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基于PLC的锅炉温度控制系统毕业设计


基于 PLC 的锅炉温度控制系统

作 者 姓 名 专 业

xxx 自动化 xxx 讲 师

指导教师姓名 专业技术职务






要 ····················································

········································· 1 第一章 绪论 ·········································································· 3

1.1 课题背景及研究目的和意义 ··························································· 3 1.2 国内外研究现状··············································································· 3 1.3 项目研究内容 ·················································································· 4

第二章

PLC 和组态软件基础 ·············································· 5

2.1 可编程控制器基础··········································································· 5 2.1.1 可编程控制器的产生和应用 ······················································· 5 2.1.2 可编程控制器的组成和工作原理 ··············错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 2.1.3 可编程控制器的分类及特点 ······················································· 7 2.2 组态软件的基础··············································································· 8 2.2.1 组态的定义 ·················································································· 8 2.2.2 组态王软件的特点 ······································································· 8 2.2.3 组态王软件仿真的基本方法 ······················································· 8

第三章
3.1

PLC 控制系统的硬件设计 ······································· 9

PLC 控制系统设计的基本原则和步骤········································ 9

3.1.1 PLC 控制系统设计的基本原则 ··················································· 9 3.1.2 PLC 控制系统设计的一般步骤 ··················································· 9 3.1.3 PLC 程序设计的一般步骤 ························································· 10 3.2 PLC 的选型和硬件配置 ····························································· 11 3.2.1 PLC 型号的选择········································································· 11 3.2.2 S7-200CPU 的选择 ····································································· 12 3.2.3 EM235 模拟量输入/输出模块 ··················································· 12 3.2.4 热电式传感器············································································ 12 3.2.5 可控硅加热装置简介 ································································ 12 3.3 3.4 系统整体设计方案和电气连接图 ············································ 13 PLC 控制器的设计 ····································································· 14

3.4.1 控制系统数学模型的建立 ························································ 14

3.4.2 PID 控制及参数整定 ································································· 14

第四章
4.1 4.2

PLC 控制系统的软件设计 ······································ 16
······································ 17

PLC 程序设计的方法 ································································· 16 编程软件 STEP7--Micro/WIN 概述

4.2.1 STEP7--Micro/WIN 简单介绍 ·················································· 17 4.2.2 计算机与 PLC 的通信 ································································ 18 4.3 程序设计 ··················································································· 18 4.3.1 程序设计思路············································································· 18 4.3.2 PID 指令向导············································································· 19 4.3.3 控制程序及分析 ········································································ 25 第五章 组态画面的设计 ···························································· 29 5.1 组态变量的建立及设备连接 ························································· 29 5.1.1 新建项目 ···················································································· 29 5.2 创建组态画面 ················································································ 33 5.2.1 新建主画面 ················································································ 33 5.2.2 新建 PID 参数设定窗口 ····························································· 34 5.2.3 新建数据报表 ··········································································· 34 5.2.4 新建实时曲线············································································· 35 5.2.5 新建历史曲线············································································· 35 5.2.6 新建报警窗口············································································· 36

第六章

系统测试 ····································································· 37
················································································ 37

6.1 启动组态王

6.2 实时曲线观察 ·············································································· 38 6.3 分析历史趋势曲线········································································· 38 6.4 查看数据报表 ················································································ 40 6.5 系统稳定性测试············································································· 42 结束语 ································································································· 43 参考文献 ······························································································· 44 致谢 ······································································································· 45

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从上世纪80年代至90年代中期,PLC得到了快速的发展,在这时期,PLC在处 理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高,PLC 逐渐进入过程控制领域,在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的 DCS系统。PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、 编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位,在可预见的 将来,是无法取代的。 本文介绍了以锅炉为被控对象,以锅炉出口水温为主被控参数,以炉膛内水 温为副被控参数,以加热炉电阻丝电压为控制参数,以PLC为控制器,构成锅炉 温度串级控制系统;采用PID算法,运用PLC梯形图编程语言进行编程,实现锅炉 温度的自动控制。 电热锅炉的应用领域相当广泛,在相当多的领域里,电热锅炉的性能优劣决 定了产品的质量好坏。 目前电热锅炉的控制系统大都采用以微处理器为核心的计 算机控制技术,既提高设备的自动化程度又提高设备的控制精度。 本文分别就电热锅炉的控制系统工作原理,温度变送器的选型、PLC配置、 组态软件程序设计等几方面进行阐述。通过改造电热锅炉的控制系统具有响应 快、稳定性好、可靠性高,控制精度好等特点,对工业控制有现实意义。 关键词:电热锅炉的控制系统 温度控制 串级控制 PLC PID

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ABSTRACT
From the last century to 90 in the mid 80's, PLC has been rapid development in this period, PLC capability in dealing with analog and digital computing power, man-machine interface capabilities and network capabilities are greatly improved, PLC gradually entering the field of process control, replaced in some applications in the field of process control dominant DCS.PLC has the versatility, ease of use, wide adaptation, high reliability and strong anti-interference, simple to program and so on.PLC control, especially in the industrial automation sequence control the position, in the foreseeable future, is no substitute. This paper introduces the boiler as the charged object to the boiler water temperature of the main accused of the export parameters to furnace temperature as deputy accused of parameters to control the heating resistance wire voltage parameters to PLC, controller, constitutes a series of boiler temperaturelevel control system; using PID algorithm, the use of PLC ladder programming language, programming, boiler temperature control. Electric boilers a wide range of applications, in a considerable number of field, the electric boiler performance advantages and disadvantages of the decision The quality of the product.Electric boiler control systems currently used mostly for computer control microprocessor core technology, both to improve the automation equipment have improved the control precision equipment. This paper on the heating boiler control system works, selection of temperature transmitter, PLC configurations, the configuration software design aspects were described.Through the transformation of electric boiler control system has fast response, good stability, high reliability, control accuracy and good features, practical significance for industrial control. Key words: heating boiler control system temperature control cascade control PLC PID

