理原因 制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。 在脱模的时候, 按不同的制品形 状,应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均,小颗粒移位,颗粒内冷却不 平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品,如 PE、PP、POM 比非晶 体材料如 PS、ABS、PMMA 和 PC 更容易产生缩壁,更易于翘曲。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、模内压力太高 降低保压,将保压切换提前 2、模温太低 增加模具温度 3、流体前锋,粘性太低 增加注射速度 4、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具 2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸 注塑成型缺陷之二十一: 注塑成型缺陷之二十一:顶白 顶白(Ejector marks) 表观 在制品面对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高 的现象

物理原因 如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小, 此处的表面压力会很高, 发生变形最终造 成顶出部位泛白。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太高 降低保压 2、保压时间太长 缩短保压时间 3、保压时间切换太迟 将保压切换提前 4、冷却时间太短 延长冷却时间 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度 2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光 3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀 成型不良原因及对策 成型上之缺点除有些是发生在机器性能, 模具设计或原料特性本身外, 大部份问题可靠调整 成型条件来解决。 调整操作条件必须注意 A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 B.调整完了后必须观察一段时间, 待操作平衡稳定后之结果才算数。 压力之变动在一两模内 即知结果,而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。 C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对策。 有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点视同一原因之过不及。 一.成品未完成 (SHORT SHOT) 不良原因 1.原料温度太低 2.射出压力太低 3.熔胶量不够 4.射出时间太短 5.射出速度太慢 6.模具温度太低 7.模具温度不均 8.模具排气不良 9.射嘴阻塞 10.进胶不均匀 11.浇口或溢口太小 12.原料内润滑剂不够 13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损 14.机器能量不够 二. 缩水 不良原因 模具进胶不足 对策 1.提高料管温度 2.提高射出压力 3.增多计量行程 4.增长射出时间 5.加快射出速度 6.提高模具温度 7.重整模具水管 8.恰当位置加适度之排气孔 9.拆除清理 10.重开模具溢口位置 11.加大浇口或溢口 12.酌加润滑剂 13.拆除检查修理 14.更换较大机器 对策

1.熔胶量不足 2.射出压力不足 3.保持压力不够 4.射出时间太短 5.射出速度太快 6.溢口不平衡 7.射料嘴阻塞 8.温度过高 9.模温不当 10.冷却温度不够 11.排气不良 12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚 13.料管过大 14.螺杆止逆环磨损 三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING) 不良原因 填料过饱 (OVERPACK) 1.射出压力太高 2.射胶量过多 3.保压时间太久 4.射出速度太快 5.料温太高 6.进料不均使部分过饱 7.冷却时间不足 8.模具温过高或过低 9.模具内脱模倒角(UNDER-CUT) 10.模具表面不光 水口) 四. 浇道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING) 不良原因 1.射出压力太高 2.原料温度过高 3.浇道过大 4.浇道冷却不够 5.浇道脱模角不够

1.增加熔胶计量行程 2.提高射压 3.提高或增加保持压力 4.增长射出时间 5.减少射出速度 6.调整模具入口大小或位置 7.拆除清理 8.降低温度 9.调整适当温度 10.酌延冷却时间 11.在缩水处设排气孔 12.检讨成品 13.更换较小规格料管 14.拆除检修

对策 2.降低射出压力 2.使用脱模剂 3.减少射出时间 4.降低射出速度 5.降低料温 6.变更溢口大小或位置 7.增加冷却时间 8.调整模温及两侧相对温度 9.修模具除却倒角 10.打光模具 对策 1.降低射出压力 2.降低原料温度 3.修改模具 4.延长冷却时间或降低料管温度 5.修改模具增加角度

6.浇道凹弧 (SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不 6.重新调整与配合 正. 7.浇道内表面不光或有脱模倒角, 浇道外孔有损 7.检修模具 坏 8.无浇道抓锁 (SNATCH PIN) 9.填料过饱 五. 毛头 、披风 (FLASH) 8.加设抓销 9.降低射出量、时间及速度

