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来宾电厂300MW汽机检修规程初稿上册


N300-167/538/538 型汽机检修规程



写:



核:



准:



期:

1






言????????????????????????????? 上 篇 汽轮机本体部分 汽轮机组主要技术规范????????????????? 汽轮机结构概述???????????????????? 汽轮机汽缸检修工艺?????????????????? 汽缸检修??????????????????????? 汽轮机转子检修???????????????????? 喷嘴和隔板检修???????????????????? 汽轴封检修?????????????????????? 汽轮机轴瓦检修???????????????????? 滑销系统检修????????????????????? 盘车装置检修????????????????????? 发电机械部分????????????????????? 调节、保安部分???????????????????? 设备介绍??????????????????????? 汽轮机调速部分???????????????????? 保安系统??????????????????????? 润滑油系统?????????????????????? 发电机氢油水系统??????????????????? EH 系统的调试????????????????????? 下篇 汽机辅机部分

第一章 第二章 第三章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第四章 第五章 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节

第一章

6000KW 汽轮机检修规程?????????????????

第一节 汽轮机结构介绍????????????????????? 第二节 汽轮机本体及配汽机构检修???????????????? 第三节 给水泵汽轮机辅助设备检修???????????????? 第二章 给水泵检修规程????????????????????? 第一节 设备规范及设备性能简介?????????????????
2

第二节 检修工艺过程?????????????????????? 第三节 质量标准???????????????????????? 第三章 第四章 前置泵检修规程????????????????????? 液力偶合器???????????????????????

第一节 设备规范???????????????????????? 第二节 检修工艺过程?????????????????????? 第三节 质量标准???????????????????????? 第五章 循环泵检修规程????????????????????? 第一节 技术规范及设备结构概述????????????????? 第二节 检修工艺???????????????????????? 第六章 第七章 凝结水泵检修规程???????????????????? 真空泵????????????????????????

第一节 技术规范及结构特点??????????????????? 第二节 检修工艺???????????????????????? 第八章 水泵检修???????????????????????? 第一节 水泵检修基础知识???????????????????? 第二节 开式循环水泵检修???????????????????? 第三节 定子冷却水泵检修???????????????????? 第九章 第十章 凝汽器????????????????????????? 除氧器????????????????????????? 高低压加热器????????????????????? 高压自动主汽门检修?????????????????? 高压调速汽门检修??????????????????? 中压联合汽门检修??????????????????? 管道及支吊架检修??????????????????? 截止阀检修规程???????????????????? 闸阀检修规程?????????????????????

第十一章 第十二章 第十三章 第十四章 第十五章 第十六章 第十七章

3





本规程依据国标有关规定、生产厂家资料、参考兄弟电厂的检修规程,结合 我厂的实际情况编写而成。 本规程如有与行业规范、标准或上级有关规定相抵触之处,应以行业规范、 标准或上级有关规定为准。 本规程规定了来宾电厂 2?300MW 机组汽轮机及辅机设备的型号、规范、主要 技术参数、检修项目、工艺要求、质量标准等。 本规程适用于来宾电厂 2?300MW 机组汽轮机设备的检修工作。

上篇
第一章

汽轮机本体部分
汽轮机组主要技术规范

一、汽轮机主机技术规范 型号:N300—16.7/538/538-9 型 型式:亚临界中间再热,双缸、双排汽凝汽式汽轮机(全电调型) 额定功率:300MW 最大功率:325.9MW 额定转速:3000r/min 转向:从汽机头向电机侧看去为逆时针方向 额定主蒸汽参数(高压主汽门前):16.7MPa/538℃ 额定再热蒸汽参数(中压联合汽门前):3.3MPa/538℃ 高压缸排汽参数:3.66MPa/321.6℃ 额定排汽压力:6.4KPa(设计冷却水温度为 24℃) 额定主蒸汽流量:920.924t/h 最大主蒸汽流量:1025.4t/h 再热蒸汽流量: 738.731t/h 排汽流量:541.486t/h 末级叶片长度:856mm 重量:585t 汽轮机中心距运行层标高:1067mm 给水温度:282.5℃ 保证热耗:7870KJ/KW.h 回热系统:3 高加十 1 除氧十 4 低加 通流级数:高压缸由一个单列调节级和八个压力级构成,中压缸由六个压力级构 成,低压缸双流,每流六级。总热力级 21 级,总结构级 27 级。
4

给水泵拖动方式:2?50%B-MCR 汽动给水泵,备用泵为 1?30%B-MCR 电动调速给 水泵。 汽封系统及其运行方式:采用自密封系统(SSR) ,高、中压端汽封漏汽供低压缸 封汽用,多余蒸汽溢流到 8 号低压加热器,封汽用蒸汽 不足时由辅助汽源补充。 配汽方式:阀门管理配汽方式(可实现喷嘴调节或节流调节,及两者无扰切换。 控制系统:采用高压抗燃油数字电液调节系统(DEH) 。 汽轮机本体外形尺寸(包括罩壳)(长?宽?高):15855mm?8668mm?6000mm。 运行平台高度:12.6m 制造厂:东方汽轮机厂 投产时间:3 号机组, 2006 年 12 月 31 日;4 号机组,2007 年 4 月 29 日。 二、汽轮机辅机技术规范
(1) 循环水泵及凝结器循环水二次滤网技术规范
型 流 扬 转 功 循 环 水 泵 号 量 程 速 率 m /h m r/min kW A MPa m /h MPa m /h
3 3 3

YJG56 左-21 18720 35.5 372 2500 283 0.3 2 0.3 2?2 湘电长沙水泵厂有限公司 EPF1800 mm MPa MPa kW DN1823 DN250 0.6 1.1 江苏无锡市华通环保设备有限公司 单 位 m /h
3

额定电流 润滑水压 润滑水量 轴承冷却水压 轴承冷却水量 生产厂家 型 号 进出口通径

凝结器循环 水二次滤网

排污口压力 设计压力 功 率 生产厂家

(2) 开式循环冷却水泵及开式循环冷却水滤网器技术规范 项 目 型 流 扬 开式循环冷却水泵 转 功 号 量 程 速 率 kW A m 规 1790 23 980 128 291 4.5 湘电长沙水泵厂有限公司 DLS-700 mm
5



20SAP-22

额定电流 气蚀余量 生产厂家 开式循环冷 却水滤网器 型 号 进出口径

700

过滤精度 工作压力 流 量 生产厂家 (3) 凝汽器技术规范 项 型 型 目 号 式 单

mm MPa m /h
3

3 0.6 4200 四川自贡高精过滤机制造有限公司







N-18500-5 单壳体.双流程.表面式凝汽器 m
3 2

冷却面积 冷却水流量 凝汽器设计背压 冷却水进口温度 冷却水压力 水室设计压力 循环水允许温升 在各种工况下,凝汽器出口凝结水过冷度 额定工况汽轮机排汽量 额定工况小汽轮机排汽量 凝汽器水阻 冷却管内设计流速 凝汽器热井容积(不小于 VWO 工况下 5 分钟的凝结水量) 冷却水管规格 循环倍率 清洁系数 主凝汽区管材 空冷区及主凝结区外围管材 生产厂家 (4) 胶球清洗装置设备技术规范 项 目 型 流 扬 胶球泵 转 功 号 量 程 速 率 m /h m m r/min kW A mm MPa MmH2O
6
3

18500 31710 6.4(冷却水温 21℃) 11.8(冷却水温 30℃) 21.3(最高 30) 0.25 0.35(试验压力 0.5) <10 <0.5 610 10.0 ≤54(设计工况) ≤2.2 ≥70 φ 22?0.7. φ 22?0.5 55(TMCR 工况凝汽量) 0.85 HSn70-1(22769 根) BFe-30-1-1(2644 根) 东方汽轮机厂

m /h KPa ℃ MPa MPa ℃ ℃ t/h t/h KPa m/s m
3

mm





规 100 25 6



125-25

气蚀余量

1450 15 30.3 无锡海通泵业有限公司 DN1800 0.6 ≤300

额定电流 生产厂家 收 球 网 循环水管口径 设计压力 水阻值

生产厂家 装球室 型 号 生产厂家

无锡市鹏顺电力设备有限公司 ZQSB40G 无锡市鹏顺电力设备有限公司

(5) 冷却器技术规范 项 目 设计壳程压力 设计管程压力 真空泵冷却器 试验耐压压力 冷却面积 设计温度 生产厂家 型 型 发电机定子冷 却水冷却器 号 式 MPa ℃ MPa ℃ 单 位 规 范 MPa MPa MPa m
2

0.1 0.1 1.5(管、壳程) 30 40(管程)、50(壳程) 济南市压力容器厂 AEW325(K02)-1.0-40-4.2/14-21 管式冷却器 1.0 80 1.25 东方电机控制设备有限公司 LO2761



管、壳程设计压力 管、壳程设计温度 管、壳程试验压力 生产厂家 型号 氢气流量 冷却水量 最高氢气工作压力 进水温度

m /s m /h MPa ℃ kW MPa KPa KPa 台 MPa MPa MPa
3

3

17.5 100 0.35 33 650 0.25 24 0.846 4/4 四川东电辅机有限公司 LDBF-30-316L 1.0 1.5 30 ≤100 江苏姜堰振兴液压件厂

发电机氢气冷却器

额定换热容量 最高工作水压 水压降 风压降 数量/运行数 生产厂家 型 号 设计水压

小汽机润滑油冷却器

设计油压 冷却面积 工作温度 生产厂家 温度(进口) 冷却水压力 冷却介质 生产厂家 型 号 设计水压 设计油压 冷却面积 生产厂家

m

2

℃ ℃ MPa

EH 油冷却器

电泵润滑油冷却器

MPa MPa

m2

DIBLY16S 0.6 0.63 16 江苏姜堰振兴液压件厂

7



目 型 号 设计水压 设计油压 冷却面积 生产厂家









电泵工作油冷却器

MPa MPa

DIBLY54S 0.6 0.63 54 江苏姜堰振兴液压件厂

m2

(6) 润滑油系统各辅助设备技术规范 项 目 扬 流 程 量 额定转速 主交流润滑油泵 电动机功率 额定电流 电机电压 扬 流 辅助交流润滑油泵 转 程 量 速 单 m r/min L/min kW A V m L/min r/min kW A V m L/min r/min % kW A V 位 规 范 62 2955 2200 45 82 380(交流) 62 2200 2955 45 82 380(交流) 28 1550 1500 70 17 90 220(直流) 成都泵类应用技术研究所 AI0VSO71DFR1/31R-PPA12NOO 柱塞泵 L/min MPa r/min kW A 148 7~16 1500 37 69.9 GERMANY D300S-60100A L/min MPa kW 150 16 37 济南捷迈液压机电工程有限公 司
8

电动机功率 额定电流 电机电压 型 扬 流 转 号 程 量 速 量 率

直流事故油泵

容 功

额定电流 电机电压 生产厂家 型 型 流 顶轴油泵 转 功 号 式 量 速 率

出口压力

额定电流 生产厂家 型 汽轮机顶轴装 置液压系统 号 最大工作流量 使用压力 功 率

生产厂家



目 型 型 压 流 号 式 力 量 率





规 范 KCB300 齿轮泵

MPa L/min kW A r/min m m
3

0.36 300 5.5 11.4 1445 3 四川自贡市滤油机厂 ~19 +100(距油箱顶盖 -100(距油箱顶盖 -150 东方汽轮机厂 AP(V)0.3-05-0200-1 单级单吸立式 ) ) 0(最高与最低油位中间位置)

输送油泵



额定电流 转 吸 速 程

生产厂家 正常运行容积 高油位 主 油 箱 正常油位 低油位 停机油位 生产厂家 型 型 流 主油箱排烟风机 转 号 式 量 速 m /h r/min kW A
3

mm mm mm mm

1410 2900 3 6.3 杭州科星鼓风机有限公司 YL-295 表面式

电动机功率 额定电流 生产厂家 型 型 号 式

冷却面积 冷 油 器 冷却油量 冷却水量 进/出油温 冷却水进口温度 生产厂家 型 型 切换阀 号 式

m

2

295 2200 336 65/45 38 东方汽轮机厂 FQ-6-250 锥筒结构

L/min t/h ℃ ℃

工作压力 公称直径 工作温度 台 数 生产厂家 总功率 电加热器 数 电 量 压

MPa mm ℃ 台 kW 只 V ℃
9

0.6 250 ≤80 1 东方汽轮机厂 30 5 380(交流) 10/35

投入/退出油温



目 型 号





规 范 东方汽轮机厂

压力调节阀

蓄能器

型 式 动作压力 生产厂家 型 号 充氮压力 容 量 数 量

MPa

0.18

MPa L 个

0.19 50 4

(7) 盘车装置技术规范 项 型 型 目 式 号 r/min 高速为 2.74r/min,低速为 1.37r/min 1/547 东方汽轮机厂 单 位 规 范

盘车转速 变速比 生产厂家 (8) 密封油系统设备技术规范 项 目 型 型 流 主密封油泵 转

单 位 式 号 MPa m /h r/min kW A m
3

规 范 螺杆泵 HSND280-46N 1.0 16.02 1440 5.54 15.6 2.0 中国黄山工业制造有限公司 螺杆泵 HSND280-43N

压 力 量 速 功率 额定电流 必需汽蚀余量 生产厂家 型 型 流 密封油再循环泵 转 式 号 量 速 功率 额定电流 必需汽蚀余量 生产厂家 型 型 流 事故密封直流油泵 转 式 号 量 速

m /h MPa r/min kW A m

3

14.4 0.5 1440 4.98 11.8 2.0 中国黄山工业制造有限公司 螺杆泵 HSND210-54

压 力

m /h m r/min m kW
10

3

15.84 1.0 1500 5.2 7.5

压 力 必需汽蚀余量 功 率



目 额定电流 生产厂家 型 型 流 全 式 号 量 压

单 位 A

规 范 41 中国黄山工业制造有限公司 S2FDHB-7-2

m /h kPa kW A r/min

3

420 4.6 3.0 6.3 2900 杭州科星鼓风机有限公司 JZJS-70.70.35 型

密封油排烟风机

电机功率 额定电流 转 型 速 号 生产厂家 抽汽速度 极限真空 转 速

L/s Pa r/min kW A

70 25 1400 8.5 3.7(Ⅰ级风机) 3.4(Ⅱ级风机) 11.6(水环泵) 四川自贡水泵实业总公司 977H9

罗茨真空水环机组

功 率 额定电流 生产厂家

油氢差压阀



号 MPa

油氢压差整定范围

0.036~0.07

(9) 发电机定子冷却水系统设备技术规范 项 型 流 扬 发电机定子 冷却水泵 转 功 目 号 量 程 速 率 m /h m r/min kW A
3





规 50-25C 55 65 2940 22 42.2



额定电流 生产厂家 设计压力 设计温度 最高工作压力 发电机定子 冷却水箱 最高允许压力 致密性试验介质 液压试验介质 液压试验压力 生产厂家 离子交换器 型 号

大连宝源科健电力设备制造有限公司 MPa ℃ MPa MPa 0.72 80 0.02 0.05 氮气或压缩空气 水 MPa 0.9 东方电机股份有限公司 LJ-6 L
11

离子交换树脂装填容积

93

最高工作温度 设计压力 水压试验压力 最高工作压力 生产厂家 (10) 辅汽联箱技术规范 项 设计压力 设计温度 老厂供汽压力 老厂供汽温度 生产厂家 (11) 凝结水泵及进口滤网技术规范 项 目 型 功 号 率 目

℃ MPa MPa ℃

65 0.72 0.9 0.72 东方电机控制设备有限公司

单 位 MPa ℃ MPa ℃





0.588~0.785 220~250 1.25 319 江苏火电电力设备制造有限公司

单 位 kW A m m /h m r/min m /h MPa mm
3 3

规 1000 112.6 无 883.2 308.2 1480



NLT350-400*6

额定电流 凝结水泵 汽蚀余量 流 扬 转 流 凝结水泵进口滤网 压 量 程 速 量 力

生产厂家

上海凯士比泵业有限公司 877 0.35 3 四川自贡高精过滤机制造公司

过滤精度 生产厂家

(12) 化学补水泵技术规范 项 型 流 扬 转 目 号 量 程 速 m /h m r/min m kW A ℃
3





规 85 180



D85-45X4

2950 4.2 75 140 80 中国桂林市水泵厂

汽蚀余量 功 率 额定电流 允许温度 生产厂家 (13) 低压加热器技术规范 项 目 单位

5号

6号
12

7号

8号

型 型

号 式 MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa m
2

JD-600-Ⅳ 卧式 U 型管 4 0.6 5.0 0.99 3.8 0.5 0.6 600 170 300 给水 水蒸汽 水

JD-600-Ⅲ 卧式 U 型管 4 0.6 5.0 0.91 3.8 0.3 0.6 600 150 250 给水 水蒸汽 水 650 150 150 给水 水蒸汽 水 4 0.6 5.0 0.75 3.8 0.17

LD-1620-Ⅰ 卧式 U 型管共置于凝汽器喉部 4 0.6 5.0 0.75 3.8 0.08 970 150 150 给水 水蒸汽 水

管层设计压力 壳层设计压力 管层耐压试验压力 壳层耐压试验压力 管层最高工作压力 壳层最高工作压力 汽侧安全阀动作压力 换热面积 管层设计温度 壳层设计温度 管层介质 壳层介质 生产厂家

℃ ℃

东方汽轮机厂

(14) 除氧器技术规范 项 型 目 号 MPa MPa ℃ ℃ MPa 单 位 规 范

GC-1080/GS-150 0.92 0.147~0.814 350 323.2 1.78 水、过热蒸汽 MPa m m
3 3

设计压力 工作压力 设计温度 工作温度 试验压力 介 质

最高工作压力 水箱有效容积 水箱总容积 生产厂家 (15) 电动给水泵技术规范 项 目 型 型 号 式

0.814 150 223 上海动力设备有限公司





规 QG500-80



卧式、单级、双吸涡壳式 t/h ℃ kW % m
13

额定流量 电泵前置泵 进口温度 功 效 率 率

354 169 102.4 77.2 91.3

额定扬程



目 必须汽蚀余量 转 转 速 向

单 m r/min



规 3.9 2985



从泵驱动端看为顺时针 上海电力修造厂有限公司 FK6G32A(M) 筒式多级离心泵 t/h t/h t/h m MPa MPa MPa t/h ℃ r/min kW A 400 370 115 2318.18 1.63 22.09 11.86 30 169 4603 3500 385 从驱动端看泵为顺时针 上海电力修造厂有限公司

生产厂家 型 型 号 式

进口流量 出口流量 最小运行流量 额定扬程 额定进口压力 电动给水泵 额定出口压力 抽头压力 抽头流量 进水温度 转 功 转 速 率 向

额定电流 生产厂家 (16) 电动给水泵液力偶合器及润滑油过滤器技术规范 项 目 型 型 号 式 % % r/min r/min 单 位



范 R16K.1(VOITH)

液压勺管调压式 141/88 25~100 ≤3 2985 4696 上海电力修造厂有限公司 SW-F630X40FW XW-630 MPa L/min μ m MPa 630 2.0 40 无 第七 0 七研究所九江分所

齿轮速比 电动给水泵液力偶合器 调速范围 额定滑差 输入转速 输出转速 生产厂家 型 号 滤芯规格 工作压力 给泵润滑油过滤器 额定流量 过滤精度 报警差压 生产厂家 (17) 汽动给水泵小汽轮机技术规范 项 目 单位
14

规范

型 型

号 式 MW r/min MW 汽压 汽温 MPa ℃ T/h Kg/kw.h Kj/Kw.h KPa KPa ℃ r/min s s r/min r/min r/min r/min r/min

TGQ06/7-1 单缸、单轴、单流、冲动凝汽式汽轮机 3.715 5204 6.0 0.742 319.2 19.84 5.34 15805 7.2 32.5 120 自机头向给水泵看为顺时针 3000~5500 180 1080 43 5620~5724 5650 2550 12200 北京电力设备总厂

额定功率 额定转速 最大连续功率 额定参数 (主汽门前) 额定流量 额定汽耗 热 耗 排汽压力 最高排汽压力 最高排汽温度 转动方向 调速范围 小汽轮机--给水泵组惰走时间 小汽轮机本体惰走时间(全真空) 小汽轮机--给水泵组盘车转速 脱扣转速 临界转速 生产厂家 (18) 汽动给水泵组油泵技术规范 设 备 项 型 油 油 电动主油泵 转 功 目 号 量 压 速 率 机械 电气 一阶 二阶









YB-E200 m /h MPa r/min kW A
3

26.7 0.25 1450 7.5 15.6 江苏无锡安达防爆股份有限 公司

额定电流 生产厂家 型 油 油 事故直流油泵 转 功 号 量 压 速 率

YB-E200 m /h MPa r/min kW A
15
3

26.7 0.25 1500 7.5 15.6

额定电流

生产厂家 (19) 汽动给水泵及前置泵技术规范 设 备 项 型 号 流 量 必需汽蚀余量 汽动给水泵 杨 效 转 型 扬 转 前置泵 功 效 程 率 速 号 m /h m 程 速 率 率 功 率 m/h m m kW % 目 单

包头天元电机有限公司




512 28.2 2321 3500 82.5 5204



DG600-240

r/min

生产厂家 额定流量

上海电力修造总厂 FA1D56 559 89.3 1480 200 356 80.6 3.55 上海电力修造总厂

r/min kW A % m

额定电流 必需汽蚀余量 生产厂家 (20) 冲洗泵技术规范 项 型 流 扬 转 目 号 量 程 速 m /h m r/min m kW A
3









N4100-65-200 50 100 2900 3.9 22 39 72% 沈阳耐蚀合金泵厂

汽蚀余量 功 率

额定电流 效 率 生产厂家 (21) 高压加热器技术规范 项 型 型 目 号 式 MPa MPa 单位

1 号高加 JG-1025-3-3 卧式 U 型管 28.05 7.58
16

2 号高加 JB-1110-3-2 卧式 U 型管 28.05 4.81

3 号高加 JB-885-3-1 卧式 U 型管 28.05 0.6 2.07 0.6 5.0 5.0 0.75

管层设计压力 壳层设计压力

管层耐压试验压力 壳层耐压试验压力 管层最高工作压力 壳层最高工作压力 换热面积 管层设计温度 壳层设计温度 生产厂家

MPa MPa MPa MPa m
2

42.1 11.37 28.05 7.58 1025 295 420/295

42.1 7.0 28.05 4.81 1110 285 380/265 上海动力设备有限公司

42.1 3.11 28.05 2.07 885 215 470/215

℃ ℃

(22) EH 油系统设备技术规范 项 目 型 流 功 式 MPa m /h kW A 30 50.8 浙江海宁振宏电机有限公司 HPV-V150/B MPa L/ min 11.2 150 磷酸酯抗燃油 东方汽轮机厂 管式 kW V 个 MPa 2?3 220(交流) 丁基橡胶皮囊式 4/8 10.0/0.2 东方汽轮机厂 硅藻土滤器及精密滤器(波纹纤维器) mmgKOH/g <0.1
3





规 13.5~14.5



压力补偿式变量柱塞泵

出口压力 EH 油泵 量 率

额定电流 生产厂家 型 EH 油站 号 额定工作压力 额定流量 工作介质 生产厂家 型 EH 油加热器 容 电 号 量 压

型式(高压/低压) EH 油蓄能器 数量(高压/低压) 充氮压力 (高压/低压) 生产厂家 EH 油再生装置 型 式 控制油酸值

(23) 水环真空泵技术规范 项 目 型 号 ℃ 抽吸介质温度 水环真空泵 工作液 标准转速 转速范围 功 率 单 位 规 范 ZBEI353-0 0~80 水 530 372~660 160
17

r/min r/min
kW

额定电流 生产厂家 型 号 设计压力 最高工作压力 真空泵分离器 耐压试验压力 设计温度 容 积 生产厂家 (24) 轴封供汽系统设备技术规范 项 目 型 号 加热面积 水侧设计压力 轴封加热器 汽侧设计压力 水侧工作压力 汽侧工作压力 生产厂家 型 全 流 轴封风机 转 功 号 压 量 速 率