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第一章
1.1 课题背景及研究目的和意义

绪论

电热锅炉的应用领域相当广泛,电热锅炉的性能优劣决定了产品的质量好 坏。目前电热锅炉的控制系统大都采用以微处理器为核心的计算机控制技术,既 提高设备的自动化程度又提高设备的控制精度。 PLC 的快速发展发生在上世纪 80 年代至 90 年代中期。在这时期,PLC 在处 理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到了很大的提高和发 展。PLC 逐渐进入过程控制领域,在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治 地位的 DCS 系统。PLC 具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰 能力强、编程简单等特点。[4] 电热锅炉是机电一体化的产品,可将电能直接转化成热能,具有效率高,体 积小,无污染,运行安全可靠,供热稳定,自动化程度高的优点,是理想的节能 环保的供暖设备。加上目前人们的环保意识的提高,电热锅炉越来越受人们的重 视,在工业生产和民用生活用水中应用越来越普及。电热锅炉目前主要用于供暖 和提供生活用水。主要是控制水的温度,保证恒温供水。 PID 控制是迄今为止最通用的控制方法之一。因为其可靠性高、算法简单、 鲁棒性好,所以被广泛应用于过程控制中,尤其适用于可建立精确数学模型的确 定性系统。PID 控制的效果完全取决于其四个参数,即采样周期 ts、比例系数 Kp、 积分系数 Ki、微分系数 Kd。因而,PID 参数的整定与优化一直是自动控制领域研 究的重要课题。PID 在工业过程控制中的应用已有近百年的历史,在此期间虽然 有许多控制算法问世,但由于 PID 算法以它自身的特点,再加上人们在长期使用 中积累了丰富经验,使之在工业控制中得到广泛应用。在 PID 算法中,针对 P、 I、D 三个参数的整定和优化的问题成为关键问题。[5]

1.2 国内外研究现状
自 70 年代以来,由于工业过程控制的需要,特别是微电子技术和计算机技 术的迅猛发展以及自动控制理论和设计方法发展的推动下, 国内外温度控制系统 的发展迅速,并在智能化,自适应、参数整定等方面取得成果,在这方面,以日 本、美国、德国、瑞典等国技术领先,都生产出了一批商品化的、性能优异的温 度控制器及仪器仪表,并在各行各业广泛应用。它们主要有以下特点: 1)适应于大惯性、大滞后等复杂的温度控制体统的控制。 2)能适应于受控系统数学模型难以建立的温度控制系统的控制。 3)能适用于受控系统过程复杂、参数时变的温度控制系统的控制。 4)这些温度控制系统普遍采用自适应控制、自校正控制、模糊控制、人工

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智能等理论及计算机技术,运用先进的算法,适应范围广泛。 5)温度控制器普遍具有参数整定功能。借助于计算机软件技术,温度控制 器具有对控制参数及特性进行自整定的功能。有的还具有自学习功能。 6)温度控制系统既有控制精度高、抗干扰能力强、鲁棒性好的特点。目前, 国外温度控制系统及仪表正朝着高精度、智能化、小型化等方向发展。 随温度控制系统在国内各行各业的应用虽然应用很广泛, 但从国内生产的温 度控制器来讲,总体发展水平仍然不高,同日本、美国、德国等先进国家相比仍 然有着较大的差距。目前,我国在这方面总体水平处于 20 世纪 80 年代中后期的 水平,成熟产品主要以“点位”控制及常规的 PID 控制器为主,它只能适用于一 般的温度系统的控制,难以控制滞后、复杂、时变温度系统控制。能适应于较高 的控制场合的智能化、自适应控制仪表,国内还不十分成熟。 随着科学技术的不断发展,人们对温度控制系统的要求越来越高,因此,高 精度、智能化、人性化的温度控制系统是国内外必然发展的趋势。

1.3 项目研究内容
以锅炉为被控对象,以锅炉出口水温为主被控参数,以炉膛内水温为副被控 参数,以加热炉电阻丝电压为控制参数,以 PLC 为控制器,构成锅炉温度串级控 制系统;采用 PID 算法,运用 PLC 梯形图编程语言进行编程,实现锅炉温度的自 动控制。 可编程逻辑控制器(PLC)是集计算机技术、自动控制技术和通信技术为一体 的新型自动控制装置。其性能优越,已被广泛的应用于工业控制的各个领域,并 已经成为工业自动化的三大支柱(PLC、工业机器人、CAD/CAM)之一。 PLC 技术在温度监控系统上的应用从整体上分析和研究了控制系统的硬件配 置、电路图的设计、程序设计,控制对象数学模型的建立、控制算法的选择和参 数的整定、人机界面的设计等。论文通过对德国西门子公司的 S7-200 系列 PLC 控制器,温度传感器将检测到的实际炉温转化为电压信号,经过模拟量输入模块 转换成数字信号送到 PLC 中进行 PID 调节,PID 控制器输出转化为 0-10mA 的电 流信号输入控制可控硅电压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节 输出功率。对于监控画面,利用亚控公司的组态软件“组态王“ 串级系统是由调节器串联起来工作,其中一个调节器的输出作为另一 个调节器的给定值的系统。整个系统包括两个控制回路,主回路和副回路。 副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成;主回路由主 变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。一 次扰动:作用在主被控过程上的,而不包括在副回路范围内的扰动。二次 扰动:作用在副被控过程上的,即包括在副回路范围内的扰动。在串级控 制系统中,由于引入了一个副回路,不仅能及早克服进入副回路的扰动, 4

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而且又能改善过程特性。 副调节器具有“粗调”的作用, 主调节器具有“细 调”的作用,从而使其控制品质得到进一步提高。 [7]

第二章

PLC 和组态软件基础

可编程控制器是是一种工业控制计算机,简称 PLC(Programmable logic Controller),它使用可编程序的记忆以存储指令,用来执行逻辑、顺序、计时、计 数、 和演算等功能, 并通过数字或模拟的输入输出, 以控制各种机械或生产过程。

2.1可编程控制器基础 2.1.1可编程控制器的产生和应用
1969 年 美 国 数 字 设 备 公 司 成 功 研 制 世 界 第 一 台 可 编 程 序 控 制 器 PDP-14,并在 GM 公司的汽车自动装配线上首次使用并获得成功。1971年日 本从美国引进这项技术,很快研制出第一台可编程序控制器 DSC-18。1973 年西欧国家也研制出他们的第一台可编程控制器。我国从1974年开始研制, 1977年开始工业推广应用。进入20世纪70年代,随着电子技术的发展,尤 其是 PLC 采用通讯微处理器之后,这种控制器功能得到更进一步增强。进 入20世纪80年代,随着大规模和超大规模集成电路等微电子技术的迅猛发 展,以16位和少数32位微处理器构成的微机化 PLC,使 PLC 的功能增强,工 作速度快,体积减小,可靠性提高,成本下降,编程和故障检测更为灵活, 方便。目前,PLC 在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、 机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。