不良原因 1.原料温度太高 2.射出压力太高 3.填料过饱 4.合模线或靠密面不良 5.锁模压力不够 6.制品投影面积过大 六. 开模时或顶出时成品破裂 不良原因 1.填料饱和 2.模温太低 3.部分脱模角不够 4.有脱模角 5.成品脱模时不能平衡脱离 6.顶针不够或位置不当 7.脱模时模具产生真空现象 七. 结合线 (PARTING LINES) 不良原因 1.原料熔融不佳 2.模具温度过低 3.射出速度太慢 4.射出压力过低 5.原料不洁或渗有它料 6.脱模油太多 7.浇道及溢口过大或过小 8.模穴内空气排除不及 八. 流纹 (FLOW LINES) 不良原因 1.原料熔融不佳 2.模具温度太低 3.射出速度太快或太慢 4.射出压力太高或太低 5.原料不洁或渗有它料 6.溢口过小产生射纹 7.成品断面厚薄相差太多 九.银纹、气疮 (SILVER STREAKS) 银纹、 不良原因 1.原料含有水份 2.原料温度过高或模具过热 3.原料中含其它添加物如润滑剂

对策 1.降低原料温度、降低模具温度 2.降低射出压力 3.降低射出时间、速度及计量 4.检修模具 5.增加锁模压力 6.更换锁模压力较大之机器

对策 1.降低射出压力、时间、速度及胶量 2.升高模温 3.检修模具 4.检修模具 5.检修模具 6.检修模具 7.开模或顶出慢速,加进气设备

对策 1.提高原料温度、提高背压加快螺杆转速 2.提高模具温度 3.增加射出速度 4.提高射出压力 5.检查原料 6.脱模油尽量少用或不用 7.调整模具入口尺寸或改变位置 8.增开排气孔或检查是否有阻塞 对策 1.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度 2.提高模具温度 3.调整适当射出速度 4.调整适当射出压力 5.检查原料 6.加大溢口 7.变更成品设计或溢口位置 对策 1.原料彻底烘干、提高背压 2.降低原料温度,射嘴及前段温度过高 3.减少其使用量或更换

4.染料等分解质 5.原料中其它添加物混合不均 6.射出速度太快 7.模具温度太低 8.原料颗粒粗细不均 9.料管内夹有空气 10.原料在模内流程不当 十. 成品表面不光泽 不良原因 1.模具温度太低 2.原料之计量不够 3.模内过多脱模油 4.模内表面有水 5.模内表面不光

4.耐温较高之替代品 5.彻底混合均匀 6.减慢射出速度 7.提高模具温度 8.使用粒状均匀之原料 9.降低料管后段温度、提高温度及背压 10.调整溢口之大小及位置、模具温度保持平均

对策 1.提高模具温度 2.增加射出压力时间及计量 3.擦拭干净 4.擦拭并检查是否有漏水 5.模具打光

十一. 十一. 成品变形 (WARPING) 不良原因 1.成品顶出时尚未冷却 2.成品形状及厚薄不对称 3.填料过多 4.几个溢口进料不均匀 5.顶出系统不平衡 6.模具温度不均匀 7.进溢口部份之原料太松太紧 十二. 十二. 成品内有气孔 (AIR BUBBLES) 不良原因 1.成品断面,肋或柱过厚 2.射出压力过低 3.射出时间不足 4.浇道溢口太小 5.射出速度太快 6.原料含有水份 7.原料温度过高以致分解 8.模具温度不平均 9.冷却时间太长

对策 1.降低模具温度及原料温度,延长冷却时间 2.脱模后以定型架固定,变更成型设计 3.减少射出压力、时间、速度及计量 4.更改溢口 5.改善顶出系统 6.调整模具温度 7.增加或减少射出时间

对策 1.变更成品设计或溢口位置 2.提高射出压力 3.增加射出时间 4.加大浇道及入口 5.调慢射出速度 6.原料彻底干燥 7.降低原料温度 8.调整模具温度 9.减少模内冷却时间,使用冷却水浴

10.背压不够 11.水浴冷却过急 12.料管温度不当 十三. 十三.黑点 (BLACK SPOTS) 不良原因 1.原料过热部份附着料管管壁 2.原料混有异物、纸屑等

10.提高背压 11.减短水浴冷却时间或提高水浴温度 12.降低射嘴及前段温度,提高后段温度

对策 1.彻底空射、拆除料管清理、降低原料温度、减短原 料滞留时间 2.检查原料、彻底空射

3.射入模内时产生焦班(BURNING MARK)降低射出 3.降低原料温度、加大模具排气孔、酌降关模压力, 压力及速度 更改入口位置 4.料管内有使用过热*角 4.检查射嘴与料管时间接触面有无间隙或腐蚀现象