A

317 纳西工业(中国)有限公司 GY06-12

MPa MPa MPa ℃ m
3

0.1 0.05 0.2 80 1 淄博北方压力容器制造有限公司

单 m
2



规 110 4.0 0.6 3.432



JQ-110-3 MPa MPa MPa MPa

0.0951 东方汽轮机厂 SATY10.00-033.4-01

Pa m /h KPa kW A
3

8000 2000 2900 11 21.3 安微皖南电机股份有限公司

额定电流 生产厂家 (25) 旁路系统的旁路阀技术规范 项 目 流量(t/h) 360 415

阀前/后压力(MPa) 16.7/4.04 3.64/0.785

阀前/后温度(℃) 538/333 538/180

高压旁路阀 低压旁路阀 生产厂家 (26) 疏水扩容器技术规范 项 型 容 目 号 积

上海动力设备有限公司

单 m
3



规 13 0.2



SW--1300 MPa

设计压力 生产厂家 (27) 减温减压器技术规范 项 型 目 号

东方汽轮机厂









WY-086/174-270
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项 型

目 号







范 0.86 174 270 0.6

WY-086/174-270 MPa ℃ t/h MPa MPa ℃

蒸汽进口压力 蒸汽进口温度 蒸汽进口流量 喷水压力 减温减压器后蒸汽压力 减温减压器后蒸汽温度 生产厂家

0.0474 80 东方汽轮机厂

(28) 油净化装置的主要技术参数 项 型 目 号 L/h MPa ℃ MPa V KW KW 单 位 规 ZJCQ-4 4000 0.1~0.5 20-70 -0.05~0.07 380 36 41.22 自贡川滤设备制造有限公司 范

公称净油量 工作压力 工作油温 工作真空 电源电压 加热最大功率 总功率 生产厂家

(29) 主厂房汽机排污泵及江边排污泵技术规范 型 流 主厂房汽机排污泵 扬 转 功率 生产厂家 型 流 扬 江边泵房排污泵 转 式 量 程 速 m3/h m r/min kW A 式 量 程 速 m /h m r/min kW 中国桂林市水泵厂 潜水电泵 200 50 1470 55 98 南京蓝深制泵集团股份有限公司
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功 率 额定电流 生产厂家

第二章

汽轮机结构概述

本机组是亚临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、凝汽式汽轮机 , 具有八级非调整回热抽汽 。日立制造,型号为 N300-16.7/538/538-9 型。
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机 组 高中压汽缸合缸,它 由 高 中压 外缸 、 高 压 内 缸和中 压 内 缸 组 成,形 成双层汽缸结构。内缸支承在外缸的水平中分面上,顶部和底部由定位销导 向, 以保证内缸在外缸内横向定位并可使内缸随温度的变化在外缸内自由地 膨胀和收缩,内缸的定位靠内缸凸台与外缸槽的配合来实现。 高中压内外缸 材料均为 ZG15Cr1MO1 铸件,允许工作温度不大于 566℃。主蒸汽及再热蒸汽进汽 部分集中在高中压缸中部,是整个机组工作温度最高的部位。高中压外汽缸上、 下两半缸体的两端都有支持猫爪,分别支撑在前轴承箱和中间轴承箱上。高 中压缸支承方式是上猫爪支承,支承面与水平中分面相平,受热时汽缸中心 保持不变。低压缸为双缸双排汽、对称分流,也采用双层缸结构,内缸为通流部 分,外缸为排汽部分,内外缸材料均为 Q235-B。低压外缸全部由钢板焊接而成, 汽缸上下半各由三部分组成:调端排汽部分,电端排汽部分和中部。各部分之间 通过垂直法兰面由螺栓作永久性连接而成为一个整体,可以整体起吊。低压缸排 汽口与凝汽器之间设有不锈钢膨胀节,以吸收汽轮机低压缸和凝汽器在低压缸垂 直中心线及横向中心线的热膨胀。低压缸通过台板支承在基础上,内缸支承在外 缸下半中分面上,汽缸进排汽侧均设计有导流环,汽缸上部装有两个大气阀(即 防爆门),低压缸超压时自动进行危急排汽。低压缸排汽区设有喷水装置,空转 和低负荷时可自动投入。 高中压转子为整锻结构,材料 30Cr1Mo1V ,转子的残余应力彻底消除, 采用无中心孔转子,靠背轮与转子一起铣出;转子在不揭缸的情况下可进行 平衡工作。转子总长 7391mm (含调整垫片), 高中压转子的脆性转变温度 为 121℃。高压通流反向部置,由一个单列调节级和八个压力级组成;中压 通流正向部置, 由 6 个压力级组成。 低压转子由 2?6 个压力级组成 (双流) , 也采用整锻结构,材料为 30Cr2Ni4MoV ,总长度 8330mm(包括齿环及电机连 接的定位止口)。高中压转子与低压转子、低压转子与发电机转子均采用刚 性连接。 汽轮机轴承为四点支撑,高中压转子与低压转子分别由 1 、 2 号和 3 、 4 号轴承支撑, 1 、 2 、 3、4 号轴承均为椭圆轴承。整个汽轮发电机组共有 6 个支 持轴承支撑。1~6 号轴承下瓦上设有顶轴油孔。推力轴承位于 2 号轴承箱内,由 工作侧和非工作侧可摆动的瓦块组成,与推力盘形成轴系的死点,低压转子支持 轴承位于低压缸两端的轴承箱内。 相关参数如下: 轴颈尺寸?宽度 失稳转速 瓦号 受力面积(cm2) 比压(MPa) (mm) (r/min) 1 Ф 279.4?190 531 1.107 >4000 2 Ф 330.2?203 670 1.068 >4000 3 Ф 406.4?305 1024 1.607 >4000 4 Ф 431.8?305 1317 1.725 >4000
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进入汽轮机高压缸的新汽由两只高压主汽门及四只高压调速汽门控制, 四只调速汽门分别用四根导汽管与汽缸上下各两个进汽口连接。 新蒸汽在高 压部分作功后,通过外缸下部两个排汽口排出,再汇合成一根低温再热汽管 进入锅炉再热器,蒸汽再热后,通过一根高温再热汽管到机头前方,再经过 三通分流后到布置在机组两侧的两只中压主汽门和两只中压调速汽门, 每只 中压调门用一根导汽管与中压缸连接,连接位置都在下汽缸。再热后的蒸汽 通过中压部分作功后,经过一根中低压联通管进入低压缸的中部,向两边分 流通过低压缸作功,作功后的排汽在尾部排入凝汽器,形成对称分流式。中 低压联通管采用连杆膜式膨胀节,能吸收各方向的热膨胀,为了吸收机组运 行时产生的热应力,安装时必须按照设计要求对膨胀节进行冷拉。全机共有 八段非调整抽汽,分别在第 5 、9 、12 、15 、16/22 、17 、24 、19/25 级后(连 调节级一起编号)抽到相应的三台高压加热器、一台除氧器和四台低压加热 器中去,以加热凝结水、给水。疏水逐级自流,高压加热器疏水至除氧器, 低压加热器疏水至凝汽器。 盘车装置布置在 #4 、 #5 径向轴承之间,为链条、蜗轮蜗杆、齿轮复合减 速,摆轮啮合的低速盘车,可 自动或手动投入。转速分为高速和低速 , 高速 为 2.74r/min ,低速为 1.37r/min 。当汽轮机转速大于盘车转速时,盘车就 能自动脱扣。为减少盘车电动机启动力矩,设有顶轴装置。 发电机为东方电机有限责任公司制造的 QFSN-300-2-20B 型三相两极同步发电 机,冷却采用“水氢氢”方式,机内氢气密封采用单流环式密封瓦系统进行密封, 密封油压高于机内氢气压力 0.05MPa 左右,位于密封座内的密封瓦在轴向与径向 分半,用弹簧连接,有较好的随动性,在密封瓦内侧还有挡油环以防机内油污染。 密封油系统内设置有真空净油装置,能有效去除油中水分,保持机内氢气干燥。 本机组高中压轴封、隔板汽封采用高低齿“尖齿”汽封,低压轴封、隔板汽封 采用斜平齿汽封。汽轮机的汽封系统采用自密封系统(SSR)。正常运行时,高中 压缸的汽封漏汽作为低压轴封的供汽。多余部分溢流入 8 号低加及凝汽器 A 侧疏 水扩容器,启动或低负荷时由辅汽或主蒸汽供汽。 采用简易高、低压串联电动旁路系统,容量为 35%额定容量。能满足机组在各 种工况(热态、冷态)下进行最佳启动所需要的冲转蒸汽参数。

第三章

汽轮机汽缸检修工艺 汽缸检修

第一节

一、结构概述: 高压缸为双层缸结构,内外缸之间的空间有蒸汽流动,内外层之间有较高的
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温度(接近调节室温度)和较低压力(高压缸排汽压力)。这样,保证了内缸外 表面有较高的温度,降低了内缸的内外壁温差,也可使外缸处于较低的压力下和 较高的温度下,使内缸的热应力减小,又有利于外缸的膨胀并可使外缸的壁厚不 必太大。内缸支承在外缸的水平中分面上,顶部和底部由定位销导向,以保 证内缸在外缸内横向定位并可使内缸随温度的变化在外缸内自由地膨胀和 收缩,内缸的定位靠内缸凸台与外缸槽的配合来实现。 外缸通过上猫爪支承 在轴承座的水平中分面上,猫爪和支承面之间有滑块和垫块以便滑动。内外缸均 有双头螺栓紧固。下缸通过螺栓各自挂在上缸上,双头螺栓直接拧在下缸法兰上。 法兰设计成高而窄,使汽缸壁厚与法兰宽度之差较小,螺孔的大部分位于汽缸壁 部分,使螺栓中心线和法兰宽度中心线一致。这样结构对快速起动和变负荷运行 有较好的适应性。不需要设置法兰加热装置。 中压缸与高压缸一样也是双层缸结构,简化了汽缸的结构。 低压缸亦是双层结构形式, 内外缸均为钢板焊接, 为保证汽缸有足够的钢性, 其内部均有加强筋。外缸的加强筋将结构的分布荷重和真空应力有规则地传送到 支承外缸的台板上。支承低压转子的两个轴承箱焊接在外缸的排汽口处。 汽轮机本体主要部件重量: 高压内上缸 10400Kg 高压内下缸 10900Kg 高中压外上缸 27800Kg 高中压外下缸 29500Kg 中压内上缸 3980Kg 中压内下缸 4000Kg 低压内上缸 2000Kg 低压内下缸 2100Kg 低压外上缸 28660Kg 低压外下缸 86600Kg 高压主汽阀和调节阀组 24600Kg 中压联合汽阀 2 ? 2800Kg 高中压转子 15600Kg 低压转子 48000Kg 二、工艺方法 : 工艺方法 质量标准 1 .拆高中压缸化妆板及高中压 1 .汽缸螺栓无乱牙、 缸上缸保温。 缺牙、弯曲、裂纹及 2 .中低压导汽管拆卸: 蠕伸现象。 2.1 .拆除中压排汽口,低压进 2 . 装 复 时 汽 缸 螺 栓
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注意事项 1. 起 吊 外 缸 前 顶 支 汽缸时,注意四周支 起的高度一致。 2. 在 起 吊 汽 缸 及 汽

汽口与连通管的法兰连接螺 栓。 2.2 .用行车吊在中低压导汽管 吊钩上。 2.3 .吊去导汽管,用堵板将汽 缸法兰口堵好。 3 .拆除两侧高压导汽管法兰螺 栓。 4. 高中压外缸解体: 4.1 顶起汽缸,放置安装垫片。 4.2 .用螺栓加热装置松开外缸 结合面螺栓,拆除汽缸螺栓、 拔出定位销、拆测温线。 4.3. 在 高 中 压 外 缸 中 分 面 两 侧 的 6 个顶开装置处架千斤顶, 架千斤顶时在支承表面加衬垫 保护,同时顶升汽缸,当顶的 行程不够时,在上下缸中分面 放置一定厚度的垫块,松下千 斤顶后给顶杆上加垫块,再同 时顶升。顶升时要特别注意各 部分均匀升起,直到顶起 60mm 以上,也就是水平面的定位销 脱离上缸以后,用行车慢速吊 起汽缸,当中分面垫块和千顶 不吃劲后,用葫芦调整上汽缸 水平,然后吊去外上缸。 4.4. 检 查 并 记 录 结 合 面 漏 汽 痕 迹。 5. 高中压内缸解体: 5.1 顶 起 汽 缸 , 装上内缸安装垫 片; 5.2. 拆除内缸中分面螺栓。 5.2. 在 内 缸 四 角 用 顶 丝 支 起 内 上缸约 50mm 左右后再用吊车吊 去内上缸。 5 . 3 检查并记录结合面漏汽痕

冷紧、热紧参数见图 3-1-1 和图 3-1-2 、 图 3-1-3 及 表 3-1-1 、表 3-1-2 。 3. 汽缸外观无气孔、 裂纹、夹渣,结合面 光滑、平整、无漏汽 痕迹。 4. 高 中 压 内 外 缸 自 由组合后一般平面 间隙≤ 0.05mm 。 5. 汽 缸 结 合 面 螺 栓 与罩螺 帽装置顶部 间隙应大于 2mm ,内 缸螺帽与外缸内壁 膨 胀 间 隙 应 大 于 4mm , 水 平 结 合 面 螺 栓与螺孔四周间隙 应满足大于 0.5mm 。 6. 高 中 压 内 缸 悬 挂 销安装支承。 a b c 调 阀 端 0.15-0.20 0-0.05 3 电 机 端 0.15-0.20 0.03-0.05 3 7. 汽 封 环 、 油 档 洼 窝: a-b ≤ 0.10mm (a+b)/2-c ≤ 0.05mm

封环时必须注意汽 缸内部有无摩擦声 及卡涩。 3. 待 汽 缸 内 设 备 吊 出后,注意汽缸抽汽 口及夹层的堵盖,以 防止异物落入。 4. 汽 缸 变 形 量 小 时 可加膨胀石墨垫片 或拂汽缸水平。 5. 当 汽 缸 壁 温 度 降 低 到 120 ℃ 时 停 盘 车、拆保温可开始拆 螺帽,80 ℃时吊出上 汽缸。 6. 装 复 时 丝 扣 上 应 涂上黑铅粉。 7. 高压内、外缸涂由 鳞状黑铅粉 40% ,红 丹 粉 40% , 黑 铅 粉 20% , 精 炼 亚 麻 仁 油 适量所混合的涂料, 敷 设 厚 度 0.5mm 左 右。 8. 在 低 压 内 缸 人 孔 中拆卸内缸中分面 螺栓时必须采取措 施,防止工具掉入汽 缸、抽汽口等。 9. 吊 开 上 缸 后 必 须 立即堵好各处抽汽 口。

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迹。 6 .低压内、外缸解体: 6.1 拆 除 低 压 外 缸 水 平 中 分 面 螺栓和定位销,用顶丝顶起上 缸约 5 ~ 10mm , 用行车将外上缸 吊走。 6.2 拆除内缸两侧各 5 只人孔 盖板,从内缸人孔拆除内缸中 分面螺栓。 6.3 用 四 个 千 斤 顶 同 时 顶 起 内 上缸约 50mm ,用行车慢速吊起 汽缸,当千顶不吃劲后,用葫 芦调平上汽缸,然后吊去内上 缸。 7. 翻汽缸大盖: 7.1. 一 般 用 单 行 车 双 钩 翻 缸 盖,翻缸时、钢丝绳吊在汽缸 外缘的吊攀上。行车中心找正 后,大钩先起吊约 100mm ,再起 小钩,使汽缸离开枕木少许, 然后全面检查所有吊具,确信 已无问题后继续起吊大钩,吊 起高度一般保证小钩松开后汽 缸不碰地坪即可。逐渐松下小 钩,使缸盖的全部重量由大钩 承担。 7.2 全松小钩,取下钢丝绳,将 汽缸转 180 °, 将钢丝绳挂到小 钩上 , 并将钢丝绳吊紧,再将大 钩缓慢松下,直到汽缸盖水平 面放平后用枕木垫实、安放稳 妥后,松下两吊钩。 8 .检查汽缸结合面和内外壁是 否有裂纹。 9. 清 理 汽 缸 结 合 面 , 测 量 汽 缸 中分面纵横水平: 9.1 清理结合面,用 #1 沙布楷
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清。 9.2 水平仪放在第一次大修 (或 安装)所作记号上,用合像水 平仪直接测量水平,为了消除 水平仪底座和平尺两平面的不 平行造成的测量误差,应将水 平仪调转 180 °再测量一次, 取 两次测量值数差的平均值。 10. 合缸检查汽缸变形。将上下 缸 组 合 在 自 由 状 态 和 冷 紧 1/2 或 1/3 汽缸螺栓两种情况下分 别用塞尺测量汽缸内外水平中 分面的间隙,并作记录。 11. 清理、检修汽缸螺栓: 11.1 用 钢 丝 刷 将 螺 纹 清 刷 干 净。 11.2 仔细检查螺纹,如有碰伤 或毛刺可用锉刀修整,做到螺 帽能随手拧到底。 11.3 螺栓应做金属探伤。 12. 喷嘴组检查修正。 13. 整体组装。

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图 3-1-1 高中压内外缸螺栓分布及编号

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三、组装程序: 各部件检查结束,各项技术记录齐全,经验收合格后,即进入 整体组装 阶段,步骤如下: 1 .下汽缸清理并用压缩空气吹净,汽缸内配合面擦 拭黑铅粉。 2 .轴承座内部清扫干净,并用面团粘除杂物,进出油管用压缩空气吹净。 3 .依次吊入推力瓦、轴瓦下半。 4 .吊入各级隔板下半。吊前用压缩空气吹净,逐级检查各静叶片间无杂物, 汽封块手掀弹动自如并无装反现象,各 级隔板吊入后,用塞尺检查挂耳应无 间隙。 5 .吊入各轴封壳下半,吊装前用压缩空气吹净。 6 .检查汽缸堵板是否全部取出,吹扫并吊入转子。 7 .复装推力瓦及外盖,检查热电偶线有无损伤。 8 .复装轴瓦上半及壳体 , 接进油管。 9 .扣外上半外缸。紧中分面螺栓。 10 .转动转子,用听音棒细听无异声。 11 .取出安装垫片。 12 .盖轴承盖,装立销。 13 .接高压导汽管。 14 .接中低压导汽管,汽缸保温及装化妆板。

第二节

汽轮机转子检修

一、结构概述: 高中压转子和低压转子都是整锻结构,转子的残余应力彻底消除,采用 无中心孔转子,靠背轮与转子一起铣出 ,低压转子发电机侧靠背轮有盘车齿 轮; 高压转子由一个单列调节级和八个压力级组成, 中压由 6 个压力级组成。 低压转子由 2?6 个压力级组成(双流)。高中压转子与低压转子、低压转 子与发电机转子均采用刚性连接。高中压转子部分汽流流向反向布置,低 压 转子对称分流布置,这样轴向推力得到初步平衡。剩余的轴向推力由推力轴 承加以平衡。 二、工艺方法: 工艺方法 质量标准 注意事项 1.测量轴颈扬度: 1.测量转子弯曲度: 1.解体时, 测轴颈扬度 1.1 将转子转到规定位置,水 ≧0.04mm。 不宜在温度过高时测 平仪放在轴颈中央 , 校正水平 2. 高中压转子轴颈椭圆 量。以免造成过大误 仪横向水平 , 测轴向水平并记 度、锥度≧0.02mm。 差。 录。 3. 推力盘端面瓢偏度不 2. 起吊转子注意监听 1.2 将水平仪调头复测一次 , 大于推力盘半径的 动静部分有无碰擦声。
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取两次测量结果平均值。 0.1/1000。 2.拆联轴器螺栓,吊出转子: 4.联轴器端面瓢偏度: 2.1 拆靠背轮螺栓。 ≧0.02mm。 2.2 将两转子沿轴向顶开,使 5. 高中压转子与低压转 联轴器垫片与转子凹凸面全部 子中心标准: 脱开,取出垫片。 园周偏差: 2.3 翻出推力瓦块,吊出转子。 上下:≤0.04mm, 3.动叶片清理。 两侧:≤0.04mm。 4.动叶片检查整修重点: 端面张口: 4.1 叶片检查部位:围带、铆 下张口: ≤0.03mm, 头、叶片型线部分向叶根过渡 两侧: ≤0.03mm。 处、叶片进出边缘、硬化区叶 6.联轴器园周晃度值: 根等。 ≤0.025mm。 4.2 叶片表面损伤情况。 7.轴颈椭圆度、锥度: 4.3 围带是否松动、变形或摩 ≧0.02mm。 擦。 8.联轴器瓢偏度: 4.4 检查封口叶片及其它叶片 ≧0.02mm。 有无松动、外拔、倾斜、位移。 9. 联轴器螺栓长量: 4.5 对疑点叶片进行进一步检 高中 压转子 与低压 转 查,如染色法、磁粉探伤或超 子间 0.50±0.02mm。 声波探伤。 低压 转子与 电机转 子 4.6 测量低压各级叶片频率。 间 0.82±0.02mm。 4.7 叶片进出流边可能造成严 10. 低 压转子 与电机 转 重应力集中的尖锐缺口和槽痕 子间中心标准: 应磨光。 园周偏差: 4.8 用小锤轻击检查平衡块和 上、下左右≤0.04mm。 螺栓保险有无松动。 端面张口: 4.9 检查各级叶片和叶轮有无 下张口 0~0.02mm, 磨损痕迹。 左右≤0.02mm。 5.推力盘、轴颈检查: 5.1 测推力盘、联轴器平面瓢 偏度。 5.2 轴颈和推力盘用精磨油石 磨光。 5.3 检查推力盘平面不平度 , 将平尺靠在推力盘的端面上, 用 塞尺 检查 平尺与 盘面 的 间
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3. 叶片频率测试后应 进行监督性分析。 4. 油石油磨轴颈应沿 圆周方向移动, 切不可 沿轴向。 5. 测 定 跳 动 时 为 消 除转子放置变形的 影 响 ,测 量 前 应 盘 动 转 子 数 圈 ,待 跳 动 稳 定后记录。

隙。 5.4 测 量 轴 颈 的 圆 周 度 和 锥 度. 5.4.1用外径千分卡在轴颈的 同一横截面上测量得最大直径 与最小直径差,即为该轴颈的 圆度。 5.4.2用外径千分卡测量轴颈 同一纵断面内最大直径与最小 直径之差值即为锥度。 6.用百分表测量转子弯曲度。 7.用百分表测量各级叶轮瓢偏 度。 8.高、中压转子与低压转子联 轴器找正中心。 8.1在轴瓦瓦枕和球面体研磨 后,可进行高中压转子与低压 转子的找正中心工作。 8.2使用专用卡测量联轴器圆 周及平面间隙。根据测量数值 决定调整值。 8.3 微抬转子,翻出下轴瓦, 调整轴瓦球枕垫片。 8.4复测中心并记录。 9.清理、检查联轴器及螺栓, 并装复: 9.1将联轴器及螺栓用煤油洗 干净。 8.2检查螺栓与孔配合情况, 如 有毛刺,应用油石磨光,损伤 严重时应绞孔重配螺栓。 8.3装复联轴器: 8.3.1组装前将联轴器平面和 螺孔清理干净,用布擦清。盘 动转子使两联轴器对准标记。 在螺栓上抹少量机械油,对号 入座,用于锤垫紫铜棒轻轻将
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全部螺栓打入螺孔后,在两对 角先初紧螺栓, 然后复紧一遍。 8.3.2 边紧螺栓边测量螺栓伸 长量,至伸长量达到标准,并记 录实际伸长量。

