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VAI连铸机培训手册摘要


VAI 连铸机培训手册摘要
第一部分:回转台、中包车、塞棒机构、 第一部分:回转台、中包车、塞棒机构、引锭车
一、大包回转台
1.1 1.1 参数 1.1.1 浇注大包参数 大包最大容量: 135t 包括包盖的空包重: 105t 包括包盖的总重: 240t 1.1.2 大包回转台 主要尺寸: 主要尺寸: 长: (近似) 13535mm 宽: 7550

mm 高(不包括包盖操纵装置) :7500mm 重: 149t 基本数据: 基本数据: 承载能力: 480t(2 个满包加包盖) 大包座包冲击系数: 静态:1.3 ; 动态:1.2 计算根据: 根据 DIN15018 总使用寿命: 250000 个满包 回转参数: 回转参数: 回转驱动类型: 1 个带有超载负荷分离器的液压马达 大包中心回转半径: 5500mm 回转角度: 360°连续旋转 旋转速度: 1rpm 保持离合器扭距: 58kNm 事故回转设备: 主驱动和蓄能器 事故回转速度: 0.5rpm 回转轴承: 回转轴承: 内部圆柱轴承直径: 3340mm 外部圆柱直径: 3931mm 全部高度: 212mm 升降装置: 升降装置: 驱动类型: 每个大包有一个液压缸驱动 大包上升高度: 1000mm 升降速度: 约 30mm/s 活塞直径: 550mm 行程: 830mm 液压压力: 170/200 bar 称重装置: 称重装置: 每个称重梁的称重能力: 100t 1.2 主要部件 大包的主要部件有:基础框架;回转轴承;旋转框架;连杆框架;上、下连杆;升降装置;大包臂左、 右;称重装置;回转装置;保护盖板和操作台;液压驱动装置;滑环体等。 部分元件的重量(大约) : 基础框架:6616kg;旋转框架 17654.6 kg;连杆框架:5178.2 kg;上连杆 9531.9 kg; 下连杆 1:9531.9 kg;下连杆 2: 1757 kg;回转装置:838.9 kg;护板和操作台:11054.8 kg。 大包回转台总重:148447.8 kg

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基础/旋转框架/连杆框架/ 1.2.1 基础/旋转框架/连杆框架/回转轴承 回转轴承安装在基础框架上,承载着旋转框架。下连杆用螺栓固定在旋转框架上,并支持着上连杆。 基础框架用螺栓固定在地基上。 1.2.2 上、下连杆 上、下连杆都是用径向球状轴承支撑。上连杆的旋转完成大包臂的升降。 1.2.3 升降装置 上连杆的旋转是有液压缸控制的。液压缸通过自动调整球状轴承完成大包的升降。 每个臂有一个液压 缸单独控制升降。 1.2.4 大包臂 通过径向轴承连接上下连杆。大包臂支撑着大包。 1.2.5 称重装置 每个大包臂上均有称重装置。每个称重装置有 2 个称重元件。 每个称重元件有两个称重梁和一个十字 梁组成。称重装置有盖板保护。 1.2.6 回转装置 回转装置由法兰固定在基础框架上。主要元件有:带弹性联轴器的液压马达、行星齿轮和一个超负荷 离合器。小齿轮与旋转轴承是永久啮合。座包产生的冲击由超负荷联轴器消除。液压出现问题时,将有蓄 能器提供压力驱动。 1.2.7 1.2.7 盖板和操作平台 大包各主要部件都有保护盖板保护, 以防止在工作中被外界物体破坏和减轻热辐射对设备的损伤。 保 护盖板上涂有耐火材料保护层,并且要不断进行维修和保养。 1.2.8 驱动液压装置 此装置是传输液态介质的,并且可以使润滑油从大包台的固定部分传输到旋转部分。 定子用螺栓固定在地基框架上面的旋转框架上。两个转子经过包臂上的双向弯曲管与旋转部分连接。 1.2.9 滑环 滑环是将电能从大包的固定部分传输到旋转部分的转换装置,它固定在旋转接头的顶部。 1.3 1.3 设备检修 1.3.1 定期检查基础框架 1.检查基础框架的螺栓界面的预应力。每年检查一次;在投产的前两年,一年检查 2 次。如果预应压 力低,要紧固螺栓。 2.检查驱动框架和基础框架螺栓界面的扭力矩。每年检查一次,如果预应力低,要根据规定紧固 1.3.2 检查带回转轴承的旋转框架 1. 检查连杆和旋转框架间的预应力。每年检查一次,根据扭力矩检查螺栓。 2. 回转轴承和基础框架间的螺栓界面的压力。每年一次。如果压力低,要紧固螺栓。 3. 检查回转轴承。检查回转轴承在运转过程中有无噪音;检查回转轴被侵蚀的情况;根据要求修 理或更换轴承。 4. 检查回转轴承的润滑。一年一次。如果润滑不良,要及时填充润滑油。 5. 检查径向球状轴承盖和轴承套之间螺栓连接面的扭力矩。一年一次。根据要求,紧固。 1.3.3 大包臂和连杆 1.检查大包臂和连杆的径向球面情况。一月一次。根据制造商的维修规程进行检修。 2.检查径向球状轴承盖和轴承套之间螺栓连接面的扭力矩。一年一次。如果有松动,紧固。 3.检查成排的径向轴承。一年 4 次。单侧耗损或总耗损大于 3mm,更换轴承。 升降装置(液压缸) 1.3.4 升降装置(液压缸) 1. 检查液压缸软管和液压缸盖。一年一次。若有松动,紧固。 2. 检查液压缸的连接。一月一次。若有泄露,更换部件。 3. 检查液压缸的连杆是否泄漏。一年一次。如果密封不紧,要重新进行密封。 4. 检查径向轴承内衬的情况。单侧损耗或总损耗超过 3mm,可将其旋转 180°或更换轴承。每年 4 次。 5. 检查自我调整矫正球状轴承。同 4。 1.3.5 驱动元件 1. 检查驱动框架的螺栓连接的扭力矩。若预应力低,要进行紧固。

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2. 检查弹性联轴器的情况。每年两次。如果弹性元件坏,及时更换。 3. 检查齿轮箱。每周一次。如果运转偏差、噪音大,则要根据厂商的规定检修。 4. 检查齿轮缘和齿轮表面的裂纹、损伤。每月一次。根据供应商的要求进行检修。 5. 检查齿轮的齿隙。齿隙过大或太小,都要重新调整。 1.3.6 称重装置 1. 检查所有螺栓的紧固情况。每年两次。如果有松动,则要紧固。 2. 对称重梁进行 UT 测试,检查裂痕。每年一次。发现裂痕,要进行修理或更换。 3. 检查设备线路接头。每周一次。接头松动或电缆损坏,要紧固连接或更换电缆。 4. 检查测压仪。每月一次。称重结果错误时,必要时要更换测压仪。 盖板、走梯、 1.3.7 盖板、走梯、操作平台 检查所有盖板和走梯是否变形、位置是否正确。每周一次。如果有损坏,则要修理;如果其位置移 动,将其放回原位。 1.3.8 旋转接头和滑环 1.检查滑环体的磨损。每年 6 次。滑环磨损,要及时更换。 2.检查转子和定子的紧固。每月一次。如果不紧,则要紧固或更换。 3.检查滑环体有无被污染。每月一次。如被污染,要用刷子将其清理干净。 1.3.9 限位开关 1.检查限位开关位置是否正确。每月一次。若不正确,要将其调整到正确位置。 2.检查限位开关是否紧固。每月一次。如果松动,进行紧固。 1.3.10 整体检查 1. 检查机械损坏。每周一次。对损坏部分进行 1 更换、维修。 2. 检查所有连接螺栓的紧固。每年两次。如果不紧,加强紧固。 3. 检查水泥混凝土的情况。每年一次。 4. 检查液压油箱。每月一次。如果油位低,加油。 5. 检查润滑管路和润滑情况。每年六次。发现漏油,更换或重新密封。 6. 检查润滑情况。每年一次。若设备缺少润滑,要添加润滑油。 7. 检查所有裸露部分有无被飞溅的钢水损坏。每周一次。对损坏的地方要进行及时修理。 8. 检查所有易损坏的焊接。每年一次。有开焊的地方则要补焊。 9. 根据附表 1-11,对焊接部位进行 MT 测试和 UT 测试。 1.3.11 整体检修 大包回转台的整体检修 10 年一次。大包台被完全拆除后,检查以下方面: 1. 检查所有的预应力螺栓。 2. 对打包臂主要部位的焊接面进行 UT、VT 和 MT 检测。 3. 上连杆、下连杆、旋转框架、基础框架的检测。 4. 对所有使用的轴承进行 UT、VT 和 MT 检测。 5. 检查所有的轴承和回转轴承 6. 检查齿轮环和小轴承的锈痕、磨损和齿轮的啮合情况。 7. 检查并将升降液压缸完全拆除,用 MT 检测液压缸软管内口。 8. 更换所有的密封缸。 9. 更换所有的密封轴承。 10.除去动力液体管路,更换密封装置。 11.完全拆除驱动元件,更换密封装置。 12.检查驱动元件(锈痕和轴承缝等)。 13.拆除圆盘闸,若有必要则要更换磨损板、更换密封装置。 14.检查电器和液压部分。 1.4 1.4 大包台部件的拆装顺序 安装顺序: 1.在地基上的脚基上安装基础框架 2.安装脚基螺栓 3.安装回转轴承 4.安装旋转框架

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5.安装自调节球状滚珠轴承 6.安装升降液压缸 7.安装下连杆 8.安装上连杆 9.安装大包臂包括称重装置 10.安装回转装置 11.安装液压管路 12.安装滑环 13.安装大包盖板和操作平台 拆除顺序与安装顺序相反。

二、中包车
2.1 参数 2.1.1 设备参数 1. 基本数据 车数: 2台 承载重量: 约 70 吨 移动距离: 9.4m 车轨距: 4.5m 驱动方式: 液压驱动 2. 车轮 主动轮/从动轮数: 2/2 主动轮直径: 630mm 从动轮直径: 315mm 轴承: 锥形滚动轴承 3. 驱动元件 驱动类型: 带液压缸的双速行星齿轮 数量: 2 马达转度: 304rpm 驱动轮转速: 10rpm 传动比: 3.04 移动速度: 1.2/20m 扭力矩: 8160N·m 制动器: 摩擦圆盘制动器;液压制动 4. 提升装置 驱动类型: 液压缸 液压缸数量: 2 尺寸: 250/270×600mm 升降速度: 30mm/s 液压压力: 170-200 bar 5.调整装置 5.调整装置 驱动类型: 液压缸 液压缸数量: 1 尺寸: 100/56×150mm 调整范围: ±75mm 调整速度: 5mm/s 液压压力: 170/200 bar 6.称重装置 6.称重装置 称重类型: 轴型负载体

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支撑轴数量/负载体数量: 3/3 每个负载体的称重能力: 50t 支撑辊直径: 240mm 7.主体尺寸 长: 约 7300mm 宽: 7735mm 高: 4900mm 重: 51.1t 2.2 主要组件 移动框架:重量 20421kg; 支撑轮: 83.4kg; 驱动装置: 1917.6kg 升降装置: 8303.3kg 调整装置: 428.8kg 称重装置: 74.5kg ×3 盖板和操作平台: 3500.7kg 2.1.1 移动框架 移动框架即中包车的基础框架,中包车的支撑轮、升降液压缸、缓冲器盖板和平台以及结晶器的除尘 装置的通风管道都固定在移动框架上。 支撑轮/ 2.1.2 支撑轮/驱动轮 中包车有四个车轮,两个内弧侧的轮子为驱动轮,外弧侧的轮子为从动轮。为了减少水平冲击力,从 动轮没有轮缘。1#支撑轮带有一个链轮,可以驱动可移动的编码器。 2.2.3 升降装置 由升降框架和液压缸组成。中间包的称重装置、调整装置的导向板都固定在升降框架上。有一外部冲 程控制发射机, 以保证中间包的连续升降。 每个液压缸上有滑快装置, 以防止冲程控制发射机没有工作时, 升降液压缸没有工作而使液压缸装置受力。 2.2.4 调整装置 由连杆和一液压缸组成,以调节下水口与结晶器对中。中包座在升降框架上时,连杆将自动与中包相 连。 2.2.5 称重装置 中包称重装置固定在升降框架上,有三个支撑轴完成中包称重。支撑轴做成可以承载物体的轴状体。 2.2.6 保护盖板和操作平台 保护中包设备和操作人员免受钢水飞溅时的伤害以及减少热辐射。盖板上有耐火材料涂层。 2.3 检查和维护 2.3.1 移动框架 1. 检查液压接头和管路。 每周一次。 如果接头有松动、 泄漏或损坏, 要拧紧或更换已坏的元件。 2. 检查电器连接。每周一次。对损坏部分进行修理或更换。 3. 检查保护板。每月一次。对损坏部分进行修理或更换。 4. 检查螺拴连接。每年一次。更换损坏的螺拴。 5. 检查排气槽的软管。每月一次。修理或更换损坏的软管。 6. 检查缓冲器。每月一次。如果缓冲器有损坏,更换缓冲器。 7. 检查驱动框架否有裂纹。 每年两次。 对裂纹的部位进行研磨、 焊接并且保证焊接部位的平整。 2.3.2 2.3.2 驱动元件 1.检查电器连接。每月一次。对损坏部分进行修理或更换。 2.检查盖板。每月一次。对损坏或易位的盖板, 要及时修理或更换。 3.检查液压管路连接。每月一次。如果发现管路有泄漏,要及时修理。 4.检查所有螺栓。每月一次。如果有松动,则要紧固。 5.检查齿轮元件和润滑油的情况。如果润滑油不足,要及时补充润滑油。 6.检查制动器。每月一次。若制动器内衬磨损严重,要及时修理或更换。 2.3.3 升降系统

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1. 检查液压连接软管。每周一次。如果接头有松动、泄漏或损坏,要拧紧或更换已坏的元件。 2. 检查电器连接。每周一次。对损坏部分进行修理或更换。 3. 检查提升框架。每年两次。对有裂纹的部位进行研磨、焊接并且保证焊接部位的平整。 4. 提升液压缸。每周一次。如果密封不好,要更换密封圈。 5. 检查螺拴连接。每年一次。更换损坏的螺拴。 6. 检查液压缸的同步性。每月一次。如果提升框架发生了倾斜,则要及时调整。 7. 检查液压缸的保护风箱。每周一次。风箱吹风弱或已损坏,则要紧固软管接口夹钳或更换风 箱。 8. 根据附表 4 对液压缸进行 UT 检测。每年一次。如果发现有裂纹,要及时更换液压缸。 2.3.4 调整装置 1. 检查液压缸软管及接口。每周一次。如果接口松动,要紧固。如果软管损坏,要及时更换。 2. 检查盖板。每月一次。发现盖板有损坏或易位,及时修理或调整。 2.3.5 称重装置 1. 检查称重装置的仪器和电线。每周一次。如果连接不好,要拧紧;如果有污物,擦拭干净。 2. 检查支撑轴的旋转。如轴不能转,要清除杂物;如果轴承坏,要及时更换。 3. 测压仪的功能测试。每月一次。称重有误,要清洁称重装置,如果测压仪坏,要更换测压仪。 2.3.6 盖板和平台 1. 检查盖板和平台有无损坏。每月一次。如果损坏,进行修理。 2. 检查盖板耐材涂层有无损坏。每月一次。对损坏部分及时修理。

三、中包塞棒设备
3.1 参数 行程: 手动或液压操作 +90/-30mm 重量: 720kg 3.2 组成部件 框架;拉杆;塞棒臂,连杆;液压缸 3.3 3.3 检查及修理 主要是对导向轮的检修 1. 检查导向轮是否旋转。若不转,要更换导向轮;如果旋转不畅,加润滑油。 2. 表面检查。每月一次。表面有凹坑或损坏,要清除凹坑或更换导向轮。 3. 检查螺栓。每月一次。如果有松动,要及时紧固。 4. 检查液压缸。每周一次。如果液压缸的连接松动,要紧固。 5. 检查氩气管路。每月一次。发现管路有接口松动、管路堵塞、或损坏,要及时紧固、清理或更换。 3.4 中包塞棒的安装和拆除 安装顺序: 安装顺序: 1.用天车吊装中包塞棒的拉杆 2.用螺栓把拉杆固定在中包上 3. 安装氩气管路 4. 安装液压缸 5. 安装下连杆 6. 安装上连杆 7. 安装手动连杆 拆除顺序与安装顺序相反。 拆除顺序与安装顺序相反。

四、上装引锭系统
4.1 参数 引锭链卷扬 4.1.1 引锭链卷扬 整体数据: 上升高度:



15000mm

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上升速度: 0-5m 卷筒直径: 600mm 绳索直径: 18mm 绳索滑轮直径: 400mm 绳索类型: φ18-6×36 卷扬马达: 卷扬马达: 型号: AC-马达 功率: 15KW 转速: 1000rpm 扭力矩: 70N·m 制动器: 制动器 型号: 卷筒制动器 扭力矩: 50-445Nm 齿轮: 齿轮 型号: 直齿轮 转速: 0-5.35rpm 引锭链的上升速度:5.0m/min 4.1.2 引锭车 车高: 约 3070mm 车宽: 4015mm 车长: 11285mm 车重: 32.6t 移动距离: 19290mm 移动速度: Max:15m/min 驱动轮直径: 550mm 驱动装置: 驱动装置: 类型: 3 相电机 功率: 4Kw 转速: 8.7rpm 扭力矩: 3800N·m 4.1.3 传送链系统 基本数据: 传送链类型: 分节链 传送驱动轮直径: 1123.5mm 传送速度: 0-5m/min 传送辊间距: 250mm 传送辊长度: 88×250mm 马达: 马达 类型: AC-马达 功率: 11Kw 速度: 0-1000rpm 扭力矩: 65N·m 制动器: 制动器 类型: 卷筒制动器 扭力矩: 50-280Nm 齿轮: 齿轮 类型: 行星齿轮 齿轮比: 1107 输出速度: 0.9rpm 传送引锭链速度:3.2m/min

