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检验作业指导书


版次: 4

编号: SH/C028-2009

检验作业指导书
SH/C028-2010

受控状态: 受 分 发 号:16



持 有 人:仲建波

石家庄盛华企业集团有限公司

版次: 4

编号:

SH/C028-2009

检验作业指导书
SH/C028-2009

编制人:于秀霞 审核人:仲建波 批准人:包学春 编制日期:2009 年 03 月 15 批准日期:2009 年 04 月 10 实施日期:2009 年 04 月 18 更改状态:

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1.目的:明确各检验的设置及检验抽样方法,控制产品的过程及最终质量, 确保产品满足客户的要求。 2.范围:适用于本公司所有过程检验及最终检验的作业指导。 3.职责 3.1.质量管理部负责根据产品流程设置相关的检验点及各检验点人员的管 理工作; 3.2.各检验点负责严格按本规定的要求对过程中产品及最终产品进行检 验; 3.2.各车间负责按检验员的检测结果对产品做相应的处理。 4.程序 4.1 蜡件及蜡树检验 4.1.1 蜡件首件检验 4.1.1.1 射蜡车间在每批订单生产之前,先射出首件由蜡件尺寸检验员进行 全尺寸检测,同时核对产品的字牌、材质等是否同图纸、工艺及生产订单要 求相一致,并在《蜡件尺寸检验记录》中作好记录,确认合格后通知车间方 可进行正常生产。注:检验员检测时要注意模具的型腔数,每腔首件要全部 检测到,记录要做好保存,可保存电子版记录。 4.1.1.2 如首件检测发现不合格,检验员要及时通知车间主任作相应处理,并 填写《不合格评审表》交总检组织不合格品的评审。总检要及时将评审结果 反馈射蜡车间,如可以放行则进行批量生产,如不能放行则通知技术人员进 行相应的改动或处理直到合格后方可继续进行生产。 4.1.2 蜡件过程尺寸抽检
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检验员要对生产过程中蜡件的重要尺寸(指工艺中要求控制的蜡件尺寸) 进行抽检,并在《蜡件尺寸检验记录》中做好记录,抽检比例为每班每人 2-5 件。如抽检发现不合格要及时通知车间主任停止生产,由车间主任组织进行 纠正,直至检验员检测蜡件合格后方可继续生产。 4.1.3 蜡件最终尺寸检验 每批订单蜡件生产完毕后,检验员对本批蜡件抽检一件进行全尺寸检测, 检验结果要在《蜡件尺寸检验记录》中做好记录,抽检合格则本批放行,抽 检不合格则对不合格尺寸进行 5-20 抽检,如有合格品则全检,如全部不合格 则通知射蜡车间主任作相应处理,并填写《不合格评审表》交总检组织不合 格品的评审。总检要及时将评审结果反馈射蜡车间,如可以放行,则进行转 序,如不能放行,则由车间进行返修或作报废处理。 4.1.4 蜡件的外观检验 射蜡车间修蜡后检验员要对蜡件外观按进行检验并在《蜡件外观检验记 录》中做好记录,检验方法为: a).每盘产品在 10 件以内的要 100%全检; b).每盘产品在 10-20 件之间的,按 50%进行抽检; c).每盘产品在 20-50 件之间的,按 40%进行抽检; d).每盘产品在 50-100 件之间的,按 30%进行抽检; e).每盘产品在 100 件以上的,按 20%进行抽检; 以上抽检要求每箱进行抽检,每一箱中从不同部位随机进行抽查,发现 不合格时通知修蜡人员进行返检、返工,并要告之修蜡人员不合格的原因, 返工后的产品要重新按以上方法进行抽检,直至合格后方可转入下一道工序。
