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有限公司试生产方案(1)


某公司塑料有限公司
年产 15 万吨甲醛、 万吨多聚甲醛及 3 万吨二甲氧基甲烷项目 2 (一期年产 10 万吨甲醛溶液)

新建项目试生产(使用)方案

某公司塑料有限公司 2012.9.22

目 录
1、建设单位概况 ......................................

...... 3 2、工程项目、安全设施概况 .................................. 3 4、试生产(使用)的指导思想和应达到的标准 .................. 5 5、试生产(使用)应具备的条件 .............................. 5 6、试生产(使用)的组织与指挥系统 ......................... 12 7、单机试车、联动试车和投料试车 ........................... 12 8、试生产(使用)过程中可能出现的安全问题、对策 ........... 19 9、建设项目周边环境与试生产(使用)相互影响的确认情况 ..... 28 10、危险化学品重大危险源监控措施的落实情况 ................ 30 11、安全教育与培训情况 .................................... 33 12、事故应急救援预案 ...................................... 34 13、试生产(使用)起止日期 ................................ 34

1、建设单位概况
某公司塑料有限公司(以下简称乔尔公司)于 2005 年 5 月 20 日工 商注册,位于某地市旧县工业集中区 6 号。建厂三年收购了现在命名的 某地市乔迪塑料有限公司,并新建了拥有控股权的某地市乔森塑料有限 公司,几年内固定资产从建立乔尔公司时的 2 千万,发展到现今 3 家公 司拥有 3.5 亿的固定资产。乔尔公司生产的 UFC 氨基模颗粒塑料填补了 国内空白和国际先进,产品有着广泛的国内及国际市场。 甲醛溶液新建项目主要原料是甲醇,项目建成后,氨基模塑料生产 线产生的废水能够作为生产甲醛原料,不仅可以回收废水中的甲醛变废 为宝, 而且节约了废水处理成本。 项目新建的甲醛生产线能够副产蒸汽, 副产的蒸汽又能够为乔森公司所用作为热源,节约能源。新建的甲醛生 产线又能够为生产 UFC 氨基模颗粒塑料产品提供原料。因此,本项目建 成后能够节约能源,在环保方面也做到了循环利用。

2、工程项目、安全设施概况
2.1 工程项目概况 某公司塑料有限公司年产 15 万吨甲醛、2 万吨多聚甲醛、3 万吨甲 缩醛生产项目经某区市发展和改革委员会批准,目前实施的是一期年产 10 万吨甲醛生产线及其配套工程,包括:甲醛、甲缩醛车间(车间内预 留二期甲缩醛装置的位置) 多聚甲醛车间 、 (二期预留) 尾气焚烧装置、 、 原料灌区、成品灌区、中间灌区及多聚甲醛仓库(二期预留) ;为生产 配套的循环水装置、制氮装置;消防泵房及维修、生产辅房;变配电房; 配套的辅助设施包括:质检中心、中控楼;消防水罐、污水处理池、地 下事故收集池、 门卫及监控、 地磅等。 工程项目占地面积 50000 平方米,

总投资 19757.55 万元, 其中固定资产 15896.82 万元, 流动资金 3860.73 万元。项目于 2012 年 3 月开工建设,共有职工 15 人,其中技术人员 2 人。 2.2 安全设施施工情况 2.2.1 安全设施工程概况 某公司塑料有限公司新建项目总平面布置由南京化学工程与民用 建筑设计有限公司规划设计,项目建筑工程由五星建筑集团有限公司进 行施工,设备、设施由江苏恒茂机械制造有限公司和江苏天目建设集团 有限公司安装。 2.2.2 施工质量控制 安全设施依据《安全设施设计专篇》要求进行施工。安全设施施工 完成后,都通过验收合格,具备试生产(使用)条件。

3、试生产(使用)方案的编制依据和原则
3.1 试生产(使用)方案编制的主要依据 3.1.1《中华人民共和国安全生产法》 3.1.2《危险化学品安全管理条例》 3.1.3《安全生产许可证条例》 3.1.4《危险化学品建设项目安全许可和试生产(使用)方案备案工作 的意见》 (安监总危化[2008]121 号) 3.1.5《危险化学品建设项目安全监督管理办法》 (国家安监总局令第 45 号) 3.1.6《江苏省危险化学品建设项目安全监督管理办法实施细则》 (苏安 监〔2012〕153 号) 3.1.7 《化学工业大、 中型装置试生产 (使用) 工作规范》 (HGJ231-1991) 3.1.8《化学工业大、中型装置生产准备工作规范》 (HGJ232-1992)