左右各一条

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4.2 部件组成 4.2.1 引锭链卷扬机 主要组成有:卷扬装置、提升装置、活动导向和卷扬导向 卷扬装置有卷筒和驱动部分组成。驱动元件包括三相马达、带制动器的弹性联轴器、行星齿轮和齿 轮联轴器。 提升装置通过卷扬绳索将引锭链吊起。 活动导向的作用是在切割辊道提升引锭链时起导向作用, 卷扬导向的作用是对卷扬绳索起导向作用。 4.2.2 引锭车和传送链 主要组成:框架;机轮;拉紧装置;对中装置;传送辊道;传送链;可移动的轨道。 机轮、拉紧装置、对中装置、传送辊道和传送链都安装在框架上。车顶部有液压缸,在更换引锭头时, 可将引锭头顶起。 引锭车轮有两个主动轮和两个从动轮,驱动由电动齿轮马达提供。 拉紧装置是在传送链松的时候,将其拉紧的装置。它安装在车框架上,通过调节 1003D 螺栓来调节传 送链的松紧。 安装在车上的对中装置可以使引锭链对中。它由液压缸完成动作。 传送链由传送轮驱动。它是一个环状结构装置,上面有两对钩头,可以用来接受和传送引锭链。两个 传送轮有一个是驱动轮,另一个是从动轮。 活动轨道安装在平台的盖板上,可以拆下来,以便吊起盖板。 4.3 检查和修理 4.3.1 引锭卷扬系统 1. 检查螺栓。每年两次。如有松动,紧固。 2. 检查机器故障。每月一次。对损坏部分进行修理或更换。 3. 检查绳索、滑轮、轴承运转是否平稳。每月一次。如果噪音太大或运转不平稳,要及时维修或更 换。 4. 检查设备有无被污染或侵蚀。每年四次。对侵蚀和污染要及时清洁处理。 5. 检查液压缸。每月一次。如液压缸有泄漏,要维修或更换;如果液压缸固定不稳,要加强紧固。 6. 检查齿轮运转情况和齿轮的润滑。每月一次。如果齿轮运转噪音较大或运转不平稳,要修理或更 换,如果润滑不好或缺少润滑油,要添加润滑油。 7. 检查弹性联轴器及橡胶元件。每月一次。如橡胶部件有损坏或撕裂,要及时更换。 8. 检查制动器。每月两次。内城有裂痕或缺陷,及时修理。 9. 检查绳索。每月一次。如发现绳索有断裂等现象,要及时更换绳索。 4.3.2 引锭车 1.检查紧固螺栓。每周两次。如有松动,紧固。 2.检查机械损坏部位。每年 4 次。对损坏部位要及时修理。 3.检查设备有无被污染或侵蚀。每年四次。对侵蚀和污染要及时清洁处理。 4.检查辊子是否旋转。每月一次。如果旋转困难,加油润滑或换辊子。 5.检查液压缸。每月一次。液压缸如有泄漏,要维修或更换;如果液压缸固定不稳,要加强紧固。 6.检查齿轮马达。每月一次。如果齿轮运转噪音较大或运转不平稳,要修理或更换,如果润滑不好 或缺少润滑油,要添加润滑油。 7.检查齿轮运转有无噪音。每月一次。同 6。 8.检查制动器。如果有缺陷,更换制动器。 4.3.3 传动链系统 1. 检查紧固螺栓。每年两次。如有松动,紧固。 2. 检查机械损坏部位。每周 1 次。对损坏部位要及时修理或更换。 3. 检查设备有无被污染或侵蚀。每年四次。对侵蚀和污染要及时清洁处理。 4. 检查传送链。每月一次。 ⑴检查传送链有无噪音,若有,则要更换或修理。 ⑵检查传送链有无缺陷,若有,则要更换或修理。 ⑶检查传送链是否松弛,如果松弛,则要调整。 5.检查齿轮。每月一次。如果齿轮运转噪音较大或运转不平稳,要修理或更换,如果润滑不好或 缺少润滑油,要添加润滑油。

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6.检查制动器。每月两次。检查制动器内衬有无裂纹和缺陷。如果有缺陷,调整制动器。 7.检查弹性联轴器的橡胶元件。每月一次。如有损坏,及时更换。

第二部分:结晶器、 第二部分:结晶器、液压振动和弯曲段
一、结晶器
1、总体资料 结晶器通过冷却铜板冷却从中间包注入到结晶器内的钢水。结晶器的长度是这样决定的:除拉矫压力 外,结晶器长度方向上通过冷却形成的坯壳应有足够的强度抵抗铸流导向辊之间钢水的静压力。 结晶器决定铸坯横断面,在结晶器内钢水开始凝固,这样就形成初始坯壳,在结晶器出口处坯壳厚度 随拉速而变化。当结晶器放在结晶器台上时,结晶器自动对中并通过四个螺栓固定。结晶器冷却水通过结 晶器台、结晶器框架、支撑板并由铜板底边进入经过铜板上边、支撑板、结晶器框架、结晶器台进行循环。 结晶器框架和结晶器台之间用橡胶垫密封,冷却水由套管和伸缩管提供给结晶器铜板。 结晶器宽面固定边(外弧)和松边(内弧)用螺栓固定在支撑板上,结晶器厚度的调整是通过松边的 移动来实现的。结晶器均匀打开依靠固定在铜板和支撑板中央的键来实现,根据铸坯厚度,组合夹紧松开 装置通过支撑壁上的垫片来实现,夹紧力由预负荷圆盘弹簧提供。 液压缸可使结晶器内弧(松边)打开对结晶器进行清洗或厚度的改变,窄边宽度的调整通过液压调宽 装置完成。足辊用螺栓固定,在移开结晶器盖板后能在浇注平台上快速松开,足辊冷却用二冷水,冷却水 经过结晶器台和结晶器框架到达喷咀,所有足辊轴承的润滑由中央干油润滑系统提供。为避免在浇注时进 行调整,所有结晶器部件的调整和对中应在维修间完成。 2、工艺参数 结晶器类型:带液压调宽装置的直结晶器 铸坯宽度调整范围(铜板下沿) :1220—2150 mm (热坯) 铸坯厚度调整范围(铜板下沿) :211/283.5mm (热坯) 结晶器铜板长度:900mm 结晶器宽边铜板厚度:45mm 结晶器窄边铜板厚度:45mm 铜板冷却水供给(宽边和窄边) :水槽 每边宽边足辊的个数:1 每边窄边足辊的个数:4 足辊轴承类型:针状轴承 足辊直径:?100mm 结晶器调整装置的尺寸: 高:约 1665mm 长:约 5754mm 宽:约 2340mm 重:约 18080 ㎏ 结晶器宽边调整的夹紧及松开装置: 松开类型:液压 夹紧类型:圆盘弹簧 窄边喷咀:固定在结晶器窄边上 宽度调节:液压自动调宽 结晶器的组成部件 3、结晶器的组成部件 ·带对中和固定装置的结晶器框架 ·结晶器附件包括:带螺栓铜板的支撑板 ·宽边足辊 ·夹紧和松开装置 ·侧导装置

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·结晶器盖 3.1 带对中和固定装置的结晶器框架 结晶器框架包括支撑框架,结晶器插入结晶器框架内,冷却水从结晶器框窄边进入各个供应点,这种 布置保证在浇注期间结晶器插入部分有一个固定位置。结晶器的进水与回水经过结晶器台、结晶器框架、 支撑板和铜板,在结晶器台与结晶器框架之间,进水与回水之间装有橡胶密封垫。结晶器在结晶器的叉架 处对中,并通过四个折叠螺栓固定在结晶器上,结晶器在装配时对中,主要通过结晶器和弯曲段的过度尺 完成。 结晶器附件包括: 3.2 结晶器附件包括: ·宽边铜板 ·窄边铜板 ·宽边支撑板 ·窄边支撑壁 宽边铜板通过一个扭矩为 80N·m 的螺栓固定在支撑板上,在铜板上开有水槽。支撑板是一块固定在 支撑壁上的钢板, 冷却水出铜板后首先通过支撑板。 松边支撑壁通过夹紧松开装置夹紧到固定边支撑壁上, 加紧力通过预负荷圆盘弹簧提供。 窄边铜板通过扭矩为 60N·m 的螺栓固定在支撑壁上,铜板开有水槽。支撑壁被钩到固定板上,并通 过夹紧块固定在固定板上,这种装置能使窄边铜板在没有液压缸的情况下脱离固定板。两个窄边相对宽边 是独立的,窄边由液压调节装置支撑并由导向槽导向,导向槽固定在支撑壁上,支撑壁由螺栓固定在窄边 固定板上。窄边冷却水由伸缩软管提供,宽边支撑壁(松边)由注入管注入。 3.3 足辊 足辊通过 T 头螺栓与螺母安装在宽边支撑壁的底边,如果需要,足辊在浇注平台上可方便的松开,足辊 与铜板应排成一线,该项工作应在维修间完成。结晶器足辊包括辊轴,辊轴由轴承座支撑,轴支撑三根辊 子,轴承座通过一个平行键导向,辊轴通过轴支撑物确定位置,辊子各部分通过圆螺母夹紧在辊尾。足辊 用针状轴承支撑,通过制动圆盘、轴套、轴衬、圆环定位,足辊冷却由二冷系统提供,针状轴承润滑由中 央干油润滑系统提供。 3.4 夹紧松开装置 该装置主要是把宽边松开边夹紧到宽边固定边,夹紧力是通过预负荷弹簧提供,可用来改变铸坯厚度 和清理铸坯间隙,在宽度改变时可避免铜板损坏和划痕。 3.5 窄边调节装置 每个窄边有两个液压缸,液压缸固定在支撑壁的左边和右边,液压缸的活塞通过轴承铰接在窄面固定 板上,液压缸活塞由波纹管保护。 3.6 框架 3.6.1 框架 框架和带有支撑辊的辊轴固定在支撑板上,圆盘弹簧对辊子超载起保护作用,整个安装通过两个螺钉 固定在支撑板上,螺钉能在浇注平台上松开。 3.6.2 辊子元件 支撑辊安装间距为 130mm,第一根足辊距铜板下沿 130mm,所有辊轴在润滑的前提下运转。 二冷喷咀安装在辊轴支撑架上,如水的供应管,各个辊轴的润滑。 3.7 结晶器盖 结晶器大盖盖在浇铸平台上,小盖盖在支撑壁上。每个窄边的移动盖板放在小盖板上。框架用耐火钢 架焊接设计,框架四边焊有吊勾。 4.结晶器的检查 4.结晶器的检查 4.1 铜板表面的检查:划痕小于 0.5mm。 4.2 铜板窄边:边缘磨损应更换。 4.3 足辊表面:裂纹深小于 3mm,宽小于 5mm,可打磨; 裂纹深大于 3mm,宽大于 5mm,更换足辊。 4.4 足辊中心空隙大于 0.2mm:更换足辊。 4.5 足辊不转动或转动能力差:换辊。 4.6 针状轴承:间隙超过 0.3mm,换轴承。 4.7 结晶器框架:如各个部分有污物,清理。

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4.8 喷咀:喷咀堵塞,清理喷咀或换咀。 4.9 宽度调节装置:调节装置异常,进行修理或更换。 4.10 结晶器铜板是否渗漏水:如有,进行处理或更换。 5.漏钢后结晶器的吊运 如足辊与铸坯或弯曲段粘结) 漏钢后结晶器的吊运( 5.漏钢后结晶器的吊运(如足辊与铸坯或弯曲段粘结) ·如有可能解除结晶器液位控制系统 ·用天车吊走结晶器盖板 ·拆除中央干油润滑连接 ·拆除电器连接 ·拆除结晶器固定螺栓 ·脱开液压连接 ·松开足辊螺母 ·用专用吊具吊走结晶器 ·结晶器内的铸坯在维修间处理 6.结晶器与弯曲段的对弧 6.结晶器与弯曲段的对弧 6.1 结晶器足辊与弯曲段第一根辊子的对中 前提条件: ·结晶器安装及对中已正确调节 ·结晶器已组装好 ·结晶器宽度调到最大值 (1)把模拟弯曲段放在结晶器与对中部位以确定其位置; (2)把结晶器到弯曲段的过度尺钩在足辊上,调节结晶器中心螺栓,直至测量仪上显示水平(测量位 置可在左、中、右三个部位进行) 6.2 侧导装置的对中 前提条件:侧导装置必须根据图纸安装并在窄面支撑板上固定好。 (1)在窄边铜板上放一把尺子检查足辊的对中; (2)通过调整装置调整第一根辊子达到 0±0.1mm; (3)用测隙规检查辊子位置; (4)对中后拧紧螺母。 7.结晶器铜板水槽的主要参数 7.结晶器铜板水槽的主要参数 窄边铜板( 270mm) 7.1 窄边铜板(厚度 270mm) : 重量:928kg 直水槽数量:13 条 水槽间距:13.5mm 水槽宽度:5mm 水槽深度:18mm 斜水槽数量:2 条 水槽宽度:5mm 水槽深度:18mm 上口镀 Ni 厚度:0.5mm 下口镀 Ni 厚度:1.5mm 加工最大尺寸:15mm 窄面螺栓数量:18 个 水槽长度:850mm(上、下各 25mm 无水槽) 铜板上口宽度:285.5mm±0.05 铜板下口宽度:283.5mm±0.05 0.2 铜板长度:900±0.0 mm 窄边铜板( 210mm) 7.2 窄边铜板(厚度 210mm) : 重量:69.1kg 直水槽数量:9 条 水槽间距:9mm

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水槽宽度:5mm 水槽深度:18mm 斜水槽数量:2 条 水槽宽度:5mm 水槽深度:18mm 上口镀 Ni 厚度:0.5mm 下口镀 Ni 厚度:1.5mm 螺栓数量:18 个 水槽长度:850mm 铜板上口宽度:213mm±0.05 铜板下口宽度 211±0.05 宽边铜板: 7.3 宽边铜板: 铜板重量:783.9kg 铜板长度:2400mm 0.2 铜板高度:900±0.0 mm 铜板直水槽数量:69 条 直水槽间距:11.5mm 直水槽宽度:5mm 直水槽深度:18mm 螺栓数量:216 个 斜水槽数量:46 条 斜水槽宽度:5mm 斜水槽深度:21mm 斜水槽距固定螺栓的距离:2.5mm 铜板硬度:125HB 铜板的再结晶温度:500℃ 铜板上下各 25mm 无水槽。

二、液压振动
1、 总体介绍 带结晶器的结晶器台通过振动驱动装置上下运动,振幅、振频可调,是保证脱模的需要。冷却水管 通过振动框架、震动驱动装置和结晶器框架,弯曲段放在基础框架上。如果漏钢,在调运结晶器之前,必 须在弯曲段与弧形段之间将铸坯切断。 冷却水在停机时间长且在 0℃以下, 应把水从液压驱动装置和供水管中放出, 移走结晶器后用盖板盖 住结晶器台密封口,防止循环水污染。 2.工艺参数 2.工艺参数 2.1 振动装置 长:约 3200mm 宽:约 1060mm 高:约 2294mm 重:约 7254 ㎏ 2.2 振动框架 长:约 3200mm 宽:约 960mm 高:约 1187mm 重:约 3963 ㎏ 2.3 振动驱动装置 长:约 573mm 宽:约 420mm 高:约 1860mm 重:约 335 ㎏ 振动驱动类型;带液压伺服阀的液压缸;

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振频范围:0—400 次/分; 振幅范围:0—12mm(±6mm) 。 2.4 结晶器台 长:约 3200mm 宽:约 960mm 高:约 1350mm 重:约 1845 ㎏ 2.5 结晶器台导向 长:约 2420mm 宽:约 200mm 高:约 152mm 重:约 625 ㎏ 3.振动装置部件 3.振动装置部件 ·框架 ·振动驱动装置 ·结晶器台 ·结晶器台导向 3.1 框架 框架承载弹簧板、振动驱动、结晶器台和结晶器,而且结晶器冷却水通过框架。为缓冲结晶器的一部 分重量,在结晶器台和结晶器框架之间安装螺旋形弹簧。在冷却水管、结晶器框架和结晶器台之间装入补 偿器,补偿器允许结晶器台的振动冲击。当框架安装在基础框架上,冷却水自动接通,框架通过中心螺栓 固定在基础框架上。 3.2 振动驱动装置 结晶器振动的运动通过两个液压缸/伺服阀组完成,振幅、振频、振动曲线可根据拉速调整。 3.3 结晶器台 结晶器台运载结晶器运动并为结晶器提供冷却,冷却水与结晶器台的连接通过扁平密封垫密封,结晶 器的固定通过四个螺栓固定,当结晶器座在结晶器台上时,冷却水自动接通。 3.4 结晶器台导向 结晶器台导向包括叠板弹簧和夹紧板,叠板弹簧和夹紧板布置在框架和结晶器台的侧面,当框架和结 晶器台垂直运动时,叠板弹簧和夹紧板起导向作用。叠板弹簧用螺丝固定在框架纵轴尾部,当振动时通过 叠板弹簧轴为结晶器台导向。 4.液压振动的检查 4.液压振动的检查 4.1 框架的检查 ·检查基础螺栓 ·检查○形圈 ·检查冷却水管 ·检查中心孔 ·检查木制防护板 ·检查缓冲弹簧 ·检查框架是否对中 4.2 振动驱动的检查 ·视角检查所有的液压管路是否破损 ·视角检查所有的电缆 ·检查电器系统 ·检查液压系统 ·检查所有的螺栓 ·检查液压缸 ·检查所有的防护板 4.3 结晶器台的检查 ·检查所有螺栓 ·检查冷却水管路 ·检查中心垫块是否破损 ·检查结晶器台是否对中 4.4 结晶器台导向的检查

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·检查防护板 ·检查叠板弹簧 ·检查所有螺栓 5.振动装置的吊运 5.振动装置的吊运 5.1 在铸机内拆除并吊运振动驱动装置 ·移开结晶器盖板 ·松开结晶器固定螺栓并吊走结晶器 ·卸下液压管线 ·卸下压缩空气线 ·断开液压振动电器线路 ·通过垫片和紧固螺栓固定结晶器台 ·用天车和专用吊具吊走振动驱动装置 5.2 从框架上拆卸带导向装置的结晶器台 ·吊走结晶器盖板 ·用垫片把结晶器固定在框架上 ·卸下防护板 ·卸下制动圆盘、螺栓和垫圈 ·用螺栓压紧缓冲弹簧并移走弹簧箱 ·移走缓冲补偿器 ·在结晶器台导向与框架之间卸下固定螺栓、螺母和垫圈 ·卸下联轴套并松开螺栓螺母 ·吊走结晶器台 ·移走垫片 ·结晶器台存放在维修间的枕木上

三、弯曲段
1.概述 1.概述 弯曲段位于结晶器和弧形 1 段之间,在铸坯凝固过程中对铸坯起支撑和导向作用,同时对引锭杆起传 送和导向作用。为支撑热坯和引锭杆,内外弧框架内安装从动辊,从动辊是带两支支撑点的三分节辊。 弯曲段内外弧框架通过四根连杆连接一起。弯曲段厚度的调整通过垫片调节,所有辊子连接在中央干 油润滑系统。当弯曲段坐入基础框架后,二冷水及设备冷却水自动接通,干油润滑系统自动连接起来。 在振动基础框架上的支撑板主要保证弯曲段的准确定位,并且使结晶器与弧形段之间的过渡没有移 动。开始安装弯曲段必须通过专业测量员进行准确的调整与安装。 2.工艺参数 2.工艺参数 2.1 冶金数据 冶金长度:34.2m 铸坯宽度范围:1200—2100mm 板坯厚度(冷) :200/270mm 铸机半径:10m 2.2 机械数据 开口度:210/282.5mm(1*辊) 209/281.5mm(17*辊) 厚度调整范围:210—282.5mm 辊子数量:17 对 辊子长度:2230mm 2.3 主要尺寸 长:2069mm 宽:3540mm 高:4085mm 重:33 吨 2.4 从动辊 类型:两点支撑三分节辊 辊子直径:150mm 每辊轴承数量;6 个

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轴承类型:针状轴承 轴承尺寸:Ф75/Φ105/54mm 从动辊重:约 310kg 3.弯曲段的组成 3.弯曲段的组成 ·外弧框架 ·内弧框架 ·拉杆 ·直径为 150mm 的从动辊 ·防护板 ·连接设备的所有介质管路 3.1 内外弧框架 框架是焊接结构通过拉杆连接起来,为使内弧到外弧有一个确切的位置,上部拉杆设计为导向螺栓。 带有支撑横梁的框架主要支撑从动辊。 3.2 拉杆 内外弧框架通过四个拉杆连接,内弧框架通过螺母机械的固定在外弧框架上。 3.3 从动辊 从动辊对热坯及引锭杆起支撑作用,两点支撑三分节辊,直径为 150mm。辊套由安装在固定轴上的针 状轴承支撑,针状轴承通过轴套、距离管、轴衬及轴承塞用螺母拉紧。双层环主要防止水、氧化铁皮及其 它物质进入,起密封作用。辊套堆焊在基础辊上,辊套表面防锈、耐磨。带轴承塞的辊子由螺栓固定在辊 支撑梁上。 辊子的冷却由二冷系统中的扁平喷咀提供。 3.4 冷却水连接 冷却水由焊接在外弧框架上的管子提供。如弯曲段坐入基础框架上,弯曲段和水连接设备自动接通, 冷却水通过不锈钢管传送至喷淋计量表上。 3.5 介质连接 弯曲段坐入基础框架上后,润滑供应系统将自动接通。 4.弯曲段的检查 4.弯曲段的检查 4.1 辊子的检查 ·检查辊子的转动能力 ·检查辊缝 ·检查与结晶器的对中情况 ·检查与弧形段的对中 ·检查喷咀情况 4.2 介质管路的检查 ·二冷水与设备水连接器的检查 ·检查所有管子 ·检查喷淋水计量器 ·润滑连接器的检查 ·干油分配器的检查 5.弯曲段的更换 5.弯曲段的更换 前提条件:移开盖板及结晶器; 直接用天车吊起弯曲段。