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4.1.5 蜡树的外观检验 射蜡车间组树完毕后检验员要对蜡树外观进行 100%检验,并在《蜡件外 观检验记录》中做好记录,检验合格后通知车间进行转序,如检验过程中发 现不合格要及时通知车间组树人员进行返工,返工的蜡树须重新检验,直至 合格后方可进行转序。 4.2 光谱分析 光谱操作员在产品出炉前取样 100%按炉次进行化学成分检验。检验所用 标准样块依据《各材质所用标准样块列表》 ,不得私自更改。成份不合格的钢 水不得出炉。按炉次保存化学成分记录,记录保存年限依据《质量记录控制 程序》 。根据客户需要提供铸件化学成分报告。 光谱分析组组长负责编制《各材质所用标准样块列表》 ,经铸造工程师审 核,总工程师批准后投入使用,新增加材质需首先更改《各材质所用标准样 块列表》 ,经审核批准后再进行生产和炉前化学成分检验。 铸件化学成份的抽检由质量管理部总检员负责,每周对已生产的产品进 行成分抽查,抽查时抽取每种产品总浇注炉次的 5%,抽查内容包括化学成分 是否合格以及所用标准样块是否符合《各材质所用标准样块列表》 ,发现不合 格时要求光谱人员对相关产品按炉次进行 100%的检验。抽查产生的光谱分析 记录由总检负责保存,保存年限为 5 年。 4.3 铸件切割后初检 铸件切割后,由检验员对所有产品按标准进行 100%外观检验,将铸件分 为合格、修磨、焊补和报废四种状态,合格品通知车间转序,修磨、焊补品 退回车间进行处理,废品入材料库。在《初检外观检验记录》中做好记录。
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产品重量不高于 0.05Kg,且抽检一次成品率在 50%以上的产品可直接转 入下一工序。 检测过程中如发现质量异常情况要立即报车间主任,车间主任填写《异 常情况反馈表》交总检员进行处理。 4.4 铸件修磨、焊补后检验 铸件修磨、焊补后检验员先对外观按每箱 10-50 件的比例进行抽检(根 据每箱产品数量的不同由检验员自己掌握具体抽检数量, 不足 10 件的要 100% 进行全检) ,并在《外观检验记录》中做好记录,当发现不合格品超过 20%后 停止检验并将全部产品退回后整理车间进行返工,如没超过 20%,抽检合格的 放行不合格的退回后整理车间返工。 需做热处理的产品,修焊或抛丸后检验员要 100%进行检验,以确保热处 理后的产品表面质量,防止返焊后重新热处理,当检验发现不合格品超过 20% 后停止检验并将全部产品退回后整理车间进行返工,如没超过 20%,检测合格 的放行不合格的退回后整理车间返工,直到检验合格后方可转入下一工序。 检测过程中如发现质量异常情况要立即报车间主任,车间主任填写《异 常情况反馈表》交总检进行处理。 4.5 酸洗及热处理后检验 铸件酸洗和热处理后由检验员对外观再次进行 100%全检,如酸洗质量不 合格,按 20%进行抽检,如铸件表面缺陷比例≤40%将全部产品退回重新酸洗, 酸洗质量合格后再 100%进行检测。如缺陷比例>50%则 100%进行检测将无缺 陷(或可放行的)退回重新酸洗,有缺陷且不能放行的退回后整理返工或报 废;如酸洗质量合格则 100%检测将产品分为合格、返修和废品三种状态,以
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上检测需在《外观检验记录》中做好记录。 4.6 铸件终检: 铸件终检比例及方法见附录:产品终检抽样比例及方法。检验完毕后进 行包装,包装的同时要对产品外观进行 100%检验,发现不合格品后执行《不 合格品控制程序》 。 4.7 机加工件终检

4.7.1 全尺寸检测: 每批订单对 3-5 件产品进行全尺寸检测,在《尺寸检验报告》中做好 记录,如工艺或客户有特殊要求,以要求为准。 4.7.2 批量抽检: 终检车间收到产品后按以下顺序进行检验:

4.7.2.1 外观检验 比例:100% 内容: 磕碰、 划伤、 毛刺、 加工面刀纹粗糙度震纹等、 螺纹质量 (乱 扣等) 、明显加工壁厚偏差、料废(夹渣、缩孔、缺肉等) 如检验不合格数量超过 10%,退回加工车间返检。 4.7.2.2 尺寸检测 尺寸检测分为以下四类(以量具类别分) 抽检样本比例 30% A.游标类:
针对样本按以下比例进行检测:
公差范围 检测比例 占每箱总量比例

≤0.1 >0.1-0.26

100% 60%

30% 20%
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>0.26-0.52 50% >0.52 10%

15% 5%

注:此项包含对倒角、圆角等的测量。 B.百分表: 针对样本按以下比例进行检测: 检测尺寸 50% (每箱总量的

20%) ,形位公差 30%(每箱总量的 20%) 。

C.螺纹规:针对样本按以下比例进行检测:配合类的螺纹规 100%(每箱
总量的 30%) ,其余 50%(每箱总量的 20%)

D.专用量具:针对样本按以下比例进行检测: 100%检测(每箱总量的
30%)

E:三坐标:抽取总数量的 10%进行检测。 注:以上检测为抽样检测,如发现不合格品要以箱为单位退回机加 工车间 100%返检、返修,直到抽检合格为止。 4.7.2.3 清洗后再次进行 100%外观,合格的放行,不合格的进行不 合格评审或进行返修。 4.7.2.4 对加工后再进行涂黑、镀锌、抛光等表面处理的产品,表 面处理完成后进行 100%外观检测合格后再转入包装。
4.7.2.5 检验合格的产品转入包装区进行包装。 4.7.3 样品检测见附录。 4.8 以上各检验点检验员需严格按工艺,图纸和《产品检验规范》的要求进行 检验,发现问题要及时返馈,无私自放行产品的权利。 4.9 各检验点要求抽检的,要确保抽样的随机性,按时间顺序抽检的要严格按 时间顺序取样,分筐抽检的要从每一筐不同的部位抽样。
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4.10 本作业指导书为通用产品的检验作业指导书, 如与工艺卡要求不一至时, 按工艺卡要求执行。