第三节

喷嘴和隔板检修

一、结构概述 高压缸由一个单列调节级和八个压力级构成,其间有二级抽汽,分别在第 五级后和第九级后;中压缸由六个压力级构成,其间也有二级抽汽,分别在第 十二级后和第十五级后;低压缸双流,每流六级。全部 27 级隔板都直接安装 在内缸上,没有隔板套。一段抽汽从内缸通过一段短管进入外缸,再从外缸 接出。三段抽汽从内缸壁上整圈钻的几十只孔进入夹层,再从外缸接出。低 压缸内各段抽汽均直接从内缸接出。 二、工艺方法: 工艺方法 质量标准 注意事项 1. 在 清 扫 叶 片时, 先拆除 内汽封环。 2. 用 铜 棒 敲 击隔板平面 时注意隔板 平面和销子 槽处不可敲 毛。 3.. 隔 板 放 在 地坪上时, 应 垫木板。 4. 一 般 情 况 下, 不得任意 铲除个别静 叶。 5. 测量、 调整 1.测量通流部分轴向间隙: 1. 各级隔板通流间隙及标 1.1将高、低压转子转到永久标记 准 见下页 《通流间 隙测 量 向上的位置。 部 位图》 及《通流 间隙 记 1.2将转子向发电机端推足(用千 录表》。 斤顶顶),测量高压及低压通流部 2. 检查隔 板,应无 裂纹 , 分间隙,再将转子向车头端推足, 槽结合部位光滑无毛刺。 测量中压通流部分间隙。 3.吊开上缺或上隔板套后, 1.3用塞尺或楔形塞尺测量动叶 应先检查隔板结合面漏汽痕 进汽侧叶根和叶顶两点的轴向间 迹并作好记录,对有漏气痕 隙。 迹的隔板应重点检查中分面 1.4测量完毕后,按机组转动方向 接触状况。 转过90。, 将转子分别推向发电机 4. 隔板水平接合面光滑, 完 端和车头端,再次分别测量高压、 整,无贯穿槽痕,无漏汽痕 低压及中压通流部分间隙(这些 迹。 工作在解体和装复时各测量一 5. 隔板水 平结合面 间隙 , 次) 。 即膨胀间隙: 1.5 ± 0.25mm 2.测量叶片顶部径向间隙(阻汽 6. 隔板应 无弯曲、 变 形 、
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片间隙): 2.1 在测量通流部分间隙时, 可同 时测量叶片顶部径向间隙。 2.2 测量方法: 2.2.1 用塞尺测量阻汽片与围带 间在汽缸中分面两侧间隙(永久 标记向上及转 90°后各测一次)。 2.2.1 在围带上贴橡胶布检查底 部、顶部间隙,并对下汽缸相对 挠曲值进行修正(汽缸在测量状 态与装复组合状态下.由于汽缸 挠度变化对所测间隙的影响)。 2.3 下缸相对挠曲修正值测定方 法: 2.3.1 在假轴上装测量杆, 端部装 百分表。 2.3.2 在下缸装上安装垫片及隔 板的情 况下,测量第 2、9、10、 15 级隔板汽封挡或汽缸隔板槽 左、右、下三点洼窝偏心值。 2.3.3 装相应的上隔板,盖上汽 缸,拧紧部分汽缸螺栓,装上工作 垫片并拆除安装垫片,复测上述 的洼窝偏心值。 2.3.4计算出两种状态下汽缸挠 曲的变化值。 3.隔板静叶检查并整修: 3.1 隔板用砂纸打磨清洁后, 逐级 进行肉眼检查。肉眼检查的重点 有: 3.1.1 隔板体的进出汽侧, 尤其是 铸铁隔板的静叶铸入处,有无裂 纹、剥落现象。 3.1.2 静叶片有无缺叶、伤痕、卷 边、松动、腐蚀、裂纹、缺口、 吹薄或组合不良等缺陷。 3.1.3 隔板的挂耳有无松动。

裂 纹、异 常磨损 现 象, 静 叶 边缘平 整、无卷 曲或 突 出,且不松动。 7. 隔板阻汽片应完整无短 缺 、卷曲 现象,下 隔板 疏 水孔应畅通。 8. 高中压 静叶洼窝 中心 调 整标准值: a - b ≧ 0.10 (a+b)/2-c ≤ 0.05 9. 各部套 镶嵌其轴 向间 隙 要求 : 0.20 ± 0.05mm 10. 各 部 套 水 平 结 合 面 应 严 密、无 漏汽痕迹 ,接 触 良 好,在 紧固螺丝 的情 况 下, 0.03mm 塞尺不入。 11.隔板轴向弹性和塑性变 形值与上次大修记录比较应 无明显变化。塑性变形累计 值不大于0.5mm。 12.叶根处和汽封挡板处的 弹性变形值分别小于该处, 最小轴向间隙的1/3或不大 于制造厂提供的数值。 13.隔板底部纵向键与键槽 底部的间隙必须大于隔板径 向间隙。隔板纵向键侧面的 总间隙应不大于0.03mm。 14.静叶清理结束后,应无 残留锈垢和明显损伤。静叶 作声音检查时,声音清脆, 衰减缓慢。

洼窝中心前 要检查底销 配合状况, 洼 窝中心调整 后, 要重新测 量调整挂耳 间隙和径向 膨胀间隙。 6. 假 轴 应 无 塑性挠曲变 形,真、假轴 挠差应作修 正。

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3.1.4 焊接隔板中分面的两端静 叶有否脱焊、开裂、腐蚀、泄漏 和吹薄等现象。 3.2 用小锤逐片轻敲静叶片进行 检查。 3.3 对有疑问的静叶用放大镜或 着色法进一步检查。 3.4 对静叶片裂纹、 缺口等缺陷作 整修。小裂纹、缺口可用小圆锉 去裂纹并修成圆角;裂纹较长时; 应在裂纹顶端析止裂孔,然后补 焊。出口边卷曲严重时应进行较 正。 4.检查隔板中分面接触状况 4.1在调整隔板汽封间隙前先检 查隔板中分面接触状况。可用单 级隔板上下合在一起检查;还可 在隔板中分面涂上红丹粉,然后 合缸检查。 4.2汽缸和隔板平面刮研后,应在 合缸组合拧紧部分汽缸螺栓的状 态,检查有关隔板中分面的接触 状况。以鉴定汽缸上下部分位置 偏差对上下隔板配合的影响。 5.测量隔板轴向变形: 5.1测量轴向塑性变形高中压全 部隔板和低压16/22级、17/23 级、18/24级(左/右旋)隔板, 每次大修应测量轴向塑性变形 值。低压19/25级至20/26级隔 板与叶片轴向间隙有异常变化 时,也应测量隔板轴向塑性变形 值;方法如下: 5.1.1将需测量的隔板进口侧向 上。 5.1.2使用专用的长直尺沿中分 面对称平放在隔板面上,用精度
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为0.02毫米的游标尺或塞尺测量 监视点与平尺间的相对间隙或距 离,并通过与原始数据对照,计 算出叶片根部及汽封挡处轴向变 形值。 5.1.3监视点位置设在水平中分 面附近,分别选择相互对称的六 点(图2-3— 15)A、B、C、Aˊ、 Bˊ、Cˊ。 5.1.4缺乏监视点的原始数据或 对监视点数据有疑问时,可用直 尺沿中分面密封键侧面放置,用 塞尺测量D、 D′, D1、 D1′处间隙, 并按键槽长度比例折算出板体变 形数值。或在隔板沿中分面处放 置直尺测量隔板进口边与汽封槽 的实际尺寸,并对照制造厂图样, 标出隔板汽封挡处变形值,以作 校核。 5.2轴向弹性变形测量(加压挠度 试验)方法如下: 5.2.1新隔板应有加压挠度试验 实测数据(一般由制造厂提供)。 5.2.2运动过的隔板应有原始数 据。如无原始数据或结构有变动, 或出现重大缺陷(如制造组合不 良、轴向碰磨、内外环裂纹、剥 落;静叶变形、腐蚀、脱落、松 动等)明显消弱隔板刚性时,应作 加压挠度试验。 5.2.3隔板轴向塑性变形异常增 大(如汽封挡处一次大修间隔时 间内变形值>0.05mm)或累计变形 值达1.0mm时,应作加压挠度试 验。 6. 调整洼窝中心: 6.1 在 转 子 联 轴 器 找 中 心 后 ,
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测量隔板洼窝中心 (根据条件, 可用压肥皂块法、涡流感应法 或假轴法)。 6.2 隔 板 找 中 心 时 , 汽 封 块 应 全部拆除。 6.3 各 洼 窝 中 心 偏 差 超 过 标 准 时应作调整,调整垂直偏差方 法是加减隔板两侧悬挂销承力 面下的垫片。调整水平方向偏 差可将底部键一侧补焊,另一 侧修刮以达到水平移动的目 的。

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注:HP、IP 通流间隙测量基准以 HP2 级间 P=22±0.5 作为转子定位原则,左右两 侧平行度控制在 0.10 以内。P 值应兼顾其余各级通流间隙。 高压通流间隙记录(表中数据在转子推力盘紧贴在推力瓦块负推力面状态 ,即 转子推向机头侧推力盘紧贴推力瓦时测量,从机头向后看定左右):
级别 第1级 第2级 第3级 第4级 第5级 第6级 Z-1 1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8 Z-2 5.25~6.0 1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8 L 5.5±0.3 6.6±0.3 6.5±0.3 7.0±0.3 7.5±0.3 7.5±0.3
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N 5.5±0.3 5.7±0.3 6.5±0.3 6.0±0.3 6.0±0.3 6.5±0.3

W 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00

V 10.5±0.5 9.28±0.5 11.38±0.5 10.88±0.5 10.38±0.5 10.38±0.5

第7级 第8级 第9级

1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8

1.05~1.8 1.05~1.8 1.05~1.8

7.5±0.3 7.5±0.3 7.5±0.3

6.5±0.3 6.5±0.3 6.5±0.3

1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00

10.38±0.5 10.0±0.5 10.5±0.5

中压通流间隙记录 (表中数据在转子推力盘紧贴在推力瓦块负推力面状态, 即 转子推向机头侧推力盘紧贴推力瓦时测量从机头向后看定左右):
级别 第1级 第2级 第3级 第4级 第5级 第6级 Z-1 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 Z-2 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 1.25~2.00 L 5.0±0.3 5.0±0.3 5.0±0.3 5.0±0.3 5.0±0.3 5.0±0.3
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N 4.6±0.3 4.0±0.3 4.7±0.3 3.5±0.3 3.6±0.3 3.5±0.3

W 1.55~2.30 1.55~2.30 1.55~2.30 1.55~2.30 1.55~2.30 1.55~2.30

V 10.0±0.5 13.94±0.5 9.43±0.5 9.93±0.5 8.43±0.5 9.91±0.5

注:HP、IP 通流间隙测量基准以 HP2 级间 P=22±0.5 作为转子定位原则。 (参见高压通流间隙部分)

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正向是靠发电机侧的 6 级,反向指靠中压缸的 6 级。 低压缸通流间隙记录 (LP 转子如已与 HIP 转子联接, HIP 转子应处于推力盘紧 贴在推力瓦块负推力面状态,即转子推向机头侧推力盘紧贴推力瓦时): (从机头向后看定左右)
级别 Z-1 左 右
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L

N

正向第 1 级 正向第 2 级 正向第 3 级 正向第 4 级 正向第 5 级 正向第 6 级

1.35~2.10 1.35~2.10 1.35~2.10 1.55~2.30 1.85~2.60 5.05~5.80

1.75~2.50 1.75~2.50 1.75~2.50 1.95~2.70 2.25~3.00 5.45~6.20

5.0±0.5 5.0±0.5 5.0±0.5 5.0±0.5 5.0±0.5 5.0±0.5

5.0±0.5 5.0±0.5 5.0±0.5 5.0±0.5 5.0±0.5 41.4±0.5

第四节

汽轴封检修

汽轮机汽封系统的主要作用是为了防止蒸汽沿高、中压缸轴端向外泄漏,甚至 窜入轴承箱致使润滑油中进水;防止空气漏入低压汽缸而破坏机组的真空;减少 每级隔板的泄漏量,提高机组热效率。 本机组的汽封供汽系统是自密封汽封系统,机组正常运行时,由高、中压缸轴 端汽封的漏汽经喷水减温后作为低压轴端汽封供汽的汽轮机汽封系统。多余漏汽 经溢流站溢流至低压加热器或凝汽器。在机组启动或低负荷运行阶段,汽封供汽 由辅助蒸汽提供。该汽封系统从机组启动到满负荷运行,全过程均能按机组汽封 供汽要求自动进行切换。 轴封供汽采用三阀系统,即在汽轮机所有运行工况下,供汽压力通过三个调节 阀即高压供汽调节阀、辅助汽源供汽调节阀和溢流调节阀来控制,使汽轮机在任 何运行工况下均自动保持供汽母管中设定的蒸汽压力。高压供汽调节阀汽源取自 主蒸汽管;辅助汽源供汽选用了两种汽源供汽,一种是本机的再热冷段,另一种 是别的机组来的辅助蒸汽。机组启动或低负荷运行时由辅助蒸汽经辅助汽源站调 节阀,进入自密封系统。上述三个调节阀及其前后截止阀和必需的旁路阀组成三 个压力控制站(即高压供汽站、辅助汽源供汽站和溢流控制站)。此外,为满足 低压缸轴封供汽温度要求,在低压轴封供汽母管上设置了一台喷水减温器,通过 温度控制站控制其喷水量,从而实现减温后的蒸汽满足低压轴封供汽要求。 机组冷态启动时,先由别的机组来的辅助蒸汽经辅助汽源供汽站供汽,供汽母 管压力维持在 0.124MPa(绝对);当机组负荷升至 25%额定负荷时,此时再热冷 段已能满足全部汽封供汽要求,供汽由再热冷段提供,还是经辅助汽源供汽站供 汽,并自动维持供汽母管压力 0.127MPa(绝对);当负荷增至 60%以上时,高中 压缸轴端漏入供汽母管的蒸汽量超过低压缸轴端汽封所需的供汽量,当蒸汽母管 压力升至 0.129MPa(绝对)时,所有供汽站的调节阀自动关闭,溢流控制站调节 阀自动打开,将多余的蒸汽通过溢流控制站排至凝汽器。至此,汽封系统进入自 密封状态,汽封母管压力维持在 0.129MPa。 若机组无备用辅助汽源或者机组热态启动和甩负荷时, 辅助汽源的温度达不到 要求,此时辅助汽源和再热冷段供汽不能利用,供汽由高压供汽站供汽,即从主 蒸汽管来的蒸汽经高压供汽站供给。 该系统所有调节阀执行机构均采用气动,由 DCS 控制。调节阀及执行机构均 采用进口件,性能稳定,运行可靠。
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为保证高压供汽站在机组正常运行中始终处于热备用状态, 在调节阀前设有带 节流孔板的旁路,正常运行时,汽封供汽母管中蒸汽经带节流孔板的旁路进入压 力控制站,使之保持热备用状态。 本系统还设置一台 JQ-110-3 型汽封加热器及两台轴封风机(其中一台备用), 用于抽出最后一段轴封腔室漏汽(或气),并维持该腔室微负压运行。 为了防止杂质进入轴封,各供汽支管上设有 Y 型蒸汽过滤器。系统供汽母管还 设有一只安全阀,安全阀整定压力为 0.3MPa(a),可防止供汽压力过高而危及机组 安全。 为了防止系统发生供汽超压事故,在供汽母管上设置了整定压力为 0.3MPa 的 带散热器弹簧全启式安全阀。为保证安全运行,在汽封供汽母管上装设有超压声 光报警装置,报警压力为 0.25MPa,以便对系统运行进行监视。 如果系统在运行过程中发现汽缸轴端漏汽, 可以通过调节轴封风机的风门来保 证汽封回汽腔室维持一定负压,约 95kPa(绝对)。 工艺方法 质量标准 注意事项 1.解体轴封壳体: 1.转子轴封段的阻汽凸缘 1 . 汽封块拆 1.1拔出高中压轴封壳体水平中分 与汽封块的长齿无轴向碰 装 前 做 好 记 面的锥销,卸开止动垫圈,拆卸结 擦痕迹。 号,一般按 合面螺栓。 2.轴封壳体应无裂纹和变 蒸 汽 流 动 方 1.2吊出各轴封壳体的上半部,检查 形,结合面密合无泄漏, 向 顺 序 编 平面有无漏汽痕迹,转子上汽封段 在拧紧螺栓后,汽封体平 号。 有无磨损,察看动静部分相对轴向 面用 0.03mm 塞尺检查,应 2. 各 道 的 汽 位置是否正确,并初步检查下汽缸 塞不进去,结合面上的接 封 块 和 弹 簧 轴封壳体在径向、 轴向上有无松动。 触面积应在 60%以上。 片拆下后应 1.3吊出上下轴封壳体, 在汽封块处 4.汽封块无裂纹、剥落及 扎 在 一 起 并 加注煤油。 严重磨损,齿尖锐利,无 挂标签。 2.轴封和隔板汽封的拆卸、清理、 毛刺和倒状。 3. 敲 打 汽 封 检查汽封块: 5.弹簧片弹性良好,无裂 块 时 着 力 点 2.1在汽封块上垫铝板, 然后用小锤 纹及异常变形。 应在汽封块 轻击,待活动后,用手拉出汽封块。 6.压板螺栓及调整平头螺 根 部 , 不 可 若汽封块蚀严重,拆卸有困难时, 钉无断裂和无滑牙。 敲在齿上。 可用5~10mm的钢板锉成与汽封块 7.汽封、轴封垫片要垫平 4. 汽 封 齿 刮 断面形状相似, 而尺寸较小的垫块, 整,防止卷边、皱曲、螺 尖 时 , 应 保 垫在汽封块端面上(垫块与槽道四 钉要拧紧。垫片片数不宜 持 原 有 的 齿 周留有lmm左右间隙)然后用015mm 过多,以免压板压不紧。 形 , 齿 端 要 铜棒弯成圆弧形,顶住汽封块端面 垫片不能比汽封块宽,以 有 一 定 的 厚 垫块,用手锤击。 免 轧 在 支 承 面 内 影 响 间 度 ( 0.30mm 2.2用砂纸、碎砂轮片,钢丝刷等工 隙。 左右),不
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具清理汽封块及外洼窝槽道及其它 8.加减垫片时须注意检查 零件。 压板螺栓长度,要满足旋 2.3检查弹簧片弹性及有无裂纹、 变 入的深度要求 ( 至少要旋 形。 入 5mm 的深度)。如长度不 2.4检查压板螺栓并用丝锥回攻一 够,应调换长度足够的螺 遍。 栓。 2.5检查调整汽封块后面的调整压 9.调整隔板汽封的轴向间 块的M6平头螺钉有无断裂或松动。 隙,一般不应通过调整隔 为了便于调整,应先将其拆松并涂 板轴向位置来达到。轴封 上黑铅粉,再拧紧。 壳体调整轴向间隙时应 2.6检查各轴封壳体上轴向调整环 上、下部分同时调整。 和水平中分面上的螺栓、螺帽、锥 10 .测量汽封块径向膨胀 销。 间隙时,弹簧片应不卡并 2.7将上、下半只轴封壳体合上,检 弹足。测量上半只径向间 查水平接合面情况,有无出现间隙, 隙时,要使压板与汽封块 必要时应刮研修整。 上缺口底部保持足够间 2.8整理及刮尖(用刮刀)所有汽封 隙,不可顶住。锉削汽封 块齿尖。 块端面时要保持平整,不 3.测量调整轴封壳体洼窝中心(详 应偏离辐射线。 见隔板调整中心部分)。 11 .为调整汽封块径向膨 4.测量、调整汽封、轴封径向间隙 胀间隙而镶嵌于汽封块端 4.1解体前和装复后, 在转子已就位 面的金属薄片,其厚度不 的情况下用塞尺测量中分面两侧径 得小于 2mm。 通过车削汽封 向间隙,并记录备查。 块背部凸肩支承面 ( 必须 4 .2 在每块汽封块相应于调整处 要测量厚度,标上应车去 各按标准值贴若干层 医用胶布并 的数值,以免车错)来调整 在相应转子上涂上红丹粉,吊入 汽封径向间隙 ( 如图 2 — 4 和盘动转子,并按医用胶布上接 —6 所示)时,必须保证凸 触印痕,作必要调整。顶部和底 肩厚度不少于 2.5mm。 部两块汽封块中间可加贴一条, 12 .汽封块颈部与轴封壳 以确定顶部间隙。 ( 或隔板 ) 槽道的配合轴向 5.调整汽封、轴封间隙: 间隙为 0.05~0.10mm。 5.1高中压缸汽封间隙可按要求值 13 .两相邻汽封块端面接 加减汽封、轴封块后,再调整压块 触良好,在组装状态下, 下的垫片。 间隙小于 0.05mm。 5.2低压汽封、轴封间隙可通过适 14 .轴封壳体与汽封洼窝 量车削汽封块背部凸肩支承面(缩 配合:
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能 刮 成 园 角。 5. 用 塞 尺 测 量间隙时, 不可用力过 大,以免弹 性位移造成 测量误差。 6. 贴 医 用 胶 布时,一定 要贴得牢固 不可有翘起 或 重 叠 现 象。胶布每 组中间应剪 断,以免一 处碰擦全部 拉坏。 7. 医 用 胶 布 贴在转子上 测量上半部 分间隙时, 下半汽封块 最好拆去, 以便鉴别碰 擦部位 . 8. 假 轴 测 量 时,人和重 物不可压在 假轴上。 9. 车 削 汽 封 背部凸肩支 承面时要先 测量厚度, 标上应车去 的数字,以 免搞错。

小间隙)或修刮汽封齿(增大间隙) 的办法进行调整。 6. 测量汽封轴向间隙: 一般大修时对汽封块轴向位置 作监视性的测量检查,如需调整 可在轴封体外的轴向调整环处加 减垫片调整,如是个别一组可在 该组一侧车削、另一侧作补焊或 者轴向种钉后车平处理。 7. 测量汽封膨胀间隙: 7.1 径向间隙调整后,将该组汽 封块全部组合后,分别测量上、 下半的汽封块端面与轴封壳体中 分面之差值。同时检查两相邻汽 封块之间有无间隙。 7.2 如膨胀间隙如过 小,应锉刮 汽封块平面,尽量使上下半间隙 均匀分布。 7.3 如膨胀间隙过大,可从该道 废的汽封块上锯下一薄片,用平 头螺栓钉镶嵌到梳齿块端面上填 补或焊在端面上。 8. 组装: 8.1 轴封壳体各洼窝及汽封块用 干黑铅粉擦净。 8.2 按拆卸时记号装入各道汽封 块及弹簧片。上半部装入后拧紧 汽封块止动销。 8.3 下半部装复后用压缩空气吹 净,仔细检查各汽封块,确定无 装反、装错后,吊进下缸内就位, 吊入转子。 8.4 检查上半部汽封块,确认无 错装后,盖上半轴封壳体。 8.5 打入定位销 , 拧紧螺栓。 8.6 全部汽、轴封装复后 , 盘动转 子验听汽、 轴封有无动静摩擦声。

轴向间隙:0.10~0.15mm; 辐向间隙:2.00~2.50mm。 15 .调整式汽封块背部的 调整块紧固不松动,垫片 不外露。 16 .全部平面压板、螺栓 和汽封块背部调整支承块 螺钉无断裂损伤。 17 .汽封块组装后,用手 揿动检查每一段汽封块, 弹动自如,不卡涩,弹簧 片无重叠。 18 .高中压缸的端部轴封 和隔板汽封齿与转子上阻 汽凸缘间的前后轴径向间 隙,应满足各转子与静子 部分 ( 轴封壳、隔板 ) 正差 胀限额的需要,其中隔板 汽封应作运行中挠度值 (轴向弹性变形)的修正。 19 .各级轴封、汽封径向 间隙和周向间隙标准见下 表。

