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工程FMEA実施手顺书


文書名称 工程FMEA実施手順書 1. 総則 1.1. 目的

文書番号 242000-12 頁

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この手順書は、 当社で開発?生産される製品?メカユニット?チューナーユニット(以 下?製品?という)に実施する工程FMEAのための基本的事項を定め、工程FMEA の円滑かつ効果的な運用と技術の蓄積を図る事を

康膜趣工搿 1.2. 適用範囲 この手順書の適用範囲は、会社で開発?生産される製品に実施する工程FMEAに 適用する。 1.3. 言葉の定義 a.故障????解析(Failure Mode and Effects Analysis) 設計の不完全や潜在的な意見を見出すために構成要素の故障????とその上位?? ??への影響を解析する技法であり、FMEAという。 特に影響の致命度の格付を重視する場合はFMCAと言う。 ※1. ※1.(Failure Mode Effects and Criticality Analysis) b.故障 ????が規定の機能を失うこと。 c.発生頻度 ????の故障の発生度合いを示す。 d.検出可能性(検出度) ????の故障の検出能力????を示す。 e.厳しさ(影響度) ????の故障による影響度合いを示す。 f.リスク優先数(総合評価) 発生頻度、検出可能性、厳しさ、それぞれに評価点を与え、これらを掛け合わ せたものリスク優先数(総合評価)という。 2. 工程FMEAの基本 2.1. 工程FMEAの基本 工程FMEAとは、 製造工程を詳細に分析?検討する事によって、 故障発生の可能性? 程度及び発見の可能性を予測し、 市場に不良の流出しない生産工程を確立するための 分析手法をいう。故障の原因分析?対策には製造標準書、製品評価リスト、過去トラ 検証チェックシートの活用及びポカヨケを取り入れて実施する。 工程FMEAは、生きた文書であり、新たな故障????が発見されたとき、見直しを行 い更新することが要求される。 2. 2. 最優先実施項目 下記 a. b.に示す 特殊特性(または特殊特性の故障????に繋がるもの)および 特殊 工程は、最優先で実施する。 また、 これらに該当する項目は、 5.1. 手順6 で示す クラス(分類)欄に識別マークを

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記入し識別する(識別マーク詳細は、工程品質管理表作成手順(242000-10)参照)。 クラス(分類)欄の無い顧客指定フォーマットを使用する場合は、下記欄に記入する。 ?HM: ?BMW: a. 特殊特性 ? 顧客が指定する特殊特性 (識別マーク:◇ 等) ? 会社が定める特殊特性 (識別マーク:○ 又は * 新規????から*に統一) 暗電流 / 出力オフセット電圧 / Bus-Line接続 および、機能横断的チームが定める特性 b. 特殊工程 ? 半田付け/ピックアップスキュー調整/メカ精度調整/メカジッター調整 (識別マーク:●) 2. 3. 工程FMEA用工程フローチャートの作成 アイシンAW社向け????は、アイシンAW社の要求事項である?工程FMEA用工程 フローチャート?を作成し、危険度評価 等について記載する。 要求事項詳細は、『 ObbligatoⅡ→ドキュメント管理→データ分類:外部文書/ドキ ュメント番号/等しい/S0110501320 』を表示し、『 標題:購入部品仕入先取引手順 書/付録Ⅵ-1工程FMEAの実施手順書 』を参照とする。 3. 実施方法 a.対象 新規????発生、および 量産移行後の変更(CFCI、PPAPの他、新たな故障????発 見や継続改善によるものを含む)にともなう検証を対象とする。 b.初回実施時期 PRイベントの資料作成前(PRイベントの10日以上前)に行い、PRイベント用 資料作成の??????とする。 c.実施部門 製造技術部門の生産準備担当者が主管となり、開発日程(PDM)、又は量産移行 後の変更タイミングに基づき、 日時を設定し必要に応じて他部門の協力を得て行 う。 d.実施担当者の認証 工程FMEAを実施する者は、工程FMEAの実施方法?手順についての教育 を受講し、力量の認証を取得すること。 e.様式と基準 客先指定が無い場合は、 本手順書の基準 ? J.項で指定する様式に基づき作成する。 客先より指定がある場合は、基準?様式もそれに従って作成する。 f.資料 工程企画書, 試作品, 製造標準書, 製品評価リスト, 過去トラ検証チェックシート, 量産品(量産移行後の変更の場合),回路図、??????図、顧客仕様書、設計FME A、過去に実施した類似製品の工程FMEAに基づいて実施する。 g.実施結果は必要に応じ、工程品質管理表、量産資料、CFCIに記載する。 特殊特性(または特殊特性の故障????に繋がるもの) および 特殊工程の検証結 工程の機能 または 故障???? 欄 故障の影響 または 機能/役割 欄