2.1.2可编程控制器的组成和工作原理
可编程控制器的组成: PLC 包括 CPU 模块、I/O 模块、内存、电源模块、底板或机架。 1.CPU CPU 是 PLC 的核心, 它按 PLC 的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程 序和数据,用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据,并存入 规定的寄存器中,同时,诊断电源和 PLC 内部电路的工作状态和编程过程 中的语法错误等。CPU 主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系 的数据、控制及状态总线构成,CPU 单元还包括外围芯片、总线接口及有关 电路。内存主要用于存储程序及数据,是 PLC 不可缺少的组成单元。CPU 速 度和内存容量是 PLC 的重要参数,它们决定着 PLC 的工作速度,IO 数量及 软件容量等,因此限制着控制规模。 2.I/O 模块 5

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PLC 与电气回路的接口,是通过输入输出部分(I/O)完成的。I/O 模 块集成了 PLC 的 I/O 电路,其输入暂存器反映输入信号状态,输出点反映 输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入 PLC 系统,输出 模块相反。I/O 分为开关量输入(DI) ,开关量输出(DO) ,模拟量输入(AI) , 模拟量输出(AO)等模块。 常用的 I/O 分类如下: 开关量:按电压水平分,有220VAC、110VAC、24VDC,按隔离方式分, 有继电器隔离和晶体管隔离。 模 拟 量 : 按 信 号 类 型 分 , 有 电 流 型 ( 4-20mA,0-20mA ) 电 压 型 、 (0-10V,0-5V,-10-10V)等,按精度分,有12bit,14bit,16bit 等。 除了上述通用 IO 外,还有特殊 IO 模块,如热电阻、热电偶、脉冲等 模块。按 I/O 点数确定模块规格及数量,I/O 模块可多可少,但其最大数受 CPU 所能管理的基本配置的能力,即受最大的底板或机架槽数限制。 3.编程器 编程器的作用是用来供用户进行程序的输入、编辑、调试和监视的。编程器 一般分为简易型和智能型两类。简易型只能联机编程,且往往需要将梯形图转化 为机器语言助记符后才能送入。而智能型编程器(又称图形编程器) ,不但可以 连机编程,而且还可以脱机编程。操作方便且功能强大。 4.电源 PLC 电源用于为 PLC 各模块的集成电路提供工作电源。同时,有的还为 输 入 电 路 提 供 24V 的 工 作 电 源 。 电 源 输 入 类 型 有 : 交 流 电 源 ( 220VAC 或 110VAC) ,直流电源(常用的为24VDC) [6] 。 可编程控制器的工作原理: PLC 的工作方式是一个不断循环的顺序扫描工作方式。每一次扫描所用的时 间称为扫描周期或工作周期。 CPU 从第一条指令开始,按顺序逐条地执行用户 程序直到用户程序结束,然后返回第一条指令开始新的一轮扫描。 PLC 就是这 样周而复始地重复上述循环扫描的。 PLC 工作的全过程可用图 2-1 所示的运行框图来表示。

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图 2-1 可编程控制器运行框图

2.1.3可编程控制器的分类及特点
(一)小型 PLC 小型 PLC 的 I/O 点数一般在128 点以下,其特点是体积小、结构紧凑,整 个硬件融为一体,除了开关量 I/O 以外,还可以连接模拟量 I/O 以及其他各种 特殊功能模块。它能执行包括逻辑运算、计时、计数、算术、运算数据处理和传 送通讯联网以及各种应用指令。 (二)中型 PLC 中型 PLC 采用模块化结构,其 I/O 点数一般在256~1024 点之间,I/O 的 处理方式除了采用一般 PLC 通用的扫描处理方式外,还能采用直接处理方式即 7

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在扫描用户程序的过程中直接读输入刷新输出,它能联接各种特殊功能模块,通 讯联网功能更强,指令系统更丰富,内存容量更大,扫描速度更快。 (三)大型 PLC 一般 I/O 点数在1024 点以上的称为大型 PLC, 大型 PLC 的软硬件功能极强, 具有极强的自诊断功能、通讯联网功能强,有各种通讯联网的模块可以构成三级 通讯网实现工厂生产管理自动化,大型 PLC 还可以采用冗余或三 CPU 构成表决 式系统使机器的可靠性更高

2.2组态软件的基础 2.2.1组态的定义
组态就是用应用软件中提供的工具、方法,完成工程中某一具体任务 的过程。组态软件是有专业性的,一种组态软件只能适合某种领域的应用。 组态的概念最早出现在工业计算机控制中, DCS(集散控制系统)组态, 如 PLC 梯形图组态。人机界面生成软件就叫工控组态软件。工业控制中形成的组 态结果是用在实时监控的。从表面上看,组态工具的运行程序就是执行自 己特定的任务。 工控组态软件也提供了编程手段, 一般都是内置编译系统, 提供类 BASIC 语言, 有的支持 VB, 现在有的组态软件甚至支持 C#高级语言。 在当今工控领域,一些常用的大型组态软件主要有:ABB-OptiMax, WinCC,iFix,Intouch,组态王,力控,易控,MCGS 等。本设计采用亚控 的组态王软件进行组态的设计。

2.2.2组态王软件的特点
组态王软件具有适应性强、开放性好、易于扩展、经济、开发周期短 等优点。通常可以把这样的系统划分为控制层、监控层、管理层三个层次 结构。其中监控层对下连接控制层,对上连接管理层,它不但实现对现场 的实时监测与控制,且在自动控制系统中完成上传下达、组态开发的重要 作用。尤其考虑三方面问题:画面、数据、动画。通过对监控系统要求及 实现功能的分析,采用组态王对监控系统进行设计。组态软件也为试验者 提供了可视化监控画面,有利于试验者实时现场监控。而且,它能充分利 用 Windows 的图形编辑功能,方便地构成监控画面,并以动画方式显示控 制设备的状态,具有报警窗口、实时趋势曲线等,可便利的生成各种报表。 它还具有丰富的设备驱动程序和灵活的组态方式、数据链接功能 [8] 。