十四. 十四. 黑纹 (BLACK STREAKS) 不良原因 1.原料温度过高 2.螺杆转速太快 3.螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热 4.射嘴孔过小或温度过高 5.料管或机器过大 对策 1.降低料管温度 2.降低螺杆转速 3.检修机器 4.重新调整孔径或温度 5.更换料管或机器

透明塑料件的缺陷和解决办法 其缺陷大概有以下几点: 银纹:由充模和冷凝过程中,内应力各向异性影响,垂直方向产生的应力,使树 (一)银纹 脂发生流动上取向,而和非流动 取向产生折光率不同而生闪光丝纹,当其扩展后,可能使 产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外(见表,最好产品作退火处理。如 pc 料可 加热到 160℃ 以上保持 3~5 分钟,再自然冷却即可。 气泡:主于树脂内的水气和其他气体排不出去, (在模具冷凝过程中)或因充模 (二)气泡 不足,冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡” 。其克服方法见表。 表面光泽差:主于模具粗糙度大,另一方面冷凝过早,使树脂不能复印模具表面 (三)表面光泽差 的状态,所有这些都使其表面产牛微小凹凸不平,而使产品失去光泽。其克服方法见表。 震纹:是指从直浇口为中心形成的密集波纹,其原因因熔体粘度过大,前端料已 (四)震纹 在型腔冷凝,后来料又冲破此冷凝面,而使表面出现震纹。其克服方法见表。 泛白。雾晕:主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。 (五)泛白。雾晕 其克服方法见表。 白烟。黑点:主要由于塑料在机筒内,因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质 (六)白烟。黑点 而形成的。其克服方法见表。为了使清楚地说明克服这些缺乏所摄取的措施,列出表供大家 参考。

表四:透明产品的缺陷和克服方法 表四:透明产品的缺陷和克服方法: 克服方法\缺陷 银纹 克服方法\ 气泡 表面光泽 震纹 差 泛白、雾晕 白烟、黑点 泛白、 白烟、 清除杂质、 清除杂质、 污染 污染 干燥要充分 增加,特降低、控制 尽量降低料温 别射嘴 精确 调整合适、 不变 增加 增加 质 增加 增加 减少料在机筒 内停留时间

树 脂 原 料 有 杂清除杂质、 质或污染 污染 干燥要充 干燥要充分 树脂原料干燥 分 降低、控制保证塑化再 融料温度 增加 精确 降低 注射压力 注射速度 注射时间 保证压力 生产周期 背压压力 螺杆转速 调整合适 减少 增加 增加 增加 增加 增加 增加

减少 增加

合理(尺 合理(尺寸壁厚部分加设 置 布 局 浇注系统 寸 及 布 及布局) 浇口 合理 局) 调整适当, 模具温度 增加 增加 增加 略增 冷却时间 增加 增加 排 气 孔 够排气孔够位 加 冷 料 模具排气 井改善 位置对 置对 射嘴、流道、浇 料流畅、不料流畅、不料流畅、 不能堵塞 口 塞 塞 不塞 注射量 增加

合理, 尽量短粗

排气孔够位置 对

注射成型中常遇的问题以及解决办法 不正确的操作条件, 损坏的机器及模具会产生很多成型缺点, 下面提供了一些解决的方法 供参考。为了减少停机的时间,及能尽快找出操作问题的原因,操作人员应把所有最好的注 塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上,以供日后解决问题时参考之用。 按本厂所知, 此处提供的附录资料是不完全精确的, 但对本资料的准确性及完整性--我厂并 不承担任何责任,使用人应自行决定资料的可用性。 (1)成品不完整 故障原因 塑料温度太低 射胶压力太低 射胶量不够 浇口衬套与射嘴配合不正,塑料溢漏 射前时间太短 处理方法 提高熔胶筒温度 提高射胶压力 增多射胶量 重新调整其配合 增加射胶时间