?その他: 上記に相当する欄

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果から生じた対応策や管理項目等は、優先して工程品質管理表に記載する。 h.評価点 ホンダモデルの北米工場(HAM / HCM)への納入機種(カスタマーコード: HA,HC,HD,HH,HL,HW,HY)は1~10???とし、他の仕向(国 内,中国,タイ,インド,HUM等)は1~5???で実施する。 ホンダモデル以外は1~10???で実施する。 J.使用する帳票は?書式管理DB?に示すフォーマットをBU別に使用すること。 開き方 : ?書式管理DB?-?フォーマット?-?技法?-?FMEAフォーマット一覧? 4. 照査?承認 この手順書によりアウトプットされる資料の承認者は製造技術部担当MGRが行 う。照査はTLが行う。 5. 実施(作成)手順 5.1.新規????発生(新規作成)時の手順 手順1 表紙への記入 量産資料登録台帳で図面番号を取得する(詳細は量産資料製図手順書による)。 手順2 ?????機能/作業内容

解析する工程を工程の順に記入する。 工程の機能を確認し、この工程での操作の目的を考え、その工程では何が成し 遂げられるのか簡潔に述べる。 手順3 潜在的故障????

この工程ではどうして意図した機能を果たすことができないのか、加工された ものがどのような条件になると技術上の要求事項に適合しなくなるかを検討 し、故障????の予測をする。 手順4 潜在的故障影響

故障????が発生した時、部品?製品にどのような影響がでるか記入する。 又、与える影響が安全、あるいは規制の適合に影響するかどうか検討し、影響 する場合は記入する。又ここでは特殊特性や重要特性におよぼす影響を考慮す る事、およぼす可能性がある場合はこれを記入して識別する事。識別方法は顧 客要求に従う事。 手順5 厳しさ(S)の推定

発生した故障????が上位アッセンブリ-に与える影響の重大性を1~10、又 は1~5の評価尺度で格付する。 (表1-1参照) 手順6 クラス(分類)

工程の特殊な特性を分類するために使用 (客先要求事項の重要管理項目及び記号 等)2.2. 参照。 手順7 潜在的故障原因/メカニズム

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どんな条件が故障????を引き起こすかに留意し、推測される故障原因を記入す る。過去トラ、ポカミスについて十分配慮する事。 手順8 故障発生頻度(O)の推定 (表1-2参照)

予測される故障????が発生する確率を1~10、又は1~5の評価尺度で推定 する。

手順9

現行の?????管理(予防/検出)

故障????の発生を可能な限り予防する管理内容、もしくはもし発生したとして も故障????を検出する為の管理内容を記入する。 手順10 検出可能性(D)の推定 発生した故障を検知し得ない確率を1~10、 又は1~5の評価尺度で推定する。 (表1-3参照) 手順11 リスク優先数 RPN(総合評価) 厳しさ(S),発生頻度(O),検出可能性(D)それぞれの評価点を掛け合 わせて総合評価をする。 (リスク優先数)=(厳しさ)×(発生頻度)×(検出可能性) [ RPN = 手順12 推奨処置 ? リスク優先数の程度により、その故障に対しての処置?対策管理方法を決定す る。決定した内容は量産資料に記載する。 ? 処理対策にはポカヨケを考慮し決定する。 手順13 責任者/完了目標期日 推奨処置に責任を持つ者の氏名及び完了目標期日を記入する。 手順14 取られた処置 処置を実施した後に、実際の処置内容の要約及びそれが有効となった日付を記 入する。 手順15 処置結果 対策後の厳しさ,発生頻度,検出可能性の評価を行う。(手順11と同様) 手順16 リスク優先数 RPN(総合評価) ①厳しさの高いもの ②RPN値の高いもの ③チームが指定したその他の項目 を優先にRPN値を下げる対策を行い下記基準を満足させる。 a. RPN値が64点/10点評価、又は8点/5点評価以下であること。 b. 発生頻度,検出可能性の評価点が9以上/10点評価、又は5/5点評価 を示すものがないこと。 この基準を達成しない場合は、手順12~16まで繰り返すこと。 S × O × D ]