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各级轴封、汽封径向间隙标准表 级 上 下 左 右 高压第 2 ~ 9 级隔板 0.87 ~ 0.87 ~ 0.25 ~ 0.25 ~ 汽封 1.13 1.13 0.51 0.51 中压第 1 ~ 6 级隔板 0.87 ~ 0.87 ~ 0.25 ~ 0.25 ~ 汽封 1.13 1.13 0.51 0.51 低压正、反向第 2 ~ 1.07 ~ 1.07 ~ 0.31 ~ 0.71 ~ 5 级隔板汽封 1.33 1.33 0.57 0.97 低压正、反向第 6 1.27 ~ 1.27 ~ 0.31 ~ 0.71 ~ 级隔板汽封 1.53 1.53 0.57 0.97 1 号轴封 #1 、 #2 汽封 0.51 ~ 0.51 ~ 0.51 ~ 0.51 ~ 圈 0.77 0.77 0.77 0.77 1 号轴封 #3 ~ #5 汽 0.25 ~ 0.25 ~ 0.25 ~ 0.25 ~ 封圈 0.51 0.51 0.51 0.51 2 号轴封 #1 ~ #4 汽 0.92 ~ 0.92 ~ 0.25 ~ 0.25 ~ 封圈 1.18 1.18 0.51 0.51 3 号轴封 #1 ~ #3 汽 0.25 ~ 0.25 ~ 0.25 ~ 0.25 ~ 封圈 0.51 0.51 0.51 0.51 3 号轴封 #4 汽封圈 0.51 ~ 0.51 ~ 0.51 ~ 0.51 ~ 0.77 0.77 0.77 0.77 4 号轴封 #1 ~ #3 汽 0.71 ~ 0.31 ~ 0.31 ~ 0.71 ~ 封圈 0.97 0.57 0.57 0.97 5 号轴封 #1 ~ #3 汽 0.71 ~ 0.31 ~ 0.31 ~ 0.71 ~ 封圈 0.97 0.57 0.57 0.97 注: 1. 轴封编号从机头往发电机方向编。即 1 号轴封是高压后轴封, 2 号轴 封是高中压间的轴封, 3 号轴封是中压后轴封, 4 号轴封是低压缸靠中压侧 轴封, 5 号轴封是低压缸靠发电机侧轴封。汽封圈编号也是按此方向。 2. 从汽轮机前侧向后看确定左右 ,即左是变侧,右是炉侧。 各级轴封、汽封周向间隙标准表 级 高压第 2 ~ 9 级隔板汽封 中压第 1 ~ 6 级隔板汽封 低压正、反向第 2 级隔板汽封 低压正、反向第 3 级隔板汽封 低压正、反向第 4 级隔板汽封

上 0.20 ~ 0.45 0.20 ~ 0.45 3.40 ~ 3.65 2.80 ~ 3.05 1.60 ~ 1.85
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下 0.20 ~ 0.45 0.20 ~ 0.45 3.40 ~ 3.65 2.80 ~ 3.05 1.60 ~ 1.85

低压正、反向第 5 级隔板汽封 0.80 ~ 1.05 0.80 ~ 1.05 低压正、反向第 6 级隔板汽封 0.70 ~ 0.95 0.70 ~ 0.95 1 号轴封 #1 、 #2 汽封圈 1.10 ~ 1.25 1.10 ~ 1.25 1 号轴封 #3 ~ #5 汽封圈 1.90 ~ 2.15 1.90 ~ 2.15 2 号轴封 #1 ~ #4 汽封圈 0.20 ~ 0.45 0.20 ~ 0.45 3 号轴封 #1 ~ #3 汽封圈 2.10 ~ 2.35 2.10 ~ 2.35 3 号轴封 #4 汽封圈 1.40 ~ 1.65 1.40 ~ 1.65 4 号轴封 #1 ~ #3 汽封圈 0.80 ~ 1.05 0.80 ~ 1.05 5 号轴封 #1 ~ #3 汽封圈 0.80 ~ 1.05 0.80 ~ 1.05 高中压隔板汽封、高中压轴封、低压轴封周向间隙图:

低压隔板汽封周向间隙图:

第五节

汽轮机轴瓦检修

一、结构概述: 汽轮机共有 4 个支持轴承和 1 个推力轴承,高中压转子与低压转子分别 由 1 、 2 号和 3 、 4 号轴承支撑, 4 个轴承均为椭圆支持轴承。推力轴承位于 2 号轴承箱内,由工作侧和非工作侧可摆动的瓦块组成,与推力盘形成轴系的死点, 低压转子支持轴承位于低压缸两端的轴承箱内。 二、工艺方法: 工艺方法 1. 轴瓦解体:
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质量标准

注意事项

1 . 轴 承 合 金 表 面 光 1. 轴 瓦 解 体

1.1 拆 除测 温 线、 测 振 动 线, 拆去 水 平接合面螺栓,吊出轴承盖。 1.2 拆除瓦枕水平面连接螺栓。 1.3 吊 去上 半 瓦, 拆 除 封 油环 ,待 转 子吊出后再吊出下半瓦。 2. 轴瓦检查: 检 查 轴瓦 乌金 接触 面 、瓦 枕接 触面 及 轴瓦磨损情况。 3. 测量轴瓦油隙及顶隙: 3.1 用 塞尺 在 轴瓦 中 分 面 四角 测量 侧 隙,(塞尺插入深度约为轴颈直经的 1 / 10 — 1 / 12 ),并做记录。 3.2 用 压铅 丝 方法 测 顶 部 油隙 ,将 两 根长约 100 — 150mm ,直径比顶部间隙 约大 1.5mm 的铅丝放在沿轴颈断面不 大于 40 0 的弧长上。组合上下轴瓦,取 出 铅 丝 用 千 分 尺 测 出 铅 丝 的 厚 度 ,即 轴瓦顶部间隙。 4.0 测量桥规间隙: 4.1 将 轴承 座 平面 清 理 干 净, 跨桥 规 于 轴 颈中 央两 侧轴 承 座中 分面 上, 并 使轴颈园弧顶点与桥规测点相对。 4.2 用 塞尺 测 量轴 颈 与 桥 规间 隙, 同 时 左 右移 动桥 规使 测 得间 隙为 最小 值 既桥规值。 4.3 在 轴承 座 平面 上 作 好 放置 桥规 地 点的永久性记号。 5. 检查修正内外油挡间隙: 5.1 用 塞尺 测 量油 挡 左 、 右及 顶部 、 底部间隙。 6. 测量球面壳体紧力。 6.1 将上下轴瓦组合并紧螺栓。 6.2 在 国轴 瓦 顶部 放 置 两 段铅 丝, 在 球 面 壳 体 中 分 面各 加 垫 一 厚度 0.5mm 钢皮。 6.3 盖 上上 半 球面 壳 体 , 打入 销子 , 拧紧中分面螺栓。
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滑、无脱胎、碎落、 裂纹、腐蚀、过热和 异常磨损。 2 .椭圆形轴瓦油隙: #1 轴瓦: 顶隙:0.32 ~ 0.47mm 侧 隙 : 0.58 ~ 0.655mm 瓦 套 球 面 间 隙: 0.00 ~ 0.03 mm #2 轴瓦: 顶 隙 : 0.64 ~ 0.715mm 侧 隙 : 0.58 ~ 0.655mm 瓦 套 球 面 间 隙: 0.00 ~ 0.03 mm #3 轴瓦: 顶隙:0.48 ~ 0.63mm 侧 隙 : 0.79 ~ 0.865mm 瓦 套 球 面 间 隙: 0.03 ~ 0.07mm #4 轴瓦: 顶隙:0.51 ~ 0.66mm 侧 隙 : 0.855 ~ 0.93mm 瓦 套 球 面 间 隙: 0.03 ~ 0.07mm 3. 轴 承 挡 油 环 径 向 间隙: #1 、 #2 轴承 : 顶部 :0.48 ~ 0.60 底部 :0.22 ~ 0.34 左、右 :0.35 ~ 0.47 #3 轴承和 #4 轴承靠 汽机侧 :

后注意检查 平面或顶部 有无垫片,如 有应做好记 号。 2. 轴 瓦 进 油 前应先调整 好紧力。 3. 捻 打 油 挡 铜齿时,注意 勿让铜齿断 裂。 4. 用 铅 丝 测 瓦枕、瓦盖紧 力时放在顶 部的铅丝不 能太粗,以防 紧力太大使 轴承盖变形, 引起测量误 差。 5. 球 面 壳 体 紧力(或间 隙)不足时, 可在球枕平 面抽垫片和 刮平面,不可 将垫片加在 球面上。 6. 球 面 不 宜 过度修拂两 侧,以防两侧 刮松后造成 报废,同时也 不可在球枕 上垫单侧垫 片。

6.4 拆 吊上 半 球面 壳 体 , 测量 被压 部 铅 丝 厚度 。两 侧钢 皮 厚度 平均 值与 铅 丝厚度平均值之差, 即球面壳体紧力。 6.5 紧力 ( 或 间隙 ) 不符 合要 求 时,可 同过调整垫片厚度或中分面加减垫 片。 用同样方法测量瓦枕和轴承盖紧力。 7. 检 查轴 瓦水 平中 分 面接 触情 况, 作 必要修拂。 8. 检查轴承垫铁接触情况。 8.1 转子吊出前用 0.03mm 塞尺检查轴 承两侧及底部垫铁与轴承座接触状 况 。 如无 法用 塞尺 检 查时 ,可 吊起 轴 承检查其工作痕迹分布情况。 8.1.1 如 果 接 触不 良 需 要 进 行 研刮 , 对于三垫铁轴瓦研刮前先在底部加 0.05 — 0.07mm 垫片,在轴承垫铁涂上 一 层 薄薄 的红 丹粉 后 吊入 ,轴 承块 垫 铁研磨并检查着色情况。 8.1.2 根 据 着 色印 痕 用 细 锉 刀 或铲 刀 修刮垫铁表面。 8.1.3 对 于 三 块垫 铁 接 触 合 格 后, 将 下 部 加的 垫片 抽去 , 吊入 转子 ,再 检 查瓦枕接触状况,应符合质量要求。 9. 球面的接触情况, 同样可用红丹粉、 塞 尺 检查 ,但 一般 不 作修 刮, 如需 更 新或必须修刮时才作处理。 10. 检查各球面壳体、 瓦枕平面结合状 况 。 如不 符合 要求 应 进行 研拂 。研 拂 后重新调整紧力值。 11 . 清理 轴承 室, 装 复联 轴器 护罩 , 装复各轴瓦: 11.1 用煤油和布将轴承油室内杂物和 油垢等全部清理干净。 11.2 用 面 团 粘 去 轴 承 座 内 死 角 处 垃 圾。 11.3 用铲刀将轴承盖、座平面清理干
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顶部 :1.17 ~ 1.29 底部 :0.37 ~ 0.49 左 : 0.57 ~ 0.69 右 :0.97 ~ 1.09 #4 轴承靠发电机侧 : 顶部 :1.97 ~ 2.09 底部 :0.87 ~ 0.99 左 : 1.07 ~ 1.19 右 :1.77 ~ 1.89 4. 上 下 瓦 组 合 不 允 许错口。轴瓦中分面 间隙 0.05mm 塞尺不 入。 5. 乌 金 与 轴 颈 接 触 : 沿轴向接触> 80% 。 6. 推 力 瓦 块 厚 度 差 不得超过 0.2mm ,钨 金接触面积达 75% 以 上。 7. 定 位 环 受 力 面 光 滑无毛刺、伤痕,定 位 环 厚 度 差 ≧ 0.02mm 。 8. 推力间隙: 0.41 ~ 0.46mm 。 9. 推 力 瓦 浮 动 式 油 挡总间隙: 0. 1 5 ~ 0. 30 mm 。 10. 推 力 瓦 块 乌 金 表 面光滑完整、无裂 纹、剥落、脱胎、磨 损、电腐蚀痕迹和过 载发白、过热熔化或 其它机械损伤。各瓦 块工作印痕大致均 匀类同。 11. 瓦 块 厚 度 与 原 始

7. 拂 轴 承 平 面 时 ,注 意 平 面倾斜,防止 拂 偏。 8. 轴 承 盖 平 面在扣缸时 涂料不宜涂 得太多,靠内 侧留一条边 不涂,以免挤 入轴承室内。 9. 禁 止 用 砂 布清洗轴承 和轴承室。 10. 推 力 瓦 块 的编号与位 置不可任意 交换。拆下的 零部件都应 做好记号,特 别注意正反 向不可调错。 11 .测量推力 间隙时,百分 表架必须固 定在静止件 上,不可放在 轴瓦平面等 可动部位。 12.测定推 力间隙时用 约49KN 推力即可。 13 . 装 复 推 力轴承时,检 查上下球面 座之间不可

净。 11.4 拆开轴承进出口油管,用压缩空 气 吹 净, 然后 再装 复 或用 清洁 的布 封 口。 11.5 用压缩空气吹扫轴承各部套,顺 次装入。 11.6 吊入转子, 装复上部球枕和壳体, 顶轴油管接头复装。 11.7 联轴器螺栓紧固后,应仔细检查 轴承室底部,无杂物遗留。 11.8 装上半联轴器护罩,紧固全部螺 栓。 11.9 轴承盖平面涂密封胶, 盖轴承盖, 打入销子,紧固螺栓。 12. 推力瓦检修。 12.1 拆除油管接头、温度线及水平结 合面的连接螺栓及销子。 12.2 吊去上半部轴承壳体。 12.3 拆除油封环螺钉,取下油封环。 12.4 解体取出支承环、垫片及瓦块。 13 .测量推力间隙: 13.1 推力轴承在组合状态,在推力轴 承 外 壳上 装一 百分 表 ,以 测量 轴承 的 轴向移动量。 13.2 另一只百分表测量杆测在转子测 量盘上 , 以测量转子移动量。 转子百分 表 的 差值 便是 总窜 动 量。 此窜 动量 减 去轴承壳体移动量, 即为推力瓦间隙。 13.3 检查推力瓦块: 13.3.1 检查瓦块乌金工作面,并测量 瓦块厚度, 与原始值比较 , 如有异常查 明原因,作必要处理。 13.3.2 检查瓦块背部销钉。推力瓦组 合后,检查每块的摇摆度。 13.3.3 检查测量测温元件和导线。 13.3.4 检查推力瓦块楔形进油间隙, 用塞尺测量楔形外口油隙:
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记 录 比 较 无 明 显 磨 错口。 损。 12 推 力 瓦 块 在 全 组 合状态下检查与推 力盘接触的印痕面 积不少于 75% 。

根 据 轴承 上乌 金接 触 痕迹 ,观 察油 隙 形状是否符合各级要求。 13.3.5 瓦块组合后在平板上检查接触 情况。 13.3.6 检查浮动式油挡及间隙: 13.3.7 检查推力轴承外壳及附件。 13.3.8 按逆序回装,组装后复测推力 间隙。

第六节

滑销系统检修

一、结构概述: 汽缸轴承座滑销系统布置如下图所示:

高中压外缸是通 过四只猫爪搁置 在前 、中轴承座 上,在各自猫爪 的下 面有横销,可允许高中压缸作横向膨胀 ,高中压外缸的“猫爪”推动前轴座向 机头方向膨胀。在高中压缸的两端与轴承座间共有四只立销,(分布在高中压上 下缸)位于汽轮机中心线上,引导汽轮机上下自由膨胀。同时维持汽缸中心线不 向水平方向偏斜。 在前箱下台板上和中轴承座下各设有两只纵销,它不仅保持轴向中心线 的位置,而且允许轴承座向前膨胀;中轴承座与低压外缸焊接在一起,低压外 下汽缸在靠近中轴承座的两侧台板上各有横销一只。两横销的连线与汽轮机中心 线相交处就是整个汽轮机的绝对死点,机组热膨胀时从此点向两端膨胀。前轴承 座两侧与台板处设角销(压板)两只,防止轴承座与台板脱离,但是前轴承座可作 纵向移动和横向膨胀。 高、中压内缸的死点都在内缸的凸台与外缸的槽配合处。
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二、工艺方法: 工艺方法 1. 高中压外缸猫爪清理检查: 1.1 将螺栓滑键上螺栓作好记号,拆 下连接螺栓。 1.2 在需拆下猫爪横销的汽缸处用行 车将汽缸拉起 0.15 ~ 0.20mm, 然后拉 出滑键。 1.3 用特制垫头垫在汽缸猫爪下,松 下汽缸,使汽缸重量支承在垫头上。 1.4 清理滑键,用砂布打光承力面及 键销两侧面,然后用黑铅粉擦净。 1.5 清理汽缸上销槽和轴承座上承力 面 , 用黑铅粉擦净 1.6 吊起汽缸一角,取出临时垫头, 装入滑键,对号打进紧配合螺栓,松 下汽缸,测量横销间隙,并做记录。 2. 检查轴承座底压板: 2.1 压板清理干净,用黑铅粉擦净。 2.2 测 量 间 隙 , 如 不 符 合 标 准 可 修 锉 其滑动面或承力面作调整。 3. 检 查 、 清 理 台 板 联 系 螺 栓 活 动 垫 圈: 3.1 所有联系螺栓全部拆下清理,涂 擦黑铅粉,按记号装回原处。 3.2 螺栓拧紧后,若垫圈间隙过小, 可用刮削垫圈的方法扩大间隙,如间 隙过大应另配新垫圈。 4. 检查各销,纵销、横销,对于凡能 清理的纵向键、横向键,清理后需擦 黑铅粉,测量间隙、清理有困难的, 用压缩空气吹净垃圾杂物,有机会时 再作彻底清理。 质量标准 1. 各滑动面无磨损 卡涩痕迹。 2. 滑销间隙应在销 子全长度上均匀分 布。 3. 各滑动面表面粗 糙度不低于3.2, 接 触面积在80%以 上。 4. 各部间隙应符合 下图要求。 注意事项 1. 滑 销 系 统 清 理后,应用胶布 封好,以防垃圾 落入。 2. 各 滑 销 及 联 系螺栓拆出清 理时应作好记 号,装复时要对 号入座,且不可 调头。 3. 汽 缸 猫 爪 修 整后,用胶布将 四周封住,以防 垃圾杂物落入。 4. 不 允 许 用 点 焊、捻打或挤压 方法来修补过 大的间隙。

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第七节

盘车装置检修

一、结构概述: 盘车装置置于低压缸和发电机之间的轴承座上,通过低压转子与发电机 转子之间的联轴器上的传动齿轮,带动汽轮发电机转子转动。 盘车装置由电动机传动轮 系和用来降低速度的减速齿轮、啮合杠杆以及 必要的联锁装置等组成。 传动轮系:电动机轴带动链轮齿旋转,通过链条蜗杆链轮、蜗杆、蜗轮
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齿轮轴和跨轮传递到减速齿轮,它和齿轮相啮合,齿轮轴带动和传动齿轮相 啮合的转换齿轮。 齿轮围绕支承在两块侧板和杠杆板上的齿轮轴传动, 传动支点在轴 2 (主 齿轮轴)上,通过适当的联动装置使齿轮 6 (啮合齿轮)的传动和杠杆 14 (变位操纵杆)相联系,当杠杆 14 移到啮合位置时,齿轮 6 将和传动齿轮 相啮合,处于主动状态,通过动齿轮带动转子旋转,当杠杆 14 移到“脱开 时”,齿轮 6 就和传动齿轮脱开啮合,当汽轮 机转子的速度增大到足以推动 盘车时,齿轮 6 将处于被动状态,由于传动齿轮转矩的作用,齿轮 6 将自动 脱离啮合状态。 盘车操作装置是 双速自动盘车, 具有自动和手动 两种操作方式。 当机 组由高转速至零转速 30 秒后盘车电动机将按△方式自动启动,10 秒后电动 机自动切换成 YY 连接(呈高速电动机)并持续运行。从盘车电动机自动启 动起 10 秒后盘车装置啮合电磁阀通电,接通压缩空气至气缸,气缸活塞推 动离合齿轮投入到位,盘车装置带动汽轮机转子高速( 2.74r/min )旋转。 30 秒后电磁阀断电,气缸活塞退回,离合齿轮处于机械闭锁状态,继续带 动汽轮机转子旋转。手动操作则需经按钮操作,仅使电机按低速电动机方式 启动,运行,盘车齿轮的啮合也需由人力完成,最终使机组处于低速盘车状 态。 启动按下远方“启动”按钮,则盘车电机将按 △ 连接(呈低速电动 机)方式并处于空转状态。出于安全原因,此时离合齿轮的投入必须在就地 投入手柄人力投入。 一旦投入到位, 盘车装置将使机组连续低速 (1.37r/min ) 旋转。 人力盘车是在外 部条件不允许的 情况下(如润滑 油压低,顶轴油 压不 正常,电机故障等等),为使转子免于弯曲而必须采用的盘车方式,此方式 可能使轴承轴瓦发生额外磨损或损坏。用户 应谨慎使用。只要有人扳动人力 盘车手柄,盘车电机将被联锁 。 二、工艺方法: 工艺方法 1. 拆除油管路接头、电动机电源线、 压缩空气管。 2. 拆除盘车装置壳体中分面螺栓、 销 子, 将变位操纵杆置于 “脱开” 位置, 然后整体吊出盘车。 3. 解体检查主、从链轮啮合情况。 4. 检查蜗轮、蜗杆啮合情况。 质量标准 1. 传 动 齿 轮 啮 合 接 触 长度≧齿长的 75% , 高 度≦齿高 65% 2. 齿 轮 箱 结 合 面 局 部 间隙: 水平面:≤ 0.05mm 垂直面:≤ 0.05mm 注意事项 1. 检 查 齿 轮 啮 合情况时,必 须用红丹粉进 行检查,必要 时进行修刮。 2. 解 体 时 注 意 链条的脱落。

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5. 检查各齿轮啮合情况。 6. 清理油喷嘴。 7. 检查清理含油轴承、 含油推力轴承 的油隙,必要时修正。 8. 组装各部套, 调试、 启动脱扣装置。 9. 与电动机校中心。

3. 摆 动 齿 轮 与 轮 子 大 齿轮啮合间隙: 顶部:≦ 1.5mm 两侧:0.80~1.20mm 4. 摆 动 轮 实 际 中 心 与 自然中心偏差≧ 2mm 。 5. 摆 动 轮 脱 开 时 与 转 子大齿轮距离应保持 10mm 。 6. 传 动 齿 轮 轴 瓦 间 隙: 0.12mm

3. 注 意 保 持 内 部润滑油路过 油 孔 清 洁 畅 通。

第四章
一、主要参数 额定氢压: 最高氢压: 每日漏氢量 氢气纯度: 露点 冷氢温度: 热氢温度: 定子绕组允许进水温度: 水量 进水压力 密封油进油温度 密封油出油温度 油量 额定进油压力

发电机机械部分
0.25Mpa 0.35Mpa 10m 3 /d > 95% -14 ~ -25 ℃ 35 ~ 46 ℃ ≤ 65 ℃ 45 ℃± 3 ℃ 45T/H 0.1 ~ 0.2Mpa 35 ~ 45 ℃ ≤ 70 ℃ 2 ? 92.5L/min 0.3 ± 0.002Mpa

二、发电机结构概述: 发电机是东方电机有限责任公司制造的 QFSN-300-2-20B 型三相两极同步发 电机,由汽轮机直接拖动。发电机的冷却采用“水氢氢”方式,即定子线圈采用 水冷,转子线圈采用氢内冷,定子铁心及端部结构采用氢气表面冷却。机座内部 的氢气由装于转子两端的轴流式风扇驱动,在机内进行密闭循环。从风扇来的气 流通过机座内的导风管进入各冷风区,再从铁心径向风沟进入气隙,然后进入转
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子绕组风道,冷却转子绕组后,气流回到气隙,并沿着铁心径向风沟进入机座热 风区,经导风管流过安装在端罩上部的冷却器,冷却后再回到风扇前继续循环(见 下图)。

定子和转子风区的数量相等,位置相对应,冷风区和热风区沿轴向交替布置。 这种布置方式使定子和转子得到均匀的冷却,温度比较均匀, 机内氢气密封采用单流环式密封瓦系统进行密封,密封油压高于机内氢气压 力 0.05MPa 左右,位于密封座内的密封瓦在轴向与径向分半,用弹簧连接,有较 好的随动性,在密封瓦靠机内侧同时装置了梳齿式挡油盖和辅助挡油盖,可避免 机内受到油污染。密封油系统内设置有真空净油装置,能有效去除油中水分,保 持机内氢气干燥。 发电机的轴承是水平中分面椭圆轴承。轴承与轴承座(端盖)的配合面为球 面,以使轴承可以根据转子挠度自动调节自已的位置。 励端轴承设有对地绝缘以防轴电流烧伤轴颈和轴承合金。对地绝缘为双层结 构,可在运行时检测绝缘电阻。励端油密封对地也为双层绝缘结构,可在运行时 检查对地绝缘电阻。 润滑油来自汽轮机供油系统。起动和停机时的低转速下提供有高压顶轴油以 避免损伤轴承合金。 轴承安装在端盖上。端盖由钢板焊成,有足够的强度和刚度,除了支持转子 外,还能承受机内氢气压力甚至氢气爆炸产生的压力。 四个氢气冷却器水平安装在两个端罩的顶部冷却器包内。冷却器在制造厂内
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进行 0.8MPa 水压试验,并与机座一起承受气密性试验。