3.1.9《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 (AQ3013-2008) 3.1.10《化工企业安全管理制度》 (原化学工业部[1991]化劳字第 247 号) 3.1.11 本工程项目建设设计文件 3.2 试生产(使用)方案的编制原则 3.2.1 可适用性,可操作性,具有有效的指导作用; 3.2.2 规定试生产(使用)应达到的标准和检查程序。 3.2.3 生产装置一次投料后可以连续运行生产出合格产品,即通常称为 一次投料试生产(使用)成功。 3.2.4 做到安全设施 “三同时” ,不发生重大的设备、操作、人身、火 灾、爆炸事故;环保设施做到“三同时” ,不污染环境。

4、试生产(使用)的指导思想和应达到的标准
4.1 试生产(使用)的指导思想:安全、稳妥、全面、扎实。 4.2 试生产(使用)应达到的标准: 4.2.1 检验装置工艺流程、设备及电气的运行状况,及时发现问题并进 行整改; 4.2.2 全面检验装置设计的科学性并调试控制系统,达到完全正常; 4.2.3 严格按照供应商及设计单位要求和标准完成,确保装置开车后的 高效运行。

5、试生产(使用)应具备的条件
5.1 工程交接完成 5.1.1 工程完工,基本达到交工条件 工程完工后,2012 年 9 月 24 日工厂组织生产、基建、消防、安全、

技术、电气、工程施工、监理完工情况和等相关单位和人员对工程质量 进行了初步验收,项目总体符合预期设计要求。 5.1.2 按照有关规定和程序,工程已办理中间交接手续。 5.1.3 现场施工用临时设施已全部拆除,施工过程中使用的脚手架和梯 子等辅助器材等设备全部移出生产装置区。 5.1.4 所有设备、管道已按要求试压,并保压合格;各种试压、保压记 录齐全。 设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。 5.1.5 现场清洁、无杂物、无障碍。 组织现场人员对装置生产区精心打扫,施工留下的焊渣、碎铁屑、 报废螺栓、铁板下脚料等一切杂物全部清扫出生产装置区,运至指定废 品存放区。 5.2 人员培训 5.2.1 装置实习、培训已结束 为保证试生产(使用)顺利,组织相关人员学习请老职工和技术人 员对生产装置的试生产(使用)经验,试生产(使用)过程中出现的问 题为案例,强化对试生产(使用)工作的认识,分析其中的难点和需要 重点关注的地方。 5.2.2 进行岗位练兵、模拟练兵、反事故演习,以工艺流程图、岗位操 作规程、安全技术规程、环保及职业卫生技术规程、事故应急救援预案 等为培训教材,对职工严格进行岗位培训。 5.2.3 各岗位操作人员经考试合格,已取得安全技术上岗证。 本装置共有职工 15 人,经入厂三级安全教育,熟悉生产装置和本岗 位的设备性能及生产和使用介质的危险程度,能正确使用安全防护器 材、应急急救器材和消防器材,全部取得安全技术上岗证。

5.2.4 已组织制定装置的事故应急救援预案,并已组织学习,对本装置 试生产(使用)以来的事故苗头本着“四不放过”的原则已进行分析总 结,吸取教训。 5.3 生产管理制度 5.3.1 岗位分工明确,班组生产作业制度已建立。 根据生产需要和职工培训的实际情况,由车间组织进行了岗位分工。 5.3.2 公司和甲醛厂指挥部试生产(使用)指挥系统已落实,干部已值 班上岗,并建立例会制度。 5.3.3 岗位责任、巡回检查、交接班等各项制度已建立。 5.3.4 由 3 人组成的班组共三个,现已展开三班轮岗制度,严格执行巡 检和交接班制度,保证全天候 24 小时人员到位。 5.3.5 原始记录数据表格化。 生产操作记录表和现场巡检记录表已印发到位,分别由内操和外操 填写,保证各项记录完备、准确、清晰、可靠。 5.4 试生产(使用)方案已向各生产和管理人员交底 5.4.1 工艺规程、安全规程、操作规程等已人手一册,试生产(使用) 方案均已下发到班组; 5.4.2 为引起职工足够重视, 各项管理规定和巡检路线张贴到巡检室内。 5.4.3 已进行试生产(使用)方案交底和学习。 试生产(使用)方案编写完毕,组织装置生产和管理人员,安全、 技术和消防等职能部室人员进行了学习,由经验丰富的管理人员和老职 工予以讲解,让每个试生产(使用)人员熟悉和掌握各项试生产(使用) 要求。 5.4.4 事故应急处理预案已经制定并落实。 为能预防和及时、有效处理试生产(使用)过程中的突发事件,尽