射胶速度太慢 低压调整不当 模具温度太低 模具温度不匀 模具排气不良 射嘴温度不低 进胶不平均 浇道或溢口太小 塑料内润滑剂不够 背压不足 过胶圈、熔胶螺杆磨损 射胶量不足 制品太薄 (2)制品收缩 故障原因 模内进胶不足 熔胶量不足 射胶压力太低 背压压力不够 射胶时间太短 射胶速度太慢 溢口不平衡

加快射胶速度 重新调节 提高模具温度 重调模具水管 恰当位置加适度排气孔 提高射嘴温度 重开模具溢口位置 加大浇道或溢口 增加润滑剂 稍增背压 拆除检查修理 更换较大规格注塑机 使用氮气射胶

处理方法 加熔胶量 高射压 高背压力 长射胶时间 快射速 模具溢口太小或位置

射嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背 整模具或更换射嘴 压效果。 料温过高 模温不当 冷却时间不够 蓄压段过多 产品本身或其肋骨及柱位过厚 射胶量过大 过胶圈、熔胶螺杆磨损 浇口太小、塑料凝固失支背压作用 (3)成品粘模 故障原因 填料过饱 射胶压力太高 射胶量过多 射胶时间太长 料温太高 进料不均使部分过饱 模具温度过高或过低 处理方法 降低射脱压力,时间,速度及射胶量 降低射胶压力 减小射胶量 减小射胶间时 降低料温 变更溢口大小或位置 调整模温及两侧相对温度 低料温 整适当温度 延冷却时间 射胶终止应在最前端 检讨成品设计 更换较细的注塑机 拆除检修 加大浇口尺寸

模内有脱模倒角 模具表面不光滑 脱模造成真空 注塑周期太短 脱模剂不足 (4)浇道(水口)粘模 浇道(水口) 故障原因 射胶压力太高 塑料温度过高 浇道过大 浇道冷却不够 浇道脱模角不够 浇道衬套与射嘴配合不正 浇道内表面不光或有脱模倒角 浇道外孔有损坏 无浇道抓销 填料过饱 脱模剂不足 (5)毛头、飞边 毛头、 故障原因 塑料温度太高 射胶速度太高 射胶压力太高 填料太饱 合模线或吻合面不良 锁模压力不够 (6)开模时或顶出时成品破裂 故障原因 填料过饱 模温太低 部份脱模角不够 有脱模倒角 成品脱模时不能平衡脱离 顶针不够或位置不当 脱模时局部产生真空现象 脱模剂不足 模具设计不良,成品内有过多余应力 侧滑块动作之时间或位置不当 (7)结合线

修模具除去倒角 打磨模具 开模或顶出减慢,或模具加进气设备 加强冷却 略为增加脱模剂用量

处理方法 降低射胶压力 降低塑料温度 修改模具 延长冷却时间或降低冷却温度 修改模具增加角度 重新调整其配合 检修模具 检修模具 加设抓销 降低射胶量,时间及速度 略为增加脱模剂用量

处理方法 降低塑料温度,降低模具温度 降低射胶速度 降低射胶压力 降低射胶时间,速度及剂量 检修模具 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机

处理方法 降低射胶压力,时间,速度及射胶量 升高模温 检修模具 检修模具 检修模具 检修模具 开模可顶出慢速,加进气设备 略为增加脱模剂用量 改良成品设计 检修模具

故障原因 塑料熔融不佳 模具温度过低 射嘴温度过低 射胶速度太慢 射胶压力太低 塑料不洁或渗有其它料 脱模油太多 浇道及溢口过大或过小 熔胶接合的地方离浇道口太远 模内空气排除不及 熔胶量不足 太多脱模剂 (8)流纹 故障原因 塑料熔融不佳 模具温度太低 模具冷却不当 射胶速度太快或太慢 射胶压力太高或太低 塑料不洁或渗有其它料 溢口过小产生射纹 成品断面厚薄相差太多 (9)成品表面不光泽 故障原因 模具温度太低 塑料剂量不够 模腔内有过多脱模油 塑料干燥处理不当 模内表面有水 模内表面不光滑 (10)银纹、气泡 10)银纹、 故障原因 塑料含有水份 塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 塑料中其它添加物如润滑剂,染料等分解 塑料中其它添加物混合不匀 射胶速度不快