第三部分: 第三部分:扇形段设备
一、弧形段
一、弧形段的主要组件: 外框架,内框架,连杆导向柱,辊子调节支撑梁,夹紧缸,厚度调节垫片, φ230 从动辊,φ250 驱动辊,流体联结,联结所有流体的设备。 二、设备数据:

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1、 浇注尺寸:206.0/278.5 ㎜ 扇形段 1/第 1 根辊子:209.0/281.5 ㎜ 扇形段 6/第 7 根辊子:206.0/278.5 ㎜ 厚度调节范围 195~345 ㎜

最大浇注厚度下的驱动辊的最小开口度 118.5 ㎜ 最大扇形段开口度下的驱动辊的最小开口度 185 ㎜ 外、内框架的从动辊数 7/6 外、内框架的驱动辊数 0/1 辊子长度 2200 ㎜

2.弧形段每个扇形段的主要尺寸: 长 1882 ㎜,宽 4260 ㎜,高 3450 ㎜, 重量: (包括管道)大约重 40.2 吨 3.夹紧缸 每段 4 个,工作压力:190—210bar 每个大约重 335 ㎏

主要尺寸:φ335/φ200/φ265×160 ㎜行程 4.驱动辊压下缸: 每段 1 个,引锭压力 190—210bar,热坯压力 15~25 bar 重量(约重) :370 ㎏ 主要尺寸:φ230/φ160×170 ㎜行程。 5 从动辊: 类型:三分节, 辊径 230 ㎜, 每段辊子轴承数:4 个 轴承类型:球形滚动轴承 轴承尺寸:外部φ100/φ180×60.3 ㎜ 内部 φ120/φ180×60 ㎜ 旋转单位:两边 6 驱动辊 类型:三分节, 辊径 250 ㎜, 每段辊子轴承数:4 个 轴承类型:球型滚动轴承, 轴承尺寸:外部φ110/φ180×69 ㎜, 辊子约重 800 ㎏

内部:φ130/φ200×69 ㎜ 旋转单位:一边, 每根驱动辊重:937 ㎏ 7.支撑结构: 主要尺寸: (支撑框架不包括底盘和支撑托架) 宽度约 3700 ㎜,高度约 2980 ㎜,长度约 13020 ㎜,重量约 54 吨。 第1节 总述

浇注弧形段包括扇形段 1~6 段和支持扇形段的框架。弧形段位于弯曲段和矫直段之间,它们在一个 连续的半径上。弧形段在铸坯凝固过程中起导向、支持运输的作用,它也用与导向、支持运输引锭链。

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为了支持热铸坯和引锭链,内外框架上装备有从动辊,同时内框架上还有一根驱动辊。从动辊和驱动 辊都是三分节的,中间有两个支撑点。 内外框架是通过夹紧缸和四个带有连杆的导向柱联系在一起的。 通过调节位于内扇形段框架之下的连杆垫板可进行尺寸调节。 厚度调节时要打开夹紧缸, 抬起内框架。 内框架的驱动辊可调的,驱动辊的运动通过一个中心液压缸控制。调节压力的变化取决于铸坯和引锭 链。从引锭链到热铸坯的压力变化是由跟踪系统自动控制的。所有的辊子连接在一个中心润滑系统上,并 且所有辊子装有轴承座和实行辊子内冷。二冷水和设备冷却水连接是通过冷却水连接盘自动控制。当扇形 段放入支撑框架时,油脂和液压系统的连接是通过软管和快速接头人工完成。 所有弧形段相同,因此可互换。在锥形浇铸时,要根据扇形段在弧形段的位置用垫片调节厚度。 扇形段用支撑框架支撑,用四个加紧螺栓连接在框架上。扇形段支撑框架上设计有支撑垫板,确保 了扇形段的正确位置和邻近扇形段的对弧。 只要在扇形段校准台上调整了扇形段,扇形段更换后无需调节。首次安装时,测量人员调节支撑框 架,扇形段可用天车配有专用吊具在两边带有导向的轨道上移动来配合。 第二节 扇性段的更换 —— 扇形段的移出: 吊出扇形 1 段的前提条件: (1) 吊走浇铸平台覆盖物 (2) 吊走弯曲段 (3) 扇形 2 段调到最小开口度(195) (4) 转移保护罩 ——吊出 2—6 段的前提条件: 吊走相应的浇铸平台覆盖物 相邻扇形段调到最小开口度(195) 步骤: (1)断开润滑和液压管线的连接。 (2)断开万能连接轴(中介凸缘保留在驱动辊上) 。 (3)把连接轴移到一边(把位置让给扇形段专用吊具) 。 (4)打开相应冷却室楼梯的覆盖物。 (5)用天车挂好专用吊具。 (6)打开专用吊具上的销子。 (7)把吊具放到导轨上,降低到扇形段上。 (8)用销子把扇形段固定在吊具上。 (9)松开四个扇形段加紧螺栓的螺母,将螺栓倾在外侧。 (10)提升,吊走扇形段。

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——安装扇形段: 前提:所有扇形段支撑结构清理干净 安装过程与拆卸过程相反 加紧四个扇形段的加紧螺栓,用专用工具加紧。 第3节 拆卸: (1)夹紧缸泄压。 (2)切断内外框架之间的润滑油脂、气体、水的供应。 (3)松开螺栓移开四个带托架的盖体。 (4)用预压设备松开移出螺母,然后移出垫圈。 (5)松开紧固零件,转移到风箱下面。 (6)通过四点悬挂移动内外框架。 (7)把内外框架放到扇形段内弧斜台上。 (8)如果安装,移开浇铸厚度垫片。 (9)清理内外框架的支持导向部分,保护它不受污染和损害。 安装: ——仔细清理内外弧框架的支撑导向部分 ——安装接合器来保护四个连杆的螺纹,使内外框架导向更容易 ——通过天车和外部的连杆悬挂来安装内部部件 ——加入垫圈和螺母用预压设备预压 ——安装带托架的盖体,加紧螺栓 ——连接水、润滑、液压管线,检查所有接头的松紧度 ——用压下缸抬起、降低内弧框架检查对称运动 ——检查导向系统内框架导向盘和柱体滑盘的间隙 ——用加紧零件固定风箱 ——清理浇铸厚度垫板,抬起内弧框架到最高位 ——如果需要浇铸厚度 270 ㎜,加入垫板 ——根据扇形段在铸机中的位置加入垫板 ——用加紧缸压下和加紧内弧框架 ——检查辊子开口度 注意: 在任意组装和拆卸内框架到外框架时,用部件 26—M1001/ZS2 保护螺纹,改善导向。 用专用预压工具,实现全程的预压力。 第四节 辊子更换 内外扇形段支撑框架的拆卸与安装

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——前提: 当内外框架分开后,才可以更换辊子。 外框架放置在扇形段校准位置。 在内弧倾台上打开内弧框架,之后连同辊子放在内弧校准台上。 ——移出辊子: (1)卸下辊子固定螺栓。 (2)把绳索挂在辊子外壳的左右两边,移出辊子位置。 (3)移出清理接头盘。 (4)清理水和润滑供应的支持盘,保护不受污染。 ——安装辊子: 检查辊子支撑框架的洁净度,检查水和润滑油供应的接头盘,如果必要可进行清理。 ——加入新的密封圈。 ——用绳索左右悬挂辊套,加入辊子。 ——加入固定螺栓,垫圈,长管道,设定力矩加紧它们。 ——检查辊子的校准。 ——检查介质供应线路的松紧度。 第 5 节 φ230 从动辊的拆卸和组装 ——拆卸: ——移出螺栓(2359),卸掉两边的旋转元件(2359D) ——移出螺栓(2351),卸掉两边的轴承箱(2330B) ——松开六角螺钉(2352) ,移出垫圈(2312C) ——松开螺栓(2353) ,移出垫圈(2311C) ,垫圈(2313D) ,垫圈(2314D) ——搬走包括轴承在内的轴承座。 ——搬走包括两边环(2308)在内的辊套,移走销子。 ——搬走包括轴承(8701D)在内的轴承座(2340B)和覆盖物(2305B)。 ——如果需要可先加热环(2309D),然后移走它,移走辊套和中心销子。 ——从轴承座(2340B)上移走螺栓(2355)和覆盖物(2305B) ——组装:组装与拆卸相反。 第6节 ——拆卸: ——移出螺栓(2559),卸掉两边的旋转元件(2595D) ——移出螺栓(2551),卸掉轴承盖(2530B) ——松开六角螺钉(2552) ,移出垫圈(2512C) ——松开螺栓(2557) ,移开覆盖物(2511D) ,法兰(2517B) 驱动辊的拆卸与组装

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——移开管道(2520C)和衬环(2525D) ——松开螺栓(2554) ,移出盖体(2507B) ,垫圈(2514)和垫圈(2513) ——移开一边的包括轴承(8700D)在内的轴承座(2535B) ——搬走包括两边的环(2508D)在内的辊子外壳。 ——移走包括轴承在内的轴承块和盖体。 ——如果需要先加热环(2509C) ,移走轴套(2502C)和环(2509C),移走中心销子。 ——从轴承块上移走螺栓(2555)和盖体(2505B) 。 ——组装与拆卸相反。 第7节 拆卸: ——加紧缸泄压 ——切断与加紧缸相连的液压线路。 ——通过松开螺栓(1011,1024)移走带托架(1900)的盖体。 ——用预压设备松开移走螺母(262—M1652C),移走垫圈. ——松开螺栓(1007)和螺母(1008) ——移走夹紧缸,把它放置在木架上。 ——清理和保护内弧的支撑和导向部件,免受污染和破坏。 组装:组装与拆卸相反 第 8 节 浇注尺寸的调节 ——前提: 扇形段安装正确。 夹紧缸连接上液压系统。 ——不同尺寸的调节: 1 从 278.5 ㎜到 195 ㎜的变化 ——抬起内弧框架到最大浇注开口度。 ——拿出垫板。 ——仔细清理接触垫圈。 ——降低内弧框架到最小浇注开口度。 2.从 278.5 ㎜到 206 ㎜的调节 ——抬起内弧框架到最大浇注开口度。 ——取出垫片。根据生产中扇形段的位置,用于调整锥形浇注开口度的垫片仍保留在里面。 ——仔细清理接触垫圈(262—M1625D,M1635D) ——降低内弧框架到浇注开口度(206 ㎜) 3.从 278.5 到 345 的调节 扇形段加紧缸的安装与拆卸

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——抬起内弧框架到最大浇注开口度。 ——拿出垫板。 注意:195 和 345 不是浇注尺寸。小心调节所有 4 个连杆的相同浇注尺寸,在改变后锁定垫板。 4.调节渐减的浇注开口度。 ——通过夹紧缸,抬起内弧框架。 ——根据生产中扇形段的位置,加入设定的浇注垫片。 ——通过加紧设备降低夹紧内弧框架。 注意:渐减的浇铸开口度依赖于生产中的位置,设定值参考见 2.4.5.1.5 节。 相同的渐减的浇铸开口度必须在扇形段的左右两边调节。 第9节 用辊缝检测仪 辊缝检测仪检测扇形段的辊子,可做如下检测: 辊缝检测仪 ——测量辊子开口度 ——测量辊子的对弧 ——检测辊子的转动性能 ——检测喷嘴的性能 检测范围 检测辊子 转动性能 检测开口度 1 次/月 频率 1 次/月 检测结果 如果大量辊子不能转动 并对坯子表面质量有害 开口度超出允许值并对 坯子内部质量有害 扇形段对弧 检查喷嘴 其他检测: 其他检测: 检测范围 轴承座污物 轴承座损坏 润滑 频率 1 次/周 1 次/周 1 次/周 检测结果 脏了 轴承座不紧 轴承与辊子间无润滑油环 改善措施 清理检查 更换扇形段 改成连 续加油的方式 润滑油分配器 润滑油管道 水连接 旋转连接 驱动元件: 驱动元件 万能连接轴 1 次/月 螺栓松动 用工具拧紧螺栓 1 次/周 1 次/周 1 次/周 1 次/周 不工作 不严密 水连接不严 不紧 更换分配器 修理管道 用夹紧工具拧紧螺栓,改换管子 更换旋转接头 1 次/月 1 次/月 对弧超出容量 堵塞喷嘴 更换扇形段 清理或更换喷嘴 更换扇形段 改善措施 更换扇形段 检修

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连杆转动困难 连杆被锁 驱动辊调节设备: 驱动辊调节设备 升起和压下 1 次/周 不连续无规律运动

加润滑油 更换连接轴

有必要可清理导轨, 调节辊缝,添加润滑油

不能达到最终位置 夹紧缸: 夹紧缸: 打开和关闭 1 次/月 夹紧缸不能连续移动 夹紧缸漏油

清理检查机械挡板调节设备挡板

检查同时控制 更换缸体和扇形段

液压连接的可视检查 检查液压的操作压力: ——夹紧 ——抬起和下降 厚度调节垫板: 垫板污物 中介连接: 二冷和设备冷却: 二冷和设备冷却 ——接头 ——管道 ——喷头 液压: ——接头 ——管道 润滑接头 润滑管道

1 次/周

1 次/周 1 次/周

不能达到正常位 不能达到正常位

调节操作压力 调节操作压力

1 次/月

开口度不准

清理垫板

1 次/周 1 次/周 1 次/周

泄漏 泄漏 喷水阻塞或喷水量少

改变密封塞 修理管道 清理更换接头

1 次/周 1 次/周 1 次/周 1 次/周

泄漏 泄漏 泄漏 泄漏

更换接头 修理管道 更换接头 修理管道

固定扇形段: 固定扇形段: 夹紧螺栓 总结: 可视检查 1 次/周 设备损坏 污物 侵蚀 覆盖物 1 次/周 扇形段性能不稳 污物 螺丝钉和螺栓 1 次/周 松弛 修理更换扇形段 清理 清理、防护 修理更换覆盖物 清理覆盖物 用专用工具夹紧螺栓 1 次/周 松动 用专用工具夹紧螺栓

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润滑

1 次/周

重要扇形段部件不润滑 第十节 特殊说明

检查润滑,修理更换扇形段

厚度调节垫片: 厚度变化从 200 到 270 用厚度调节垫片调节,否则用浇铸垫片调节。 为了调节浇铸开口度 270,必须插入垫片,调节浇铸开口度 200 时,取出垫片。 逐渐减小(锥形)的辊子开口度取决于浇铸垫片,是不可变的。 注意:垫片不依赖于扇形段而取决于扇形段在铸机中的位置。 浇铸尺寸的调节通过抬起带夹紧缸的内框架,加入或移出垫片来进行。调节之后降下内框架,用夹紧缸 加紧扇形段。 对每个扇形段单个辊子的浇铸厚度调节参见图表。 流体联结: 这种联结为系统提供液压和润滑油,它是通过人工快速接头实现的。 冷却水连接: 冷却水连接用于辊子内冷、轴承冷却、二次冷却,它们通过位于外框架长梁的托架实现。当扇形段加入支 撑框架后,托架与支撑框架冷却水连接盘的连接是自动的。 冷却水用不锈钢管道送到喷头,辊子内冷和轴承冷却的进回水都要经过不锈钢管道。

二、矫直段
部件组成: 部件组成 ——外部框架 ——夹紧缸 ——流体连接 设备数据: 设备数据: 浇注尺寸:206.0/278.5 ㎜ 1 浇注尺寸 扇形段 7/第 1 根辊 扇形段 8/第 7 根辊 厚度调节范围 206.0/278.5 ㎜ 通过 ASTC 系统调整 195~345 ㎜ 118.5 185 ㎜ ——内部框架 ——带联秆的导向柱 ——用于调整辊子的支撑梁 ——φ300 从动辊 ——φ300 驱动辊

——厚度调节和测量装置

——连接所有流体管道的设备。

最大浇注厚度下驱动辊最小开口度 最大扇形段开口度下驱动辊最小开口度 内、外框架从动辊数 内、外框架驱动辊数 辊子长度:2200 ㎜ 矫直扇形段的主要尺寸: 2 矫直扇形段的主要尺寸 (矫直 1..2)段 长:2310 ㎜ 宽:4260 ㎜ 高: 3650 ㎜ 6/6 1/1

包括管道约重 53.2t

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夹紧缸: 3 夹紧缸: 每段 4 个;尺寸:φ365/φ200/φ265×160 ㎜行程 工作压力:190~210bar 大约重量 386 ㎏ 辊子压下缸: 4 辊子压下缸: 每段 1 个,尺寸: φ230/φ160×170 行程 引锭压力 190~210bar,热坯压力: 15~25bar 大约重 370 ㎏ 从动辊: 5 从动辊: 类型:两点支撑三分节 辊径:300 ㎜ 每辊轴承书:4

轴承类型:球形滚动轴承 轴承尺寸:外部:φ140/φ210×69 ㎜ 旋转装置:两边 驱动辊: 6 驱动辊: 类型:两点支撑三分节 轴承类型:球形滚动轴承 轴承尺寸:外部:φ140/φ210×69 ㎜ 旋转装置:一边 大约重 1351 ㎏ 内部:φ160/φ240×80 ㎜ 辊径:300 ㎜ 每辊轴承数:4 大约重 1341 ㎏ 内部:φ160/φ240×80 ㎜

支撑结构主要尺寸: (不包括底盘和支撑托架) 7 支撑结构主要尺寸: 长约 5800 ㎜ 宽约 3650 ㎜ 高约 1670 ㎜ 重约 14.4t

第1节

总述

类似于弧形段第 1 节,差别在于:厚度调节通过液压系统完成,它是同夹紧系统(联杆和夹紧缸)连在一 起的。 由于不同辊子的几何特性,矫直段不能互换,但所有扇形段部件是一致的(除了连接盘) 第 2 节 扇形段的更换 与弧形段差别之处在于:断开万能连接轴之前,先要断开 ASTC 系统的电缆。 (加在 1 和 2 条之间) 内外扇形段框架的拆卸与安装 第 3 节 内外扇形段框架的拆卸与安装 拆卸: (1)加紧缸卸压(2)切断内外框架之间的润滑油脂、气体、水的供应 (3)通过松开螺栓来移开四个带传感器、盖子、和托架的盖体 (4)通过松开螺栓来移走带磁体传感器的联接头 (5)松开紧固零件,转移到风箱下面。 (6)通过四点悬挂移动内外框架 (7)把内外框架放到扇形段内弧斜台上 (8)如果安装,移开浇铸厚度垫片 (9)清理内外框架的支持导向部分,保护它不受污染和损害

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安装: ——仔细清理内外弧框架的支撑导向部分 ——安装接合器来保护四个连杆的螺纹,使内外框架导向更容易 ——通过天车和外部的连杆悬挂来安装内部部件 ——加入垫圈和螺母用预压设备预压 ——通过夹紧螺栓安装带磁体传感器的街头。 ——通过降低固定螺栓安装带传感器盖子和托架的盖体。 ——连接水、润滑、液压管线,检查所有接头的松紧度 ——用压下缸抬起、降低内弧框架检查对称运动 ——检查导向系统内框架导向盘和柱体滑盘的间隙 ——用加紧零件固定风箱 ——清理浇铸厚度垫板,抬起内弧框架到最高位 ——通过降低内框架使达到最小开口度 195 ㎜的办法来校准浇注厚度的传感器 ——如果需要浇铸厚度 270 ㎜加入垫板 ——根据扇形段在铸机中的位置加入垫板 ——用加紧缸压下和加紧内弧框架 ——检查辊子开口度 第4节 第5节 第6节 辊子的更换同第七章第 4 节 φ300 从动辊的拆卸和安装同以前 φ300 驱动辊的拆卸和安装同以前