可能减少事故造成的损失,组织各个试生产(使用)人员,预案中涉及 的应急救援体系领导和实施救援人员进行了学习,通过学习使各相关人 员熟悉了应急救援程序,明确了职责和分工。 5.5 保运工作 5.5.1 保运的范围、责任已划分,人员已落实。 为了保证试生产(使用)工作安全有效进行,对试生产(使用)工 作的各项责任明确化。公司总经理作为第一责任人,甲醛厂长作为技术 负责人,安全环保、电气仪表、公用工程和综合保障等各项工作明确到 人,具体划分见保运体系。 5.5.2 保运队伍已建立。 5.5.3 保运设备、工具已落实。 各种保运工具、防护用品和照明设备已全部到位,并已培训职工正 确使用。 5.5.4 保运值班地点已挂牌,落实 24 小时值班。 5.5.5 物资供应和保障已落实,实行 24 小时值班。 5.5.6 机、电修、仪表人员已上岗。 安排机、电修等相关人员,保证试生产(使用)期间 24 小时在职 在岗。 5.6 供排水系统 5.6.1 水网压力、流量、水质符合工艺要求,供水稳定。 5.6.2 循环水系统已合格,运行稳定。 循环水系统已调试完全合格,水温 32~40℃之间,压力稳定在 0.2Mpa~0.4Mpa。 5.6.3 消防水、排水系统均已投用,运行可靠。 厂区内消防管线呈环状布置,采用高压给水系统。室外消火栓型号

为 SS150/80-1.6 共 11 套;室外设消防水炮共 11 套;生产车间、原料、 产品、中间罐区安装了水溶性泡沫灭火装置;废气焚烧炉、原料、产品、 中间罐区安装氮气使用装置;原料、产品罐区安装了喷淋装置;生产车 间装置内设 SG24D65-P 型室内消火栓,配备了灭火器。车间、罐区安装 了可燃气体报警、 烟雾感应装置、 图像采集装置; 消防系统经调试合格, 经某地市公安消防大队验收合格,可以投入使用。 5.7 供电系统 5.7.1 已实行双电源、双回路供电。 5.7.2 保安电源已落实。 5.7.3 供电线路维护已经落实,人员开始倒班巡线。 5.8 供风、供气系统 5.8.1 仪表风、氮气系统运行正常。 5.8.2 压力、流量、露点等参数合格。 5.8.3 蒸汽系统已按压力等级并网、运行,参数稳定。DN150 蒸汽总管 经暖管试用,蒸汽系统压力稳定在 1 Mpa,流量平稳,完全可以满足使 用要求。 5.8.4 无跑、冒、滴、漏,保温良好。 5.9 备品配件 5.9.1 备品配件可满足试生产(使用)需要,并已上架,记录帐目与实 物相符。 5.9.2 保管人员熟悉库内物资规格、数量、存放地点,出库及时准确。 5.10 通讯联络系统 5.10.1 指挥系统电话畅通。 5.10.2 岗位电话已开通使用。 5.10.3 直通、调度火警电话可靠好用。