发电机后部结构图 1:风扇叶 2: 端盖 3: 内挡油盖 4: 接触式油挡 5: 油挡 6: 氢侧密 封瓦 7: 空侧密封瓦 8: 弹簧 9: 密封座 10 过渡环 11 轴瓦 12: 球 面垫铁 13: 瓦盖 14: 外罩 15: 隔音罩 16: 外挡油盖 17: 稳定轴承 18 轴承盖 19 挡油板

#5、#6 轴承结构图 三、工艺方法: 工艺方法 1. 支持轴承检修 1. 轴瓦解体: 1.1 拆 除 电 机 端 盖 , 拆 除 测温线、测振动线,拆去 轴承盖水平接合面螺栓, 用专用吊具吊出上半轴

质量标准 1.#5 、#6 轴瓦顶部间隙 : 0.6 ± 0.06mm 。 2. #5 、 #6 轴瓦两侧总间 隙: 1.35 ± 0.06mm 。 3. #5 、 #6 轴承盖与轴瓦
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注意事项 1. 电 厂安 装时 , 轴承 内圆钨金工作面不 允 许 修刮 , 仅 允许修 刮顶轴油囊。 2 . #6 轴 承 装 配 完 毕 , 用 1000V 兆欧表

承盖。 1.2 拆除轴瓦水平接合面 螺栓,用专用吊具吊出上 半轴瓦。 1.3 拆除密封瓦密封座及 过渡环、内档油盖封油 环,顶起转子约 0.20mm, 翻出下瓦。 2. 轴瓦检查: 检查轴瓦乌金接触面、瓦 枕接触面及轴瓦磨损情 况。 3. 测量轴瓦油隙及顶隙: 3.1 用塞尺在轴瓦中分面 四角测量侧隙,(塞尺插 入深度约为轴颈直经的 1 / 10 — 1 / 12 ) , 并 做 记 录。 3.2 用压铅丝方法测顶部 油 隙 , 将 两 根 长 约 100 — 150mm ,直径比顶部 间隙约大 1.5mm 的铅丝放 在沿轴颈断面不大于 400 的弧长上。组合上下轴 瓦,取出铅丝用千分尺测 出 铅 丝 的 厚 度 ,即 轴 瓦 顶 部间隙。 4. 检 查 修 正 内 外 油 挡 间 隙: 4.1 用塞尺测量油挡左、 右及顶部、底部间隙。 5. 测量轴承盖紧力。 5.1 将上下轴瓦组合并紧 螺栓。 5.2 在轴瓦顶部放置两段 铅丝,轴承盖中分面各加 垫一厚度 0.5mm 钢皮。

顶部镶块紧力为 : ± 0.02mm 。 4 .稳定轴承间隙按下值 调后用 0.2 调节垫片垫 高轴承座。 δ

测量瓦体与内外镶 块间绝缘电阻不低 于 3M Ω 。 3. 稳 定 轴 承 装 配 完 毕 , 用 1000V 兆欧表 测量底板分别与轴 承座及相关法兰之 间 , 中 间法 兰 分别与 轴承座及相关法兰 之间的绝缘电阻均 应大于 1M Ω 。 1- δ 2=0.02 ± 0.02mm 。 4. 汽励两端的密封座 δ 4=0.03 ~ 0.05 mm 。 安装时不得装错 5.挡油盖间隙: 上部: 0.30 ~ 0.35 mm 。 下部: 0 ~ 0.05 mm 。 炉侧: 0.20 ~ 0.25 mm 。 变侧: 0.10 ~ 0.15 mm 。 6. 稳 定 轴 承 轴 承 盖 与 轴 瓦油挡间隙 : - 0.0 2~+ 0.0 2 mm 。 7. 稳定轴承油挡间隙 : 上部: 0.30 ~ 0.35 mm 。 下部: 0 ~ 0.05 mm 。 两侧: 0.15 ~ 0.20 mm 。 8 .稳定轴承与转子轴向 间隙见下见《励端部分间 隙图图》和《汽端部分间 隙图》。 9 .密封瓦内环总间隙: 0.18 ~ 0.20 mm 。

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5.3 盖 上 上 半 轴 承 盖 , 打 入销子,拧紧中分面螺 栓。 5.4 拆吊上半轴承盖,测 量被压部铅丝厚度。两侧 钢皮厚度平均值与铅丝 厚度平均值之差,即轴承 盖紧力。 5.5 紧力 ( 或间隙 ) 不符合 要求时,可同过调整轴瓦 顶部镶块下的垫片厚度 来调整。 6. 检 查 轴 瓦 水 平 中 分 面 接触情况,作必要修拂。 7. 检 查 轴 承 垫 铁 接 触 情 况。 7.1 翻出下瓦前用 0.03mm 塞尺检查轴承两侧及底 部垫铁与轴承座接触状 况。如无法用塞尺检查 时,可吊起轴承检查其工 作痕迹分布情况。 8 .安装内挡油盖 8.1 先把下内挡油盖倒扣 在轴上,从轴上小心滑向 下边的安装位置。 8.2 通过内挡油盖下面的 两个调整螺钉调节上下 左右的间隙。 8.3 安装上内档油盖并把 紧各部分螺栓。用塞尺检 查底部及两侧与轴颈的 间隙应符合东方电机厂 的随机文件及图纸的《安 装间隙图》。 9. 安 装 过 渡 环 和 辅 助 内 油挡
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10. 密 封 座 安 装 前 的 检 查: 10.1 密 封 座 的 水 平 结 合 面在把紧螺栓的情况下 检查,用 0.03 塞尺应塞 不进,每平方厘米接触 2~ 4 点 的 面 积 应 不 小 于 75% ,且均匀分布。 10.2 密 封 座 与 过 波 环 的 垂直结合面应垂直无错 口,密封座与密封瓦的环 形径高接触面应平直,没 有错口。 11. 密封瓦安装前的检查 11.1 密封瓦分汽端氢侧, 汽端空侧,励端氢侧,励 端空侧,要按密封瓦外圆 字头标记对号安装。 11.2 检 查 密 封 瓦 各 瓣 结 合面间应接触紧密.清理 各部位尖角、毛刺、锈蚀 等。 12. 密 封 瓦 与 轴 颈 总 间 隙 的检查。 12.1 拆开密封座, 然后将 密封座平放在平板上,挡 油面向下。 12.2 将弹簧安装好. 其两 端挂在螺杆、套管上,固 定螺杆拧紧后应在末端 打洋冲固定。分别将氢侧 两个密封瓦块拼成半环 推入密封座内.使其贴在 密封座侧面,再将空侧半 环小心推入。调整密封瓦 与密封座之间位置,保证 密封瓦在座内活动灵活。
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12.3 上 、 下 半 密 封 座 把 合,先装合缝套管销然后 装密封座合缝螺栓。 12.4 测量密封瓦内径 (测 量 8 点 ) 与轴径尺寸比较 算出径向总间隙。 12.5 装挡油板及挡油块, 挡油板与轴预的间隙要 求见东方电机厂的随机 文件及图纸的《安装间隙 图》。 12.6 挡 油 块 装 好 后 应 打 洋冲固定 12.7 拆 开 密 封 座 合 缝 螺 栓及套筒销。 13 油密封的组装 13.1 首先将汽、 励两端的 绝缘垫圈就位,绝缘垫圈 上的进油孔对正过渡环 上的进油孔,不得错位。 13.2 将 预 装 好 的 下 半 油 密封扣在轴颈上,转翻入 下部,临时支撑好,再将 上半油密封找正后装合 缝套筒销,拧紧螺栓。 13.3 将 组 合 好 的 油 密 封 顺轴推向过渡环处就位, 打入绝缘锥销,装绝缘套 管,绝缘垫圈、垫圈及螺 栓,对称带上几个螺栓, 检查各部位间隙符合图 纸《安装间隙》。 13.4 测 量 过 渡 环 对 密 封 座及端盖对地绝缘电阻, 用 1000V 兆欧表测量时不 小 1M 13.5 绝缘合格后,将所有螺
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栓穿入防松钢丝.形成与螺 栓拧紧方向相同的力矩。钢 丝端头绕成环形紧缠四圈。 (再次检杏绝缘电阻) 14 安装外挡油盖 14.1 在汽端、 励端上半端 盖上安装上外罩,把紧螺 栓,锁紧止动垫片。 14.2 安装外挡油盖 , 调整 外挡油盖与轴的间隙应 符合图纸《安装间隙图》 的要求。并打入绝缘定位 锥销,把紧各部螺栓。测 量励端外挡油盖对地绝 缘电阻,用 1OOOV 兆欧表 测量其值不小于1 M Ω 。 15. 稳定轴承的安装 15.1 清理稳定轴承座, 做 煤油渗漏试验 24 小时无 渗漏。 15.2 安 装 时 应 按 小 轴 与 转子上的标记对应安装。 安装时应清理和检查两 端面,以保证端面跳动量 及同轴度在标准范围内, 测量小轴轴颈的跳动量 应小于 0.O4mm 。 15.3 通 过 调 整 稳 定 轴 承 座下的调节垫片组来满 足稳定轴承的中心高。 15.4 检查轴瓦、 轴承盖合 缝间隙,在未把紧螺栓的 情况下,用 0.03mm 塞尺 塞入深度不超过 5mm ,接 触 面 积 大 于 75 % 且 均 匀 分布。 15.5 轴 瓦 与 轴 承 座 的 球
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面 接 触 面 积 应 大 于 75 % 且均匀分布,轴瓦外球面 与轴承盖内球面应有 -0.02-+0.02mm 的紧力。 15.6 轴 瓦 与 轴 颈 相 对 位 置的确定。轴瓦与轴颈相 对位置确定应参照图纸 《稳定轴承装配》要求, 调好间隙后, 再用 0.20mm 垫片垫高轴承座。 15.7 为 保 证 满 负 荷 运 行 时稳定轴承与小轴中心 线重合,参照图纸《安装 间隙图》要求预移。

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励端部分间隙图
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汽端部分间隙图
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第五章 第一节

调节、保安部分 设备介绍

汽轮机组采用 EH 电调节控制系统,采用高压抗燃油作为阀门执行机构 的动力油。调速系统部件是东方电气自动控制工程公司生产,软件是新华公 司的。 EH 控制系统主要由液压伺服系统、液压遮断系统和抗燃油 供油系统组 成。液压伺服系统主要由油动机、操纵座 LVDT 等组件组成,安接受 DEH 发 出的指令,操纵主汽门或调速汽门的开、关,从而达到控制机组转速、负荷 以及保护机组安全运行的目的。 1.1 液压伺服系统: 液压伺服系统是 DEH 控制系统的重要组成部分,它主要由操纵座、油动机、 LVDT 组件等构成。 液压伺服系统的关键部件是油动机, 油动机由油缸和一个控制 集成块相连而成。油动机分为连续型(主要用于调速汽门,油动机可停在任意开度) 和开关型(主要用于主汽阀,油动机只有全关和全开两个位置)两类。我厂油动机都 是单侧进油的油动机,开启由高压抗燃油驱动,而关闭是靠弹簧紧力。为避免油 动机快速关闭时,蒸汽阀碟对阀座的冲击力太大,在油缸活塞的尾部采用了缓冲 装置,它可在活塞到达行程末端时迅速减速。控制集成块是一块方形钢铁块,内 部钻有很多孔,作为油的通道,钢铁块外表面再安装电磁阀、伺服阀等部件,这 些部件的连接是通过钢铁块内部的孔。它的作用是将所有的液压部件安装连接在 一起,可以大大减少系统中元件之间相互连接的管子和管接头,消除了潜在的泄 漏点。 液压伺服系统有两个功能:一是控制阀门的开度,二是在紧急情况下快速关闭 主汽门和调速汽门。 1.2 液压遮断系统 液压遮断系统的任务是接受 DEH 或 ETS 控制系统的指令,在出现危害机组运 行安全的紧急情况时,迅速泄掉各油动机的安全油,快速关闭各阀门,遮断机组 进汽。 液压遮断系统的关键部件是高压遮断模块,由卸荷阀电磁阀控制,当电磁阀得 电动作时,打开卸荷阀排掉安全油,是整个遮断系统的总枢纽。为保证其动作的 安全、可靠性,高压遮断模块采用四只卸荷阀(分别由各自的电磁阀控制)两两并联 再串联的结构(即四取二的方式,安全性、可靠性均大大提高)。为保证汽机在 失去保安电源的情况下能迅速遮断汽轮机,高压遮断模块的电磁阀都采取正常运 行时长期带电,失电则跳机的方式。 压力开关组件由安装在高压安全油管路上的三只压力开关构成。 它监测系统的
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安全油压,当安全油压降低至压力开关的设定值时(7.8MPa),压力开关复位发讯, DEH 装置接受压力开关的复位信号,经三取二逻辑判断后,发出汽机遮断指令。 汽机 EH 系统中的高压安全油除受高压遮断模块控制外,还受机械遮断阀的控 制,当汽机的机械式危急遮断器(飞环)动作或就地手动打闸时、机械停机电磁铁动 作,都可迅速打开机械遮断阀所控制的高压安全油排油口,泄掉安全油压,遮断 机组进汽。 超速限制模块由两只 OPC 卸荷阀及控制其动作的先导电磁阀组成,它的作用 是控制各调节阀油动机的安全油。 当汽机甩负荷或转速超过 103%额定转速时, OPC 电磁阀失电动作,其卸荷阀开启快速泄掉各调节阀油动机 OPC 的安全油压,使调 门快关,以避免机组超速。 高压遮断模块、超速限制模块、压力开关组件是一个整体,安装 6.3 米层,油 动机附近。 1.3 供油系统 供油系统的作用是为调节保安系统各执行机构提供高压工作油(11~14MPa)。 供 油系统主要由 EH 供油装置、抗燃油管路、油动机过滤器及蓄能器组件等构成。 EH 主油泵是压力补偿式变量柱塞泵。当系统流量增加时,系统油压将下降, 如果油压下降至压力补偿器设定值时,压力补偿器会调整柱塞的行程提高油泵出 油量,将系统压力和流量提高。同理,当系统用油量减少时,压力补偿器减小柱 塞行程,使泵的排量减少。 供油系统设置有蓄能器,其作用是储存能量,消除油压波动,维持系统油压稳 定。 供油系统还设置有二个冷油器,装在油箱上部,有一个独立的自循环冷却系统 (主要由循环泵和温控水阀等组成),温控水阀可根据油箱油温设定值,调整水阀进 水量的大小,控制油箱油温在正常的工作温度范围之内。 供油系统还设置有抗燃油再生装置, 由硅藻土滤器和精密滤器(即波纹纤维滤器) 组成,每个滤器上装有一个压力表和压差指示器。压力表指示装置的工作压力, 而压差指示器用以指示各过滤器的前后压差,当其动作发讯时,表示过滤器的滤 芯需要更换。抗燃油再生装置是保证液压系统油质合格的必不可少的部分;当油液 的清洁度、含水量和酸值不符合要求时,启用液压油再生装置,可改善油质。

第二节 一、调节系统大修标准项目

汽轮机调速部分

一)、 EH 供油系统 1 、 EH 油箱放油、清扫、 EH 油循环过滤。 2 、 EH 油泵,高低压蓄能器解体大修。
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3、 EH 油泵出入口滤网清扫检修, 再生装置更换 (硅藻土及纤维素滤芯) 。 4 、冷油器、三通阀、油控调节阀清扫检查。 5 、卸载阀、溢流阀、节流孔检查,清扫、调整。 二)、执行机构部分、 1 、高中压主汽门及调节汽门油动机,卸载阀解体清理及检查及复装。 2 、高、中压主汽门、调节汽门解体检修组装,滤网清扫检查,测量 调 整有关间隙尺寸,更换已损部件。 3 、各汽门阀碟、阀杆、螺栓等探伤检查。 4 、传动装置连杆等解体清扫、加油、组装。 三)、危急遮断系统 1 、危急保安器及其滑阀组(包括试验滑阀)解体清理检查,测量调整 有关间隙尺寸,更换磨损部件。 2 、前箱检修。 3 、静态特性试验及超速保护试验。

二、油动机
(一)、简述 油动机属于执行机构,其开启用抗燃油压力驱动,而关闭是靠弹簧力。 属单侧进油油动机。由液压油缸与一个控制块组成,在这个控制块上装有关 断阀,卸荷阀快关电磁阀、阀门活动试验电磁阀(或伺服阀)和逆止阀,开 关型和连续型油动机的区别仅是连续型油动机有一只伺服阀,开关型油动机是用 一只阀门活动试验电磁阀代替伺服阀,其余结构完全相同。 油动机的结构见《油动机的结构图》,油动机液压原理《油动机液压原 理图》。

油动机的结构图
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油动机液压原理图 (二)、油动机工作原理 参见上图《油动机液压原理图》,油源管来的压力油经过关断阀、伺服 阀进入油动机活塞下部,当安全油压建立时,关断阀在安全油的作用下处于 打开状态,卸荷阀阀芯在安全油的作用下压紧下部,关闭了油动机活塞下部 与有压回油管的通道。 伺服阀根据 DEH 的指令控制进入油动机活塞下部的油 量,从而控制油动机开度。这是调速汽门的油动机,主汽门油动机只是用一 个阀门活动试验电磁阀取代伺服阀,其余部件全部相同。平时阀门活动试验 电磁阀失电打开,安全油压建立后,关断阀打开,压力油经关断阀、电磁阀 进入油动机活塞下部,使油动机全开;要做阀门活动试验时,阀门活动试验 电磁阀得电动作,关断压力油至油动机的通道,同时打开油动机与有压排油 管通道,使主汽门关闭。 当机组出现超速等需要紧急停机时,快关电磁阀得电动作泄掉安全油, 关断阀在弹簧的作用下关闭,切断油动机进油通道,卸荷阀阀芯在油动机活 塞下部油压的作用下上移, 打开油动机活塞下部与有压回油管和油动机活塞 上部的通道。油动机活塞在操纵座弹簧的作用下向下运动,油动机活塞下部 的油经过卸荷阀流入油动机活塞上部,多余的油经有压回油管流回油箱,从 而实现油动机快速关闭。 关断阀在油路集成块上,卸荷阀在油路集成块内部,它们的结构见下图。

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当安全油压建立时,关断阀的滑阀在安全油的作用下上移,出油口与进 油口相通;当安全油压消失时,关断阀的滑阀 在弹簧的作用下下移,滑阀挡 住出油口,切断油路。 当安全油压建立时,卸荷阀阀芯在安全油的作用下压紧下部, 切断了压 力油口与有压回油管的通道,油动机活塞上部 来油与有压回油管相通;当安 全油压消失时,“ T ”形阀芯上移,油动机活塞上部来油、压力油口和有压 回油管全部相通。 安全油压的建立,参见油动机液压原理图,油源管来的压力油经过一个 φ 0.2mm 的节流孔进入安全油管道,经过快关电磁阀后分成三路,一路去关 断阀,一路去卸荷阀,一路经过一个单向阀进入安全油母管,四只高压调速 汽门和两只中压调速汽门油动机的安全油汇合成一根安全油母管, 也叫超速 限制油,超速限制油母管接至 超速限制模块,机组正常时超速限制模块的电磁 阀得电关闭,切断超速限制油母管与排油管通道,超速限制油压建立。两只 高压主汽门和两只中压主汽门油动机的安全油汇合成一根安全油母管, 接至 高压遮断模块和机械遮断阀,机组挂阀后高压遮断模块和机械遮断阀均关闭排油 通道,安全油压建立。当汽机的机械式危急遮断器(飞环)动作或就地手动打闸、机 械停机电磁铁动作,都可迅速打开机械遮断阀所控制的高压安全油排油口,泄掉 安全油压。 (三)、检修工艺 检修工艺技术要求 1、解体 ⑴拆下油动机进油、回油、安全油接头,吊下油 动机。 ⑵拆下前后盖紧固螺栓。 ⑶拆下后端盖。
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质量标准 1、用白布将油口包好。 2、零件下必须垫用软垫,防 止碰伤部件。 3、弯曲度≧0.015mm,光洁度 0.2。

⑷卸下活塞杆组件。 4、 安装时过盈量要符合标准, ⑸卸下活塞环。 过盈量 0.05-0.08mm. ⑹卸下活塞。 2、检修和清扫 ⑴检查油缸及活塞有无裂纹,铁渣等缺陷。 ⑵用酒精将油缸、活塞杆等零件清扫干净。 ⑶活塞杆表面光滑,不弯曲,无划痕,表层无损 坏。 ⑷活塞杆螺纹完好,无损伤。 ⑸活塞杆、活塞锐边无毛刺。 3、组装 ⑴组装与解体顺序相反。 ⑵安装注意 a、装配时,前后端面应保证水平。 b、安装每个零件必须用酒精冲洗干净。 c、胶圈用酒精洗干净后,表面涂 EH 油。 d、装配后,在油腔做油压密封试验,试验压力 14Mpa 无外漏,内漏不大于 0.4。

三、 EH 油箱
(一)、简述 油箱的主要功能是为系统存储和供应所需的油液,此外它还具有散热、分离 油液中的空气、沉淀固体污染物等功能。 油箱是由不锈钢板焊接而成,其内部由隔板将系统回油与泵吸入口分开,使 油液沿箱壁流动,将热量散到油箱外面,同时由于油液流速降低,使污染物沉淀 并可清除混入油液中的空气,油箱是密封结构,上盖设有人孔板,能够方便的清 除油箱各个部位的污垢。底部有排污口供维修、清洁油箱时用。油箱上部装有空 气滤清器和干燥器,使供油装置呼吸时对空气有足够的过滤精度,避免空气中的 粉尘和水份进大油箱,以保证系统的清洁度。 油箱中还插有磁棒,用以吸附袖箱中游离的铁磁性微粒。 油箱中设有两只油位开关,当油面离油箱顶面 100mm、420mm、600mm 分 别发出高液位、低液位报警和低低液位停机。 油箱中安装有一只感温包,当油温变化时,感温包内介质压力会随油温升高 (降低)而增大(减少),有一根小管连接感温包和温控水阀,感温包内介质压 力驱动温控水阀开大(关小),从而改变冷油器冷却水量,实现自动调节 EH 油箱
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油温。

供油装置系统图 (二)、检修工艺 检修工艺与技术要求 1、油箱清扫检查 ⑴油箱顶部清理干净。 ⑵拆下影响油箱开盖的管 道,拆下固定螺栓,揭开上 盖。 ⑷用干净绸布浸酒精(或丙 酮)后,擦油箱内表面使箱 内部无污点。 ⑸油箱上盖复装,拆开的管 子加垫复装。 2、油箱充油 ⑴油质合格。 ⑵确认油箱箱底部放油阀关 闭。 ⑶确认油箱上所有管道接头 质量标准 1、油质达 NAS,5 级 2、化学验收合格

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和堵头己加垫并拧紧。 ⑷确认加油机完好。 ⑸开加油组件、注油。 ⑹注油结束,恢复加油组件。

四、蓄能器
(一)、简述 本机 EH 系统安装有高压和低压两种类型的蓄能器。高压蓄能 器接在供油 母管上向压力母管提供压力油,以保证系统油压的稳定 ;低压蓄能器接在有 压回油母管上,主要启缓冲作用,它在油动机快关时吸收部分压力回油,起 到防止有压回油管道的憋压的作用。本系统共设有六只高压蓄能器,除两只 25 升蓄能器布置于油箱旁外,另四只 40 升的蓄能器和 10 只容量为 10 升的 低压蓄能器布置于调节汽门附近的支架上。 本机的高低压蓄能器均采用皮囊式蓄能器,由合成橡胶制成的皮囊装在 不锈钢的外壳内, 内充干燥的氮气, 通过壳体上部的充气阀可向皮囊内充氮, 壳体下端与油管路连接。 高压蓄能器在正常运行时,皮囊内的氮气压力 为 9.8Mpa ,当气室压力小 于 8.7Mpa 时,须对高压蓄能器进口充氮。 应特别注意,在充氮前首先应用隔离阀将蓄能器与系统隔离,再将放油 阀打开使油室的油压消失,然后对蓄能器进行充氮,氮气的纯度要求高于 99.9% 。 低压蓄能器在正常运行时,皮囊内的氮气压力为 0.2Mpa ,当汽室的压力 小于 0.16Mpa 时,须对低压蓄能器进口 充氮。 蓄能器皮囊没有充氮的情况下不得开启蓄能器隔离阀投入系统。 (二)、检修工艺 检修工艺与技术要求 1、解体 ⑴关闭蓄能器进油门。 ⑵泄压后,关闭回油门。 ⑶用专用工具卸掉皮囊内压力。 ⑷松开蓄能器与管路连接活接 头。 ⑸吊下蓄能器。 ⑹卸下进油单项阀。 ⑺抽出皮囊。 ⑻检查各部件是否完好 , 清扫污
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质量标准