第 7 节 扇形段的夹紧缸的安装与拆卸 拆卸: 拆卸: ——加紧缸泄压 ——切断与加紧缸相连的液压线路,切断连接浇注厚度传感器的电线。 ——通过松开螺栓(1011,1024)移走带托架(1900)的盖体。 ——用于压设备松开移走螺母(262—M1652C),移走垫圈. ——松开螺栓(1007)和螺母(1008) ——移走夹紧缸,把它放置在木架上。 ——清理和保护内弧的支撑和导向部件,免受污染和破坏。 组装: 组装:组装与拆卸相反 第8节 前提: 前提: (1)扇形段安装正确 (2)夹紧缸连上液压系统 调节浇注厚度

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(3)浇注厚度传感器连接到 ASTC 系统上 矫直段开始配备了 ASTC(自动坯厚调节) 最小调节厚度 195 ㎜ 最大调节厚度 345 ㎜ 不同浇注尺寸的调节: 不同浇注尺寸的调节 不同的浇注厚度和逐渐减小的辊子开口度根据 ASTC 计算机的定值由 ASTC 系统调节。 注意:渐减的浇注开口度依赖于生产中的位置,相同的渐减的浇注开口度必须在扇形段的左右两边调节。 辊缝传感器的校正: 辊缝传感器的校正 ——抬起内弧框架到最大浇注开口度 ——仔细清洗支撑环 ——降低内弧框架到最小辊缝 ——重新设置 ASTC 系统定量值得显示 第9节 和第 1 章第 9 节一样,其差别之处在于: 厚度调整和测量装置: 检查传感器 测量装置 1 次/月 1 次/月 开口度不合适 接触面污物 调整标准 清扫接触面 检修

注意:在事故后和检修期间,所有检查内容都要涉及。 第十节 特殊说明 厚度调节和测量装置: 厚度调节设备用于调节辊子开口度,使之达到浇铸尺寸,也用于调节一个逐渐减小的辊子开口度。浇 铸厚度是通过 ASTC 系统自动调节。 选定的浇铸厚度的相应辊子的开口度是由安装在联杆顶部的测量传感器决定和测量的。辊子开口度通过 ASTC 计算机和夹紧缸调节。 浇铸开口度测量系统的校正是通过降低内框架到最小辊子开口度 195 进行的。

三、水平段
部件组成: 水平段的主要部件:——外框架 ——用于调整辊子的支撑梁 ——内框架 ——连杆导向柱 ——夹紧缸 ——厚度调节和测量装置 ——流体连接

——φ300 从动辊 ——φ300 驱动辊 ——连接所有流体管道的设备。 设备数据: 扇形段 9/第 1 根辊 扇形段 14/第 7 根辊

通过 ASTC 系统调整 通过 ASTC 系统调整

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第 13 段没有驱动辊 支撑结构主要尺寸: (不包括底盘和支撑托架) 水平区域 1:宽约 3650 ㎜,长约 6410 ㎜,高约 1270 ㎜,重约 13.4t 水平区域 2:宽约 3650 ㎜,长约 6075 ㎜,高约 1270 ㎜,重约 12.8t 每个扇形段重约 54.0t 其他设备数据与矫直段设备数据相同。 (扇形段的主要尺寸、加紧缸、压下缸、从动辊、驱动辊) 。 第 1 节 总述 水平段包括 9—14 段和扇形段支撑框架。 水平段位于矫直段和出坯区之间起支持、导向、运输铸坯和引锭链的作用。 为了支撑铸坯和引锭链,内外框架装配着从动辊和驱动辊,从动辊和驱动辊三分节中间两点支撑。 内外框架通过带有连杆的导向柱和夹紧缸的导向柱联系在一起。厚度调节是通过液压系统进行的, 它与夹紧系统是一个整体。内框架上的驱动辊可调,它通过一个中心液压缸驱动。 调节压力的变化取决于铸坯和引锭链。从引锭链到热铸坯的压力变化是有跟踪系统制动控制的。所有的辊 子连接在一个中心润滑系统上,并且所有辊子装有轴承阻块和实行辊子内冷。二冷水和设备冷却水连接有 一个连接盘自动控制。 当扇形段放入支撑框架时, 油脂和液压系统的连接是通过软管和快速接头人工完成。 水平段各段相同,因此可互换。扇形段用支撑框架支持,用四个加紧螺栓连接在框架上。支撑框架 上设计有支撑垫板,确保了扇形段的正确位置和邻近扇形段的对弧。 只要在扇形段校准台上调整了扇形段,扇形段更换后无需调节。首次安装时,测量人员调节支撑框 架。扇形段的更换可用天车配有专用吊具在两边带有导向的轨道上移动来配合。 第2节 扇形段的更换

水平段的更换与矫直段、弧形段的更换类似,差别在于前提条件无需把相邻扇形段调到最小开口度。 第3节 第4节 第5节 第6节 第8节 第9节 水平段框架的拆卸与安装(同矫直段) 水平段框架的拆卸与安装(同矫直段) 水平段辊子的更换(同矫直段) 水平段辊子的更换(同矫直段) 水平段φ 从动辊的拆卸与安装(同矫直段) 水平段φ300 从动辊的拆卸与安装(同矫直段) 水平段φ 驱动辊的拆卸与安装(同矫直段) 水平段φ300 驱动辊的拆卸与安装(同矫直段) 水平段浇注厚度调节(同矫直段) 水平段浇注厚度调节(同矫直段) 水平段检修同矫直段检修

四、驱动辊
部件组成: 部件组成: 1、1-6 段驱动:浇注弧形段驱动包括 6 个单驱动组 单体驱动组部件有: ——基础底盘 ——单体基础框架 ——盖体

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——带制动装置和测速发生器的交流电动机 接头

——行星齿轮箱

——万向接头轴

——弹性

2、7-12、14 段驱动:-矫直和水平段包括 7 个双驱动组。 双驱动组部件有: ——基础板 ——单体基础框架 ——盖体 ——行星齿轮箱 ——万向接头轴 ——弹性接

——带制动装置和测速发生器的交流电动机 头 3 驱动组的布置: 弧形段 1-6 驱动数目 制动装置数目 脉冲发生器 矫直段 7-8 驱动数目 制动装置数目 脉冲发生器 水平段 9-12、14 驱动数目 制动装置数目 脉冲发生器 设备数据: 1 电动机: 种类:交流鼠笼式电动机 2 齿轮箱(φ250 驱动辊) : 类型:行星齿轮箱 传动比:358.1 功率:7.5kw 内弧/外弧 内弧/外弧 内弧/外弧 5/5 内弧/外弧 内弧/外弧 内弧/外弧 2/2 内弧/外弧 内弧/外弧 内弧/外弧 6/0

6/0 6/0

2/2 2/0

5/5 0/0

速率:0-1000rpm

力矩:75/187.5Nm

输出速率:0~2.8 rpm

齿轮输出力矩(80%)18429 Nm 齿轮输出力矩(10%)48583 Nm 铸坯最大速度 2.2m/min 3 齿轮箱(φ300 驱动辊) : 类型:行星齿轮箱

齿轮输出力矩(10%)24292 Nm

引锭最大速度 5.0m/min

传动比:430.3

输出速率:0~2.3rpm

齿轮输出力矩(80%)28295 Nm 齿轮输出力矩(10%)58300 Nm 铸坯最大速度 2.2m/min

齿轮输出力矩(10%)29150 Nm

引锭速度 3.0m/min

4 万向连接轴 (φ250 驱动辊):

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最大扭矩 44000Nm 最大运行速度 4 rpm

连接最大倾角 15 度 最大长度 400 ㎜

5 万向连接轴 (φ300 驱动辊): 最大扭矩 64000Nm 最大运行速度 4 rpm 6 弹性接头: 公称扭矩 414Nm 最大扭矩 828Nm 最大速度 第1节 3100rpm 总述 连接最大倾角 15 度 最大长度 400 ㎜

整个扇形段(除了 13 段外)由 6 个单驱动和 7 对双驱动组,主要用于拉坯和送引锭。驱动组位于配水 室外面的基础框架上。 通过万向连接轴和快速连接装置,驱动辊和驱动元件相连。 通过交流鼠笼式电动机和行星齿轮组驱动。 在电动机上有必要的制动装置, 在需要时控制引锭链和铸坯。 测速发生器安装在几个电动机上,用于跟踪热坯和引锭链。 6 个单体驱动组和 7 个双驱动组的所有部件可以更换。 第 2 节 单体驱动元件的拆卸和安装 前提:所有电气电路都关闭,铸机停止操作。 拆卸: ——用铁链稳固万相连接轴防止坠落。 ——松开螺丝钉,拆掉盖板。 ——松开万能连接轴和齿轮箱法兰之间的螺丝钉,移开万能连接轴。 ——松开螺丝钉,拆掉盖板。 ——移走连接轴橡皮套,松开连接轴。 —— 松开齿轮组和电机角部的固定螺丝钉,用维修天车移走齿轮组和电动机。 ——齿轮的拆卸和维修,参照齿轮制造商的规定。 注意:为了维修目的,单个驱动元件可以和框架作为一个整体元件一起更换。 安装: ——放置齿轮和电动机在基础框架上,轴线重合。 ——检查连接轴和法兰之间的距离。 ——紧固齿轮和电动机的地角螺栓,并用附加螺帽确保安全。 ——安装连接轴橡皮套。 ——连接万能连接轴和齿轮法兰。 ——移走万能连接轴的安全装置(铁链) ——安装盖体 ——运转电机,检查其功能动作。

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第3节 前提: 所有电气电路关闭,停止浇注,铸机不操作。 拆卸: ——用铁链稳固万相连接轴防止坠落。 ——松开螺丝钉,拆掉盖板。

拆卸/ 拆卸/安装双驱动元件

——松开万能连接轴和齿轮箱法兰之间的螺丝钉,移开万能连接轴。 ——松开螺丝钉,拆掉盖板。 ——移走连接轴橡皮套,松开连接轴。 —— 松开齿轮组和电机角部的固定螺丝钉,用维修天车移走齿轮组和电动机。 ——齿轮的拆卸和维修,参照齿轮制造商的规定。 ——松开螺钉,移走顶部框架。 ——重复拆卸下面的接头,齿轮和电动机,如前所述。 注意: 在检修时,双驱动组和上下基础框架作为一个整体进行更换。 如有必要,上部驱动组和上部基础框架作为一个整体可进行更换。 第4节 检测范围 所有紧固螺栓 万能连接轴 行星齿轮箱 弹性连接轴 频率 次/月 次/月 次/月 次/月 检测结果 松动 滑动 噪音太大 橡胶环坏 检修 改善措施 紧固螺栓 润滑和修理 加润滑油,修理或更换 更换橡胶垫,检查电动机和 齿轮之间的校正

第四部分: 第四部分:事故处理 部分
一 操作事故
1 钢包滑动水口打不开 a 检查限位开关信号“回转臂在浇铸位置”和“中包车在浇铸位置”灯是否亮;是否没有建立(收到) 信号的指令; b 检查管线连接恰当合适,如果需要的话进行修理; c 检查钢包滑动水口液压站是否正处在运行状态; d 如仍打不开,该钢包必须转出去,移开铸机。

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钢包滑动水口打开, 2 钢包滑动水口打开,钢水浇不下来 关闭滑动水口重新开,如钢水仍流不下来,必须用烧氧管烧,须特别注意,烧氧时钢包滑动水口处于 “ 打开”位置。 大包滑板没上紧(穿钢) 3 大包滑板没上紧(穿钢) a 必须立即关闭钢包滑动水口,钢包必须旋转至事故包位 b 事故操作时如电力不足,滑动水口自动关闭 c 除正常(电气)操作外,回转臂也能通过液压手动阀旋转 d 钢包转到事故包上方后,钢水必须排空,以避免伤害人和危害设备 4 钢包滑动水口漏钢 a 通常情况下,停止大包浇铸,剩余钢水流入渣箱 b 溢流前,事故流槽必须没有渣壳等杂物。溢流时必须检查事故流槽内又没有形成的渣壳,如有渣壳 将防碍钢水流动,必须用氧枪烧掉 c 假如泄漏量大,钢水飞溅严重影响浇铸,那浇铸的钢包转到事故包上方。在旋转钢包至事故包安全 位后,全体人员必须坚守岗位 5 等钢水 a 当得知钢水延迟时,拉速必须立即降到适当可允许的稳定状态的水平,最低拉速为 0.8/min,另外 拉速降到 0.6/min 时,最多保持 5min 也是允许的 b 如果拉速降低后,仍不能保证继续浇铸,那么拉速必须恢复到正常水平,下一炉次的浇铸必须停止 c 注意:由拉速降低,给铸坯带来质量下降和造成铸流导向系统的高应力的后果 d 由于以上原因,所采取的每一项措施,都是为了保证钢水的顺利衔接。 6 钢包漏钢 a 一旦发生大包漏钢,平台上人员必须立即离开危险区域(无需采取其它措施) b 回转钢包时,特别注意,回转范围内是否有人 c 回转钢包时,钢包处于关闭状态,正常操作情况下,钢包滑动水口自动关闭。如果有电气故障,可 用手动关闭。如果需要的话(如钢水溅在平台上)可通过 Lc120 电气系统旋转回转台 d 钢包转出后,操作人员要回到各自岗位,按正常程序浇铸 c 如果因为浇铸平台太热或有钢壳等,不可能完成出渣和封顶操作,或者停滞时间太长(大于 10 分 钟)铸坯必须在设备内冷却。 7 中包塞棒失控 a 必须立即关闭钢包滑动水口,通过在短时间内提高拉速(同时提高二冷水量)结晶器溢漏可能避免

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a 如果成功的话它能够以正常拉速继续浇铸,并且结晶器液面控制可再次打到自动模式 c 如果不成功的话,将事故盲板关上,为避免溢钢,中包塞棒必须立即关闭 d 无须提升中包,将中包车开到渣箱位置,同时停止浇铸,然后除渣封顶,将铸坯拉下 8 SEN 破裂 关闭塞棒,更换水口 9 座砖与 SEN 间窜钢 a 浇铸必须立即停止,将中间包开到渣箱位置,除渣和封顶后将铸坯拉下 b 如果因为浇铸平台太热和有钢壳等,除渣和封顶不可能的话,铸坯必须在设备内冷却 c 如果能够除渣和封顶,按正常程序拉出铸坯 中包塞棒打开但无钢水流出 10 中包塞棒打开但无钢水流出 a 如果钢水流不下来,关闭大包滑动水口,将铁钩放入中包内以便过后带出包砣 b 中包钢水凝固后将中包移到维修区 11 中包窜钢 a 如果中包窜钢,平台操作人员必须立即离开危险区域 b 大包滑板必须关闭,而且停止拉矫(事故紧急停止) c 中包一到安全位置操作工可以返回操作平台 d 钢水流入渣箱后,必须用大包覆盖剂覆盖,以便保护中包,浇铸平台的钢壳,必须用水冷却,然 后清除 e 如果能够除渣和封顶,按正常程序拉下坯子 f 如果因为钢壳和溢流等,使浇铸平台太热,不可能进行除渣和封顶操作,或停滞时间太长(大于 10 分钟) ,铸坯必须在设备内冷却 液面自动控制失灵(液面波动大) 12 MD 液面自动控制失灵(液面波动大) a 开关转换到手动 b 可通过人工控制塞棒,浇铸继续正常进行 13.MD 13.MD 溢流 如果 MD 溢流,铸流必须立即停止,塞棒必须关闭,而且中包移至事故向上方,如果溢流是因为塞 棒泄露引起,中间包无须抬起即可开出; 喷淋冷却水必须将至最小水量,清除上挂的冷钢后,铸机内的铸坯处理程序如下: a 铸坯短于 4.5 米(冷态或热态) 短于 4.5 米的铸坯在铸机内冷却下来以后,从上部移走

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b 铸坯长于 4.5 米(热态) 在这种情况下,在 L2(设备保护系统)上最大的可允许的时间没有超过规定值,拉下铸坯是可 能的。如果 L2 没有显示数据,10 分钟将作为最大的可允许停滞时间(此时降使用最低可允许拉速和最低 水量) c.铸坯长于 4.5m(冷态) ,L2 设备保护系统指示的铸坯停滞时间,不再允许冷坯拉下(机器损坏 危险) ,移动导向段,按冻坯处理 d 处理程序:.首先移走 MD,然后把引锭头事故销打开,将弯曲段带着坯子和引锭头一起吊出。 14.MD 下渣 a: 终浇时,必须防止渣子(来自大包)流入 MD。 b: 接近终浇时,中包内的钢水不断地减少,为避免 MD 下渣,用钢棒连续的检查液位和渣厚。 c: 但是,如果渣子进入 MD,浇注速度降低(如果需要的话可停止拉矫)并把渣子捞干净。决不能让 渣子流入 MD 下二冷喷嘴的固定位置(爆炸危险) 。 d: 仔细除渣和封顶后,按程序拉出铸坯。 e: 尾坯要做最后的检查,以防钢水流出,如果可能的话铸坯导向进行检查,并且清理废钢。 15. 15.漏钢 a 一旦发生漏钢,浇注程序必须停止(关闭塞棒) 。拉速降至 0.8m/min,维持 2 分钟 b 振动装置不停止,在此 2 分钟期间内,喷淋冷却水最小 c 2 分钟以后再提拉速,喷淋水提到漏钢前的水平,拉出铸坯 d 漏钢后立即检查铸坯是停止还是仍在运动。一旦杯钢水粘住棍子,必须立即停止拉矫,以防损坏驱 动装置(铸坯在机内冷却是必须的) e 一旦因为漏钢形成坯壳,拉矫力超出漏钢前的 50%,设备必须停止,并且铸坯必须冷却,按冻坯处 理 16 铸坯停滞 a 万一铸坯停滞,冷却水量要降到最小 b 如果拉矫在 60 秒内无法重新启动,禁止进一步浇铸(有漏钢危险) c 如果浇铸继续进行(停止时间小于 60 秒) ,重新启动的拉速应低于 0.8/min,并保持 3 分钟 d 在 L2 铸坯保护系统允许的时间内,浇铸可继续进行。如果 L2 允许的停滞时间无显示的情况下,10 分钟该为最大允许的停滞时间(假设此前的浇铸速度正常) 17 冻坯时的铸坯凝固程序 a 如果铸坯再不能拉出(例如机械故障.电气故障 操作失误或铸机粘钢,由于溢钢或漏钢停滞时间太

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长等等) ,必须按冻坯处理。 b 用最大水量冷却(取决于不同的钢种) ,冷却时间冷却如下: 凝固时间+10 分钟 凝固时间=(D/2k)
2

D- 铸坯厚度(mm) k- 凝固系数(k=27) (mm.min 铸坯厚度(mm) 凝固时间(min) 冷却时间(min) 200 14/15 25 270 25/26 36
-0.5