5.10.4 无线电话呼叫清晰。 5.11 物料储存系统 5.11.1 原料、中间产品、产品储罐均已吹扫、试压、气密完毕。 5.11.2 机泵、管线联动试生产(使用)完毕,处于良好待用状态。 5.11.3 储罐防静电、防雷设施经检测合格。 5.11.4 储罐的阀门校验合格并处于关状态。 5.11.5 储罐位号、管线介质名称与流向、罐区防火有明显标志。 5.12 运输系统 5.12.1 装置内主路等输送系统已建成投用。 5.12.2 原料、燃料、中间产品、产品的购、销手段已经落实。 5.12.3 产品出厂检验、装车、运输等环节已落实。 5.13 安全、消防、急救系统 5.13.1 安全生产管理制度、规程、台帐齐全,安全管理体系建立,人员 经安全教育后持证上岗。 5.13.2 动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布。 5.13.3 消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定, 消防应急方案已落 实,消防道路已畅通。 5.13.4 岗位消防器材、防护用具已备齐,人人会用。 5.13.5 气体防护、救护措施已落实。 5.13.6 现场人员劳保用品穿戴符合要求,职工急救常识已经普及。 5.13.7 生产装置、 罐区的消防喷淋、 应急喷淋安装完毕完好率达到 100%。 5.13.8 现场急救药品箱备齐,并备有救护车辆。 5.13.9 生产装置、罐区的消防喷淋、有毒、可燃气体监测报警仪器已投 用,完好率达到 100%。 5.13.10 安全阀试压、调校、定压、铅封完好。

5.13.11 盲板已有专人管理,设有台帐,现场挂牌。 5.14 生产调度系统 5.14.1 厂调度体系已建立,各专业调度人员已配齐,并考核上岗。 5.14.2 试生产(使用)调度工作的正常秩序已形成,调度例会制度已建 立。 5.14.3 调度人员已熟悉各种物料输送方案, 装置间互供物料的联系明确 且管线已开通。 5.14.4 试生产(使用)期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等 均已纳入调度系统的正常管理之中。 5.15 环保工作达到“三同时” 5.15.1 生产装置“三废”处理设施已新建和利用原处理设施已落实。 5.15.2 分析检测所需的仪器、 化学药品已齐备, 分析规程及报表已落实。 5.15.3 环保管理制度、各环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公 布执行。 5.16 分析检测 5.16.1 分析室已建立正常分析检验制度。 5.16.2 本项目所有分析检测工作由化验分析人员,仪器调试完, 试剂已 齐备,分析人员已上岗。 5.16.3 采样点已确定,采样器具、采用责任已落实。 各装置的采样点已落实,采样用具和规范严格按照分析规程进行。 通知分析中心相关人员现场查看取样点,熟悉现场环境。 5.17 现场保卫 5.17.1 现场保卫的组织、人员、工具等已落实。 5.17.2 入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。 5.17.3 与地方联防的措施已落实。

5.18 生活后勤服务 5.18.1 食堂按规定值班,并做到送饭、菜到现场。 5.18.2 卫生责任制已落实。

6、试生产(使用)的组织与指挥系统
6.1 试生产(使用)组织机构与指挥 组 长: 公司老总 张军

副组长: 某副总 组

员: 公司部门领导

6.2 试生产(使用)技术小组 组 组 长:张军 员:张剑、姜玉坤、姜玉平、刘保庚

6.3 试生产(使用)保运措施 6.3.1 人员培训 6.3.1.1 对操作人员进行了现场安全设施、设备、管路操作培训,熟识 各种阀门、管路及操作,并进行了考核。 6.3.1.2 操作人员能独立操作,能应付各种异常情况及突发事故,并能 对出现的问题进行迅速分析、判断、解决、处理。 6.3.1.3 对参与操作人员进行了工艺流程、设备操作方面的培训,达到 熟练操作,以及对突发事故的应急处理能力和个人防护知识的学习。 6.3.2 试生产期间责任、制度、规程已经落实。