2.2.3组态王软件仿真的基本方法
(1)图形界面的设计 图形,是用抽象的图形画面来模拟实际的工业现场和相应的工控设备。 8

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(2) 构造数据库 数 据,就 是创 建 一 个 具体 的 数 据 库,并 用 此数 据 库 中 的变 量 描 述工 控 对 象的各种属性,比如水位、流量等。 (3) 建立动画连接 连 接,就 是画 面 上 的 图素 以 怎 样 的动 画 来 模拟 现 场 设 备的 运 行,以 及怎 样让操作者输入控制设备的指令。 (4) 运行和调试

第三章

PLC 控制系统的硬件设计

本章主要从系统设计结构和硬件设计的角度,介绍该项目的 PLC 控制 系统的设计步骤、PLC 的硬件配置、外部电路设计以及 PLC 控制器的设计参 数的整定。

3.1

PLC 控制系统设计的基本原则和步骤

3.1.1 PLC 控制系统设计的基本原则
1.充分发挥 PLC 功能,最大限度地满足被控对象的控制要求。 2.在满足控制要求的前提下,力求使控制系统简单、经济、使用及维修方便。 3.保证控制系统安全可靠。 4.应考虑生产的发展和工艺的改进,在选择 PLC 的型号、I/O 点数和存储器 容量等内容时,应留有适当的余量,以利于系统的调整和扩充。

3.1.2 PLC 控制系统设计的一般步骤
设计 PLC 应用系统时,首先是进行 PLC 应用系统的功能设计,即根据被控对 象的功能和工艺要求,明确系统必须要做的工作和因此必备的条件。然后是进行 PLC 应用系统的功能分析, 即通过分析系统功能, 提出 PLC 控制系统的结构形式, 控制信号的种类、数量,系统的规模、布局。最后根据系统分析的结果,具体的 确定 PLC 的机型和系统的具体配置。PLC 控制系统设计可以按以下步骤进行: 1.熟悉被控对象,制定控制方案 分析被控对象的工艺过程及工作特点,了 解被控对象机、电、液之间的配合,确定被控对象对 PLC 控制系统的控制要求。 2.确定 I/O 设备 根据系统的控制要求,确定用户所需的输入(如按钮、行 程开关、选择开关等)和输出设备(如接触器、电磁阀、信号指示灯等)由此确定 PLC 的 I/O 点数。 3.选择 PLC 选择时主要包括 PLC 机型、容量、I/O 模块、电源的选择。 4.分配 PLC 的 I/O 地址 根据生产设备现场需要,确定控制按钮,选择开 关、接触器、电磁阀、信号指示灯等各种输入输出设备的型号、规格、数量;根

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据所选的 PLC 的型号列出输入/输出设备与 PLC 输入输出端子的对照表, 以便绘 制 PLC 外部 I/O 接线图和编制程序。 5.设计软件及硬件进行 PLC 程序设计,进行控制柜(台)等硬件的设计及 现场施工。由于程序与硬件设计可同时进行,因此,PLC 控制系统的设计周期可 大大缩短, 而对于继电器系统必须先设计出全部的电气控制线路后才能进行施工 设计。 6.联机调试 联机调试是指将模拟调试通过的程序进行在线统调。

3.1.3 PLC 程序设计的一般步骤
1.绘制系统的功能图。 2.设计梯形图程序。 3.根据梯形图编写指令表程序。 4.对程序进行模拟调试及修改,直到满足控制要求为止。调试过程中,可采 用分段调试的方法,并利用编程器的监控功能。 PLC 控制系统的设计步骤可参考图 3-1 :

图 3-1 PLC 控制系统的设计步骤

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3.2

PLC 的选型和硬件配置

3.2.1 PLC 型号的选择
本温度控制系统采用德国西门子 S7-200 PLC。S7-200 是一种小型的可编程 序控制器,适用于各行各业,各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200 系列的强大功能使其无论在独立运行中,或相连成网络皆能实现复杂控制功能。 因此 S7-200系列具有极高的性能/价格比。

3.2.2 S7-200 CPU 的选择
S7-200 系列的 PLC 有 CPU221、CPU222、CPU224、CPU226等类型。此系统选 用的 S7-200 CPU226,CPU 226集成24输入/16输出共40个数字量 I/O 点。可连接7 个扩展模块,最大扩展至248路数字量 I/O 点或35路模拟量 I/O 点。13K 字节程 序和数据存储空间。6个独立的30kHz 高速计数器,2路独立的20kHz 高速脉冲输 出,具有 PID 控制器。2个 RS485通讯/编程口,具有 PPI 通讯协议、MPI 通讯协 议和自由方式通讯能力。I/O 端子排可很容易地整体拆卸。

3.2.3

EM235 模拟量输入/输出模块

在温度控制系统中,传感器将检测到的温度转换成4-20mA 的电流信号,系 统需要配置模拟量的输入模块把电流信号转换成数字信号再送入 PLC 中进行处 理。在这里我们选择西门子的 EM235 模拟量输入/输出模块。EM235 模块具有4 路模拟量输入/一路模拟量的输出。 它允许 S7-200连接微小的模拟量信号, ±80mV 范围。用户必须用 DIP 开关来选择热电偶的类型,断线检查,测量单位,冷端补 偿和开路故障方向:SW1~SW3用于选择热电偶的类型,SW4没有使用,SW5用于选 择断线检测方向,SW6用于选择是否进行断线检测,SW7用于选择测量方向,SW8 用于选择是否进行冷端补偿。所有连到模块上的热电偶必须是相同类型。

3.2.4

热电式传感器

热电式传感器是一种将温度变化转化为电量变化的装置。 在各种热电式传感 器中,以将温度量转换为电势和电阻的方法最为普遍。其中最为常用于测量温度 的是热电偶和热电阻,热电偶是将温度转化为电势变化,而热电阻是将温度变化 转化为电阻的变化。这两种热电式传感器目前在工业生产中被广泛应用。 该系统需要的传感器是将温度转化为电流,且水温最高是100℃,所以选择 Pt100铂热电阻传感器。P100铂热电阻,简称为:PT100铂电阻,其阻值会随 着温度的变化而改变。 后的100即表示它在0℃时阻值为100欧姆, PT 在100℃ 时它的阻值约为138.5欧姆。它的工作原理:当 PT100在0摄氏度的时候他的
[3] 阻值为100欧姆,它的的阻值会随着温度上升它的阻值成匀速增长 。