垢。 2、回装与解体顺序相反,高压蓄 能器充氮压力为 9.8Mpa。 3、充氮气 (1)关闭蓄能器进油阀,开启蓄 能器回油阀(限于高压蓄能器) 低压蓄能器允氮压力为 0.2Mpa。 (2)用专用工具充氮。

五、 EH 主油泵
(一)、设备原理 EH 供油系统采用一种大流量、高性能的变量直轴式柱寒泵作为高压供油 装置中的主要动力元件,它可为系统提供稳定、充足的液压动力油。当系统 用油量增加时,系统油压将下降,如果油压下降至压力补偿器设定值时,压 力补偿器会调整柱塞的行程将系统压力和流量提高。同理,当系统用油量减 少时,压力补偿器减小柱塞行程,使泵的排量减少。 本系统采用双泵工作系统。一台泵工作,另一台泵备用;以提高供油系 统的可靠性。二台泵布置在油箱的下方,以保证正的吸人压头。

缸体

油泵的结构见上图, PVP 柱塞泵采用的是斜盘直轴结构,油泵的结构见
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上图,泵中的缸体由驱动轴通过电机驱动,装在缸体中的柱塞连着柱塞滑靴 和滑靴压板,所以滑靴顶在斜盘上。当缸体转动时,柱塞滑靴沿斜盘滑动, 使柱塞沿平行于缸体的旋转轴线作往复运 动。 配流盘上的油口布置成当柱塞 被拉出时掠过进口, 当柱塞被推 入时掠过出口。 泵的排量取决于柱塞的尺寸、 数量及行程。而柱塞行程则取决于斜盘倾角。改变斜盘倾角可加大或减小柱 塞行程。斜盘倾角可用下述任何一种方法 调整,如手动控制、伺服控制、压 力补偿控制及负载传感加限压器控制等。 EH 主油泵是带压力补偿器控制的 泵。 压力补偿器安装在柱塞泵体上面,如上图上面部分。 该补偿器包括一个 壳体,内含控制阀芯、加载弹簧、端盘和加载弹簧机构。通过调整加载弹簧 的预装力,可以确定泵的设定压力。 系统压力 ( 泵出口压力 ) 作用于控制阀芯的左端,只要系统压力低于加载 弹簧设定值,控制阀芯就被弹簧推向左端,从而使得伺服活塞连接于泵体泄 油口,伺服弹簧则把泵保持于全排量。控制阀芯左侧连接着泵出口,当泵出 口压力升高时,控制阀芯左侧受到油压向右的力变大 ,控制阀芯克服弹簧力 向右端移动,使伺服活塞连接于泵的压力进口。该压力克服伺服弹簧力使伺 服活塞向右移动减小泵的斜盘倾角。 随着系统压力升高斜盘倾角减小从而减 小柱塞行程直到泵的输出流量减小到刚 好把系统压力维持于设定值所需要 的流量。 油泵技术参数(PVP76) ?最大排量:76cc/REW ?最大流量:约 1000l/min(电机转速 1450r/min) ?压力范围:50-3600PSI(17-248Par) ?转向:顺时针(从轴端看) ?密封材料:氟橡胶 ?带可调排量止档(出厂时已设定力最大) ?驱动电机功率:30KW (二)、检修工艺 工艺方法 质量标准 注意事项 1 .放去剩油,拆去油管,拆 1 . 管 接 头 各 接 触 面 1 . 拆 下 零 件 保 管 妥 开联轴器。 良好,垫片完整,装 当,精密部件如:柱 2 .用拉马将联轴器拉出。 复后不渗漏。 塞、定心弹子等用布 3. 旋出泵壳与变量机构壳体 2 . 联 轴 器 内 孔 与 轴 袋包好。 的联接螺栓,将两者分开, 配合良好,表面光洁 2 . 拆 装 配 油 盘 时 , 同时在柱塞与缸体相对应的 无损伤、裂纹。 注意正反方向。 位置上做好标记。 3 . 柱 塞 表 面 光 洁 、 3 .装复时注意事项: 4. 将七只柱塞连同回程盘— 无单面磨损、缸体或 ① 更 换 部 件 均 应 详
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起取出, 同时卸下定心弹子、 内套、外套等清洗检查,并 检查测量有关间隙: (1) 柱塞与缸体径向间隙。 (2) 内外套之径向间隙。 5. 拆开泵体与泵壳之连接螺 栓,将二者分开,同时取下 配油盘, 但应注意正反方向。 从另—端退出缸体清洗检 查,测量缸体套与滚柱轴承 之径向间隙。 6. 拆下法兰检查耐油橡胶密 封圈、弹簧油封。 7 .测量转动轴两端晃动度。 8. 从联轴器侧将转动轴连同 滚珠轴承—起取出。 9. 用胀口钳拆卸滚珠轴承处 弹簧挡圈,从花键槽侧拆出 滚球轴承及中间内外环进行 全面检查。 10 .解体变量机构,取出弹 簧、控制阀芯。 11 .检查、清洗弹簧、控制 阀芯。 12 . 按原拆卸步骤逆序装复。

滑靴配合无松旷、卡 涩,与缸体配合间隙 为 0.01 ~ O . 02 毫米。 中间油孔无阻塞,柱 塞在自重作用下可 沿任意方向转动。 4. 回 程 盘 和 滑 靴 之 间无磨损,接触面无 毛刺、拉痕。 5. 定 心 弹 子 表 面 光 洁,无绣裂变形。 6 . 内 外 套 筒 接 触面 光滑无毛刺或磨损, 内外套筒径向间隙 为 0.02 ~ 0.10 毫 米。 7. 弹 簧 无 歪 斜 、 变 形、 绣蚀, 弹性良好。 8. 配 油 盘 两 平 面 光 洁无锈蚀毛刺,和壳 体固定可靠。 9. 缸 体 和 缸 体 套 配 合紧密,无松动。传 动轴花键槽配合无 松旷,与油盘接触面 平整严密,无毛刺、 拉痕,油孔畅通,无 脏物遗留。缸体套与 轴承内孔径向间隙 为 0.06 ~ O . 10 毫米。 10 . 弹 簧 油 封 无 变 形、老化,装复时应 防止装反。 11 . 轴 颈 跳 动 值 ≤ 0.02 毫米, 花键跳动 值≤ 0.01 毫米。 12 .滚珠 ( 柱 ) 轴承无
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细复核尺寸; ②各道 0 型橡皮圈不 可漏装; ③各柱塞装复时都 应对号入孔,定心弹 子不可漏装; ④配油盘定位销眼 子不可搞错,否则将 堵住润滑油孔。

卡涩,无松动和麻 点,盘动轻松。 13 . 弹簧卡圈弹性良 好无裂纹。 14 .传动轴光洁无弯 曲.花键槽无毛刺、 磨损,轴与滚珠 ( 柱 ) 轴承、联轴器配合无 松动,键和键槽完 整。 15 . 内 外 环 平 面 平 整、平行,与轴线垂 直,无磨损。

六、伺服阀
一、设备原理 电液伺服阀是 DEH 控制系统中电液转换的关键元件,它可将电调装置发 出的控制指令, 转变成相应的液压信号, 并通过改变进入液压缸液流的方向、 压力和流量,来达到驱动阀门、控制机组的目的。 伺服阀是一个由力矩马达、两级液压放大及机械反馈所组成的系 统。第 一级液压放大是双喷嘴挡板系统 ; 第二级放大是滑阀系统。其原理结构如下 图所示。

滑阀

伺服阀基本结构简图
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力矩马达是一种电气 - 机械转换器, 可产生与电指令信号成比例的旋转运 动,用在伺服阀的输入级。力矩马达包括电气线圈、极靴和衔铁等组件。衔 铁装在二个薄壁弹簧管上, 弹簧管在力矩马达和阀的液压段之间起流体密封 作用。衔铁、挡板和反馈杆刚性固接,并由薄壁弹簧管支撑。挡板从弹簧管 中间伸出,置于两个喷嘴端面之间,形成 左、右两个可变节流孔。衔铁的偏 转带动挡板,从而可改变两侧喷嘴的通流面积 ,使其产生压差,并作用于与 该喷嘴相通的滑阀阀芯端部。使阀芯在阀套中滑动,阀套上开有环行槽,分 别与供油腔 p 和回油腔 T 相通。当滑阀处于“零位”时,阀芯被置于阀套的 中位 ; 阀芯上的凸肩恰好将进油口和回油口遮盖住。 当阀芯受力偏离 “零位” 向任一侧运动时,导致油液从供油腔 P 流入一控制腔 (A 或 B) ,从另一控制 腔 (B 或 A) 流人回油腔 T 。阀芯推动反馈杆端部的小球,产生反馈力矩作用 在衔铁挡板组件上。当反馈力矩逐渐等于电磁力矩时,衔铁挡板组件被移回 到对中的位置。于是,阀芯停留在某一位置。在该位置上,反馈力矩等于输 入控制电流产生的电磁力矩, 因此, 阀芯位置与输入控制电流 的大小成正比。 当力矩马达没有电信号输人时,衔铁位于极靴气隙申间,平衡永久磁铁 的磁性力。当有欲使调节阀动作的电气信号 输入伺服阀时,力矩马达的线圈 中有电流通过,产生一磁场,在磁场作用下,产生偏转力矩,使衔铁旋转, 同时带动与之相连的挡板转动,此挡板伸到两个喷嘴中间。在正常稳定工况 时,挡板两侧与喷嘴酌距离相等,两侧喷嘴泄油面积相等,使喷嘴两侧的油 压相等。当有电气信号输入,衔铁带动挡板转动时,挡板移近一只喷嘴,使 这只喷嘴的泄油面积变小,流量变小,喷嘴前的油压变高,而对侧的喷嘴与 挡板间的距离变大,泄油量增大,使喷嘴前 的压力变低,这样就将原来的电 气信号转变为力矩产生机械位移信号,再转变为油压信号,并通过喷嘴挡板 系统将信号放大,挡板两侧喷嘴前油压与下部滑阀的两个端部腔室相通,当 两个喷嘴前的油压不等时,滑阀两端的油压也不相等,使滑阀移动,由滑阀 上的凸肩所控制的油口开启或关闭,从而控制通向油动机活塞下腔的高压 油, 以开大调节阀的开度, 或者将活塞下腔通向回油, 使活塞下腔的油泄去, 由弹簧力关小调节阀。 为了增加系统的可靠性, 在伺服阀中设置了反馈弹簧, 使伺服阀有一定的机械零偏 ( 可外调 ) 。 在运行中如突然发生断电或失去电信 号时,靠机械力最后可使滑阀偏移一侧 , 使调节阀关闭。 伺服阀是精密部件,修理后需经过严格的性能测试,一般电厂不具备修 理条件,如伺服阀发生故障,都返回制造商的维修中心修理、排障和调整。 伺服阀拆下时必须妥善保护好伺服阀和安装座上的各油口,以免污物进 入。安装伺服阀前应确认:1. 供油和回油管路正确;2. 底面各油口密封圈齐 全; 3. 定位销孔位正确; 4. 伺服阀型号正确 ( 主机油动机伺服阀型号是 J761-003, 小汽机油动机伺服阀型号是 J761-004) 。
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第三节 一、保安系统说明

保安系统

本机组的保安系统有机械式超速保护、电气超速保 护和 TSI 超速保护。 从可靠性角度考虑,设置有电气、机械及手动三种冗余的遮断手段。机械式 超速保护是飞环式危急遮断器,当机组超速时,飞环击出,打击危急遮断装 置的撑钩(转块),使撑钩脱扣,机械遮断机构使遮断隔离阀组的机械遮断 阀动作,将高压安全油的排油口打开,泄掉高压安全油。快速关闭各主汽、 调节阀门,遮断机组进汽。电气超速保护和 TSI 超速保护:当其检测到机组 转速达到额定转速的 110%( 3330r/min )时,发出电气停机信号,使高压遮 断模块电磁阀和机械停机电磁铁动作,泄掉高压安全油,遮断机组进汽。 低压保安系统由危急遮断器、危急遮断装置、遮断隔离阀组、机械遮断 机构、手动停机机构、复位试验阀组、机械停机电磁铁和导油环等组成,润 滑油经复位试验阀组( 1YV )进入危急遮断装置活塞腔室,接受复位试验阀 组( 1YV )的控制;透平油压力油经复位试验阀组( 2YV) ,从导油环进入危 急遮断器腔室,接受复位试验阀组( 2Yv )的控制。手动停机机构、机械停 机电磁铁、遮断隔离阀组均通过机械遮断机构与危急遮断装置相连,高压安 全油通过遮断隔离阀组与无压回油管相连。 手动停机机构的作用是为机组提供紧急状态下人为遮断机组的手段。运行人员 在机组紧急状态下,手拉手动停机机构,通过机械遮断机构的连杆使危急遮断装 置的撑钩脱扣.并导致遮断隔离阀组的机械遮断阀动作,泄掉高压安全油,快速 关闭各进汽阀,遮断机组进汽。 机械遮断机构由连杆系及行程开关组成。通过它将手动停机机构、危急遮断装 置、机械停机电磁铁、遮断隔离阀组相互连接,并完成上数部套之间力及位移的 可靠传递。行程开关 253 在手动停机机构或机械停机电磁铁动作时,向 DEH 送出 信号,使高压遮断模块同时失电,遮断汽轮机。 系统主要功能如下: 1 挂闸 按下挂闸按钮(设在 DEH 操作盘上),复位电磁阀( 1YV )带电动作,将 润滑油引入危急遮断装置活塞侧腔室,活塞上行到上止点,使危急遮断装置 的撑钩复位,通过机械遮断机构的杠杆将遮断隔离阀组的机械遮断阀复位, 将高压安全油的排油口封住,建立高压安全油。当压力开关组件中的三取二 压力开关检测到高压安全油已建立后, 向 DEH 发出信号, 使复位电磁阀 ( 1YV ) 失电,危急遮断装置活塞回到下止点,挂闸完成。 2 遮断 2.1 电气停机
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实现该功能由机械停机电磁铁和高压遮断模块来完成。本系统设置的电 气遮断本身就是冗余的,一旦接受电气停机信号,同时使机械停机电磁铁带 电,高压遮断模块失电。机械停机电磁铁带电动 作,通过机械遮断机构的杠 杆使危急遮断装置的撑钩脱扣, 机械遮断机构使遮断隔离阀组的机械遮断阀 动作,将高压安全油的排油口打开,泄掉高压安全油,快速关闭各主汽、调 节阀门,遮断机组进汽。而高压遮断模块失电,直接泄掉高压安全油,单独 快速关闭各阀门。 若危急遮断装置的撑钩脱扣, 即使高压遮断模块失电拒动, 系统仍能遮断所有调门、主汽门,以确保机组安全。另外各种电气停机信号 也同时送到各油动机的快关电磁阀, 使其带电, 直接泄掉各油动机的安全油, 快速关闭各阀门。 2.2 机械超速保护 由危急遮断器、危急遮断装置、遮断隔离阀组和机械遮 断机构组成。动 作转速为额定转速的 110 ~ 111%(3300 ~ 3330r/min )。当转速达到危急遮断 器设定值时,危急遮断器的飞环击出,打击危急遮断装置的撑钩,使撑钩脱 扣, 通过机械遮断机构使遮断隔离阀组的机械遮断阀动作, 泄掉高压安全油, 快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽. 2.3 手动停机 系统在机头设有手动停机机构供紧急停机用。手拉手动停机机构把手, 通过机械遮断机构使危急遮断装置的撑钩脱扣,泄掉高压安全油,快速关闭 各进汽阀,遮断机组进汽。 2.4 系统设置了复位试验阀组,供危急遮断器作喷油试验及提升转速试 验用。 在飞环喷油试验情况下,使喷油电磁阀 2YV 带电动作,将透平油压力油从导油 环注入危急遮断器腔室,危急遮断器飞环击出。

二、危急遮断器
(一)简述 危急遮断器是根据汽轮机超速发出紧急停机的保安 执行机构,危急遮断 器有飞锤式和飞环式两类。本机采用飞环式危急遮断器,在主轴前端装有一 只飞环油囊式危急遮断器,危急遮断器靠偏心环的偏心,在高速旋转下产生 离心力, 当该离心力大于弹簧的预紧力时, 使偏心飞环击出使机组紧急停机。 正常时,由于飞环重心偏离所产生的离心力小于弹簧的予紧力,使飞环保持 在正常位置上。 危 急 遮 断 器 是 重 要 的 超 速 保 护 装 置 之 一 。 当 汽 轮 机 的 转 速 达 到 110 ~ 111%(3300 ~3330 r/min )额定转速时。危急遮断器的飞环在离心力的作用下迅 速击出,打击危急遮断装置的撑钩,使撑钩脱扣。通过机械遮断机构使遮断隔离
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阀组的机械遮断阀动作,泄掉高压安全油,从而使主汽阀、调节阀迅速关闭。为 提高可靠性,防止危急遮断器的飞环卡涩,运行时借助遮断隔离阀组、复位试验 阀组,可完成喷油试验及提升转速试验。 危急遮断器动作转速可以调整,需要大幅调整时,顺时针旋转导柱,使 其向内移动,转速将升高,导柱旋转 90 度,转速升高 70 ~ 80 转。只需要小 幅调整时,逆时针旋转螺栓,使其向外移动,转速将升高,螺栓旋转 180 度, 转 速 升 高 8 ~ 10 转 危 急 遮 断 器 动 作 转 速 应 调 整 到 当 汽 轮 机 额 定 转 速 的 110 — 111% (即 3300 — 3330r/min )。 对于危急遮断器作任何调整后,均应重新作超速试验。 (二)、检修工艺 工艺方法 质量标准 注意事项 1.测量调节螺帽端面和飞环 1.调节螺帽内园及外螺纹 1.及时做好调节螺帽 相应平面的距离,然后将调 无锈蚀、卡涩、磨损、松 位置详细的技术记录, 节螺帽槽口与飞环相对位置 旷。 以备在装复时核对。 画下。 2.调节螺帽与螺杆配合直 2.拆园柱销及套筒时 2.测量调节螺帽与螺杆之径 径间隙: 0. 08~0.14 毫米, 都应用铜棒或木棒轻 向间隙,及衬套与螺杆之径 与衬套配合直径间隙:B— 轻击出, 不可硬敲, 以 向间隙。 0.08~0.14 毫米。 免敲毛部件。 3. 解除径向保险螺钉,拆松 3.园柱销表面光滑平直, 3.调换螺杆或套筒在 调节螺帽。 无磨损、与销孔配合无松 钻中间销孔时, 必须将 4.拆卸园柱销两端螺塞,用 动 ( 间隙为: 0 . 01 ~ 0.02 套简装入壳体内放到 专用小铜棒将园柱销拆出。 毫米)、无卡涩,两端螺塞 底, 并旋入螺杆, 按解 5. 测量飞环行程, 旋出螺杆, 配合不松动。 体时尺寸位置组合后, 将飞环移向侧面,取出弹簧 4.螺杆光滑不弯曲,螺纹 同时钻出,然后铰准, 座,衬套检查。 无滑牙、缺齿、锈腐、咬 不可分开钻孔。 6 .弹簧 ( 每次大修需测自由 毛。 4.弹簧取出时,要做 长度和作特性试验,与原始 5.飞环外园幌度<0.20 毫 好正反面记号; 特性试 记录进行比较鉴定。 米,表面无严重敲损击毛 验应压至超速动作时 7.从偏心端用专用铜棒轻轩 现象。放空气孔(φ 1.5 毫 压缩长度。 弹簧装上时 将套筒从壳体内取出检查。 米)畅通无阻,飞环上阴螺 与拆下时角度相同。 8.壳体检查。 纹 ( 包括保险螺钉孔 ) 无松 (因不同角度,弹簧特 9.按分解步骤逆序装复。 旷卡涩 性可能不—样)。 6 .飞环内衬套 (8) 配合良 5.装复时各部件涂以 好,内孔表面光洁无磨损, 本机组清洁透平油。 锈蚀。 6.安装弹簧座时,注 7.飞环行程:8 毫米,弹 意千万不可装反,装 簧座两端接触面无磨损。 反会造成动作转速大
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8 .弹簧表面无锈裂及变 大提高,甚至造成不 形。载荷—形变特性线基 会 动 作 ( 转 速 超 过 本上应是直线。自由长度、 112%额定转速)。 弹簧特性与原始值比较无 7. 装复后用手揿飞环 明显变化。 活络几次,以防装时 9.套筒固定不松动,键销 有卡涩。 镶配牢固,与壳体配合不 8.更换弹簧时,弹簧 松动,与弹簧接触面无严 钢度不能随意更改, 弹 重磨损锈蚀。 簧太软 ( 即钢度太小 ) 10 .壳体清洁无油垢、垃 刚复回转速太低, 须较 圾或毛刺。 长时间才能复置危急 11 .装复后调节螺帽的保 遮断油门; 若弹簧太硬 险螺钉牢固可靠。 (即刚度太大), 飞环位 12.二次转速差应不超过 置不稳定, 甚至飞不出 0.6%额定转速。 等。

三、遮断隔离阀组
遮断隔离阀组安装在机头箱变侧,通过一根连杆直接与撑钩下的导杆相连。飞 环动作使撑钩转动脱扣时,导杆在弹簧的作用下右移,隔离阀的阀芯在连杆的带 动下与导杆一起右移,阀芯就打开安全油的排油口,使机组失去安全油后迅速停 下。 遮断隔离阀组主要由机械遮断阀、隔离阀(是一只电磁阀)和油路集成块等组 成。在机组挂闸状态下,母管的高压安全油通过本部套的隔离阀到达机械遮断阀, 而此时机组处于挂闸状态即机械遮断阀封闭高压安全油排油口,从而建立起高压 安全油。 在提升转速试验时,遮断隔离阀组的机械遮断阀处于关断状态,将高压安全油 的排油截断,DEH 控制调速汽门,将转速提升到动作值,危急遮断器飞环击出,打 击危急遮断装置的撑钩,使危急遮断装置撑钩脱扣,通过机械遮断机构的连杆使 遮断隔离阀组的机械遮断阀动作,泄掉高压安全油,快速关闭各进汽阀,遮断机 组进汽。 在飞环喷油试验情况下,先使遮断隔离阀组的隔离阀 4Yv 带电动作,高压安全 油的排油被隔离阀截断,复位试验阀组的喷油电磁阀(2YV)带电动作,透平油压 力油从导油环进入危急遮断器腔室,危急遮断器飞环油囊有油后离心力增大,使 飞环被击出,打击危急遮断装置的撑钩,使危急遮断装置撑钩脱扣,通过机械遮 断机构使遮断隔离阀组的机械遮断阀动作。虽然机械遮断阀接通安全油的排油口, 由于高压安全油的排油已被隔离阀截断,安全油不会泄压,机组在飞环喷油试验 情况下不会被遮断。此时系统的遮断保护由高压遮断模块及各主汽阀的油动机的
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快关电磁阀来保证。