)

c 如果冷却时间以超过规定时间,扇形段、弧形段、矫直段和水导向段的加紧油缸打开,驱动辊对铸 坯保持软加紧状态 d 从下往上送铸坯,在位坯停滞后,打开内弧部分的时间,根据下面时间表格进行 最早打开时间 200mm 水平段(8-14) 矫直段(7-8) 弧形段(1-6) 18 冻坯拉出 a 冷却铸坯见 8·1·17 章 b 根据时间表格打开导向水平段、矫直段、弧形段的加紧油缸 注意:挡打开加紧油缸时,不允许再次压下,直到铸坯完全移出铸机: 1 首先移走结晶器; 2 用事故切割机在 7 段与 8 段之间切割铸坯(铸坯单独留在弯曲段内) ,拉出漏钢的弧形坯子,如果没 有漏钢,有弧形段的调整驱动辊将夹持铸坯在当前位置; 3 抬起矫直段和水平段; 4 打开 8 段的驱动辊 ; 5 开始拉出矫直下面的铸坯,通过 9-14 段(用热坯压力)和出坯辊道,挡铸坯尾部接近驱动辊时,逐 个打开驱动辊; 6 在 OS1 盘上选择“维修模式”通过现场控制驱动辊,以便直接观察操作; 7 1-6 段加紧缸仍然处于打开状态; 10min 15min 22min 270mm 15min 22min 32min 最晚打开时间 200mm 15min 20min 27min 270mm 20min 27min 37min

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8 在弯曲段和弧形段 1 之间 用事故切割机割断铸坯; 9 用天车移走弯曲段和部分铸坯; 10 借助于驱动辊驱动铸坯,上行到扇形 1 段以上大约 1.5 米; 11 在铸坯上割槽口,用钢丝绳挂在天车上; 12 用天车提升铸坯的同时,和形段的驱动辊同步向上驱动铸坯,当铸坯尾部接近驱动辊;13 如果需 要的话,在弧形段 1 段 1 号辊上面切割坯子; 14 用天车移走铸坯; 15 移走剩余的最后一段铸坯,直到用天车接近并栓住铸坯槽口; 16 吊走铸坯; 17 清理扇形段 注意: 当用驱动辊移动铸坯/引锭杆前,检查铸坯和引锭杆完全自由,与铸机无任何连接(漏钢的钢 壳)

二、设备故障
(本章描述可能发生的设备故障和人员的处理措施) 本章描述可能发生的设备故障和人员的处理措施) 1 大包回转台 a 电气驱动失败 电气驱动失败,将 Lc120 释放开关转到事故驱动位 b 制动失败 制动失败:1 制动器没打开,如没打开不可能驱动;如果打包在浇注位,本炉次可停浇;如钢包 在等待位,将钢包吊走。 2 没有制动或制动不明显时,可以回转 c 钢包滑动水口液压系统控制失灵 钢包滑动水口液压系统控制失灵 当中包液面上升时,浇注速度可增加到最大允许值,甚至可在中包钢水轻微流到溢流槽内的情况 下,继续浇注。如中包液位下降,拉速可减小,最小可达 0.8m/min d 称重故障 如无称重,浇注可继续,显示板将显示 ppp,在一定浇注时间的几分钟内,大包必须升起,长水 口必须移走,操作人员必须密切关注钢包下渣。如渣子出现,关闭水口,然后钢包转至等待位 e 润滑系统故障 声光报警,将在 OS1 上的 CRT 显示,浇铸可完成,但浇完后润滑系统必须检修。 2 钢包盖机械手故障 a 钢包盖提升失败,用手释放抱闸,并且用手轮人工按动提升驱动装置 b 包盖回转失败,用手释放抱闸,并且用手轮人工按动旋转装置, 注意:以上两种情况下均可继续浇注

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3 中包车故障 a 行走和提升故障(电气故障 行走和提升故障(电气故障) 在电气系统故障情况下,中包车可移动和提升通过人工液压阀,并人工释放抱闸 b 称重系统失败 如称重失败,中包液面自动控制系统失灵,将不能工作,在这种情况下,在 Lc120 盘上打到“人 工”控制模式,并在 Lc120 上人工控制中包液面 c 烘烤位不准确 在浇注结束后,检查调整编码器 4 结晶器液面自动控制 a 结晶器液面测量失败, 在结晶器液面测量失败的情况下, 塞棒位置将保持在失败以前的位置 (将 在 Os1 上声光报警) b 打到人工模式 5 结晶器振动装置故障 a 振动驱动故障, 当不振动时,在 CP1 和电气室里将有声光报警,这是立即停浇,关闭塞棒,结 晶器除渣封顶。如果振动故障,将发生铸坯粘结和因为驱动力引起的坯壳破裂漏钢,封顶完毕后 (铸坯停滞 2—3 分钟后,已离开结晶器铜壁) ,按正常方式重新拉坯。 b 系统噪音和循环振动可能发生的原因 振幅和振频调整不准确 发生水平位移 在足辊和弯曲段的 1 辊有冷钢 和漏钢保护盖有碰撞 螺栓失灵和松动 弹簧破裂(结晶器和结晶器台失去平衡) 6 结晶器故障 a 结晶器泄露 结晶器泄露(例如在铜板和支撑墙之间) ,提升框架和水箱之间的漏水,浇注不能开始或立即停 止(按终浇操作) b 温差超标 温差超标(参考第 7 条) 7 结晶器冷却故障 a 一旦发生冷却故障,在 OS1 盘上或在打印机上有声光报警,此时立即停止浇注,事故水自动接通 b 如果冷却水量降到设定值以下在 CRT 上有报警,流量显示在 CRT 上) ,那么提高设定值。如果采
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取这个措施以后,没达到设定的流量,那么停止浇注操作 c 在正常的水流量下,结晶器进出水温差 4-8℃,检查回路冷却水管线课时流量显示器,如果在现 场可视流量显示器流量降到流量器显示的正常值的 600‰以下时 ,停止浇铸 8 设备闭路循环冷却水 a 辊轴和齿轮冷却,当发生设备冷却水故障时,将有声光报警(在 OS1 上可见,而且可在打印机上) 立即停止浇铸,事故冷却水自动打开 b 当水流量降到设定值以下(CRT 上有报警流量显示)检查回路冷却水管线的可视流量显示器,如 果在现场,可是流量显示器的流量降到流量图显示的 60%以下停止浇铸 设备喷淋水冷却系统(开路) 9 设备喷淋水冷却系统(开路 a 如喷淋水设备冷却系统发生故障(压力不足,停泵)将有声光报警(在 OS1 和打印机上可见)此 时立即停止浇铸,事故冷却水自动接通 b 喷嘴堵塞(流量太低)停止浇铸,仔细检查相应的冷却区域,特别调整喷嘴是否正确,喷嘴类型 是否正确,辊子是否转动,转动是否良好 c 更换相应的扇形段的喷嘴 10 驱动辊的驱动系统故障 a 假如没有错误显示和铸机在“浇铸准备”模式下,如钢水充满结晶器,启动拉矫时不动作,则 达到停止位达,然后重新启动拉矫机。 b 在浇铸过程中,如果拉速升幅超过设定值: ,如果这一措施不起作用,则用“停止”按钮终浇。 c 在拉速剧烈波动的情况下,停止浇铸,并检查控制系统 d 如果驱动辊的驱动系统发生故障并且铸坯拉不动按铸坯拉不动处理 e 如果引锭的压力到热坯压力之间不能自动转换,那么必须工进行转换到热坯压力,必须在正确 的跟踪点分别“打开” ,如果跟踪系统没有工作,浇铸必须立即停止并且铸坯在机器内冷却。 f 压力下降或升高(驱动辊) 各种辊子的压力波动范围不超过±10%必须保持冷坯压力最小值, 130bar 如果压力波动超过了上 述范围,停止浇铸,然后排除液压系统故障 11 铸坯导向系统故障 a 辊子粘钢可用以下办法检查 1 用手转辊子 2 用辊缝检测仪检查 3 根据板坯表面和辊子表面的划痕

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4 转动混子系统动力消耗增加 可能的原因: 1 冷却不良(辊子表面发白) 2 润滑不良(辊套无润滑脂) 3 由不正确的操作引起的过载(轴承箱泄漏)如拉冷坯引冷却错误调,整引起的铸坯变形,因长 时间铸坯停滞造成的拉冷坯,辊子几何形状偏差,在辊子轴承座下有废钢等。 消除不转的原因, (例如喷淋水冷却不良,润滑不良)进行人工润滑辊子。如果辊仍然不能转动, 更换扇形段,如果辊子转动困难(因为无足够的润滑油) ,则急需进行润滑 b 扇形段内弧无法升起(水平段、矫值段、弧形段) 。可能的原因:液压压力不足或无压力或连杆 损坏。 引锭杆储存系统(引锭车) 12 引锭杆储存系统(引锭车)的故障 a.如果卷扬钩在低位和驱动系统失灵(电气故障)因锭链可传送到出坯辊道上。用天车通过引锭链的 专用吊具把引锭杆吊起,吊至机房浇铸程序继续。 b.如果卷扬钩头阻碍了辊道,浇铸必须停止。 c 如果辊道在 5min 内处理完,可以继续拉坯;如果不能,铸坯必须在机器内冷却。 13 火焰切割机的故障 a 如果一个枪坏,可降低拉速或提高其割坯长度(例如双倍尺) 。 b 如果两枪都坏,就不能进行切割,浇铸必须中断,把坯子储存在辊道上,冷却铸坯并用软管冷却辊 道进行保护,然后用事故割枪将坯子割断。 14 辊道事故 只要板坯可传递,浇铸可继续,如果一组辊道损坏且坯子无法在传送可将拉速至 0.8m/min, 并尽可能快的消除故障,如果不能实现上述措施,则停止浇铸 坯头切割装置故障:离线切割 15 坯头切割装置故障 去毛刺故障:可不进行去毛刺继续浇铸 16 去毛刺故障 打号故障:可继续浇铸,人工打号 17 打号故障 蒸汽抽引故障(在 OS1SRT 上显示、声光报警),立即关闭大包滑动水口,直到中包液面达到可视点, 18 蒸汽抽引故障 如无法看到液面则停止浇铸 压缩口空气故障,如发生停机终浇处理 19 压缩口空气故障 20 液压系统故障 OS1 操作台上液压故障灯亮,原因及消除办法,以下所述的所有报警在液压室 CL811 操作台都有显示

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a 温度太高 1 冷却系统故障(冷却水阀坏,打开旁通阀调整液压油温到 45℃,修复阀门检查电路) 2 无冷却水(冷却水过滤器堵塞,清理并更换过滤器阀门未开在主管路上打开阀门) b 压力过低 压力过低,1. 压力控制阀门滑坏 2. 打开旁通阀并修理调节器 3. 系统循环过滤器堵塞:停止运行 泵,启动备用泵;更换过滤器的相关元件 c 油位过低 1. 重新加油,考虑油箱容积 2. 找出并清除漏油的原因 在上述发生的所有的故障时,浇铸可继续进行 2 系统压力过低 系统压力过低灯亮在 LC811 操作台上,原因和消除措施: a 主机泵电气故障说明至少有一高压泵坏,那么选择其它泵室备用泵,检查泵无法启动的电路 b 主泵选择错误,检查选择的泵是否正确 c 高压泵停止可能原因 1. 有为降到最低位 2. 泵的引水开关截止阀被关闭或相应的限位失灵 3. 高压 泵的减压阀失灵或调整错误 →如果系统压力急速下降,立即停浇 →参考维修手册

第五部分: 第五部分:铸坯质量缺陷
(本章介绍与冶金表面缺陷相关的内容) 本章介绍与冶金表面缺陷相关的内容) 冶金缺陷:纵裂、横裂、角裂、星裂、气泡 纵裂、 纵裂 横裂、角裂、星裂、 机械缺陷:振痕、翻皮、划痕 :振痕、翻皮、 清除方法: 清除方法: 1 火焰清理 2 局部研磨 3 整体研磨 4 稀酸断面 5 药剂渗透和火焰清理 6 保护渣检验或火焰清理 7 其他方式:如摄像机热成像 、激光技术等

一 表面缺陷
1.纵裂 1.纵裂 1.1.缺陷描述 典型的纵裂几乎全部发生在铸坯内弧, 长度有几英寸到几英尺, 裂纹强度: ﹤200mm 为弱、 200~1200mm 为中、﹥1200mm 为强 深的纵裂纹可通过黑色条文从表面识别出来,然而在铸坯完全凝固之前,还不能做出精确的鉴定 1.2 起源 大多数情况下,纵裂产生于结晶器或结晶器下部。并由于过强的二冷而使扩展。 1.3 原因及预防措施 a 结晶器窄面锥度调整太小 b 结晶器窄面下部磨损严重 c 侧道辊支撑不良(侧面鼓肚) d 因保护渣、中包温度过高引起的表面凹陷 e 浸入式水口位置不当、扭曲或液面不稳等原因导致了结晶器内不合适的流场,从而使坯壳生长太慢 f 硫含量太高

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2 横裂 2.1 缺陷描述 大多数情况下,横裂在振痕处形成,铸坯内弧比外弧多,裂纹长度 10~100mm,深度 0.5~4mm,没有 检测仪器很难在红坯上看出横裂,横裂的评估是在铸坯冷却以后进行的,检查是在铸坯宽面对角线方向用 火焰割一条。 2.2 起源 在大多数情况下,由于过大的摩擦力,横裂在结晶器下部区域形成,并且由于过高的机械应力和热应 力使之在导向段进一步扩展。 2.3 原因和预防措施 1. 保护渣不合适,引起结晶器较大的摩擦力 2. 由于喷嘴堵塞或二冷不合适的冷却状态 3. 辊子导向不良 4. 驱动辊压力过大 5. 振动参数不合适 6. 结晶器锥度过大 7. 液位波动过大 8. 硫含量过高 3 角裂 3.1 缺陷描述 大多数情况下,, 角裂连续的出现在整个长度方向上, 但很少在同一时间内都在角部。 裂纹长度 3~30mm 深度 1~10mm 密集的角裂纹可在红坯上观察出来,冷却后作最终判定,长度 230mm 的称作角部裂口 3.2 根源:一般发生在 MD 下部区域,由于弯曲矫直力过大,在冷却区域铸坯边部的冷却太强。 3.3 愿因和预防措施 3.3.1 不合适的保护渣导致 MD 边部冷却过强。 3.3.2 边部摩擦力过大(由于污染等)MD 角缝太大。 3.3.3 喷嘴调整不恰当,导致窄面冷却过强(横向飞溅) 。 3.3.4 由于弯曲段和矫直段调整不恰当,导致设备应力过大。 3.3.5 MD 窄边锥度太大。 3.3.6 S 含量过高。 3.3.7 设备不对中。 4.星裂 4.星裂 4.1 缺陷描述 大多数情况下,星裂发生在靠近边部区域,但有时也发生在中心部位,也可能不规则的分布在某一 集中区域。 裂纹长度 5—20 ㎜,深度 0.5—5 ㎜。 星裂在热坯表面上不能识别出来,并且在冷坯子上检查清理时,在板坯对角线位置上做一条研磨线。 4.2 根源 发生在 MD 下部区域和/或 MD 下部,然后由于过高的传热密度和机械表面磨损使之扩展。 4.3 原因和预防措施 4.3.1 MD 铜板擦伤引起的渗铜 4.3.2 保护渣的润滑性能太差或结晶器下部渣膜破裂及局部传热过强。 4.3.3 二冷强冷。 4.3.4 不正确的导向引起过高的机械应力。 4.3.5 振动参数不合适。 5. 翻皮 5.1 缺陷描述 翻皮在铸坯表面呈波浪折叠状,经常发生在铸坯中部,也靠近边部和边部区域;翻皮经常发生在接头 部位,并经常有保护渣夹杂,并且由于其尖、窄、有疤痕形状所以看起来象裂纹。 这些翻皮深度可达 5 ㎜,波浪状级别较高的特殊翻皮在热坯上可识别出来。 5.2 根源

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发生在 MD 内,有不规则的严重的液面波动引起的。 5.3 原因和预防措施 5.3.1 SEN 水口插入深度太浅。 5.3.2 SEN 水口有缺陷。 5.3.3 SEN 水口烧氧 5.3.4 MD 内供气量过大(Ar 气泡) 5.3.5 中包塞棒突然开或关(特别是刚开浇时) 5.3.6 在取样分析和测渣时过度浸入 5.3.7 MD 液位波动严重 5.3.8 不正确的捞渣操作 6. 横向凹坑 6.1 缺陷描述: 横向凹坑出现在板坯四周同一条线上, 表面组织结构不规则, 且经常带有夹渣, 宽度为 10~ 50mm,深度 10mm,在红坯上可识别出来 6.2 原因和预防措施 6.2.1 出现浇铸异常时,粗心的、唐突的操作和过大的拉速变化引起的结晶器液面波动过大 6.2.2 不合适的结晶器保护渣 6.2.3 不正确的捞渣操作,使结晶器液面波动过大 7 气孔和针孔 7.1 缺陷描述:通常气泡和针孔分布才表面上,它们有圆形的、球形的、椭圆形的,直径 0.5~3mm,皮下 深度很少有超过 5mm 的。在红坯表面看不出来,但冷却后的铸坯通过对角线检查能够看出。 7.2 根源:气孔和针孔在结晶器内凝固形成的坯壳处产生 7.3 原因和预防措施 7.3.1 结晶器区域的湍流的过度形成,导致了球状颗粒渣和渣子气泡的嵌入 7.3.2 浸入式水口的流股带入的气泡传递过深,例如,浸入式水口插入太深 7.3.3 脱氧不良,产生轻微沸腾,尤其在开浇初期 7.3.4 钢中氮、氢气体含量高 7.3.5 Ar2 量过大 7.3.6 结晶器渗水;保护渣含水量超标;耐材烘烤不良 8 夹渣 8.1 缺陷描述:夹渣一般发生在开浇初期和换包后第一段坯子,有时也会在铸坯长度方向上的更大范围内 产生夹渣,尺寸为 1~5mm,有时会更长,皮下可达 10mm,红坯表面不能识别夹渣,当铸坯冷却后火焰清 理可观察到 8.2 根源:产生于结晶器内 8.3 原因和预防措施 8.3.1 耐材剥落(浸入式水口、塞棒、包衬) 8.3.2 过多的 Al2O3、Ti(C、N)夹杂使保护渣变粘 8.3.3 温度过低,增加了液面结壳的趋势 8.3.4 浸入式水口插入太浅 8.3.5 水口侵蚀严重(插入太浅或冲洗水口) 8.3.6 保护渣质量太差(Al 夹杂吸附不充分) 二、内部缺陷 本章主要描述的是铸坯的内部缺陷 1 内部纵裂纹(近表面、深层) 2 内部横裂纹(近表面) 3 中间裂纹(深层) 4 分层 5 中心偏析和中心疏松 6 非金属夹杂(近表面、深层) 观察内部缺陷的方法:硫印 硫印 1 内部纵裂纹

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1.1 缺陷描述:近表面的内部纵裂纹发生在连铸坯边缘区域,大多数情况下靠近边缘,深度为 10~40mm, 裂纹处充满富集杂质元素的熔质。通过对边部横向试样的硫印,可明显的观察到该缺陷。此裂纹是热应力 和机械应力集合作用的结果 1.2 根源:发生在结晶器下部区域或在结晶器下部到弯曲段终端区域 ,起源于坯壳的过度变形 1.3 原因和预防措施 1.3.1 结晶器锥度过大 1.3.2 结晶器铜板磨损严重 1.3.3 不合适的铸坯侧导 1.3.4 1—4 区二次冷不当 1.3.5 铸机上部区域不合适的铸流导向 1.3.6 辊缝调节太差 2 中间纵裂纹 2.1 缺陷描述: 中间裂纹也起源于热坯内部.深度可达皮下 40mm,甚至可达中心。通常充满夹杂。通过边部样品的深 层腐蚀可以看到。 2.2.根源 起源于弧形段和矫直段对坯壳的过渡变形。 2.3 根源及预防措施 2.3.1.弧形段、矫直段不正确的铸流导向 2.3.2.较差的辊缝调整 2.3.3 5 、6 区不合适的二次冷却 2.3.4 .驱动辊的调整压力太大 2.3.5 浇铸温度太高 2.3.6 硫含量过高 3 中间横裂纹 3.1 缺陷描述:裂纹位于皮下 10~40mm,经常在铸坯中心区域,最大可达 100mm,大多数情况下,富含杂 质元素的溶质,对纵向试样的S印可以识别出来。 3.2 根源 结晶器下部足辊区域和/或弯曲段,坯壳的过度磨损变形 3.3 原因和预防措施 1.铸流导向调整太差 2.辊缝调整太差 3.2—4 二区不合适 4.S 含量太高 40mm— 4 中间横裂纹 40mm—中心 4.1 缺陷描述:裂纹从皮下 40mm 开始,可达中心。一般位于中心部位。从内外弧边缘最深可达 150mm。 大多数情况下,它们充满了富含溶质的杂质。通过对铸坯中心纵向试样深层腐蚀,可以识别出来。 4.2 根源:弧形区域和矫治区域坯壳过度变形 4.3 原因和预防措施 (1) 弧形区域和矫直区域的铸坯导向太差 a 辊缝调整太差 b 5、6 区二次冷却不充分 c 驱动辊的调整压力过大 d 温度太高 (2) 辊缝调整太差 (3) 5、6 区二次冷却不充分 (4) 驱动辊的调整压力过大 (5) 温度过高 高 5 中心线裂纹 缺陷检测方法: (1)火焰切割表面检测