7、单机试车、联动试车和投料试车
7.1 甲醛单机试车 甲醛的单机试车是采用粗产品贮槽的物料(母液)来模拟各部分的

操作,从而保证装置在正式试车时处于正常状态,单机试车正常后,再 进行联动试车。 7.1.1 单机试车所必须的条件 7.1.1.1 装置已安装结束,设备及管道试压、吹扫、清洗、气密完成 且符合质量要求;对安装质量进行了检查且已符合要求,安装质量的检 查包括现场检查设备、 管道、 阀门是否安装正确, 检查阀门的实验记录, 管道补偿安装记录。 7.1.1.2 DCS 系统已能调试正常运行且处于待用状态。 7.1.1.3 动力设备已调试正确,安全装置已进行了检查,安全阀已校 验,并对启跳压力进行了整定,防爆膜已正确安装,防爆膜前阀门都已 处于开启状态。 7.1.1.4 公用系统已正常运转,包括水、电、蒸汽、仪表气、氮气。 7.1.1.5 分析岗位已做好开车准备。 7.1.1.6 系统已经试压,并进行气密检查,保压合格。系统已用氮气 置换,且取样分析氧含量≤0.5%。 7.1.1.7 已准备好试车用的母液 150m3。 7.1.1.8 甲醛单元已具备试车条件。 7.1.1.9 吸收单元已完成单机试车、联动试车,并已试车运转,且塔 顶、塔底组成已调至合格。 7.1.2 试车的目的 7.1.2.1 最终检查设备、管道是否完好,检验机泵的运转情况。 7.1.2.2 检查公用工程是否满足生产需要。 7.1.2.3 检验 DCS 系统和现场仪表的联调,确定输入参数,使仪表具 备联动试车的条件。 7.1.2.4 对氧化器电加热器进行调试,并记录反应釜的升温曲线。

7.1.2.5 培训操作工,使操作工熟练掌握工艺操作过程,为正式开车 做准备。 7.1.2.6 检测报警及联锁停车是否能及时正确动作。 7.1.2.7 清洗管道和设备,以除去铁组分及过剩的湿气。 系统在单机试车过程中,尽可能检查报警系统是否在正常设定值 范围内,并能及时报警(液位、温度、压力、流量) 。检查时可人为的 让工艺指标处于报警设定值。谨慎,防止冲破防爆膜或安全阀启跳。为 确保生产正常运行,单机试车的同时应对系统流程的泵进行测试,测试 项目有扬程、流量、最小流量、电流、功率等。 7.2 甲醛联动试车 7.2.1 单机试车已合格。 7.2.2 甲醇汽化岗位已作好送甲醇的装备。 7.2.3 吸收单元已正常运转。 7.2.4 氧化单元处于待料状态。 7.3 甲醛投料试车方案 7.3.1 开车前的准备 7.3.1.1 检查工艺管线、阀门、设备仪表等是否安装完善。 7.3.1.2 吹扫蒸汽管线内的冷凝水、铁锈,并取样分析,直到蒸汽含铁 量合格。 7.3.1.3 联系水、电、汽(气),检查水、汽(气)压力是否达到工艺指标。 7.3.1.4 检查工艺管线、阀门、设备是否有泄漏处,各阀门开关是否正 确,各调节装置是否好用。 7.3.1.5 四元过滤器换过滤棉。安装完毕后启动鼓风机吹扫 5 分钟,吹 净粉尘。 。 7.3.1.6 向氧化器废热锅炉通入水蒸汽试漏。

7.3.1.7 装填触媒 7.3.1.7.1 在触媒支撑铜网上放一层 24 目不锈钢钢纱窗网,要铺平, 四 周用银催化剂塞紧。 7.3.1.7.2 用打火机试验热电偶是否好用,确认好用后将热电偶装入触 媒筐,平放于纱窗网之上。 7.3.1.7.3 先用滑石笔在触媒筐内壁上划好刻度, 再依次装入 8~12 目、 1~16 目、16~24 目、24~32 目、32~40 目触媒。每装一层应铺平、 压实。总装填量约 150kg,触媒层厚约 15mm。 7.3.1.7.4 装电加热器并试验是否好用。 7.3.1.7.5 盖上反应器上盖,紧固好各连接法兰。 7.3.2 开车 7.3.2.1 过热器开始加热。 7.3.2.2 预热四元气管道:打开蒸汽伴热管线阀门,预热四元气过滤器、 四元气过滤器出口管线、氧化器上盖。 7.3.2.3 予热废热锅炉及汽包加水:关锅炉排污阀,关气包排污阀和放 空阀,开蒸汽连通阀,等压力不再上升后微开汽包加水阀,以管线不发 生振动为准。 水位正常后加水阀投自动, 关蒸汽连通阀, 开气包放空阀。 7.3.2.4 建立各吸收塔液位平衡:首先向第三吸收塔加水,当第二吸收 塔液位达到最高点后启动第三吸收塔循环泵。当第二吸收塔液位达到最 高点后启动第二吸收塔循环泵。当第一吸收塔液位达到最高点后启动第 一吸收塔循环泵,控制塔釜液位在 1/3 左右。第一吸收塔液位指标合格 后停止向第三吸收塔加水。启动二塔、三塔循环液冷却系统。 7.3.2.5 向蒸发器加甲醇,控制好液位。 7.3.2.6 启动蒸发器甲醇循环泵,取样检测甲醇浓度。 7.3.2.7 当蒸发器液位、甲醇浓度达标后,停止加入甲醇。如果液位超