第四节 一、设备简述

润滑油系统

润滑油系统由主油箱、交流电动主油泵、直流电动事故油泵、排烟风机、 冷油器、顶轴油泵、蓄能器、润滑油管路、压力调节阀、电加热器、油系统附件 等组成。 本汽轮机润滑油系统采用电动油泵的供油方式。润滑油系统主要用于 向汽轮发电机组各轴承、盘车装置及联轴器罩喷油孔提供润滑冷却用油;向 保安部套提供一次压力用油; 向发电机氢密封 系统以及为顶轴系统提供充足 的油源。 汽轮发电机组的轴承需要润滑油来形成连续的油楔,转子在这层油楔 上转动。形成油楔只需要少量的油,然而,由于转子的传热、轴承面的摩擦 以及润滑油自身的紊流,产生了大量的热量。因此,为了一定的轴承温度, 需要向轴承提供更多的油量对轴承进行冷却。 轴承的润滑油压约为 0.18MPa , 此油压确保了轴承上部压力不低于大气 压,避免造成油楔的不连续。另一方面,如果油压过高,润滑油就会从轴承 两端高速地喷射出来,并变成雾状。这样,油很容易从轴承箱里窜出。 油温必须保持在一定的范围以内,如果轴承进油油温过低,由于油的 高粘度会使轴承润滑效率变低。如果轴承回油温度过高,油会很快氧化而变 质。因此,轴承回油温度应限制在 60-70 ℃,轴承进油温度限制在 38-46 ℃ (正常运行时,调整为 46 ℃)。可以通过调整每个轴承的进油量来达到需 要的轴承回油温度。 为允许足够的调节量, 每个轴承的供油管采用较大管径, 在轴承进口管处装有可移动式节流孔板。 系统主要设备简介: 油泵 在正常运行时,由交流电动主油泵 MOP (交流电动辅助油泵 AOP 备用) 向汽轮发电机组各轴承供油。同时一台直流电动事故油泵 EOP ,用于在油压 过低时建立起轴承润滑油压。当油压下降到某一给定值时,这三台电动油泵 通过继电器控制自动投入运行。 主油泵 MOP 和辅助油泵 AOP : 2 台油泵的容量为 100% ,其驱动电机为交流防爆电机。机组正常运行 时,主油泵供油,辅助油泵备用,此时主油泵出口压力约为 0.52MPa 。当主 油泵出口压力下降到 0.42MPa ,辅助油泵自动投入。主油泵 MOP 和辅助油泵
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AOP 的电源必须接自最安全有备用电源的电源段,且不能使 MOP 及 AOP 同时 失电。 事故油泵 EOP : 事故油泵 EOP 的容量约为主油泵的 70% ,其驱动电机为直流防爆电机, 是作为向轴承供油的最后保障。 在主油泵已投入情况下,若汽轮机中心线处的轴承润滑油压低于 0.10MPa, 事故油泵也将自动投入。 集装油箱: 油箱采用集装方式,将油系统中的大量设备,如:主油泵、直流事故 油泵、油烟分离器、油位指示器、电加热器、压力调节阀、双舌止回阀以及 内部管道等集中布置在油箱内,方便运行、监视,简化电站布置,便于防火。 正常运行时油箱油箱容积~ 19m 3 。 冷油器: 润滑油系统中设有两台冷油器,一台运行,一台备用,通过切换阀进 行切换。 排烟装置 系统中设有一台排烟装置,安装在油箱盖上,它将排烟风机与油烟分 离器合为一体,上部为两台单级单吸立式离心风机,下部为圆筒式结构油烟 分离器。该装置使轴承箱回油管及油箱内建立微真空,以保证抽回轴承箱 处 的油烟使其不外冒,并对系统中产生的油烟混合物进行分离,将烟气排出, 将油滴送回油箱,减少对环境的污染,保证油系统安全、可靠,(风机出口 带有调节蝶阀可以调整风机工况)。 电加热器: 在油箱中有 5 只电加热器,若机组启动前,油温低于 10 ℃,则开启电 加热器,加热油温至 35 ℃。 顶轴装置 顶轴装置主要用于在机组启动、停机、盘车过程中,向机组各轴承提 供高压油,强制顶起各轴轴颈,使之与轴承间形成静压油膜,消除轴颈与轴 承的干摩擦,在正常运行时,可观察油膜压力。 切换阀 切换阀为锥筒结构,安装于两台冷油器之间,可使两台冷油器 相互切 换,也可使两台冷油器并联运行。 压力调节阀 在集装油箱内部管路上设有 1 只压力调节阀,该阀为一自力式调节阀, 其作用是通过轴承母管油压的反馈,调节阀门开度,保证在机组轴承进口处 润滑油压为 O.18MPa 。 蓄能器
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为使在油泵切换时瞬间的压力变化最小, 在泵出口管路上设有 4 只 50L 蓄能器, 补偿因油泵切换造成的油压下跌。 每只蓄能器充氮压力为 0.19MPa , 蓄能器安装在油箱侧面。 回油系统介绍 本系统采用套装油管路,有两根回油母管。前轴承箱润滑油回油经一 根 φ 159 回油母管,其它轴承箱的回油通过各自分管汇入到套装油管 ,经一 根 φ 580 回油母管返回到油箱污油区。顶轴装置的泄油也回到油箱污油区。 回油母管安装时朝油箱方向有一个逐步下降的斜度,斜度为 1 % -3 %。 回油管内的回油呈半充满状态, 以利各轴承箱内的油烟通过油面上的空间流 到油箱,再经过油烟净化排放装置分离后,由风机排入大气。 发电机轴承和氢密封回油必须经过油氢分离器后,才能接入回油母管, 否则会危及机组安全。 各轴承的回油流回油箱污油区,经过滤网过滤后,进入油箱净油区。 在油箱侧面设有一个差压变送器,其作用为根据滤筒前后压差输出 4-20mA 信号至 DCS ,当压差大于 360mm 油柱时,由 DCS 发出报警信号,表明滤网可 能发生堵塞,应及时进行检查、清洗。 油净化装置吸油口设在油箱最低处(滤网后),以净化进入油系统的 水分和通过滤网后的微小杂质,并可使油质在机组正常运行中得到连续净 化。 油箱油位 按集装油箱图样上油位要求将最高油位与最低油位的中间位置定为零 位,作为油位指示器的正常油位。正常运行时的最高油位+ l00mm ,最低油 位 -100mm ,停机油位 -150mm 。油箱第一次充油约需 19m 3 。 系统正常启动前,油箱油位处于最高油位。正常运行时,油位应处于 最高和最低油位之间。油箱溢流应接往污油箱 。当系统中水平管段和供油管 路较长,回油容积较大时,在停机并停泵后,由于回油量较大,可能有少部 分油通过溢流口溢出,为正常现象,但必须在下次启机启泵后补回该部分油 量。

二、顶轴油泵
1 、原理及性能特点 04111 顶轴液压系统是济南捷迈液压机电工程有限公司为东方汽轮机 厂 D30ON 型汽轮机配套的顶轴装置液压控制系统。 该系统为带双路换向的工作系统。正常工作状态下,其中一路工作, 另一路处于备用状态。当工作着的一路系统因故障或其它原因需检修时,先 将有故障的一路停车,再起动另一路进入工作状态。
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为有效地防止泵吸空现象的产 生,保护系统,系统进口应采用低压力 供给油( 0.1MPa-0.2MPa 的压力油)。低压油经过反冲洗滤油器及低压双筒 滤油器进入泵吸油口,泵打出的高压油经滤油器进入分配器到达各顶轴出 口,实现顶轴控制目的。分配器各出口流量由单向节流阀调节。泵出口安全 压力分别由溢流阀和调节阀调定。 系统采用了两级吸油过滤器和一级高压过滤器,有效地保证了系统的 清洁度,分配器出口油液的清洁度可达 10 μ m 以上。油泵采用了 Rexroth 的 恒压变量泵,该泵具有高效率、低发热、低噪音,高压下连续运转性能可靠, 无外漏,容积效率保持在 95 %以上等诸多优点。同时在电机和泵之间配置 了高精度的联接过渡架及带补偿的联轴器,降低了整个油泵电机组的振动、 噪音,保证了系统整体性能的优良、可靠。 2 、结构概述 04111 顶轴装置系统由吸油口两级过滤器、两台独立的油泵电机组、泵 出口控制块、分配器、仪表架等固定于底座组成。整个系统由地脚螺钉固定 于地基上。同时由于使用了集成控制块,使得系统结构紧凑,减少了外漏点 及因管道繁杂等引起的振动,最大外型尺寸为 1850x2100x1560 。 3 、系统的主要参数及出厂调定值 柱塞泵: 生产厂 美国 Rexroth 型号 A10VSO100DR/31R-PPA12NOO 额定转速 1500rpm 滤油器: 发讯电压 24DC 发讯压差 1.1MPa 出厂调定的参数值: 泵吸油口最低发讯压力 0.1Mpa 泵出口最低发讯压力 7Mpa 泵出口溢流阀安全压力 16MPa 泵出口最大流量 148L/min 要求:系统进口供给压力 0.1MPa ≤ P ≤ 0.2MPa 系统进口供给流量 200L/min 4、检修工艺 检修工艺与技术要求 1、解体 ⑴放净泵内存油。 ⑵折下对轮护罩及对轮螺栓。
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质量标准 1、单向阀灵活,密封好。 2、弯曲度≤0.02mm。 3、配合间隙:

⑶松下泵壳螺栓、拆下泵盖。 0.01—0.02mm 注意:斜盘从泵内掉下 4、“O”形圈一律更换。 ⑷取下压盘及柱塞,然后再依次取出球铰链。 5、保证泵内各零部件配合 ⑸从壳体内将柱塞缸(9)连同内轴一同取出, 间隙符合标准。 然后用汽油冲洗慢慢滑移,使其脱开。 ⑹取出配油盘。 ⑺松下操纵阀盖的固定螺栓。 ⑻取出活塞。 ⑼卸下端盖。 ⑽取出单向阀及弹簧。 2、检修及清扫 ⑴用汽、煤油将泵的零部件清理干净。 ⑵泵壳内汽、煤油冲洗后再用面团粘净。 ⑶球铰灵活,轴承干净完好转动灵活。 ⑷各油孔畅通无污物。 ⑸弹簧完好无缺陷。 ⑹泵轴干净,无弯曲、键槽完好。 ⑺活塞与孔配合间隙符合要求。 2、组装 ⑴组装顺序与解体相反。 组装后盘动灵活,无卡涩、异音等。

五、主油箱
1 集装油箱概述 为了使油系统设备布置紧凑和安装、运行、维护方便,本油箱采用了集装型式, 增加了机组供油系统运行的安全可靠性。 2 结构简介 集装油箱是由钢板、槽钢等型材焊制而成的矩形容器,为了承受油箱自重和油 箱内油及设备的重量,底部焊有支持板,外侧面和外端面焊有加强肋板,盖板上 焊有加强肋板以加强刚性,保证箱盖上的设备正常运行。油箱顶部设有扶栏杆。 在油箱内部回油腔室装有两只 30 目筒形滤网,以避免杂质进入油箱净油区,污染 油质。该滤筒里装有磁棒,以吸附铁基金属颗粒物,避免金属颗粒冲破滤网。 在油箱侧面设有一个差压变送器,其作用为根据滤筒前后压差输出 4-20mA 信 号至 DCS,当压差大于 360mm 油柱时,由 DCS 发出报警信号,表明滤网可能发生堵 塞,应及时进行检查、清洗。油箱净油区侧装有磁翻板油位计,用于就地监视油
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位变化情况,并可与超声波油位探测仪进行相互调校。为可靠地监视油箱的油位, 在净油区的油箱顶部还装有一只超声波油位探测仪。该油位探测仪既可 发出 4-20mA 连续信号,也可发出高、低及报警信号。 油箱盖板上装有两台交流润滑油泵(主油泵和辅助油),一台直流事故油泵, 油箱的油位高度应满足各油泵吸入口浸入油面下并具有足够深度,保证油泵足够 的吸入高度,防止油泵吸空气蚀。在油箱顶部还装有两台油净化排放装置(一台 工作,一台备用),该装置包括排烟风机和油烟分离器,两者合为一体,排烟口 朝上,用来抽出油箱内的烟气,对油烟进行分离,油流则沿油烟分离器内部管壁 返回到油箱。 油箱侧部装有蓄能器,其作用是补偿因油泵相互切换而造成的瞬时油压波动。 此外套装油管路连接接口也设置在油箱顶盖上,此套装油管路分为两路:一路 去前轴承箱套装油管路,另一路去中、后轴承箱及电机轴承套装油管路,避免了 套管中各管相互扭曲,使得油流通畅,油阻损失小。由回油携带来的空气、杂质 经过较长的回油路程,能够充分地从油中分离出来,保证油质具有优良的品质。 在油箱内部装有各油泵出口管路上的单舌逆止阀、 主管路上的压力调节阀 (PCV 阀)及其连接内部管道。在油箱上还装有 5 支电加热器,当油温低于 10℃时,启 动电加热器,将油温加热至 35℃。 在油箱侧部及端部开设了连接其他油系统设备的各种接口及事故放油口,油箱 溢油口接口等,油箱溢油必须接往污油箱。 同时,在油箱内部通过测量管路,将测点信号引至油箱盖上集中布置,方便与 低润滑油遮断装置的连接,以监视油系统及各设备运行情况。现场安装时,装上 压力表或接入有关仪表盘中,可监视油系统的工作情况。 3 集装油箱的运行 该油箱的最大容积为 19m3,正常运行容积为 14m3 。油箱净重 12150kg。油箱 的油位在停机时要比机组正常运行时高,油位的增加值取决于油箱实际油位以上 的供油和回油管道的储油量,停机时这些油大部分将流回油箱。油位变化可以通 过安装在油箱顶部的超声波油位探测仪进行观察。当机组正常运行时,净油区油 位保持在低油位和高油位之间即可。回油管路和油箱内有一定的负压,这有利于 回油快速流回油箱,避免油或油烟向外溢,使整个润滑油系统处于安全状态下工 作。油箱负压不宜过高,应维持在负的 1kPa 范围内。运行中,油箱内的油温应在 65℃以下。 不得用汽油作为清洁液,应采用煤油或石油酒精。 检修工艺与技术要求 1、油箱放油,打开人孔门。 2、清扫油箱及射油器、逆止阀。 ⑴打开放油门。
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质量标准 1、油箱内部干净,化学验 收合格。 2、滤网完好,无破损。

⑵用白布和清洗剂将油箱四壁擦净,然后用白布 擦一遍,再用面团粘净。 ⑶用汽油和压缩空气将滤网清扫干净。 ⑷逆止阀活动灵活。 ⑸油位计检查,活动灵活无缺陷。 ⑹清扫完毕,验收合格后恢复。

六、冷油器
1 用途 在润滑油的冷却系统中,采用冷油器设备带走因轴承摩擦和油泵运转而产生的 热量,从而保证轴承入口油温为规定值,确保机组的安全运行。该冷油器采用循 环水作为其冷却介质。 2 冷油器的主要特性数据 冷却面积: 295m2 油量: 2200L/min 冷却水量: 336t/h 进油温度: 65℃ 出油温度: 45℃ 冷却水进口温度: 38℃ 3 结构简介 本冷油器为光管表面式换热器,采用两台并联立式布置的形式。每台冷油器的 冷却面积均为 295m2。主要部件有上下水室、管系、壳体等,并设有检修孔、吊环、 泄油口等,以便于检修、吊装和清洗。 水室分为上、下两个,在上水室设有循环水进、出接口,冷却水为双流程。热 交换元件管系是冷油器的心脏部分,固定在壳体上部。每一个管系由 1520 根φ 16x1mm 的铜管 HSn7O-1 及管板、支撑杆、间隔管和隔板等组成,冷却管两端胀接 在管板上。循环水及透平油分别从铜管的内、外两侧流动,从而达到热交换的目 的。在下水室和壳体法兰之间装有密封圈及密封环,能在冷油器正常运行时,保 证密封性能的情况下,管系能沿轴线方向自由膨胀。 壳体为钢板卷制圆筒形结构,为加工制造方便,其上焊有四圈加强环,同时也 起到增强壳体刚性的效果。壳体上设有进、出油管,并配有法兰,其法兰需在安 装时,与其他设备配准后焊牢。壳体上、下方还设有放气、放油口。上水室设有 放气口,下水室设有放水口。在油和水的进出管道上均装有温度计及压力表,以 供运行中监视用。 4 工作过程
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机组正常运行时,一台冷油器工作,一台处于备用状态,当进入冷油器的循环 水温超过设计值、或冷油器管系的结垢比较严重,导致冷油器的出口油温超过允 许值时,可通过调整切换阀的工作位置,使备用冷油器投入工作,以满足系统要 求。特殊情况下允许两台冷油器同时投入短时间运行。当工作冷油器在运行中出 现漏水、漏油等故障时,也可通过切换阀切换,使备用冷油器投入运行。其切换 步骤为:全开充油管路上的截止阀,待确认备用冷油器充满后,逐渐开启循环水 管上的阀门,通入冷却水,此时可操作切换阀,逐步进行油侧切换,保证冷油器 出口油温在规定范围之内。最后将切换阀扳到位,应将备用冷油器的循环水阀门 开度开到应与工作冷油器循环阀门开度一致,然后关闭退出运行的冷油器循环水, 关闭充油管路截止阀。 检修冷油器时,通过壳体放油口将油放尽,然后进行维护检修。 冷油器充水时,应将其中的空气排除干净,直到放气口冒水后将其关闭。 机组正常运行时,备用冷油器应随时处于备用状态。 循环水由上水室进入铜管经下水室又折回上水室,由出水口流出冷油器。透平 油从切换阀经进油管进入冷油器壳体下部, 在冷却管外部经 10 个流程的交叉流动, 与冷却管进行热交换,使润滑油得以冷却,最后从壳体上部流出冷油器。 5 装配与拆卸注意事项: 5.1 上水室上面的吊环螺钉只能用于起吊管系,不得用于起吊整台冷油器。 5.2 特制螺栓用于安装密封垫环及紧固用,应均匀布置,不得装在密封环缺口 处。 5.3 密封圈的装拆应在冷油器下部下水室处进行,严禁将密封圈随管系从壳体 装入、抽出。 5.4 密封环的装拆可借助特制螺栓进行。 6 使用、安装、维护 6.1 冷油器投入运行前,必须确认其油侧和水侧洁净,并作压力试验,确认密 封圈处严密,确认合格后方可投入运行。 6.2 在正常运行中,有一台使用,一台作备用,必须保证冷油器出口油温度为 设计值。当冷却水温低于 38℃时,可减少冷却水的流量使出口油温在设计范围之 内。 6.3 冷油器用自然水作冷却介质,水侧容易脏污和结垢,因此必须定期进行清 洗。若长期停用,必须把水侧的水放净,以防止锈蚀。 6.4 由于弓形隔板与壳体之间隙是影响冷油器传热效率的一个重要因素,在制 造厂内己通过加工得以保证,因此在现场安装和检修时,不得任意改变该间隙值。 6.5 当发现冷油器冷却管胀口处破坏、脱落时,应采用堵管措施,待机组停机 后方能进行更换,一台冷油器的堵管数不得超过总管数的 5%。 6.6 密封圈损坏时,应及时更换,保证密封。 6.7 清洁度按 JB/T4058-1999 中洁-2 要求进行。
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工艺方法 质量标准 注意事项 1. 放去冷油器内剩油剩水, 1.铜管光洁,无裂纹腐 1.上水室上面的吊环螺 拆去上水室盖板与上水室 蚀, 无脱锌剥落等现象。 钉只能用于起吊管系, 连接螺栓。 拆去下水室与壳 内孔无沙泥垃圾,外壁 不得用于起吊整台冷油 体连接螺栓和进出油管法 无油污、结垢。必要时 器。 兰螺栓。 在冷油器下部下水 进行化洗。化洗后用试 2.特制螺栓用于安装密 室下取出密封圈。 剂检验无碱性或酸性反 封垫环及紧固用,应均 2. 将冷油器芯子吊到指定 应。 匀布置,不得装在密封 检修场地。 2 .两端管板无严重腐 环缺口处。 3. 将冷油器芯子卧倒在地, 蚀,胀口处无渗漏。 3.密封圈的装拆应在冷 把铜管内污泥冲洗干净, 然 3 .隔板排列齐全无歪 油 器 下 部 下 水 室 处 进 后用棕刷将铜管逐根刷洗。 斜,外表无锈蚀,中间 行,严禁将密封圈随管 4.将冷油器芯子竖好固牢, 撑管无断裂,与外壳半 系从壳体装入、抽出。 接用 80~100℃的凝结水冲 颈间隙—般为 0.5 毫米 4.密封环的装拆可借助 洗。 左右。 特制螺栓进行。 5. 用清洗剂把冷油器外壳 4.垫料完整无老化。垫 5. 进出油管拆开后应吊 清洗干净。 圈衬环等完整无变形断 住或撑牢,防止油管下 6.将洗好的芯子吊回壳体 裂。 沉误伤。 内, 利用特制螺栓安装好密 5.壳体光园无变形、砂 6. 吊芯子时应先采取防 封环和下水室。 孔,焊接处无裂纹、渗 止存油溢出措施,然后 7.安装好上水室和壳体, 漏,接合面平整。 可以起吊,防止倾倒和 连接进出油管。 开启油泵查 溢油。 漏。 7.在卧倒冷油器芯子 8.堵漏结束后装复上、下 时,防止将铜管碰坏, 水室。 应用软绳捆扎,也可在 下管板钻两只不穿的吊 环螺孔(M22或24)供起 吊时使用。 8. 装复时特别注意导流 板必须对准进出油口。 9. 漏在检修场地等处的 油应及时揩干净。以防 失火或滑倒。