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(2) 药剂渗透切割表面检测 (3) 超声波检测 5.1 缺陷描述 大多数情况下,分层集中在中心区域,少数情况下,也发生在整个铸坯宽度上。通常它们贯穿坯子长度的大 部分,切割时能够看到。通常很细(宽度方向上 0.1mm),但严重时可达几毫米,细的分层可通过纵向、横向 5.2 根源 在铸坯深层沿着铸坯方向上,铸坯完全凝固后,由于受到强烈的机械应力和热应力而产生的。 5.3 原因和预防措施 (1) 在较低的铸流导向区(弧形段、水平段和矫直段),辊缝不合适 (2) C、Mn、S、H 等元素的偏析使中心脆化 (3) 铸温太高 (4) 驱动辊压力太大 (5) 热应力过高,例如在火焰切割冷坯的过程中 6.偏析 6.1 深度偏析 6.1.1 缺陷的描述:偏析元素尤其是 C、Mn、S、P 在坯子中心区域的严重富集产生的。它们可能仅限于局 部,也可能连续发生在在整个铸坯宽度和长度上。严重的偏析区域通常伴有较小的偏析。可以通过横向和 纵向试样的硫印看到。 6.1.2 根源:铸坯凝固末端,富集杂质元素的熔被吸入液相穴的最低点而产生的 6.1.3 原因和预防措施 (1) 浇铸温度过高 (2) 铸坯在凝固区域的辊缝调整误差超标 (3) 铸速过快 (4) 不正确的 SEN 水口形状 7.中心疏松和缩孔 7.2.1 缺陷描述 中心疏松是在中心区域的结构疏松,可用肉眼直接看到。严重的称为中心缩孔。明显的缺陷可根据 红坯切割表面来识别出。 7.2.2 根源:中心疏松和缩孔大多在浇铸结束封顶后,由于固相体积的收缩引起的 7.2.3 原因和预防措施 1.在终浇前拉速太快 2.封顶太快 7 金属夹杂(近表面和深层) 金属夹杂(近表面和深层) 7.1 缺陷描述 这种缺陷由炼钢过程中产生的固态氧化产物形成的。如 Al2O3,若其深度在 25mm 以内,称为近表面夹 杂,其它称为深层夹杂。近表面夹杂可能集中发生在边缘区域或在铸坯中心,很少在整个周边区域。深层 夹杂倾向于积聚成“云”状,厚度有几毫米,主要形成在铸坯内部。 7.2 根源 近表面夹杂从结晶器内传输到凝固坯壳, 并且粘附于凝固前沿。内部夹杂通常的分布情况是通过钢水 的流动碰撞凝聚成大夹杂上浮。多数情况下,它们粘附在凝固前沿。 7.3 原因和预防措施 (1) 铸流从钢包到中包的保护不良 (2) 过吹或重新吹炼的炉次 (3) 浸入式水口气泡少或没气泡 (4) 浸入式水口形状不合适 (5) 中包液位过低

第六部分: 第六部分:冷却系统
一、结晶器冷却系统

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1.1 参数 冷却类型:闭环式 3 水流量:145m /h (12417L/min) 接受点压力:900KPa 进水温度:最高 40℃ 水温温差:约 8℃ 3 系统的水损失:每更换一次结晶器,大约损失 0.1m 3 事故水流量:186 m /h(3100 L/min) 事故水压力:300KPa 持续时间:最少 15min 3 总流量:46.5 m 1.2 主要组件 管道;软水管;截止阀;温度显示器;温差显示器;流量计;流量阀门;压力传送器;液位开关显示器; 1.3 功能说明 结晶器冷却系统是一个闭路循环系统,用于冷却结晶器铜板,进而使钢水温度降低,形成坯壳,能够 承受沿拉坯方向上的钢水静压力。 处理水由水处理厂的公共系统供应。水泵设在水处理厂的热交换室里。结晶器进水温度由水表显示, 温度超过规定直,自动会发生报警。 在进水、回水以及事故水的水管上,安装有截止阀,这些阀门在铸机工作时打开,更换结晶器或停机 时间较长时,这些阀门关闭,以避免水损失。铸机维修时,进水管路上的截止阀也要关闭。 结晶器冷却水被分成四部分,两个宽面和两个窄面。每个管路都是独立的,并且每个进水管都装有手 动阀。每个支路的水流量由流量计测量,一旦流量过低就会报警。在每个回水管路上,都可以检测出水的 温差,与 TIAH1002 标准对比,温差超过标准就会报警。 压力传送器安装在进水管路里,显示结晶器冷却水的压力,如果压力低于规定压力,就会报警。打开 事故水阀门,事故水就会起动。在拉钢或准备过程中,手动阀 ZI1015 必须打开,只有在检修时,才关闭 事故水阀门。温度上升的冷却水通过公共回水管路流回热交换器。在公共回水管路和事故水管路的最高点 安装有通气阀,在维修或更换结晶器后,可以拧开结晶器螺丝排气。 要想获得有关控制方面的更多信息,清参阅“电器工程和基础自动化”的附件说明。 注意: 注意 因事故水供应持续时间有限,一旦出现冷却事故,必须立即停浇。 1.4 冷却水开启说明 1.4.1 准备工作 所有管路应被注水冲洗。 为了达到这个目的, 结晶器和更换框架必须被拆除, 所有的截止阀必须打开。 为了冲洗管路,阀门必须打开,知道清洁的水从管道里流出来。确保平台不会积水。打一次检测中, 汇水管路用 service 水注满。 注水以后: 注水以后: 安装结晶器和更换结构 软管和快速更换接头相连 系统和事故冷却水箱满水 系统和设备部分排气 关闭所有的排水和排气孔 结晶器冷却水水泵准备好 结晶器冷却水热交换器准备好 水冷却系统准备好 用于控制操作和截止阀的仪器空气准备好 仪器及自动化控制准备好 1.4.2 初起动 事故冷却的功能检测 结晶器供应水泵的起动 检查通气阀的正常功能(排空全部空气)

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检查阀门和对应的显示器的连接 仪器和报警的控制 流速调节和温差的控制 1.5 维修说明 检查冷却水进水温度和压力 每天 检查控制阀门的调节 每天 检查水流量、温差和回水压力 每天 检查结晶器水管连接的紧密度 每天 检查通气阀的正常功能 每次更换结晶器以后 检查冷却水的进水温度和压力 每天 检查控制阀门的调节 每天 检查回水温度和流经冷却组件的流量 每天 1.6 调节标准值 结晶器冷却水主要供水管路:温度显示器 TIAN31002;高温报警温度 45℃;压力显示器力/开关 PISAL1001;低压报警/开关 350KPa 结晶器流量:宽面:5670L/min;窄面:540L/min 结晶器冷却水流量报警:宽面: 4500 L/min;窄面:430 L/min 结晶器冷却水温差:四个面都是 4-8℃;温差报警 12℃ 事故冷却水流速:3100L/min;持续 15min 1.7 故障及排除 故障 原因 处理措施 事 故 冷 却 水 事故冷却水起动设备和电气供应 检查、维修仪器和电器供应 起动 事故冷却阀和电气供应故障 检查和维修事故冷却阀和电器 设备空气供应中断 重新存储设备空气 立即停浇 结晶器冷却水供应故障 重新存储结晶器冷却水并检查供应水和 截止阀 系统出现泄漏 紧固系统 冷 却 水 进 水 水处理厂冷却能力太低 修理热交换器,并检查二次冷却水供应 温度太高 二次冷却水进水温度太高 检查水处理厂冷却系统 温度显示器及电器供应故障 检查温度显示器及电器供应故障 结 晶 器 冷 却 通过结晶器各免税流量不足 检查温度显示器和电气供应,通过开大 水温差太高 控制阀增加结晶器各个面的水流量 通 过 结 晶 器 流量表或控制阀故障; 检查流量计和控制阀的功能 冷 却 水 的 水 结晶器水槽污垢; 清理结晶器 流量太低 系统泄漏,特别是水管和结晶器连接 紧固系统,更换坏了的水管 处 控制阀故障: 控制阀门坏 修理更换控制阀 控制阀不可 控 换结晶器时, 各个截止阀打开或泄漏 检查气体供应和阀的严密程度。修理、 水量损失太 更换坏的截止阀 多 结晶器冷却水管路阀门泄漏 修理更换阀门 事故水起动 事故冷却起动装置或电器供应故障 事故冷却阀门或电气供应出现故障 气体供应中断 闭路结晶器冷却水供应故障 系统除险泄漏 检查维修仪器和电气供应 检查修理事故冷却阀和电气供应 冲新储存空气 重新储存结晶器冷却水,检查供水管路 和截止阀 紧固系统

立即停浇

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二、闭路冷却系统
2.1 2.1 参数 系统类型: 闭路 3 水流量: 558m /h 水泵供水压力: 900KPa 回水压力: 300KPa 进水温度: 40℃ 温差: 约 15℃ 3 事故水流量: 106 m /h 事故水压力: 约 300KPa 持续时间: 最少 30min 3 总量: 53m 2.2 主要组件 管道;水管;手动控制阀;截止阀 ;温度显示器。水量表,水流开关;压力传送器;液位开关显示 器。 2.3 功能说明 2.3.1 目的 闭路冷却是一个闭合系统,用于轴承和辊子内轴的冷却。 2.3.2 功能 水由水出里厂的公共系统供应。水泵安装在泵房里。设备闭路水的进水温度可以由仪表显示,温度过 高报警。 主供水管路分成几个部分,每个扇形段一个。通向扇形段的管路有分成两个,轴承和辊子各一个。每 一个小支路的需求水量可以通过回水管路上的手动阀和流量表控制。 事故水管路上安有截止阀。这些阀门在拉钢过程中打开,在更换扇形段或长时间停机时关闭。如果进 行维修,供水管路上的截止阀业要关闭。 公共回水管路和事故水管路的最高点上安装有通气阀门。 要获得有关控制方面的更多信息, 请参阅 “电 器工程和基础自动化”的附表说明。 注意:因事故水供应持续时间有限,一旦出现冷却事故,必须立即停浇。 2.4 起动说明 2.4.1 准备工作 所有的管路要充满水。为此,必须拆除所有的扇形段。所有的扇形段逆铸流方向的截止阀要关闭。打 开阀门, (ZI3105) 。为了注满水,各个扇形段线路上的逆铸流方向的截止阀要打开。所有扇形段都有这一 过程。 回水线路在前几次的测试过程要充满 service 水。充满回水,水箱要排放掉水,并且之后要清理。 充水完成后, 安装好所有扇形段 软管和快速接头相连接 系统和事故冷却水箱充满水 系统和设备部分排气 关闭所有的排水孔和排气孔 设备内冷却水供应泵准备好 水处理厂水冷却系统准备好 用于控制截止阀的设备空气准备好 仪器及自动化控制准备好 单独的冷却水管路的手动控制阀门大约 50%开度 阀门 ZI3105 打开 2.4.2 初起动

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事故冷却的功能检测 冷却水供应泵的起动 通过手控阀调节所需的流量 检查阀门和对应显示器的连接 仪器和报警器的检测 2.5 维修说明 检查冷却水进水温度和压力 每天 检查控制阀的调节 每天 检查结晶器水管连接是否紧密 每天 检查通气阀的正常功能 每天 检查冷却水进水温度和压力 每天 检查控制阀的调节 每天 检查回水温度和通过冷却元件的流量 每天 2.6 设备标准目录 设备闭路冷却水主管路压力显示器: 低压报警(起动事故冷却水)值 300KPa 设备闭路冷却水主管路温度显示器:高温报警值:45℃ 设备内冷:流量调节 扇形段的轴承冷却流量 :280L/min; 辊子内冷水流量:350 L/min 3 事故水流量:106m /h;持续时间:只少 30min 扇形段轴承冷却水低量报警:220 L/min;辊子内冷低量报警 280 L/min 起动过程最后的调节有奥钢联负责的工作人员完成。 2.7 故障及措施 故障 原因 处理措施 浇钢过程事故水起动 事故冷却起动仪器或电气故障 检查并维修仪器和电气供应 事故冷却阀和电气供应故障 检查并修理事故冷却阀门和电 浇钢必须马上停止 气供应 仪器气体供应泄漏 重新储存仪器气体 设备闭路冷却水供应故障 重储设备闭路冷却水; 检查供应 线路上的泵和截止阀 系统泄漏 紧固系统 浇钢过程事故水起动 压力显示器或电气供应故障 检查修理仪器和电气供应 闭路冷却水供应故障 系统泄漏 浇钢必须马上停止 流量表或电器供应故障 检查并修理仪器和电气供应 各个扇形段主供水管路的阀门 打开供应水线路上的截止阀 没有完全打开 流经扇形段水的流量不足 没有正确调节流量 根据手册给出的标准调节控制 阀门 扇形段出水孔上有污物或二冷 清理扇形段的出水孔, 更换损坏 水供应水管的机械损坏 的水管 扇形段管道漏水 紧固扇形段管道 更换扇形段时导致水过多损失 扇形段进水截止阀是打开的或 检查阀门供应气体; 检查阀门的 泄漏 密闭性;更换坏的截止阀 闭路冷却水回水线路上阀门泄 更换各个检测阀门 漏

三、喷淋及开路冷却系统
3.1 参数 系统类型: 水流量: 供水压力: 气雾冷却/喷淋冷却 3 487m /h 1000KPa

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进水温度: ≤35℃ 预计水温升: 约 20℃ 水的返回: 进入地沟 3 系统水损: 约 277m /h 3 气流速: ≤7000N m /h 气压: 300KPa 3 事故水量: 50m 3 事故水流量: 146 m /h 事故水压力: 300KPa 事故水持续时间: 30min;最少 20min 3 总量: 73 m 3.2 主要零部件 自清洗过滤器;单过滤器;喷头;扁喷嘴;十字型喷嘴;截止阀;手动控制阀;自动控制阀;压力传 送器;温度传感器;水量表;压力表;液位升显示器 3.3 功能介绍 3.3.1 目的 喷淋和开路冷却系统是一个开放的管路, 伟离开结晶器后的钢的凝固提供了冷却, 也为铸坯导辊矫直 段 6—8 段、水平段 9—14 段提供冷却。 3.3.2 功能 来自水处理厂的过滤水供给铸机的主要供水管路,供水管路上安装有一个自清洗过滤器和单过滤器。供水 管路上安装的压力转换器显示压力,如果压力太低,则会发出警报。操作过程中,手控阀必须是打开的。 为了避免系统维修时的水损,阀门要关闭。工岁管路分为几个分支,每个分之都安装有水流控制阀门,在 操作过程中,通过 PLC 控制这些阀门并且在维护过程中,如果修理管道,必须把这些阀门关闭。终浇后, 避免事故冷却, 区域上的压力控制阀和空气供应管路上的主要截止阀必须关闭。加热的氧化铁喷淋、卡路冷却水通过氧化 铁皮收集槽回到氧化铁皮坑。 冷却水主要供水点分成几个部分,称为区域 1 区(结晶器足辊) 水喷淋冷却 2 区(弯曲段上部) 气雾喷淋冷却 3 区(弯曲段中部) 气雾喷淋冷却 4 区(弯曲段下部) 气雾喷淋冷却 5 区(扇形段 1 段) 气雾喷淋冷却 6 区(扇形段 2、3 段) 气雾喷淋冷却 7 区(扇形段 4--6 段) 气雾喷淋冷却 8 区(扇形段 7、8 段) 气雾喷淋冷却 9 区(扇形段 9--11 段) 气雾喷淋辊子冷却 9x 区(扇形段 9--11 段) 十字喷淋辊子冷却 10 区(扇形段 12--14 段) 气雾喷淋辊子冷却 10x 区(扇形段 12--14 段) 十字喷淋辊子冷却 有关喷嘴的纤细说明,参加喷嘴目录索引 所需的流量是由 HIMI 控制,取决于钢钟和拉速 出坯区安装着三个供水管路的截止阀和手控阀 以下每个部分的供水点 roll1-4 来回切割平台 torch1 切割枪 torch2 侧喷淋 roll5—9 切割枪平台 roll10—24 连接辊道 torch2 切割枪 torch2 侧喷淋

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toech3 切割枪 roll25—36 切割辊道 torch 侧喷淋 每个或每组设备都安装有手控阀来调节流量。气雾冷却所需的压缩空气由水处理厂的空气压缩站提 供。压缩空气的主要供应管路分为几个部分。每个区域上都使用压缩空气。2—4 区和 5—10 区都装有压力 阀,所需的空气压力由每组的水量而定,并且由 HMI 控制。为了防止侧面喷嘴堵塞,截止阀必须开到最小 量。各个压差开关有各自的过滤器监控,防止污染。压差开关解除自动过滤器的反洗,反西德工能由附加 压力开关控制。操作过程中,为保护该系统,至少使用一个过滤器,也就是说,操作中要关闭一个旁通阀, 安装一个排水箱为紧急供水管路充水,每周都要充水(约 5min) 。 要获得有关控制方面的更多信息,请参阅“电器工程和基础自动化”的附表说明。 注意: 因事故水供应持续时间有限,一旦出现冷却事故,必须立即停浇。 3.4 起动说明 3.4.1 准备工作 所有供水管路的冲水和排放。为此,必须操作喷淋冷却泵,可以起动控制和切断阀,可以使用设备空 气进行控制和切断法的操作。拆卸结晶器,更换框架、弯曲结构和和扇形段,打开所有的截止阀。水管要 与消耗装置断开, 以免冷却进水受污染。 主要供水管路和事故冷却水供水管路, 通过氧化铁供水管路充水, 大约需要 15min。打开各个控制阀或截止阀,每个供水管路都要冲洗,直到干净水注入。安装好结晶器, 更换框架和所有扇形段。所有水管要与快速连接器连接好。紧急冷却水槽充满水,系统和设备部件排气, 所有的排气孔关闭。喷淋水泵准备就绪。可以使用过滤装置。气雾冷却和压缩空气可以使用。可以使用仪 表空气进行控制和截止阀的操作。仪表和自动化的操作准备好。各个冷却区的控制阀门打开 50%。 3.4.2 初起动 事故冷却的功能检测 检查测量和报警装置,尤其是过滤装置的压差 检查阀门的对应显示器的连接 子动控制阀的起动 通过手动阀门对所需的辊道的辊子冷却水量的调节 火焰切割器的起动应在生产厂家的说明指导下进行 手动控制阀门左、右的十字型喷嘴的调节要准确 检查测量和报警装置 3.5 维修说明 事故水的溢流(冲管道) 每周 检查冷却水进水温度和压力 每天 据 PLC 提供的标准,检查控制阀门的调节 每天 检查十字型喷嘴手动控制阀的调节 每天 检查每个区上的水流、水压 每天 检查扁喷嘴和十字型喷嘴的喷水方式 每天 维修或点检时,每个设备或仪表配件都要检查是否损坏、是否需要修理。每次停机 如果需要焊接,清参照以下说明: 停机过程中,方可焊接 焊接区域的接地线必须合上 焊接气流不要经过轴承、齿轮箱、滑动面、连接器、电力拖动系装置 焊接工作要合格,熟练和经过培训的人员完成。 如果进行焊接和火焰切割,为避免着火,应移走可燃物和可燃气体 停机 为避免事故冷却水槽的枯竭,停机前应关闭事故冷却阀。如果停机或维修时间延长,应关闭型号 “ZI12415”的阀门。 3.6 调节标准目录 1--8 区的喷淋水主要供应管路的流量调节和报警。 FICAL2101-2188。 根据拉速, 钢钟断面等其它因素, , 调水流量和报警。之前,手动调节阀门使其连续。