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3.2.5 可控硅加热装置简介
对于要求保持恒温控制而不要温度记录的电阻炉采用带 PID 调节的数字式 温度显示调节仪显示和调节温度,输出0~10mA 作为直流信号输入控制可控硅电 压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率, 完全可以满足要 求,投入成本低,操作方便直观并且容易维护。温度测量与控制是热电偶采集信 号通过 PID 温度调节器测量和输出0~10mA 或4~20mA 控制触发板控制可控硅导 通角的大小,从而控制主回路加热元件电流大小,使电阻炉保持在设定的温度工 作状态。可控硅温度控制器由主回路和控制回路组成。主回路是由可控硅,过电 流保护快速熔断器、过电压保护 RC 和电阻炉的加热元件等部分组成。

3.3 系统整体设计方案和电气连接图
系统选用了 PLC CPU 226为控制器,PT100型热电阻将检测到的实际锅炉水 温转化为电流信号,经过 EM231模拟量输入模块转化成数字量信号并送到 PLC 中 进行 PID 调节,PID 控制器输出转化为0~10mA 的电流信号输入控制可控硅电压 调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率, 从而调节电热丝的 加热。PLC 和组态王连接,实现了系统的实时监控。 整体设计方案如图3-3:

计 算 机

P L C

EM 235

PT100

锅 炉

可控硅 图3-3 整体设计方案

24V
TT1 TT2

系统硬件连线图如图 3-4 :
M 1L+
输出

Q0.0------Q0.7 2M 2L+ Q1.0-------Q1.7

M

L +DC

RA A+ A- RB B+ B- RC C+ C- RD D+

CPU 226
COM1 COM2

EM235
L+
M L+ MO VO IO

1M

输入

I0.0 -----------

I1.4

2M

I1.5-----------I2.7 M

电源 负 载

12

山东轻工业学院 2010 届本科生毕业设计(论文) 图 3-4 系统硬件连线图

3.4

PLC 控制器的设计
控制器的设计是整个控制系统设计中最重要的一步。 首先要根据受控对象的

数学模型和它的各特性以及设计要求, 确定控制器的结构以及和受控对象的连接 方式。最后根据所要求的性能指标确定控制器的参数值。

3.4.1 控制系统数学模型的建立
在本控制系统中,TT1(出口温度传感器)将检测到的出口水温度信号转化为 电流信号送入 EM235 模块的 A 路,TT2(炉膛温度传感器)将检测到的出口水温度 信号转化为电流信号送入 EM235 模块的 B 路。 两路模拟信号经过 EM235 转化为数 字信号送入 PLC,PLC 再通过 PID 模块进行 PID 调节控制。具体流程在第四章程 序编写的时候具体论述。由 PLC 的串级控制系统框图如图 3-5:

主调节

副调节器

可控硅

炉膛

锅炉出口

副变送器

主变送器

如图 3-5 串级控制系统框图

3.4.2 PID 控制及参数整定
1.PID 控制器的组成 PID 控制器由比例单元(P) 、积分单元(I)和微分单元(D)组成。其数学 表达式为:

u(t) = Kc[e(t) +

1 de(t) e(t)dt + Td ] ∫ Ti dt
t 0

公式(3-1)

错误! 未指定书签。 错误 ! 未指定书签 。 (1) 比例系数 K C 对系统性能的影响: 比例系数加大,使系统的动作灵敏,速度加快,稳态误差减小。K c 偏 大,振荡次数加多,调节时间加长。K c 太大时,系统会趋于不稳定。K c 太小,又会使系统的动作缓慢。K c 可以选负数,这主要是由执行机构、传 感器以控制对象的特性决定的。如果K c 的符号选择不当对象状态(pv 值)就 会离控制目标的状态(sv 值)越来越远,如果出现这样的情况K c 的符号就一 13

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定要取反。 错误! 未指定书签。 错误 ! 未指定书签 。 (2) 积分控制T i 对系统性能的影响: 积分作用使系统的稳定性下降,T i 小(积分作用强)会使系统不稳定, 但能消除稳态误差,提高系统的控制精度。 错误! 未指定书签。 错误 ! 未指定书签 。 (3) 微分控制T d 对系统性能的影响: 微分作用可以改善动态特性,T d 偏大时,超调量较大,调节时间较短。 T d 偏小时,超调量也较大,调节时间也较长。只有T d 合适,才能使超调量 较小,减短调节时间。 2.主、副回路控制规律的选择 采用串级控制,所以有主副调节器之分。主调节器起定值控制作用, 副调节器起随动控制作用,这是选择规律的基本出发点。主参数是工艺操 作的重要指标,允许波动的范围较小,一般要求无余差,因此,主调节器 一般选 PI 或 PID 控制,副参数的设置是为了保证主参数的控制质量,可允 许在一定范围内变化,允许有余差,因此副调节器只要选 P 控制规律就可 以。在本控制系统中,我们将锅炉出口水温度作为主参数,炉膛温度为副 参数。主控制采用 PI 控制,副控制器采用 P 控制。 3.主、副调节器正、反作用方式的确定 副调节器作用方式的确定: 首先确定调节阀,出于生产工艺安全考虑,可控硅输出电压应选用气开式, 这样保证当系统出现故障使调节阀损坏而处于全关状态,防止燃料进入加热炉, 确保设备安全,调节阀的 Kv >0 。然后确定副被控过程的 K02,当调节阀开度增 大,电压增大,炉膛水温度上升,所以 K02 >0 。最后确定副调节器,为保证副 回路是负反馈,各环节放大系数(即增益)乘积必须为负,所以副调节器 K 2<0 , 副调节器作用方式为反作用方式。 主调节器作用方式的确定: 炉膛水温度升高,出口水温度也升高,主被控过程 K01 > 0。为保证主回路 为负反馈,各环节放大系数乘积必须为负,所以主调节器的放大系数 K1< 0,主 调节器作用方式为反作用方式[7]。 4.采样周期的分析 采样周期 Ts 越小,采样值就越能反应温度的变化情况。但是,Ts 太小就会 增加 CPU 的运算工作量,相邻的两次采样值几乎没什么变化,将是 PID 控制器输 出的微分部分接近于0,所以不应使采样时间太小。 ,确定采样周期时,应保证被 控量迅速变化时,能用足够多的采样点,以保证不会因采样点过稀而丢失被采集 的模拟量中的重要信息。 因为本系统是温度控制系统,温度具有延迟特性的惯性环节,所以采样时间 14