处理方法 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 提高模具温度 提高射嘴温度 增快射胶速度 提高射胶压力 检查塑料 少用胶模油或尽量不用 调整模具 调整模具 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 使用较大的注塑机 不用或减少脱模剂

处理方法 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 提高模具温度 重调模具水管 调整适当射胶速度 调整适当射胶压力 检查塑料 加大溢口 变更成品设计或溢口位置

处理方法 提高模具温度 增加射胶压力,速度,时间及剂量 擦试干净 改良干燥处理 擦试并检查是否有漏水 打磨模具

处理方法 塑料彻底烘干、提高背压 降低塑料温度,更换较小射胶量的注塑机,降 低射嘴及前段温度 减小其使用量或更换耐温较高的代替品 彻底混合均匀 减慢射胶速度

射胶压力太高 熔胶速度太低 模具温度太低 塑料粒粗细不匀 熔胶筒内夹有空气 塑料在模内流程不当

降低射胶压力 提高熔胶速度 提高模具速度 使用粒状均匀原料 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段 长度 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成 品厚度平均

(11)成品变形 11) 故障原因 成品顶上时尚未冷却 塑料温度太低 成品形状及厚薄不对称 填料过多 几个溢口进料不平均 顶针系统不平衡 模具温度不均匀 近溢口部分的塑料太松或太紧 保压不良 (12)成品内有气孔 12) 故障原因 填料量不足以防止成品过度收缩 成品断面,肋或柱过厚 射胶压力太低 射胶量及时间不足 浇道溢口太小 射胶速度太快 塑料含水份 塑料温度过高以致分解 模具温度不均匀 冷却时间太长 水浴冷却过急 背压不够 熔胶筒温度不当 塑料的收缩率太大 (13)黑纹 13) 故障原因 塑料过热 塑料温度太高 降低塑料温度 处理方法 变更成品设计或溢口位置 提高射胶压力 增加射胶量及射胶时间 加大浇道及溢口 调慢射胶速度 塑料彻底干燥 降低塑料温度 调整模具温度 减少模内冷却时间,使用水浴冷却 减小水浴时间或提高水浴温度 提高背压 降低射嘴及前段温度,提高后段温度 采用其它收缩率较小的塑料 处理方法 处理方法 降低模具温度,延长冷却时间,降低塑料温度 提高塑料温度,提高模具温度 模具温度分区控制,脱模后以定形架固定,变 更成形设计 减小射胶压力,速度,时间及剂量 更改溢口 改善顶出系统 调整模具温度 增加或减少射胶时间 增加保压时间

熔胶速度太快 螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 射嘴孔过小或温度过高 射胶量过大 熔胶筒内有使塑料过热的*角

降低射胶速度 检修机器 重新调整孔径或温度 更换较小型的注塑机 检查射嘴与熔胶筒间的接触面, 有无间隙或腐 蚀现象

(14)黑点 14) 14 故障原因 塑料过热部份附着熔胶筒内壁 塑料混有杂物,纸屑等 射入模内时产生焦斑 熔胶筒内有使塑料过热的*角 处理方法 彻底空射,拆除熔胶筒清理,降低塑料温度, 减短加热时间,加强塑料干燥处理 检查塑料,彻底空射 降低射胶压力及速度,降低塑料温度,加强模 具排气孔,酌降关模压务,更改溢口位置 检查射嘴熔胶筒间的接触面, 有无间隙或腐蚀 现象。

(15)不稳定的周期 15) 以上列举的各种成型缺点,其成 因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒 内适当的塑化,或模具的温度控制,都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中,熔 胶筒内的塑料接 受来自螺杆旋转的摩擦热,电热圈的热。热能随着塑料注入模内,模具的 热能来自塑料和模具的恒器,损失在成品的脱模,散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶 筒或模具的温度若要维持不变, 必需保持其进出的传热平衡。 维持传热的平衡则必需维持一 定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷 出,以致不足以 熔化塑料,而模具的热能则又入多于出,以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任 何一个注塑成形操作中,特别是手动操作,必需控制稳定 周期时间,尽量避免快慢不一。 如其它条件维持不变,则: 周期的加快将造成:短射,成品收缩与变形,粘模。 周期的延慢将造成:溢料,毛头,料模,成品变形,塑料过热,甚至烧焦,残留在模具中的 焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。


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