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低流量的报警低于设定值的 15%。 外部设备的喷淋水冷却供应管路—调流量 喷淋冷却—91—101 区 69L/min 冷却水供应管路----外部设备冷却区域—91—101 区低量报警 55 L/min 十字喷淋水、外部设备冷却—调流量 十字喷淋水 9XR,9XL,10XR,10XL 168 L/min 冷却水供应管路--十字喷淋水 9XR,9XL,10XR,10XL 130 L/min 3.7 故障以及处理措施

故障 事故冷却水故 障 立即停止浇注

原因 事故冷却起动仪器或电气故障 事故冷却阀和电气供应故障 仪器气体供应泄漏 喷淋冷却水供应故障 系统泄漏

处理措施 检查并维修仪器和电气供应 检查并修理事故冷却阀门和电气供应 重新储存仪器气体 重储设备闭路冷却水;检查供应线路 上的水泵和截止阀 紧固系统 修理热交换器,并检查二次冷却水供 应 检查水处理厂冷却系统 检查温度显示器及电器供应故障 检查流量计和控制阀的功能 清理、更换喷嘴 检查、修理仪表和电气供应 根据手册标准,调节手动阀门 清理、更换喷嘴 打开截止阀 清理、更换喷嘴 调整喷嘴位置 检查、修理仪表和电气供应 根据手册标准,调节手动阀门 清理冷却部位的出水孔

冷却水进水温 度太高

水处理厂冷却能力太低 二次冷却水进水温度太高 温度显示器及电器供应故障 流量表或控制阀故障; 喷嘴堵塞或有污垢; 流量表或电气供应故障 流量调节不当 喷嘴堵塞或有污垢; 截止阀没有打开 喷嘴堵塞或有污垢; 喷嘴位置不当 流量表或电气供应故障 流量调节不当 冷却部位出水孔、污垢

流经喷淋冷区 的水流量不足 流经开路冷却 水经十字喷架 喷到 9XR,9XL, 10XR,10XL 喷淋方式水分 配不一致 出坯区水量不 足(1-36)辊 炉渣粒化

4.详细说明 4.1 总体说明 起动前的准备工作 在试车或维修时,必须检查以下方面的工作: 按照流程和管道设计图安装管道和设备。 (注意流经冷却装置的水流方向) 所有管道和装置应在不受力的情况下进行连接和安装, 特别是在安装水泵时, 所有连接管道不能受力。 根据 BS 标准,所有管道充水,并进行液压测试。 在试车前,检查所有设备部件的正确安装和校正 根据生产厂家的说明书制定设备部件的准备措施。试车在奥钢联的工作人员监督下完成。 4.2 管道和仪表 检查所有管路是否紧凑或损坏 每周 检查所有管路的螺丝是否紧固或损坏 每周 检查所有仪器和配件是否上紧和损坏 每天

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检查所有流量表压力、温度显示和测量是否准确 每周 检查整体的损坏情况,像耐磨垫片,天皇点、连接器的橡胶塞、连接薄片、衬垫、密封圈、过滤器、 补偿线圈等 每周 检查显示和监视装置,检查仪表装置 每周 检查所有的设备零件免受腐蚀,并有必要涂上防锈漆 每天 4.3 装配和拆卸说明 4.3.1 概况 拆卸和装配碧血有合格的工作人员完成,投入工作之前,所有负责人员熟悉特别维修说明。维修说 明没有明确提到,所有已知和接受的共同规则和维护工作。为此,以下给出其中一些重要的规则和指导。 工作区域保持清洁,以防配件受污染。所有的安转设施安装好。 扭矩,特别是安装链条,要拧紧。 安装之前,所有脱离水、电气、液压、甘油和供用连接部分都应检查了清洗 检查和清洗损耗部分如垫片、弹性插入物和联轴器,伸缩部分、垫片密封圈、O 型圈、过滤器和补偿 器等。 有关部分(垫片、联轴器、齿轮、闸、轴承、极限开关等)的预安装大小和承受能力的手工维修 如有必要,安装前,所有的机械连接点应清洁 保护所有的螺栓以防损坏和生锈 检查螺栓和螺帽的紧固情况,尤其是检查连接点直立情况和螺栓基础上的紧固情况 清洗所有的的轴承,螺丝和附件部分,防止生锈 检查轴承的不正常噪音,不正常温度以及不正常的震动 检查螺栓孔的压缩空气 清洗所有的液压和润滑系统的压缩空气的孔和管道,确认无污物 检查并校准驱动装置 在校正各显示和监控设备和仪表 检查电气管路的正确布置 检查液压机、塞棒、齿轮箱、液压—中介润滑供应管路和所有连接点,以防泄漏 4.3.2 更换结晶器 为避免损失更多的水,如果更换结晶器,必须关上一切截止阀,结晶器更换完毕后,冷却水供应管路 的金属水管必须通过快速改变连接重新连接,然后打开截止阀,检查连接是否紧密。 4.3.3 更换扇形段 如果单独更换一个扇形段,遇刺上行端详管的冷却上升气流的截止阀必须关闭。更换完毕后,冷却水 供应管路的金属水管必须通过快速改变连接重新连接,然后打开截止阀,检查连接是否紧密。 4.3.4 喷头的拆卸 正常情况下,喷头要在车间才能拆卸。 楔形物必需清除。 必需拆除喷头或喷嘴的分管道 以安装的逆时针方向拆除喷头 4.3.5 设备 所有设备部件的连接要自由,根据厂家的说明书安装。

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第七部分

L2 界面

一、 铸机应用
1.1 开始窗口 1.2 主要窗口 包括菜单,工具条,用户区以及特征条。 1.2.1 菜单 文件夹,显示,活动,窗口,语言; 文件夹: 停止,打印; 显示: 铸机,生产计划,生产计划表,炉次建立,进入炉次数据,炉次数据,钢种生产,产品生产,事故, 报警,工具条,状态条; 活动: 确认下一炉次信息,建立中包信息,建立 MD 信息,换班,改变二冷模式,MD 调宽请求,改变振 动模式,建立炉次数据,删除炉次数据,浇注结束,删除浇注,炉次的改名,改变模拟模型; 窗口: 层叠,水平排列,垂直排列,排列图标,打印,自由选择打印; 语言: 英语,用户语; 1.2.1.1 工具条 点击进入相应的内容。 关于窗口,选择图表打印,报警状态窗口,铸机纵览,生产计划表,产品计划,炉次建立,进入炉次 信息,炉次信息,VAI-Q 钢种生产,VAI-Q 产品生产。 1.2.1.2 状态条 状态条显示联网信息,绿灯表示连接正常,红灯表示连接不正常。 应用版本号,环境,PLC 灯,L3 微机灯,SMF 微机灯,LAB 微机灯,换班号,当前日期,当前系统时 间。 1.2.2 铸机窗口 这个窗口主要用于浇注过程中主要控制画面,显示浇注平台的相关信息,但是并不是所有的信息都在 画面中列出,可以点击相应的内容得到更多的内容。 图包括: 炉次进入铸机,下一炉的当前炉信息,炉次进度信息,当前钢包信息,中包信息,MD 和 MD 尺寸信息, 铸坯信息,冷却信息。 描述元素:

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回转臂承载位置,回转臂位置,中包车在浇注位,炉次进度条状图,铸坯长度,切割枪位置,炉次在 铸坯内的位置的范围,产品范围,铸坯冷却信息,MD 冷却信息,十字喷淋冷却信息,MD 调宽控制信息。 铸坯冷却信息: 当前冷却模式和冷却控制模型,二冷设定计算程序,计算水流量,当前水流量。 MD 冷却信息: 当前四个边的水流量; LW,内弧 FW 外弧 LN 左窄侧弧 RN 右窄测弧 四个边的水温差; 如果 L1 的冷却信息有错误,当前流量柱形图显示红色。 十字喷淋冷却信息: 当前十字喷淋冷却信息的开和关。 设定十字喷淋冷却信息的开和关。 MD 调宽信息: MWC 和 PLC 准备好显示灯,L2 的 MD 校准好显示灯,L2 的 MWC 设定值显示灯,是否设定值锁定,MWC 模型,当前 MD 格式和锥度,目标宽度、厚度和锥度,MWC 是否为当前值。 MD 振动信息: 振动参数,振频,振幅,液压缸工作,振动状态,负滑脱时间,控制表格数目。 对话框和按钮: 详细浇注进度,更换长水口,更换中包保护渣,更换 SEN,更换 MD 保护渣。 1.2.2.1 详细进度对话框 浇注过程中允许操作者改变拉速或者大包开浇的时间。 拉速,浇注时间,关闭时间。 1.2.2.2 长水口对话框 更换时间,长水口类型,更换原因。 选择填充相应的内容,点击“ok”即可,要在第一炉大包开浇前完成设定。 1.2.2.3 中包覆盖剂对话框 覆盖剂类型,确认,取消。 要在第一炉大包开浇前完成设定。 1.2.2.4 SEN 对话框 更换时间,更换类型,更换原因。 要在第一炉大包开浇前完成设定。 1.2.2.5 MD 保护渣类型 保护渣类型,确认,取消。 要在第一炉大包开浇前完成设定。 1.2.3 生产计划窗口 产品计划是从 L3 接受信息,如果 L3 故障,只能人工进入更改信息。 对话和按钮: 计划:建立,更改,删除。 分配计划:建立,修改,删除。 1.2.3.1 删除生产计划对话框 可以删除没有的生产计划。 确认和取消。 1.2.3.2 建立/修改生产计划对话框 用户负责输入数据,并且锁定防止被 L3 级覆盖。 有:计划号、宽度、厚度,是否锁定。 确认,取消。 1.2.3.3 建立分计划对话框

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允许操作者建立分计划。 计划信息:同 1.2.3.2 产品信息:分计划数目,产品号,宽度,优化,MWC 速度,目标长度,最小长度,最大长度,试样。 1.2.3.4 修改分计划对话框 允许操作者修改分计划数据。 计划信息:同 1.2.3.2。 产品信息:同 1.2.3.3。 1.2.3.5 删除分计划对话框 允许操作者删除分计划数据。 确认,取消。 1.2.4 建立炉次窗口对话框 如果自动系统有问题,允许操作者修改其中的数据。这个对话框可以在大包开浇前确认。只有最 重要的数据由机长处理。数据的设定也只能在大包开浇前确认。 炉号,炉次位置,钢种,计划号,钢水重,试验类型,事故冷却模型,冷却方式,L2 辊缝方式, 大包长水口,中包剂类型,开浇渣类型,浇注 MD 渣类型,中包最小、最高温度,目标拉速。 对话框和按钮: VAI-Q 标准模式。 1.2.5 进入炉次信息窗口对话框 炉号,状态,烧氧次数,保护渣信息(类型,名称,数量) ,备注。 每个炉次浇完都要汇总。 1.2.6 产品计划表窗口对话框 在这个窗口列出所有的计划信息。 计划号,炉号,状态,钢种,断面,开浇时间。 1.2.7 炉次信息目录 从其他处理站接受的显示炉次信息,并储存在 L2 的微机中。 1.2.7.1 CCM 数据 显示的是选择的炉次的总体铸机信息。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种,时间(到站,开浇,关闭,离站) ,重量(钢水重,到站 重,离开重,钢水浇量净重) ,大包臂号,开始长度,中包温度,备注。 1.2.7.2 产品信息 显示指定炉次的产品信息。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种,产品(打号,长度,宽度,重量,试样,废钢) ; 细节:宽度(前、后) ,计算重量,切割模式,打号模式,打号的设定值和当前值,断面和计划信息。 1.2.7.3 成分信息 显示选择炉次的成分信息。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种,接受时间,发出时间,分析时间,元素含量和铸机号。 1.2.7.4 BOF 信息 从 SMF L2 级接受。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种,炉座号,铁水重,开始时间,终结时间,间隔时间,温度, 氧含量,合金量。 1.2.7.5 LF 信息 从 SMF L2 级接受。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种, (炉座号,钢种,钢水重)(加热,间隔时间)(开始时 , , 间,开吹温度,开始氧含量)(结束时间,结束温度,结束氧含量) , ,合金量, (底吹,状态,气体类型, 间隔时间,吹气量) 。 1.2.7.6 CAS 信息 显示选择的炉次的 CAS 信息。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种, (炉座号,钢种,钢水重)(开始时间,开吹温度,开始 , 氧含量)(结束时间,结束温度,结束氧含量) , ,合金量, (底吹,状态,气体类型,间隔时间,吹气量) 。 1.2.7.7 VD 信息

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显示选择的炉次的 VD 信息。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种, (炉座号,钢种,钢水重)(开始时间,开吹温度,开始 , 氧含量)(真空处理状态,间隔时间)(结束时间,结束温度,结束氧含量) , , ,合金量, (底吹,状态,气 体类型,间隔时间,吹气量) 。 1.2.7.8 大包信息 显示选择的炉次的大包信息。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种; 大包:大包号,间隔使用时间,空包重,使用寿命,滑板计数,快速接头计数,包壁,包底。 1.2.7.9 MD 信息 显示选择的炉次的 MD 的信息。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种; MD:MD 号,振动控制台,铜板信息; 保护渣:类型、名称和数量; 备注 1.2.7.10 曲线图 显示选择的炉次的曲线图。 炉号,状态,计划号,位置,厚度,钢种; 曲线:描述的内容(开浇时间,进 MD 时间,关闭时间,出 MD 时间) ,时间,拉速,大包重,中包重, 中包温度; 大/中包:拉速,大包在开浇位净重,中包在浇注位重量,中包温度; MD:拉速,塞棒位置,SEN 插入深度,MD 进水温度; 铸坯:拉速,铸坯整个长度,尾坯长度,计算铸坯表面温度; 1.2.8 钢种生产窗口 VAI 产品由钢种断面和试验决定。这些信息还可用于将来炉次生产的实行条件。 数值数据,文字数据。 在特定的区域内可以选择一些数据的信息。 钢种,断面,区域,试验。 区域:参数,最小,目标,最大,单位; 1.2.9 产品生产窗口 显示指定炉次的 VAI-Q 产品的生产信息。 炉号,钢种,区域和实验。 在特定的区域内可以选择相关的信息。 钢种,断面,区域,试验。 区域:参数,最小,目标,最大,单位; 1.2.10 事故窗口 用于模拟重要的 L1 数据。 如果信号采集不到,可以进行模拟信号。 比如:中包车已经到了浇注位,但是 L1 没有信号显示。所以可以选择相应的信号进行模拟。 回转台位置,钢包在回转臂,中包位置,中包重量,浇注状态。 1.2.11 报警状态显示 主要是显示 L2 的报警状态。报警按浇次的进行分组。等待解决的报警由信号红灯来显示。 红色:发生; 黄色:用户已确认; 绿色:无报警; 灰色:无关报警。 对话框和按钮: 确认接受,历史,报警向导。 1.2.11.1 确认接受 点击这个按钮可以报警复位。或者双击激活的报警也可以复位。 1.2.11.2 历史

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显示历史报警报警信息,在屏幕的顶端有显示报警状态和报警名称。 报警时间,复位时间,确认状态。 1.2.11.3 报警描述 双击报警状态对报警的详细描述,可以查看报警的内容。 1.2.12 用户操作 1.2.12.1 确认下一炉信息 在大包座包之前,操作者在大包车必须确认这个信息。确认后这个信息就列在炉次的信息的目录中。 在监控画面中这个信息是自动弹出的。 大包号,炉号,计划号,钢种,钢水重。 1.2.12.2 建立中包信息对话框 用户可以在维修区域选择中包目录里的中包信息,并输入相关数据,在第二个对话框中,当用户点击 “建立”时,中包车必须要选择。 中包号和中包车号。 1.2.12.3 建立 MD 信息对话框 如果要拆当前的用过的 MD,选定后点击“拆”按钮即可。需要使用一个 MD,在列表中选择点击“建 立”即可。选择铸坯断面点击“进入”完成建立。 MD 号和断面内容。 1.2.12.4 换班 点击对话框开始换班,并可以修改其中的内容。 开始时间,结束时间,班次,操作人员名单,备注 1.2.12.5 改变冷却模式 根据描述冷却模式可以改变。 自动选择,手动选择两种,还有手工选择的改变的次序。 1.2.12.6 MWC 请求 MD 宽度以及倒锥度可以立即或下块坯子改变。 铸流号,下一宽度,下一锥度,开始位置,改变的时间。 1.2.12.7 改变振动方式 根据描述可以改变振动方式。 自动选择,手动选择两种,手工选择的改变的时间。 1.2.12.8 建立炉次生产对话框 连接 L2、L3 失败时,操作者负责输入相关的数据。正确的进度是在大包座包之前完成此项操作。 炉号,状态,钢种,计划号,钢水重量。 1.2.12.9 删除炉次信息对话框 操作者允许从 L2 数据库中删除,并且操作者要对此行为负全责。 确认,取消。 1.2.12.10 对炉次信息更名 修改的数据对原来的收集的数据进行覆盖。 已用炉号,新炉号,计划号,钢种,钢水重量。 1.2.11.11 终浇对话框 正常情况下点击确认则终浇。如果铸机进行不正常停机,用此可以对 L2 自动系统初始化。 1.2.12.12 浇次删除对话框 如果点击删除,所有炉次相关信息都被删除。 1.2.12.13 改变模拟方式对话框 L1 必须按模拟形势进行。如果 L1 执行模拟形式进行。如果 L1 执行模拟形式被打开,目的是不必在 L2 自控系统中建立事故浇次。 确认,取消。 二、切割应用 2.1 开始画面 2.2 主要窗口

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主要包括菜单、工具条、用户区以及特征条。可以通过菜单或者工具条进入相关的内容。 2.2.1 菜单 文件:打印,退出 查看:切割纵览,铸坯纵览,计划,切割计划,产品生产表,炉次数据,手动切割,报警状态,工具 条,状态条 窗口:层叠,水平排列,垂直排列,排列图标 打印,按选项打印 语言:英语,用户语 ?菜单:关于信息 2.2.1.1 工具条 点击相应的工具条可以查看详细的内容。 关于窗口,报警窗口,切割窗口,切割纵览窗口,铸坯纵览窗口,计划数据窗口,切割计划窗口,炉 次计划窗口,炉次数据窗口 2.2.1.2 状态条 状态条同铸机应用 2.2.2 切割纵览 窗口顶部显示相关的文字和图形信息。 文字信息:当前及下一炉次切割的概况信息 最优化定尺 铸坯长度(总长度,剩余长度) 板坯长度(正在切割,下一切割,在 MD 的板坯长度) 拉速 MD 尺寸 提示:在这里可以告诉用户当前的炉次的铸坯长度,并用于决定正确关闭铸流的时间。终浇后,尾坯 开始计数。 图解信息:未切割铸坯长度 预定切割点 炉次在铸流内的界限 铸流内的切头/切尾 切割机位置 切割机状态 切割机事件过滤开关 板坯目录:板坯状态 板坯号 计划号 未切割板坯的计划长度,显示切割板坯的实际长度 如果与切割偏离有错误显示 未切割板坯的计划宽度 如果与计算重量偏离±5%,则有错误显示 VAI-Q 质量信息:绿,表示 OK;黄,表示正在检测;红,有缺陷。 对话框和按纽: 优化,母坯切割,目标,子坯切割,用天车吊走,打号 最优化对话框: 确认或取消 用于开/关最优化切割步骤,如果选择“确定” ,新的选择便起作用,适用于所有未设定切割的铸坯。 2.2.2.1 优化对话框 用户可以设定具体的优化切割步骤。 有:最大计划长度,最小计划长度,使优化表格进行优化。 2.2.3 铸坯纵览 文字信息:铸坯和产品长度,产品重量