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不能太短,一般是15s~20s,本系统采样17s 经过上述的分析,该温度控制系统就已经基本确定了,在系统投运之 前还要进行控制器的参数整定。常用的整定方法可归纳为两大类,即理论 计算整定法和工程整定法。 理论计算整定法是在已知被控对象的数学模型的基础上,根据选取的 质量指标,经过理论的计算(微分方程、根轨迹、频率法等) ,求得最佳的 整定参数。这类方法比较复杂,工作量大,而且用于分析法或实验测定法 求得的对象数学模型只能近似的反映过程的动态特征,整定的结果精度不 是很高,因此未在工程上受到广泛的应用。 对于工程整定法,工程人员无需知道对象的数学模型,无需具备理论 计算所学的理论知识,就可以在控制系统中直接进行整定,因而简单、实 用,在实际工程中被广泛的应用常用的工程整定法有经验整定法、临界比 例度法、衰减曲线法、自整定法等。在这里,我们采用经验整定法整定控 制器的参数值。整定步骤为“先比例,再积分,最后微分” 。 (1)整定比例控制 将比例控制作用由小变到大,观察各次响应,直至得到反应快、超调小的响 应曲线。 (2)整定积分环节 若在比例控制下稳态误差不能满足要求,需加入积分控制。先将步骤(1) 中选择的比例系数减小为原来的50~80%,再将积分时间置一个较大值,观测响 应曲线。然后减小积分时间,加大积分作用,并相应调整比例系数,反复试凑至 得到较满意的响应,确定比例和积分的参数。 (3)整定微分环节 若经过步骤(2) ,PI 控制只能消除稳态误差,而动态过程不能令人满意, 则应加入微分控制,构成 PID 控制。先置微分时间 TD=0,逐渐加大 TD,同时相 应地改变比例系数和积分时间,反复试凑至获得满意的控制效果和 PID 控制参 数。

第四章

PLC 控制系统的软件设计

PLC 控制系统的设计主要包括硬件设计和软件设计两部分本在硬件基础上, 详细介绍本项目的软件设计,主要包括软件设计的基本步骤、方法、编程软件 STEP7-Micro/WIN 的介绍以及本项目的程序设计。

4.1 PLC 程序设计的方法
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PLC 程序设计常用的方法:主要有经验设计法、继电器控制电路转换为梯形 图法、顺序控制设计法、逻辑设计法等。 1.经验设计法:经验设计法即在一些典型的控制电路程序的基础上,根据被 控制对象的具体要求,进行选择组合,并多次反复调试和修改梯形图,有时需增 加一些辅助触点和中间编程环节, 才能达到控制要求。 这种方法没有规律可遵循, 设计所用的时间和设计质量与设计者的经验有很大的关系,故称为经验设计法。 2.继电器控制电路转换为梯形图法: PLC 的外部硬件接线和梯形图软件来 用 实现继电器控制系统的功能。 3.顺序控制设计法:根据功能流程图,以步为核心,从起始步开始一步一步 地设计下去,直至完成。此法的关键是画出功能流程图。 4. 逻辑设计法:通过中间量把输入和输出联系起来。实际上就找到输出和 输入的关系,完成设计任务。

4.2 编程软件 STEP7--Micro/WIN 概述
STEP7-Micro/WIN 编程软件是基于 Windows 的应用软件, 由西门子公司专为 S7-200系列可编程控制器设计开发, 它功能强大, 主要为用户开发控制程序使用, 同时也可以实时监控用户程序的执行状态。

4.2.1 STEP7--Micro/WIN 简单介绍
以 STEP7-Micro/WIN 创建程序,为接通 STEP7-Micro/WIN,可双击 STEP7 -Micro/WIN 的图标,如图4-1所示,STEP7-Micro/WIN 项目窗口将提供用于创建 程序的工作空间。浏览条给出了多组按钮,用于访问 STEP7--Micro/WIN 的不同 编程特性。指令树将显示用于创建控制程序的所有项目对象指令。程序编辑器包 括程序逻辑和局部变量表,可在其中分配临时局部变量的符号名。子程序和中断 程序在程序编辑器窗口的的底部按标签显示。

图 4-1 STEP7--Micro/WIN 项目窗口

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本项目中我们利用 STEP7--Micro/WIN V4.0 SP5编程软件,其界面如图4-1 所示。项目包括的基本组件:程序块、数据块、系统块、符号表、状态表、交叉 引用表。

4.2.2 计算机与 PLC 的通信
在 STEP7-Micro/WIN 中双击指令树中的“通信”图标,或执行菜单命令的 “查看”/“组件”/“通信” ,将出现“通信”对话框,见图4-2。在将新的设置 下载到 S7-200之前,应设置远程站的地址,是它与 S7-200的地址。双击“通信” 对话框中“双击刷新”旁边的蓝色箭头组成的图标,编程软件将会自动搜索连接 在网络上的 S7-200,并用图标显示搜索到的 S7-200。

图4-2 PLC 通信窗口

4.3

程序设计

4.3.1 程序设计思路
PLC 运行时,通过特殊继电器 SM0.0产生初始化脉冲进行初始化,将温度设 定值, PID 参数值等存入数据寄存器, 随后系统开始温度采样, 采样周期是17秒, TT1(出口水温温度传感器)将采集到的出口水温度信号转换为电流信号,电流信 号在通过 AIW0进入 PLC,作为主回路的反馈值,经过主控制器(PID0)的 PI 运 算产生输出信号,作为副回路的给定值。TT2(炉膛水温传感器)将采集到的炉膛 水温度信号转换为电流信号,电流信号在通过 AIW2进入 PLC,作为副回路的反馈 值, 经过副控制器 (PID1) P 运算产生输出的信号,由 AQW0输出, 的 输出的4-20mA 17

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电流信号控制可控硅的导通角,从而控制电热丝的电压,完成对温度的控制。

4.3.2 PID 指令向导
编写 PID 控制程序时,首先要把过程变量(PV)转化为 0.00-1.00 之间的 标准实数。 运算结束之后, PID 需要把回路输出 (0.00--1.00 之间的标准化实数) 转换为可以送给模拟量输出模块的整数。