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第五节 一、系统介绍

发电机氢油水系统

氢油水控制系统是发电机的辅助系统。它分为三个部分:即氢气控制系统, 密封油系统和定子线圈冷却水系统。氢气控制系统:用以置换发电机内气体,有 控制地向发电机内输送氢气,保持机内氢气压力稳定,监视机内氢气纯度及液体 的泄漏,干燥机内氢气。密封油系统(或称密封瓦供油系统):用以保证密封瓦 所需压力油(又称密封油)不间断地供应,以密封发电机内的氢气不外泄。定子 线圈冷却水系统:用以保证向定子线圈不间断地供水。监视水压,流量和电导率 等参数。系统还设有自动水温调节器,以调节定子线圈冷却水进水温度,使之保 持基本稳定。还设置了离子交换器,用以提高进入定子线圈冷却水的水质。 (一)、氢气控制系统工作原理: 氢气控制系统主要技术参数: 发电机壳内:额定氢压 O.25MPa(表压,下同) 氢气纯度 >96%(容积比) 氢气露点 -5 ~-25℃ (0.25MPa 压力工况下) 发电机及氢气管路充氢容积:71m3 发电机及氢气管路系统(不包括制氢站储裁设备及氢母管)漏氢量≤充氢容 积 5% 气体置换所需气体容积和时间如下表: 被置换出发电机 所需气体种类 需要气体容积 估计所用时间 的气体种类 二氧化碳 空气 180m3 5~6h (纯度>85%) 二氧化碳 200m3 4~5h 氢气 发电机升氢压至 (纯度>96%) 210m3 1~1.5h 0.25MPa 二氧化碳 氢气 150m3 4~5h (纯度>96%) 当发电机及气体管路要用压缩空气做气密试验时,从气体控制站上的阀门引 入压缩空气,经过气体干燥器脱除水份后再沿着管路进入发电机内。气密试验合 格后,将机内压缩空气排至厂房外。 当发电机内是空气(或氢气时),禁止直接向机内充入氢气(或空气)。以 避免机内形成具有爆炸浓度的空氢混合气体。为此发电机及氢气管路系统必须进 行气体置换。系统中设置有专用二氧化碳汇流排,可将标准气瓶中的二氧化碳从
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最高压力 15MPa 经减压器降至 0.2~O.5MPa, 然后沿着管路从发电机底部进入发电 机。中间气体被置换出发电机时,沿着氢气母管排至厂房外。 发电机的气体置换采用中间介质置换法,即利用惰性气体(一般用二氧化碳或 氮气)驱赶发电机内的空气(或氢气)然后又用氢气(或空气)驱赶惰性气体,使 发电机内在气体置换过程中空气和氢气不直接接触,因而不会形成具有爆炸浓度 的空气氢气混合气体。 充氢时先用二氧化碳驱赶发电机内的空气,待机内二氧化碳含量超过 85%以 后,再充入氢气驱赶二氧化碳最后置换到氢气状态。 排氢时,先向发电机内引入二氧化碳,用以驱赶机内氢气,当二氧化碳含量 超过 95%以后, 才可以引进压缩空气驱赶二氧化碳, 当二氧化碳含量低于 15%以后, 可以终止向发电机内送压缩空气。 整个置换过程发电机内保持一定的压力(0.01~O.03Mpa 之间)。气体置换 期间,系统中装设的氢气湿度仪必须切除,因为该仪器的传感器不能接触二氧化碳 气体,否则传感器将“中毒”导致不能正常工作。 氢气用双母管从制氢站引至本系统中的气体控制站,先经过滤器滤出固态杂 质,然后经气体干燥器脱出水份后送入发电机。装在发电机进氢总管上的氢气干 燥器为吸附式,使用时须装入 0.1m3(约 70kg)硅胶。硅胶吸湿饱和后须取出进行 再生(烘焙干燥)。该干燥器主要用于对进入发电机内的氢气进行预处理(干燥), 如果进入发电机内的氢气(尤其是补氢时的氢气)的露点能满足要求(不高于 -25℃)则该干燥器内允许不装填硅胶。不论是否装有硅胶该干燥器均投入运行。 因为干燥器内装有滤网,具有过滤、扩容疏水(液)的功能。 气体控制站上设置有两套自动补氢装置。一是电磁阀,当发电机内氢压降至 低限整定值时,压力控制器中的开关闭合,电磁阀带电开启,氢气通过电磁阀进 入发电机内。 当机内氢压升至高限整定值, 压力控制器开关断开,电磁阀断电关闭, 补氢停止。二是减压器,减压器的输出压力值整定为发电机内的额定氢气压力值, 只要机内氢压降低,减压器的输出端就会有氧气输出,直至机内氢压恢复到额定 值为止。 气体控制站上二氧化碳母管侧装有一只安全阀,当机内氢压过高时,可以释 放机内压力。本系统中将安全阀的释放压力整定为 O.36MPa。整定工作在系统管路 上进行,从二氧化碳母管上或二氧化碳汇流排处引入氮气或压缩空气,当管内气 压升至 O.36MPa 时,拧动安全阀上的调节螺母,可以使安全阀自动打开释放管内 压力。当气压下降至 O.3Mpa 时,安全阀关闭。当气压为 O.28MPa 时,用肥皂水检 漏,安全阀不得漏气。 发电机内的氢气在转轴风扇的驱动下,一部份沿着管路进入冷凝式氢气干燥 器内。被干燥的氢气沿着管道回到风扇的负压区,如此不断循环,从而降低发电 机内氢气的湿度。同样,氢气纯度分析器中氢气的流通也是通过风扇的驱动来实 现的。只要发电机正常运行,机壳内氢气纯度就会被分析器连续不断地进行分析。
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超限(纯度低)时发出报警信号。开机时氢气流经干燥器和分析器循环是依靠发 电机的风扇压头来实现气体循环,风扇压头约 5KPa(50Omm 水柱),停机后靠循环 风机来实现气体循环。 氢气系统中设置有四个油水探侧器,两个装在发电机底部的二氧化碳管路 上,另外两个分装在发电机两端端罩底部,监视机壳内出现油水情况,当有油或 水流入油水探测器内且超过一定容积时,就使探测器中的浮球上升,从而接通开 关报警。 氢气系统法兰把合面密封材料最好用厚度为 3mm 以上的耐油橡胶板制做。 (二)、密封油系统工作原理: 发电机密封瓦(环)所需用的油(其实就是汽轮机轴承润滑油),习惯上按 其用途称之为密封油。密封油系统专用于向发电机密封瓦供油,且使油压要高于 发电机内氢压一定数量,以防止发电机内氢气沿转轴与密封瓦之间的间隙向外泄 漏,同时也防止油压过高而导致发电机内大量进油。 密封油系统主要技术参数: 密封瓦进油温度:25~50℃ 密封瓦出油温度:≤70℃ 密封瓦油压大于机内氢压:0.056±0.02MPa 密封瓦需油量:汽端 92L/min;励端 92L/min 发电机密封油系统有双流环式和单流环式两种系统,我厂采用单流环式系统。 单流环式密封油系统设备分为几个单元。即:密封油供油控制装置(含真空油箱 和真空泵);扩大槽和浮子油箱(用于氢侧回油);发电机轴承润滑油回油管路 中装设的空气抽出槽及其排烟风机。 密封油系统主要设备: 扩大槽 发电机氢气侧(以密封瓦为界)汽端、励端各有一根排油管与扩大槽相连,来 自密封环的排油在此槽内扩容,以使含有氢气的回油能分离出氢气。扩大槽里有 一个横向隔板,把扩大槽分成两个隔间,之间通过外侧的 U 形管连接,目的是防 止因发电机两端之间的风机压差而导致气体在密封油排油管中进行循环。扩大槽 内部有一管路和油水探测报警器相连按,当扩大槽内油位升高超过预定值时发出 报警信号。 浮子油箱 氢侧回油经扩大槽后进入浮子油箱,该油箱的作用是使油中的氢气进一步分 离,浮子油箱内部装有自动控制油位的浮球阀.以使该油箱中的油位保持在一定
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的范围之内。浮子油箱外部装有手动旁路阀及液位视察窗,以便必要时人工操作 控制油位。低氢压(O.05MPa 以下)运行状态下,浮子油箱中的浮球阀动作缓慢, 将会引起排油不畅,此时应适度开启旁路门排油且密切监视油位,浮子油箱油位 恢复正常所需的氢压数值需通过实际来进行测定 空气抽出槽 发电机空侧密封油和轴承润滑油混合后排至空气抽出槽内, 油中的气体分离后 经过排烟风机排往厂外大气,润滑油经过管路流回汽机主油箱。 密封油控制装置 密封油控制装置中的主要设备有两台主交流油泵一台工作,一台备用,它们均 由交流电动机带动,故又称交流油泵;一台再循环油泵、一台事故油泵,当主油 泵故障时,该泵投入运行。它由直流电动机带动,故又称直流油泵;一只压差阀, 该调节阀用于自动调整密封瓦进油压力,使该压力自动跟踪发电机内气体压力且 使油-气压差稳定在所需的范围之内。油-气压差值需要改变时,只要调整差压凋 节阀的压缩弹簧即可。 真空装置 真空装置中的设备主要是指真空油箱、真空泵和再循环泵,它们是单流环式密 封油系统中的油净化设备。真空泵不间断工作,保持真空油箱中的真空度。同时, 将空气和水份(水蒸汽)抽出并排放掉。为了加速空气和水份从油中释放,真空 油箱内部设置有多个喷头,补充进入真空油箱的油通过补油管端的喷头,再循环 油通过再循环管端的喷头而被扩散,加速气、水从油中分离。再循环泵是一台单 级离心泵,它通过管路使真空油箱中的油形成一个局部循环回路,从而使油得到 更好的净化。为了保证发电机的氢气纯度,必须使密封油中的气体减少到最低限 度。一般将真空度下限值定为-88KPa.g,超过下限值(指真空度降低)时发出报 警信号。 真空油箱 正常工作(此处指交流主密封油泵投入运行为正常工作)情况下,轴承润滑油 不断地补充到真空油箱之中,润滑油中含有的空气和水份在真空油箱中被分离出 来,通过真空泵和真空管路被排至厂房外,从而使进入密封瓦的油得以净化,防 止空气和水份对发电机内的氢气造成污染。 真空油箱内设有浮球阀,浮球阀的浮球随油位高低而升降,从而调节浮球阀的 开度,这样使得补油速度得以控制,真空油箱中的油位也随之受到控制。真空油 箱液位以液位观察窗中间位置为正常油位,往上或往下约 1OOmm 发出高、低液位
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报警信号。正常油位在上、下 6Omm 范围之内。油位偏低,油泵容易“气蚀”.从 而输出压力和流量将下降,甚至没有流量输出。 引起真空油箱油位低的原因一是浮球阀动作失灵;二是浮球阀出口端(真空油 箱体内) 的喷嘴被脏物堵住。 这两种情况必须将真空油箱退出运行, 停运真空泵. 再 循环泵、主密封油泵(改用事故密封油泵供油)破坏真空后,排掉积油然后打开 真空油箱的人孔盖进行检修。另外,因密封瓦间隙非正常增加也可能引起真空油 箱油位始终处于低下的状况,此时可对密封瓦的总油量进行测量,测量结果与原 始纪录相对照即可判断密封瓦间隙是否非正常增大。如果得到确认,则须换用新 密封瓦才能解决问题。 密封油系统中主要包括:正常运行回路、 事故运行回路、 紧急密封油回路 (即 第三密封油源)。 正常运行回路:轴承润滑油供油管→真空油箱→主密封油泵→滤油器→压差 阀→发电机密封瓦→氢侧排油(空侧排油不经扩大槽和浮子油箱直接回空气抽出 槽)→扩大槽→浮子油箱→空气抽出槽→轴承润滑油排油管→汽机主油箱。 事故运行回路不经过真空油箱:轴承润滑油供油管→事故密封油泵(直流油 泵)→滤油器→压差阀→发电机密封瓦→氢侧排油(空侧排油不经扩大槽和浮子 油箱直接回空气抽出槽)→扩大槽→浮子油箱→空气抽出槽→轴承润滑油排油管 →汽机主油箱。 紧急密封油回路:轴承润滑油供油管直接经压差阀到密封瓦,此运行回路是在 主密封油泵和直流油泵都失去作用时,轴承润滑油直接作为密封油源密封发电机 内氢气,此时发电机内的氢气压力必须降到 0.05MPa。 只要发电机轴系转动或机内有需要密封的气体,密封油系统均需向密封瓦供 油。发电机轴系转动时,密封油压高于机内氢压 O.05~0.O7MPa.g;发电机轴系静 止时,密封油压高于机内氢压 0.036~0.056MPa.g。 发电机处于空气状态时,如密封瓦需要供油,按第三供油回路运行方式向密封 瓦供油是比较经济的。 事故密封油泵(直流泵)投入运行时,由于密封油不经过真空油箱而不能净化 处理,油中所含的空气和潮气可能随氢侧回油扩散到发电机内导致氢气纯度下降, 此时应加强对氢气纯度的监视。当氢气纯度明显下降时,每 8 小时应操作扩大槽 上部的排气阀门进行排污,然后让高纯度氢气通过氢气母管补进发电机内。 从第二个大修期开始,每逢机组大修,应检查真空油箱、扩大槽、浮子油箱内 表面的腐蚀情况。微量腐蚀是允许的,但腐蚀深度不得超过 3mm,否则应采取措施 进行处理。 (三)、定子线圈冷却水系统工作原理: 主要技术参数:
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定子线圈冷却水:进水压力 0.1~0.25MPa 进水温度:45 士 3℃ 回水温度:≤85℃ 水量:45m3/h 系统充水容量:3m3 所需循环水量:~16om3/h 所需循环水压:0.35Mpa 系统工作原理 定子线圈冷却水系统自成一独立封闭自循环系统,水泵从水箱中吸水,升压后 送入水冷却器降温,经过滤水器滤出机械杂质,然后进入发电机定子线圈,出水 流回水箱,如此不断循环。 系统中设置有自动水温调节器和离子交换器等辅助装置,还设有监视水温、水 压、电导率、流量等参数的表计,并可在超限时报警。在发电机定子线圈冷却水 进、出口管路上有旁路和阀门,可以对定子线圈进行反冲洗。 系统主要设备 水箱用 1Cr18Ni9Ti 制成,体积 1.78m3,最大容积约 1.6m3,水箱上装有自动补 水装置和液位信号器,当水箱水位下降时,液位信号器接点动作,通过电气控制 回路启动电磁阀自动向箱内补水,当水箱水位过高时,通过溢流管自然溢流。水 箱水位以水箱水平中心线为基准水位,往上约 100mm 为水位高报警点,往下 100mm 为低水位点,此时补水电磁阀与低位开关联动,电磁阀带电,补水开始,至水位 升至基准位,该处开关动作,使电磁阀断电,停止补水。 水泵 系统中设置二台同型号的交流电动水泵.一台工作、一台备用。 水冷却器 冷却器壳体和换热管材料均为水中不锈材料制造,单台冷却面积 40m2。本系统 共设冷却器二台、一台工作、一台备用。 过滤器 水系统上装有 3 台过滤器(其中 1 台在反冲洗管路上),单台可以工作。 离子交换器 系统运行一段时间后,水质会逐渐下降,离子交换器是专为提高系统中纯水水 质而设置的,不允许直接处理生水。离子交换器为混合床式,即阴离子树脂和阳 离子树脂以 2:1 的比例混合装填在同一床体内。其过流量约 5m3/h,占系统总流最 的 8%左右。树脂再生采用体外再生方式,一般均选用强酸性阳离子和强碱性阴离 子。树指装填量约 0.16m3。当交换器出水电导率高于 0.5μ S,应考虑树脂再生。 温度调节阀 在水冷却器循环水进水管路上设置一套温度调节阀,用以调节循环水量,从而 控制冷却器热介质侧出口温度(即线圈冷却水进水温度)在 45 土 3℃左右。
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定子线圈冷却水系统法兰密封垫内材料应使用聚四氟乙烯板。 发电机定子冷却水进出水管都从发电机壳顶部接入发电机, 出水管在发电机壳 顶部有一段扩容管段,扩容管段顶部接有一根防虹吸管(DN40)接至水箱顶部, 其作用是万一定子冷却水泵在运行中突然停泵(如断电),DN40 管路可导入空气, 从而阻止主回水管内形成高真空后产生虹吸效应将定子线圈内部的水吸空。(注: 定子线圈内部如形成气水界面且带有电负荷,则容易发生电闪络)。 在进出水管间接有一条 DN15 管路,DN15 管路(及回水管仅开φ 4.8 孔)的作 用是防止运行时管路因内部水流因素可能导致的管路振动。另外突然停泵断水时 还有平衡进水管和出水管内压力的作用,故又将该条管路称之为平衡管。 定子线圈进水压力通过水泵旁路门调节进水压力,定子线圈冷却水系统的,额 定氢气压力工况下,机内氢气压力应高于定子线圈冷却水进水压力 0.1~0.2MPa 左右,这是因为考虑到发电机内氢气压力下降至 0.21Mpa 左右时,机内氢气压力 仍高于水压,从而保证水在万一线圈破损时不会漏出线圈破坏绝缘。当进水压力 已达到 0.15MPa 而流晕仍然不足时,可以将进水压力提高到 0.2Mpa 以增大流。但 机内氢压下降至 O.23Mpa 时必须补氢升压。总而台之,机内氢压必须大于水压 0.O3MPa 以上,出水温度不得高于 80℃。投入运行以后,进水压力、流量发生变 化,应查明原因,及时消除故障。如果进水压力、流量变化较大,但泵出口压力 变化不大,故障原因可能是由于水过滤器堵塞引起,应及时切换到备用水过滤器, 并更换已堵塞滤芯。

二、密封油泵检修
密封油泵是三螺杆泵, 是具有良好的吸人能力的容积式泵, 用于润滑液的输送, 燃油(轻油、重油)的输送。 泵内有三根螺杆,一根主杆(12)两根从杆(15),螺杆在衬套中以相当小的 间隙旋转。泵体内装衬套(2),衬套一端是轴端盖(3),另一后盖(4)。泵端盖 内固定的滚动轴承(34 )固定主杆的位置。

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螺杆泵结构简图 泵运行时,螺杆旋转,齿形间就形成密封的空腔,液体沿着轴向匀速运动,它 们就如一系列永远向一个方向运动的活塞,将液体由泵吸人腔平稳地输送到泵出 口。齿面上的轴向力由平衡活塞 A 和 B 来平衡的,所以滚动轴承只受剩余轴向力。 从杆是以液力驱动的,螺旋槽只起密封作用。泵腔带有一个小型控制阀(48、19、 40),调整阀簧可在泵腔内得到较低压力,避免气体进人及密封的干运转。预压弹 簧(19)可使轴封处产生一定的压力,用顺时针调整螺母(48)。 检修工艺与技术要求 1、解体 ⑴将泵侧的联轴器拉出。 ⑵从轴上去掉联轴器键 ⑶拆卸泵端盖螺钉,并将支架向电机端拆下(使 用拆卸螺钉)。
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质量标准 1、轴承表面光滑,无划痕。 2 、轴承与螺杆轴的配合间 隙: 0.10—0.25mm 3、机械密封弹簧压缩量

⑷折卸机械密封端盖,卸下机械密封及卡环。 ⑸松下螺钉(55)由衬套(2)上卸下电机端盖 (3),一同抽出三根螺杆和平衡套(8),两根从 杆(15)即可从主杆中取出。拆卸泵端盖抽出三 个螺杆和平衡套。 ⑹从泵电机端将主杆(12)和滚动轴承(34)抽 出。 注意:螺杆必须以泵的电机端抽出。 2、检查与清扫 ⑴将零件用汽、煤油清洗干净。 ⑵螺杆轴完好,无弯曲。 3、组装 ⑴组装与解体顺序相反。 注意:机械密封的密封面完好,无损伤。 ⑵组装后,盘动灵活、自如、无卡涩。

3—4mm。 同心度: 0.10—0.15mm 平行度: 0.05—0.10mm 4、 在装泵前, 必须保证所在 元件无尘土和有害物质,泵 端 联 轴 器应 在 加温 到 大 约 80 摄氏度(油箱加热)后安 到主杆上,切不可冷砸。 5、 在安装机械密时应注意下 列问题:清理元件时只能用 干净布,不能用棉纱布,不 可损害密封面,决不能将旋 转面触地。

三、差压阀检修
检修工艺与技术要求 质量标准

1、解体 1、 阀杆表面完好, 无划痕、 ⑴测量行程指示器与调整螺母距离并记录。 弯曲。 ⑵拆下各法兰连接螺栓将阀整体从管路系统卸 2、阀芯密封面完好,无划 下。 痕、凡尔线闭合。 ⑶将阀架从阀体上卸下。 3、严密性试验: ⑷卸下阀体下端盖,抽出阀芯及阀杆。 介质压力:1.25Mpa,15 ⑸将波纹筒罩壳从阀架上拆下小心取出波纹筒。 分钟无泄漏,油氢差压: ⑹卸下调整弹簧组件。 0.085Mpa。 注意: 保护好小波纹管和波纹膨胀器, 避免损坏, 另外解体前,把弹簧解放到自由状态。 2、检修与清扫 ⑴用四氯化碳或汽油将零件清洗干净,然后用压 缩空气吹净。 ⑵检查弹簧无裂纹、磨损和锈蚀。 ⑶用灌油或充气法来检查波纹管是否完好,波纹 管表面光滑无凹坑、无泄漏。 ⑷阀腔、波纹管腔用四氯化碳或汽油冲净,表面
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无裂纹、重皮、砂包。 3、组装 ⑴组装与解体顺序相反。 ⑵组装后动作灵敏、自如、无卡涩。

第六节

EH 系统的调试

一、 目的 1 、 测取 EH 系统各部套的特性参数以评价该系统的工作特性。 2 、 按照厂家提供的参数 EH 系统的各部套进行调整。 3 、 校核 EH 系统热工联锁保护装置。 4 、 发现并消除系统存在的缺陷,保证机组的安全运行。 5 、 积累原始资料,供今后运行和检修的需要。 二、试验应具备的条件 1 、 EH 系统大修完毕,油循环工作已结束,油质经化验合格。 2 、 试验现场已清扫干净。 3 、 设备缺陷处理完毕,修改项目已结束。 4 、 有关热工仪表安装完毕,动作正常。 5 、 现场照明充足,且有足够的消防材料。 6 、 试验时油温最好控制在 37.3 — 54 ℃,不得超出 30 — 60 ℃的范围, 油温低于 10 ℃时,禁止启动 EH 油泵,油温低于 21 ℃时,抗燃油系统不允许 运行。 7 、 试验过程中视油温情况投入冷油器。 8 、 油再生装置在系统油液酸值超过允许指标时投入。 9 、 试验前热工人员应准备好下列仪表。 ⑴ 0 — 0.4Mpa ; 0 — 16Mpa ; 0 — 25Mpa 的 0.4 级标准压力表各两块。 ⑵数字式点仪, SC — 16 光线示波器,多笔记录仪,电秒表各 1 个。 ⑶ 0 — 200mm 位移传感器 4 只。 ⑷直流微动开关 2 个。 三、试验步骤及方法 1 、 蓄能器的充氮。 1.1 高压蓄能器的充氮; 1.1.1 备好蓄能器上充气咀接头和氮气瓶阀门接头。 1.1.2 关闭高压蓄能器进油阀,打开回油阀。 1.1.3 将蓄能器的充气嘴和氮气瓶用充氮工具联接起来,关闭充氮工具放气 口的针阀,慢慢打开氮气瓶上的阀门向蓄能器充氮,同时监视充气工具上的 压力表读数。
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1.1.4 当压力达到 9.8Mpa 时,关闭氮气瓶上的阀门。 1.1.5 1 分钟后再测量一下蓄能器的气压,若气压不够再次充气。 1.1.6 充好后,关闭蓄能器充气阀,打开充氮工具上的放气针阀,检查蓄能 器的充气嘴无泄漏后罩上充气嘴罩壳。 1.1.7 关蓄能器回油阀,打开进油阀,充氮工作结束。 1.2 低压蓄能器的充氮步骤。 1.2.1 检查并确认 EH 系统无压力。 1.2.2 按照高压蓄能器的充氮方法对低压蓄能器进口充氮。 1.2.3 蓄能器内氮气压力达 0.2Mpa 时停止充氮。 2 、溢油阀的整定 2.1 关闭 EH 油箱旁高压蓄能器上的回油阀,开进油阀。 2.2 打开两台 EH 油泵的进出口阀门,启动 A 油泵。 2.3 将 A 油泵上的伺服器调节螺杆旋进几圈,增加油泵流量。 2.4 检查 EH 系统无泄漏情况后调整溢流阀的调节螺杆,此时应密切监视 A 泵出口压力表指示。 2.5 当调整至溢流阀在 17.0 ± 0.2Mpa 动作后停止调整。 2.6 旋转退出 A 油泵上的伺服器调节螺杆 ,使油泵出口压力在 14Mpa 。 2.7 停 A 泵,启动 B 泵,按上述步骤对 B 泵的溢油阀进行整定。 3 、执行机构的调整及开启,关闭试验 3.1 执行机构的调整 3.1.1 在执行机构上加装临时行程标尺,零位对应于关闭位置。 3.1.2 使汽机挂闸,开启执行机构,测量并记录各执行机构的最大行程,将 该行程与设计值相比较。 3.1.3 汽门至关闭位置,配合热工调整 LVDT ,使其输出电压零。 3.2 执行机构的开启、关闭试验。 3.2.1 检查各油动机卸载阀在关闭位置。 3.2.2 启动 EH 油泵,检查 EH 油压及油温应在正常范围内。 3.2.3 使机组挂闸,将油动机全开。 3.2.4 高压主汽门关闭,开启试验。 a 、关闭高压供油截止阀。 b 、缓慢打开快速卸载阀使控制油压降低,观察油动机的关闭情况,直至油 动机全关为止。 c 、将快速卸载阀旋至工作位置,打开供油截止阀,观察油动机的开启情况。 3.2.5 中压主汽门关闭、开启试验。 a 、通过快速卸载阀进行,方法见 3.2.4 b 、操作试验电磁阀,使电磁阀打开,观察油动机关闭情况。 c 、全关后再操作试验电磁阀,使电磁阀关闭,使压力油供往卸载阀,观察
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油动机的开启情况。 d 、关闭高压供油截止阀,检查随着控制油压的降低,油动机 应可以慢慢关 闭。 e 、正常后打开截止阀。 4 、各汽门执行机构关闭时间测定。 4.1 在再热主汽门上安装位移传感器,其它汽门的行程利用原有的位移传感 器,并将这些传感器信号接到 SC — 16 型光线示波器上。 4.2 在手动跳闸手柄旁装一个串联在 3V 直流电源上的微动开关,开关的触 头与在正常位置的跳闸手柄侧面相接触, 以开关发出的信号作为试验的起始 时间。 4.3 启动一台 EH 油泵,检查并确诊 EH 系统运行正常。 4.4 使机组挂闸。 4.5 在操作盘上操作有关按钮,将各汽门开至额定工况下的开度。 4.6 调整 SC — 16 型光线示波器,将位移传感器及起始信号的幅度及在光线 示波器上的位置调整好,将记录速度放在 100mm/S 上。 4.7 按下光线示波器的记录按钮,示波器开始工作后,迅速命令操作人员手 动打闸。 4.8 从控制盘上遮断按钮处引出一个信号至光线示波器上,调整好后,以此 信号作为起始时间,按照上述步骤再进行一次关闭时间测定。 4.9 各汽门的关闭延迟时间应为 0.1S 左右,净关闭时间应在 0.15S 左右。

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