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基準を達成している場合でも、 推奨処置を記入した場合はRPNを再計算しRP Nが減少したかの確認を行うこと。 例外処置: 厳しさ の評価点が9以上/10点評価、 又は5/5点評価 ではなく、 実行可能 な全ての手を打ったが基準を満たさない と承認者が認める場合に限り、基準未 達を認める。

手順17 顧客固有の要求事項 下記顧客には、固有の要求がある為、遵守すること。また、これ以外に製品固有 の要求など、顧客要求が発生した場合は、それに従うこと。 a. クライスラー (ベンツを除く) ???外部文書管理番号 CY43470 (和訳: CY434 73) 厳しさ(S):7以上 且つ 検出度(D):4以上の項目に対し、 検出度(D):4未満とな るよう対策を行うこと。 検出度(D):4未満とならない場合の対策は暫定とし、 恒久対策が実施できるま で維持すること。 (手順17a.項の適用は、 2005年4月1日以降にDR-2を 開催する新規????とする。) 5.2. 量産移行後の変更発生時の手順 手順1 変更内容を確認し、5.3. 量産移行後の変更に伴う工程FMEA実施基準より 工程F MEAの実施有無を判断する。 手順2 手順1で工程FMEAが必要と判断された場合は、5.1の手順に従い、検証を行う。 工程FMEA結果、 他の量産資料変更や治工具製作などが必要となる場合は、 その手 配を行う。 手順3 工程FMEAの工程追加/変更分に対し、記載した近くにCFCI NO.を記入する。 (工程FMEA見直しとなった??????にCFCIが無い場合は、CFCIを起票しそ のNO.を記載する) 手順4 表紙の改訂履歴欄に、ISS、CFCI NO.、改訂内容 を記入し、工程FMEA変更の 手続きを行う。 手順5 工程FMEAの変更および その結果発生する量産資料変更や治工具製作などを伝え る為に、CFCI または CFCI(details)へ 関連資料を 添付 もしくは 文 書番号を記載し 必要部門へ連絡する。

文書名称 工程FMEA実施手順書 手順6

文書番号 242000-12 頁

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手直しなどの一時的な工程変更の場合は、手順3~4を行わず 既に発行してい る工程FMEAを変更するのではなく 個別に工程FMEAを実施し、 手順5で連絡する。 5.3. 量産移行後の変更に伴う工程FMEA実施基準 ?工程、作業内容、管理基準等の変更の可能性がある場合。 ?品質に影響を及ぼすおそれがある場合。

文書名称 工程FMEA実施手順書 表1-1 厳しさ(S)評価基準

文書番号 242000-12 頁

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基準:影響の厳しさ 潜在的故障????が最終顧客及び/又は 製造/組立工場の欠陥につながる場合 の結果を???付けする。常にまず、最終 影響 顧客を考慮すべきである。両方に該当 する場合には、厳しさ???の高い方を用 いる。 (顧客への影響) 前兆なしに、潜在的故障????が、車両 危険 の安全運転に影響を及ぼす、及び/又 -前兆なし は、また政府規制不適合となる、非常 に高い???の厳しさ 前兆を伴い、潜在故障????が車両の安 危険 全運転に影響を及ぼす、及び/又は、 -前兆あり また政府規制不適合となる、非常に高 い???の厳しさ 非 常 に 車両/品目が作動しない(主要機能の 喪失)

基準:影響の厳しさ 潜在的故障????が最終顧客及び/又 ??? は製造/組立工場の欠陥につながる 場合の結果を???付けする。常にま ず、最終顧客を考慮すべきである。 両方に該当する場合には、厳しさ??? 10 5 の高い方を用いる。 ??? ??? (製造/組立への影響) 又は、前兆なしに(機械加工あるい は組立て)作業員に危険を及ぼす可 10 能性あり。 又は、前兆を伴って(機械加工ある いは組立て)作業員に危険を及ぼす 可能性あり。 又は、製品の 100%が??????にされる か、車両/品目の100%が補修部門で の補修に1時間以上かかる。 又は、 製品を識別し、 一部(100%未満) ??????にしなくてはならないか、車 両/品目を補修部門で直すのに 30分 から1時間かかる可能性あり。 又は、製品の一部(100%未満)を識別 せずに??????にするか、車両/品目 を補修部門で補修しなくてはならあ い可能性があるが、その補修時間は 30分以内。 又は、製品の100%を手直しするか、 車両/品目の 100% を?????で補修し なくてはならない可能性があるが、 補修部門にはまわさない。 又は、製品は選別するが、??????に する必要はなく、製品の一部(100%未 満)を再加工すればよい。 又は、製品の一部(100%未満)を????? ではあるが作業??????の外で手直し し なければ ならな い可能性 がある が、??????は出ない。 又は、製品の一部(100%未満)を????? の作業??????の中で手直ししなけれ ばならないという可能性があるが、? ?????は出ない。 又は、作業あるいは作業員に、わず かな不便はあるが影響はない。