图4-3 PID 初始化指令

如图4-3,PV_I 是模拟量输入模块提供的反馈值的地址,Setpoint_R 是以百 分比为单位的实数给定值(SP),Output 是 PID 控制器的 INT 型的输出地址。 HighAlarm 和 LowAlarm 分别是超过上限和下限的报警信号输出,ModuleErr 是 模拟量模块的故障输出信号。 主回路 PID 指令向导,如图4-4

图4-4 主回路用0号 PID 回路

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设置 PID 参数,如图4-5:

图 4-5 设置 PID 参数

给定值的范围是0.0--100.0,比例增益 Kc 为-3.0,积分时间 Ti=7 min ,因为 主控制器采用 PI 控制,所以微分时间 Td=0。 2.回路输入量的极性与范围,如图 4-5:

图 4-5 输入输出量的设置

3.PID 指令的参数表占用的 V 存储区的起始地址如图 4-6: 19

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图 4-6 地址设置

4.向导完成,如图 4-7

图 4-7 向导完成

副回路 PID 指令向导: 副回路采用1号 PID 回路,如图 4-8:

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图 4-8 副回路 PID 回路设置

1.新建 PID 配置,如图 4-9:

图 4-9 PID 配置新建

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2.设置 PID 参数,如图 4-10

图 4-10 副回路 PID 设置

因为副回路主要起到“粗调”“快调”的作用,所以我们采用 P 调节作用, 、 比例增益 Kc=-4.0,Ti 无穷大,Td=0; 3.副回路输入量的极性与范围,如图 4-11

如图 4-11 副回路输入输出设置

4.PID 指令的参数表占用的 V 存储区的起始地址,如图 4-12: 22

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图 4-12 副回路存储区设置

5.向导完成,如图 4-13

图 4-13 副回路向导完成

4.3.3 控制程序及分析
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因为由 AIW0 和 AIW2 输入的是 6400--32000 的数字量, 所以要转换为实际的 温度要进行运算,运算公式为: ( D ? 6400) × 100 公式(4-1) T= 32000 ? 6400 其中,T 为实际温度,D 为 AIWO 和 AIW2 输入的数字量。 PLC 的内存地址分配见 表 4-1
地址 VD250 VD260 VD270 VD300 VD304 VD308 VD312 VD320 炉膛水温存放地址 主控制器 PID 输出存放地址 目标设定温度存放地址 主控制器 Kc 存放地址 主控制器 Ti 存放地址 主控制器 Td 存放地址 副调节器 Kc 存放地址 表 4-1 内存地址分配 说明 锅炉出口水温度存放地址

PID 指令表见表 4-2:
地址 VD0 VD4 VD8 VD12 VD16 VD20 VD24 VD120 VD124 VD128 VD132 VD136 VD140 VD144 名称 主调节器过程变量(PVn) 主调节器给定值(SPn) 主调节器输出值(Mn) 主调节器增益(Kc) 主调节器采样时间(Ts) 主调节器积分时间(Ti) 主调节器微分时间(Td) 副调节器过程变量(PVn) 副调节器给定值(SPn) 副调节器输出值(Mn) 副调节器增益(Kc) 副调节器采样时间(Ts) 副调节器积分时间(Ti) 副调节器微分时间(Td) 说明 必须在 0.0~1.0 之间 必须在 0.0~1.0 之间 必须在 0.0~1.0 之间 比例常数,可正可负 单位为 s,必须是正数 单位为 min,必须是正数 单位为 min,必须是正数 必须在 0.0~1.0 之间 必须在 0.0~1.0 之间 必须在 0.0~1.0 之间 比例常数,可正可负 单位为 s,必须是正数 单位为 min,必须是正数 单位为 min,必须是正数

表 4-2 PID 指令回路表

控制程序如图 4-14—图 4-所示 : 主程序:

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图 4-14 控制程序 1

主调节器程序:

图 4-15 控制程序 2

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图 4-16 控制程序 3

图 4-17 控制程序 4

副调节器程序:

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图 4-18 控制程序 5

图 4-19 控制程序 6

图 4-20 控制程序 7

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第五章
5.1

组态画面的设计

本章详细的讲解一个组态系统的建立和设计。

组态变量的建立及设备连接

5.1.1 新建项目
双击组态王的快捷方式,出现组态王的工程管理器窗口,双击新建按扭,按 照弹出的建立向导,填写工程名称。然后打开刚建立的工程。进入组态画面的设 计,如图 5-1:

图 5-1 新建工程

1.新建画面 进入工程管理器后,在画面右方双击“先建” ,新建画面,并设置画面属性, 图 5-2 所示:

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图 5-2 画面新建

2.新建设备 因为组态画面要与西门子 S7-200 PLC 连接之后才能使用, 所以要新建 S7-200 的连接,具体步骤如图 5-3:

图 5-3 步骤 1

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图 5-4 步骤 2

图 5-5 步骤 3

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图 5-6 步骤 4

3.新建变量 要实现组态王对 S7-200 的在线监控,就先必须建立两者之间的联系,那就 需要建立两者间的数据变量。基本类型的变量可以分为“内存变量”和 I/O 变量 两类。内存变量是组态王内部的变量,不跟被监控的设备进行交换。而 I/O 变量 是两者之间互相交换数据的桥梁,S7-200 和组态王的数据交换是双向的。如图 5-7 所示:

图 5-7 新建变量

31

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项目中所用到的变量见图 5-8:


5-8 变量表

5.2

创建组态画面

5.2.1 新建主画面
如图 5-9 所示,高温报警用来显示当温度高于 95°C 的时候,等会变红闪 烁,加热炉上的指示灯用来指示加热炉的加热状态。

图 5-9 控制系统主画面

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5.2.2 新建 PID 参数设定窗口

图 5-10

PID 参数设定窗口

如图 5-10 所示,PID 参数设定窗口,用来设定主控制器和副控制器的 PID 参 数值,可与 PID 参数的整定。

5.2.3 新建数据报表
数据报表是反应生产过程中的数据、状态等,并对数据进行记录的一种重 要形式。数据报表有实时数据报表和历史数据报表,既能反应系统实时的运行情 况,也能监测长期的系统运行状况,如图 5-11 所示:

图 5-11 数据报表窗口

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5.2.4 新建实时曲线
实时趋势曲线可在工具箱中双击后在画面直接获得。 实时趋势曲线随时间变 化自动卷动,可快速反应变量的新变化。如图 5-12 所示:

图 5-12 实时曲线窗口

5.2.5 新建历史曲线
历史趋势曲线可在图库管理器中得到。历史趋势曲线可以查询查询过去的 情况。 历史趋势曲线需要事先建立两个内存变量, 分表是调整跨度和举动百分比。

图 5-13 历史曲线窗口

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5.2.6 新建报警窗口
在工具箱中选用报警窗口工具,在面板中绘制报警窗口,添加文本等就可。 如图 5-14 所示。由于前面已经设置了报警变量,所以当变量值超过所设置的温 度 85 度时,那就会在报警画面中被记录。如图 5-14 所示:

图 5-14 历史报警窗口

其制作过程和历史报警窗口类似,不同的是,实时报警画面是要弹出来的, 所以必须在新建画面的时候,把大小调好,并选择是“覆盖式”。画面的自动弹 出,在事件命令语言中,输入 showpicture("实时报警窗口");\\本站点\$新报 警=0;,这样每次新报警有产生,就会立刻出报警画面。如图 5-15 所示。

图 5-15 实时报警窗口

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第六章

系统测试

组态王和 PLC 编程软件不能同时启动,因为他们使用的是同一个端口,要想 在线利用组态王监控程序,那就先必须在关闭组态王的情况下,先把 PLC 程序下 载到 PLC 中,并且运行程序,再把编程软件关闭,才可以启动组态王,这样就可 以利用组态王在线监控了。

6.1 启动组态王
打开组态王的项目工程管理器,点击窗口栏中“WIEW”或者在画面中点击 右键,选择“切换到 VIEW” ,启动组态王,进入主画面。这个时候,系统会自动 打开一个信息窗口,可以通过信息窗口来知道,组态王的运行情况以及和 PLC 的 连接是否成功。 如果连接不成功, 会出现通信失败的提示语言, 那就要查明原因, 否则不能监控。如果提示连接设备成功,窗口会显示开始记录数据,那就表示可 以开始系统的运行了。 组态监控启动之后,会自动显示组态画面,如图 6-1 所示:

图 6-1 监控主画面

6.2 实时曲线观察
点击组态画面的实时曲线按钮,可以观察,在自 PID 参数的作用下,控制效 果的情况。如图图 6-3 所示:

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图 6-2 温度实时曲线

6.3 分析历史趋势曲线
点击主画面上的历史趋势曲线按钮,可以显示,温度控制的曲线记录,由此 可以分析 PID 参数的作用效果,从而完成 PID 参数的整定。

图 6-3 温度历史曲线

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如图 6-3 所示,控制器起到了调节作用,最后温度稳定在了设定温度上,但 是调节时间太长,大约 10min 左右,所以,我们需要增大 Kc。点击主控控制画 面的参数设定窗口,可以显示 PID 参数设定界面。参数设置如图 6-4 所示:

图 6-4 PID 参数设置

PID 参数修改后的的控制曲线如图 6-5 所示:

图 6-5 响应曲线 1

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如图 6-5 所示,曲线的响应时间增快了,约 5min。但是曲线稳定后总是存 在稳定误差,所以我们应减小主控制器的积分时间,把 Ti 设为 3min,控制曲线 如图 6-6 所示:

图 6-6 响应曲线 2

如图 6-6 所示,主控制器 Kc=4,Ti=3min,副控制器 Kc=6 得到了控比较理想 的控制曲线。

6.4

查看数据报表

点击主画面的数据报表窗口,出现报表窗口,点击报表查询,可以查看报表 记录的数据。如图 6-7 所示:

图 6-7 报表查询

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记录的数据如图 6-8 所示:

图 6-8 数据记录

6.5 系统稳定性测试
为了测试系统的的稳定性, 我们把温度设定为 80°C, 所得到的控制曲线如 图 6-9 所示:

图 6-9 60-80 时的控制曲线

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如图所示,当设定温度改变时,系统是比较稳定的。 当实际温度超过 85°C 时,会出现报警画面,如图 6-10 所示:

图 6-10 报警画面

系统报警在工业生产中有着重要的作用。

结束语
本文成功的运用了西门子 S7-200PLC 和组态王设计了一个人机监控的温度 控制系统。 系统采用串级 PID 控制, 利用粗调和细调, 得到了一个反应比较迅速, 控制精度比较高的温度控制系统。 组态王操作方便,有利于我们比较直观的观看控制曲线和温度的变化。其中 的报表、历史曲线和报警显示都是在当今工业控制中常用的。 当然,本控制系统还有很多不足的地方。例如,系统的自适应能力不强,因 为是利用散热来降温的,所以与外界温度环境密接相关,在不同的温度环境下控 制精度和控制能力是不同的。

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参考文献
[1]邵裕森,巴筱云. 过程控制及仪表. 机械工业出版社, 1999 [2]邵裕森,戴先中. 过程控制工程. 机械工业出版社, 2000 [3]中国电子学会. 2000/2001 传感器与执行器大全.电子工业出版社,2001 [4]柴瑞娟,陈海霞. 西门子 PLC 编程技术及工程应用.机械工业出版社,2006 [5]文锋,陈青. 自动控制理论. 中国电力出版社. 2008 [6]廖常初. PLC 编程及应用. 机械工业出版社, 2009 [7]林德杰. 过程控制仪表及控制系统.机械工业出版社,2008 [8]组态王. 组态王使用说明书.北京亚控, 2006

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致 谢
通过这一阶段的努力,我的毕业论文《基于 PLC 的锅炉温度控制系统》终于 完成了,这意味着大学生活即将结束。在大学阶段,我在学习上和思想上都受益 非浅,这除了自身的努力外,与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分 不开的。 在本论文的写作过程中,我的导师李长云老师倾注了大量的心血,从 选题到开题报告,从写作提纲,到一遍又一遍地指出每稿中的具体问题,严格把 关,循循善诱,在此我表示衷心感谢。同时我还要感谢在我学习期间给我极大关 心和支持的各位老师以及关心我的同学和朋友。 写作毕业论文是一次再系统学 习的过程,毕业论文的完成,同样也意味着新的学习生活的开始。在今后的工作 中把严密谨慎的优良传统发扬光大。感谢各位老师的批评指导。

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