附录. 产品终检抽样比例及方法 1.首批样品,因其批量较小,一般不超过 10 件, (如超过 10 件,则按第 2 条 规定进行抽检)如客户有检测要求,则按客户的要求进行尺寸检验,如客户 无要求,无论毛坯尺寸还是加工尺寸均需对至少 3 件(当样品数量不足三件 时则为全部产品)按客户原图进行 100%尺寸检测,并在尺寸检验记录表上做 好记录。并由样件检测人员出具三件产品的《尺寸检测报告》 (当样品数量不 足三件时,出具所有样品的全尺寸检测报告) ,同新产品试制记录表或跟踪单 一起交质量管理部经理审核。 技术员同样必须对至少 3 件样品的尺寸进行 100% 检测,并做好记录存档,全部样品重点尺寸和外观需进行 100%检测,并将结 果列入《尺寸检测报告》供评审用。 2.当客户对首批样件产品的尺寸已确认并下订单进行批量生产时,如客户在 合同/定单中对尺寸检验有要求时, 则按客户的要求进行检验, 如客户无要求, 则按如下抽样方法对产品尺寸进行检验: 毛坯件: 全尺寸检测:我公司尺寸检验的抽样方法选用 GB2828-87 逐批检查计数 抽样程序及抽样表,合格质量水平(AQS) 、样本大小字码(IL)及抽样方案 的选用如下:
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合格质量水平为: AQS=1.5; 样本大小字码为:表 2(见附表 2)样本大小字码中特殊检验水平中 的 S-1; 抽样方案为:表 3(见表 3)正常检查一次抽样方案 如按以上规定在抽检中发现该批产品不合格,则按如下要求重新进行抽 检。仍采用 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表,其合格质量水平 (AQS) 、样本大小字码(IL) 、抽样方案选用如下: 合格质量水平为:AQS=1.5 样本大小字码为:表 2(见附表 2)样本大小字码中一般检验水平中的 I。 抽样方案为:表 3(见表 3)正常检查一次抽样方案。 如发现该批产品仍不合格,则由质量管理部组织人员对该批产品不合格 的尺寸 100%进行全检,并将不合格品剔除,对剔除的不合格品执行《不合格 品控制程序》 。 以上检测均需在《尺寸检验报告》上做好记录。 尺寸抽检:除按以上抽样方法抽样进行全尺寸检测外,对于工艺中有检 测要求的尺寸要进行 100%全检,并在《品检车间尺寸检验记录》中做好记录。 发现不合格品后执行《不合格品控制程序》 。 3.应用举例: 3.1 毛坯件: 例一:现有本公司生产的毛坯件 6000 件进行尺寸检验,且客户合同中没 有尺寸检验要求,则如何求出正常检查一次抽样方案?如在抽检中发现该批 产品不合格,则如何进行处理?
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解:采用 GB2828-87 抽样方法: 因我公司的合格质量水平为 AQS=1.5,样本大小字码为表 2(见附 表 2)中特殊检验水平中的 S-1。故: a)从表 2 中找到批量范围包含 N=6000 行(3201-10000),与 IL=S-1 所在 列相交处,读出样本大小字码为 C。 b)因我公司的抽样方案为表 3,正常检查一次抽样方案,所以在表 3 内进 行检索。 c)表 3 中由样本大小字码 C 所在行向右,在样本大小栏内读出 n=5,另 外由样本大小字码 C 所在行与 AQS=1.5 所在列相交处读出(0,1) Ac=0,Re=1,则正常检查一次抽样方案如下: n=5, Ac=0, Re=1

即表示 6000 件产品中需要抽检 5 件产品,如抽检过程中没有发现不合格 则表示该批产品合格,发现有一件产品不合格则该批产品不合格。如发现该批 产品不合格则需按如下方法重新进行抽检: 合格质量水平仍为 AQS=1.5,样本大小字码(IL)为表 2 中的一般检查水 平 I,故: a) 从表 2 中包含 N=6000 行(3201-10000) ,与 IL=I 所在列相交处读 出样本大小字码为 J。 b) 因我公司的抽样方案为表 3,正常检查一次抽样方案,所以在表 3 内进行检索。 c) 表 3 中由样本大小字码 J 所在行向右,在样本大小栏内读出 n=80, 另外, 由样本大小字码 J 所在行与 AQS=1.5 所在列相交处读出 (3,
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4)Ac=3,Re=4,则正常检查一次抽样方案如下: n=80, Ac=3, Re=4

即表示:6000 件产品中需抽检 80 件产品,如抽检过程中发现 3 件以下不合格 品,则判为该批产品合格,如抽检过程中发现 4 件以上不合格品,则判为该 批产品不合格。如在抽检过程中发现该批产品仍不合格,则需由检验人员对 该批产品的不合格尺寸进行全检,剔除不合格品,并对不合格品执行《不合 格品控制程序》 。 5、相关文件: 5.1. 《不合格品控制程序》 5.2. 《产品检验规范》 6.质量记录 6.1.《蜡件尺寸检验记录》 6.2. 《蜡件外观检验记录》 6.3. 《初检外观检验记录》 6.4. 《外观检验记录》 6.5 .《品检车间尺寸检验记录》 6.6. 《机加工过程抽检记录》 6.7. 《机加工终检抽检记录》 6.8. 《尺寸检验报告》 SH/DPJ-01-2009 SH/DPJ-02-2009 SH/DPJ-03-2009 SH/DPJ-04-2009 SH/DPJ-05-2009 SH/DPJ-06-2009 SH/DPJ-07-2009 SH/DZG-26-2009 SH/B014-2009 SH/C009-2009

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