5 9

大きい 大きい

8 4 7

車両/品目は作動するが、性能の???? が低下する。顧客は非常に不満に思う。

中程度

車両/品目は作動するが、快適?便利 さに関する品目は作動しない。顧客は 不満を持つ。

6 3 5

低い

車両/品目は作動するが、快適?便利 さに関する品目の性能の????が低下。 顧客はある程度不満に思う。

非 常 に 組付け及び仕上げ/軋み及び?????に 低い 軽度

関する品目が不適合。ほとんどの顧客 (75%超)がその欠陥に気付く。 組付け及び仕上げ/軋み??????に関す る品目が不適合。顧客の50%はその欠陥 に気付く。

4 2 3

非 常 に 組付け?仕上げ/軋み??????に関する 軽度 なし

品目が不適合。識別力のある顧客 (25% 未満)はその欠陥に気付く。 認識できる影響なし

2 1 1

文書名称 工程FMEA実施手順書 表1-2 発生頻度(O)評価基準

文書番号 242000-12 頁

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故障の確率 非常に高い :持続する故障 高い :頻繁な故障 中程度 :ときおりの故障 低い :比較的わずかな故障 はるかに低い :故障は起こりそうにない

適切な故障確率 100以上/1000車両台数(個) 50/1000個 20/1000個 10/1000個 5/1000個 2/1000個 1/1000個 0.5/1000個 0.1/1000個 0.01以下/1000個

PpK <0.55 ≧0.55 ≧0.78 ≧0.86 ≧0.94 ≧1.00 ≧1.10 ≧1.20 ≧1.30 ≧1.67

??? 10??? 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 5??? 5 4 3 2

文書名称 工程FMEA実施手順書 表1-3 検出 殆ど不可能 非常にかすか かすか 非常に低い 低い 中程度 検出可能性(D)評価基準
基準 検出不能が絶対確実 管理してもおそらく検 出不能 管理しても検出の可能 性は低い 管理しても検出の可能 性は低い 管理により検出できる 可能性がある 管理により検出できる 可能性がある

文書番号 242000-12 頁

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検査???? A B

??? C 10??? 5??? × 検出できない、もしくは???? 10 5
検出方法の推奨範囲 × × × できない。 間接的又は無作為の????のみ により管理できる。 目視検査のみにより管理でき る。 二重目視検査のみにより管理 できる。 SPC( 統計的工程管理 ) のよう な管理図法により管理できる 部品が作業??????を出た後の 変数の測定、 又は部品が作業? ?????を出た後、部品の 100% について行なわれるGo/No-Go ?????調査に基づき管理する 後続作業における???の検 出、 又は???????????及び初品 ???? ( ???????原因の場合の み) 作業??????内における???の 検出、又は供給、選別、据付 け、検証といった諸段階にお ける複数の合格の積み重ねに よる、後続作業における??? の検出。不具合な部品は合格 できない 作業??????内における???の 検出 ( 自動制御????による自 動測定)。 不具合な部品は合格 できない。 ?????/製品設計により製造? ???は???防止されており、不 具合な部品が作られることは ない。

9 8 7 6 5 3 4

× ×

×

比較的高い

管理による検出の可能 × 性が高い

×



高い

管理による検出の可能 × 性が高い

×

3 2

非常に高い

管理によりほとんど確 × 実に検出できる

×



確実に検出

管理により確実に検出 × できる





検査????: A:???防止法的(ポカよけなどの???防止法を適用しているもの) B:ゲージング(測定機器を用いて測定し、評価するもの) C:マニュアル検査(測定機器を用いないで、主に人間の五感を用いて評価するもの) 注)1の???は“確実に検出”される場合に限定する。 6. 付則 6.1. 施行 工程FMEAは、1999年09月30日以降に量産される新製品から行う。 工程FMEAは、2002年01月07日以降の新製品については量産資料として 発行?管理する。


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