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图解信息:铸坯分解成计划产品 显示切割活动 显示产品剖面 2.2.4 产品计划 参考“铸机应用”操作手册的“产品计划”窗口。 2.2.5 切割计划 显示产品的实际状态。 状态,切割次序,炉次,长度,宽度,试样 对话框和按钮 修改:进入可以修改产品的未切割的信息 2.2.5.1 修改切割计划对话框 操作者可进入试样的切割和改变长度。 炉号,切割序号,目标长度,最小、最大长度,试样 2.2.6 炉次计划表 参见“铸机应用”的操作手册 2.2.7 炉次信息浏览 参见“铸机应用”的操作手册 2.2.8 人工母坯切割 紧急对话框显示从 L1 接受切割信号并储存在铸机的数据库中,用来报告目的切割信息。 转到人工切割,所有事件都在进行,动作按钮“新建”被激活。当前的切割动作不允许和接受到警报 对话框时,要转换到“人工”模式。 每当过程控制转向“人工”时, “人工”切割窗口自动弹出一个突发事件,并立即通知操作人员。按 钮显示“人工”则 L1 的信号不能自动地被 L2 处理,从切割机收到的切割事件显示白色。 选择第一次作过程切割,动作按钮处理略过,更改变为激活状态。 2.2.8.1 过程对话框 当不显示确认窗口时,点击“过程”按钮,L2 接受 L1 信息。 2.2.8.2 略过切割对话框 点击“略过”时,切割将从切割表中移走,略过的切割在右下方显示删除,但并没有确认窗口。 一次切割报告两次 2.2.8.3 修改切割对话框 接受的切割信息,用户可以修改长度和试样的标记。修改后的数据在右下方有标记,当 L1 报告切割错 误时使用。 有长度和切割试样 2.2.8.4 新的切割对话框 当 L1 没有切割报告时使用,这个新的切割事件用于送向 L2 系统。这个设计与修改切割数据相同。 2.2.9 手动子坯切割 同 2.2.8 2.2.9.1 过程子坯切割对话框 按“过程”按钮,L2 从 L1 接受信息。 2.2.9.2 略过 一次切割报告错误两次时使用。 2.2.9.3 修改 当 L1 报告切割有错误时使用。 2.2.9.4 新建 当 L1 根本不报告切割时使用。 2.2.10 报警状态: 参考“铸机应用”操作手册 三、维修应用 3.1 开始窗口

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为了安全性,可以通过建立用户名,通过密码进行登陆。 3.2 主画面 维修用户界面用于建立中包、MD 和大包信息。 3.2.1 菜单 文件:打印,退出 查看:工厂参数,中包信息,大包信息,MD 信息,MD 铜板,关键表格,换班日历,班别建立,工具条, 状态条 窗口:层叠,水平排列,垂直排列,排列图标 语言:英语,用户语 帮助:关于,索引 3.2.1.1 工具条 关于窗口信息 3.2.2 工厂参数 这个窗口显示工厂参数的和调节参数,用于 L2 自动系统,修改只能由专业人员完成,并且不能删除 工厂参数。 对话框和按钮:选择和修改/建立 参数细节:名称,数值,单位,描述 3.2.2.1 修改工厂参数对话框 允许操作者在 L2 数据库中修改工厂参数。 有:名称,数值,单位和描述 3.2.2.2 建立工厂参数对话框 同 3.2.2.1 3.2.3 中包数据 显示正在利用的中包信息。 有中包的细节:包壁材料,涂抹料,SEN 类型,挡渣堰类型,塞棒类型 对话框和按钮:建立,修改,删除 3.2.3.1 建立/修改中包数据对话框 允许操作者建立/修改中包数据,还可以用于质量和计划的报表等。 概括:中包号,中包车,中包寿命,永久层寿命,耐材,涂抹料,SEN 类型,挡渣堰类型等。 3.2.3.2 删除中包数据对话框 双击可删除中包信息。 3.2.4 大包信息 用于建立一个新的大包信息或修改已存在的信息。 细节:大包号,间隔使用时间,空包重,使用计数,滑板计数,透气砖计数,包壁和包底。 对话框和按钮:新建,修改和储存 到达铸机前大包的空重很重要,这数据要传向 L1。 3.2.4.1 增加修改大包信息 用于修改大包信息,但是 L2 无法检验其正确性。 包括:大包号,间隔使用时间,空包重,使用计数,滑板计数,透气砖计数,包壁和包底。 3.2.5 MD 数据窗口 用户可以得到已建的 MD 数据和备用数据。 有:已建数据,备用数据 细节:MD 型号,MD 厚度,使用寿命,状态,MD 铜板信息 对话框和按钮:新建,修改和删除 3.2.5.1 新建/修改 MD 数据对话框 在这个对话框中允许建立修改 MD 信息,在 L2 级的数据库中,用与质量和计划的报表等 3.2.5.2 删除 MD 数据对话框 双击可以删除 MD 数据。 有确认和取消 3.2.6 MD 铜板数据窗口

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显示正在使用的 MD 铜板的信息和允许修改其中的数据。 概况:铜板面,镀层,整个的使用寿命,自从维修至今的使用寿命 对话框和按钮:新建,修改,删除 3.2.6.1 新建/修改 MD 铜板信息对话框 对 3.2.6 中的信息进行建立或修改的对话框 3.2.7 关键表格窗口 用于人机界面的显示目录,显示数据代号和显示值之间的转换。 有:关键目录,序号,英文名,其他名等 3.2.8 换班日历窗口 这个窗口显示所有完成的换班,也可以新换班,并且可以删除或修改其中的信息。还可以修改报警的 细节。点击相关的按钮可以列出换班的细节并可以修改其中的内容。 有换班的日期和时间、班次 换班的细节有开始时间,结束时间,班次,班中操作人员名单 3.2.9 换班建立窗口 通过这个窗口可以建立一个新的换班次的信息。 概况:每天换班数目,首次换班时间,班次日报表,开始时间 通过上面的例子可以采取四班三换,比如可以在每天的 23:30 进行换班。 工种:ID 号,英文名,其他名 不同类型的工种可以进入修改。 分工:ID 号,姓名,班次,工作岗位 指定班组的循环次序。 班次循环:有次序,班次等; 这个表格定义班次的循环模式,并可以更改班组的循环次序。

四、坯库应用
4.1 开始画面 4.2 主要窗口 主要包括菜单、工具条、用户区和状态条。 4.2.1 菜单 文件:打印,退出 查看:工作,装备,坯库纵览,查找,废坯,报警,工具条,状态条 行为:移坯,精整,建立坯的信息,铸坯精整后返回,设定装备得使用 报表菜单:存区,产品 窗口菜单:层叠,水平排列,垂直排列,排列图标 语言菜单:英文,中文 关于 4.2.2 工具条 点击可以进入相应的详细信息。 关于窗口坯库纵览窗口 工作区窗口 查找窗口 精整窗口 4.2.3 状态条 用于表示联网信息,绿灯表示连接正常,红的表示不正常。 应用版本号,环境,PLC 灯,L3 级灯,轧钢厂工作灯,当前日期,当前系统时间 4.3 设备使用情况 主要用于坯库控制室的主要监控画面。底部的文字信息显示铸坯的移动情况。 有:各部天车的使用情况,日期,描述及铸坯号 4.3.1 坯移确认(卸垛) 双击显示信息, 显示正在移动的坯子的预定区域, 操作者可以选择天车和传送车把坯子移至预先设定的

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区域。 有:空垛区,顶、中、底坯的来源、坯号和描述,使用的天车情况 当垛上仅有一只坯子的时候窗口可以被打开。空垛区域显示计划要移至的坯子。系统将等待天车将坯子 移至这个区域。 4.3.2 坯移确认(装过车) 右击“垛” “卸垛”的指定区域和天车吊坯子到传送车上,坯库的操作员可以观察相关的天车吊运坯子 的情况。 有:顶、中、底坯的来源、铸坯号和使用的天车情况 按钮:天车吊坯,坯子储存 4.3.3 坯移确认(卸载车) 内容同 4.3.2 4.4 坯库纵览 坯库储存坯子的情况,点击可详细查看 亮灰色表示已经储存了坯子,暗灰色表示空的区域。 4.4.1 垛的详细信息 显示垛上板坯的信息。 有:层,坯号,炉次,长度,厚度,宽度等 4.5 查找窗口 允许操作者寻找指定的产品。 有产品的身份,格式,包括,炉次,钢种,坯号,厚度,宽度,长度等 4.6 废坯窗口 显示所有产品的信息,和通过 L2 报告的废坯信息。 有废坯的信息,坯号,炉次,铸流号,长度,厚度,宽度等 4.7 移坯窗口(向轧钢厂) 可将处理过的板坯运送到卸板台上。 有:坯来源,坯号,目的地,使用车的情况 4.8 板坯精整画面 显示须精整处理板坯的各种特性 选择一个顺序然后点击“查找坯子”按钮,然后要精整的板坯目录被列出。 4.8.1 精整产品画面 显示与精整画面相吻合的板坯 点击“精整”按钮,这些坯子允许从坯库移向卸板台。 有:坯号,区域,层,长度,前宽,后宽,厚度,等信息 4.9 建立产品画面 允许操作者手动建立画面,点击“OK” ,坯子将从目录中列出,还有备份功能,这个对话框还可以在外 面获得。 有:坯号,跟踪,状态,铸坯,切割时间,炉次,计划号,参数(长、宽、厚、重) ,质量描述等 4.10 取回板坯窗口 用户必须输入板坯号,允许取回已送入轧钢厂的板坯 4.11 设备使用设置窗口 有:堆垛,优先,次优先,待送车,卸垛车等情况 4.12 精整完毕窗口 点击工具条最右面的按钮。 有:区域,垛号,产品等信息 按钮:L1 系统得知这些板坯已存在坯库 4.13 存储区域报告 可以打印所有在坯库的板坯的信息,不包括在辊子上、车上和天车上坯子的信息。 有:清单,垛号,位置,坯号,钢种,长度,前宽,后宽,厚度等 4.14 产品报表 显示某段时间内离开坯库的板坯信息。

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有清单,热处理,冷处理,其他精整手段,汇总等 4.15 关于 VAICC 坯库窗口 c 版权信息以及 HMI 应用的信息。

五、天车应用
5.1 开始画面 5.2 主窗口 对话框和目录用于自动控制系统。 包括:用户区和状态条。 5.2.1 状态条 显示有关的联网信息,绿灯表示连接正常,红的表示不正常。 有:应用版本号,环境,PLC 灯,L3 级灯,轧钢厂工作灯,当前日期,当前系统时间。 5.3 坯移确认(过跨车负载) 显示由天车把板坯从垛板台吊向传送车。 有:位置,来源,铸坯,目标; 按钮:天车吊起板坯,储存区域; 5.4 坯移确认(空车) 内容同 5.3

六、ASTC 应用
6.1 在线系统 6.1.1 介绍 该系统是二冷模型及 ASTC 图形化显示,也是操作员的界面。 6.1.2 主要窗口 主画面。 6.1.2.1 菜单 文件:打印; 查看:二冷水(纵览,曲线图,趋势状态) ,辊缝控制(纵览,曲线图,趋势) ,控制面板,报警助手(显 示报警助手,激活) ,工具条,状态条,记录文件(重起应用文件,重起辊缝文件,重起二冷模型文件, 应用检查等级) ; 语言:英语,用户语; 窗口:层叠,水平排列,垂直排列,排列图标,记录,记录选项; 单位:换算,列表; ?:目录,内容; 6.1.2.2 工具条 工具条提供的方式和按子菜单立相应的选项功能一致。 前进 后退 二冷:纵览,图表,曲线,状态; 辊缝:纵览图表,曲线; 面板:显示在线控制面板; 报警助手:显示; 语言转换 记录和帮助 6.1.2.3 状态条 二冷模型 绿色:表示模型正常运行; 红+绿:模型运行但是无效或非 L2 模型; 红色:模型没有运行; 辊缝控制模型

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绿色:模型运行,并且连 L2 模式上; 红+绿:模型运行但是无效或非 L2 模型; 红色:模型没有运行; 通讯 绿色:通讯节点 OK; 红色:通讯节点没有 OK 6.1.3 表格导航 点击鼠标右键可显示选择不同的参数值 回路区域,单位,开始点,结束点,最小,最大,设定值,实际值,百分比,表面温度,方式; 6.1.4 曲线导航 点击鼠标右键可显示选择不同的参数值 周期,表面温度,目标温度,MD 宽度,液相等温线,铸坯凝固时间,中心温度,MD 厚度,固相等温 线; 6.1.5 在线控制板 允许更改钢种、冷却表、辊缝方式或过程数据、建立文件等,点击进入相应对话框还可以输入和修改 数据。 钢种,冷却方式,辊缝控制方式,进度数据,插入引锭链,准备浇注,开始浇注,尾坯初始化,尾坯 完成,恢复; 按钮“恢复”只能设定“辊缝”的设定值,按钮“复位”强制尾坯输出和过程跟踪复位。 更换钢种:选择相应的钢种 OK; 更换冷却方式:自动和手工两种方式; 更换辊缝检测方式:自动和手工两种方式; 更换进度数据:拉速,MD 厚度,MD 宽度,中包温度; 正常地这个进度数据是从服务器得到的,但是服务器如有故障,只能手动更改数据。 6.1.6 二冷水 6.1.6.1 纵览 可以选择不同的铸流。如果显示灯为红色表示冷却有错。窗口底部还显示当前信息,像冷却方式、钢 种和浇速。 铸流号 图表:回路区域,单位,开始点,结束点,最小,最大,设定值,实际值,百分比,表面温度,方式; 冷却模型:状态,冷却方式,钢种,拉速,MD 厚度,MD 宽度,中包温度; 6.1.6.2 曲线图 点击右键可显示不同的温度和等温线,数据有二冷模型计算出,当前的钢种和辊缝控制方式在图左边 列出。 铸流号,周期,中心温度,MD 宽度,铸坯凝固时间,目标温度,固相等温线,表面温度,MD 厚度, 液相等温线; 6.1.6.3 趋势 6.1.2.3.1 概括 显示内容如下: 铸流号,拉速,中包温度,铸坯宽度,铸坯厚度; 6.1.2.3.2 设定值 根据时间显示不同回路的流量,点击右键可选择回路 拉速,各区流量; 6.1.2.3.3 温度 显示的是各区的表面温度根据时间 拉速,各区温度,时间; 6.1.2.3.4 固相等温线 显示不同回路的拉速、固相点和等温线 拉速,各区长度,时间; 6.1.2.4 状态

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显示冷却状态的细节 L2 冷却状态 冷却事件:准备,开始浇注,尾坯输入,浇注结束; 冷却输入数据:拉速,周期时间,冷却方式,中包温度,钢种; 恢复信息 6.1.7 辊缝控制 6.1.7.1 纵览 在窗口的顶部可以选择不同的铸流纵览,还可以选择“扇形段辊子校正”和“扇形段的液压缸校正” 铸流号,图表序号,扇型段名,左进点,右进点,进设定值,左出点,右出点,出设定值,状态,状 态描述,轻压下,机器状态,引定链位置,固相点,辊缝方式,辊缝模型,MD 厚度,MD 宽度,拉速,轻 压下扇型段,辊子压下量; 6.1.7.2 曲线图 黄条显示的是铸坯的厚度,还可以选择“扇形段辊子校正”和“扇形段液压缸校正” 。实际的辊缝控制 方式在左边显示。 扇型段:设定点,左实际值,上限,低限等; 等温线:中心温度,表面温度,固相等温线,液相等温线 6.1.7.3 趋势 6.1.7.3.1 概括 拉速,液相点,固相点,轻压下开始点,轻压下结束点,铸坯宽度,铸坯厚度; 6.1.7.3.2 扇型段 点击右键可以选择不同扇型段的内容 铸流号,拉速,辊子压下量,时间; 6.1.7.3.3 时钟记数 根据油缸显示液压值的时钟记数 拉速和时间; 6.1.7.3.4 时钟进度 时钟进度=时钟记数/时间 拉速和时间; 6.1.7.3.5 油缸压力 显示油缸压力的曲线变化 拉速和时间; 6.1.8 报警 点击右键提供报警细节的目录,双击可查看细节内容并可以打印 来源,状态,种类; 6.1.9 单位 允许不同单位间相互转换 单位列表;

七、MD 专家
7.1 概括 MD 系统允许监控 MD 内部参数,并可以显示不同参数的历史数据。 7.2 主要窗口 在顶部的工具条中有一个灯显示防护漏钢的状态,顶部状态条显示联网状态,正常为绿灯,不正常为 红灯。 7.2.1 对话框和按钮 文件:退出; 查看:参数表,过程监视,MD 热量,MD 振动,热流,MD 漏钢,工具条,状态条; 窗口:层叠,水平排列,垂直排列,排列图标,记录,记录选项; 语言:英语,用户语; 单位

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7.2.2 快升和鳞状排列曲线 热压力 VS 振幅和时间的曲线,时间曲线只能在 Y 方向上变化。 7.2.3 换算单位 允许转换不同的单位; 7.2.4 存储状态 允许存储数据 历史时间,将来时间,名字; 7.2.5 关于 主要是版权信息; 7.3 进程监视 显示 MD 热量条件的监视,内容如下:这些条件是根据热电偶完成的。 MD 温度,MD 铜板热流,温度范围,摩擦应力,拉速,MD 液位曲线; 7.3.1 对话框和按钮 温度刻度,显示热电偶位置,其他的热电偶排列 7.4 MD 热量 显示 MD 热量条件的纵览 7.4.1 MD 热量监视 MD 温度,MD 铜板热流,温度范围; 7.4.1 对话框和按钮 温度刻度,显示热电偶位置,其他的热电偶排列 7.4.2 MD 热量曲线 最近一段时间的热电偶曲线 有 MD 四个面的热电偶曲线; 7.4.2.1 对话框和按钮 选择曲线:选的是 MD 四个面的曲线 7.5 MD 漏钢 7.5.1 MD 漏钢曲线 漏钢预报算法,上一分钟漏钢报历史,稳定状态,不稳定状态; 7.5.1.1.1 对话框和按钮 漏钢信息; 7.5.2 MD 漏钢温度 MD 四个铜板的温度曲线; 7.6 热流 绿灯表示稳定状态,红灯表示不稳定状态。 监控:铜板面,水量,热流,特定壳热流,温差,进水温度,出水温度,补偿温度,校准温度,MD 锥 度; MD 热流曲线 7.7 MD 振动 绿灯表示稳定状态,红灯表示不稳定状态。 压力和振幅曲线,压力振幅曲线,MD 摩擦应力曲线; 7.8 参数目录 拉速,MD 液位,MD 宽度,MD 厚度,摩擦应力,摩擦功,挡板位置,最大振幅,油缸,热功; 7.9 软件细节 PC 机,视窗 2000(SP2)或视窗 NT4.0(SP6)。

2002 年 8 月整理

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