高,向回收甲醇罐倒入。 7.3.2.8 软水槽液位建立,开蒸汽入软水槽,将软水槽温度提至 85℃以 上,建立汽包液位循环,将废热锅炉预热至 80℃以上。 7.3.2.9 打开热甲醛的蒸发器旁路阀,关闭蒸发器正路阀;向第一吸收 塔液位上方吹入水蒸汽,逐步将吸收液温度提高并稳定在 75℃左右。 7.3.2.10 当蒸温达到 55℃左右时,打开氧化器副线阀,关闭氧化器主 线阀,打开蒸发器气相出口阀,开蒸发器空气入口阀,关预热空气阀, 调整蒸发器压力在 2kPa 左右,风量在 1400Nm3/h 左右。 7.3.2.11 根据蒸发器压力和甲醇浓度查表确定蒸发温度, 调整稳定蒸发 温度在确定值,确保氧醇比为 0.29。 7.3.2.12 用付线予热系统约 2min 钟后,缓慢将主线阀全部打开,将副 线阀关闭 80%。吹洗、予热、置换氧化器。 7.3.2.13 蒸温稳定在规定温度时, 且保持 5min 以上,开点点火器点火。 7.3.2.14 当触媒层温度到 500℃时,关掉点火器,迅速打开配料蒸汽截 止阀,逐渐关闭氧化器副线阀。注意打开配料蒸汽截止阀之前必须彻底 排净配料蒸汽冷凝水,防止带液。 7.3.2.15 当触媒层温度到 600~650℃时,逐渐开配料蒸汽调节阀,使 氧化温度稳定在 650℃(当触媒活性提高、成品甲醛中甲醇含量很低时 可以逐步降低氧化温度至 610℃) 点火后应根据一塔底温度及蒸发器温 。 度,逐渐关小直至关闭蒸汽加热调节阀,打开甲醛换热器控制阀,稳定 控制蒸发温度。分析废气中氧含量小于 0.2%时,将废气倒入系统,废气 加入后氧温会下降,再增加空气量以保证反应温度在 620~630℃,并逐 渐提甲醇量至所需生产量。 7.3.2.16 点尾气炉:启动尾气炉风机吹扫炉膛 3min 钟以上。关小风门, 打开点火阀门,将点火棒放在火嘴上,开尾气入炉阀,关尾气放空阀,

点着后抽出点火棒,关点火阀门,调节风门使火焰呈蓝色。 7.3.2.17 逐步提风量、降蒸温控制氧醇比在 0.38 左右。 7.3.2.18 一号塔塔釜达到 1/3 时, 经控制阀向甲醛计量罐采出, 控制液 位稳定。 7.3.2.19 分析工分析蒸发残液和甲醛吸收液每小时一次。 7.3.2.20 产品合格后,根据生产需要可逐渐提高至满负荷。 7.3.2.21 用蒸发温度控制蒸发量并保持液位稳定 (甲醇平衡浓度根据蒸 发能力具体调整,蒸发能力越强,平衡浓度可以更低) 。用氧醇比控制 产品中的醇含量,用三塔加水量控制产品中甲醛含量。 7.3.2.22 废锅尾锅产生的蒸汽经化验合格(或汽包水清澈透明)后,倒 入蒸汽系统。 7.3.3 临时停车后的再开车 7.3.3.1 触媒层温度降到 150℃以下再打开反应器上盖,防止进入空气 后出煤层急剧升温。 7.3.3.2 用少量触媒填四周缝隙。 7.3.3.3 如果触媒污染较严重,可将表层触媒刮下,再用细目触媒重新 铺上层。 7.3.3.4 以后按正常开车方法开车。 7.3.4 短期停车 7.3.4.1 空气减量。降低蒸发温度(降低甲醛液循环量) 。 7.3.4.3 开氧化器副线,关主线。 7.3.4.4 关过热蒸汽、配料蒸汽。 7.3.4.5 关空气、甲醇入料阀。 7.3.4.6 停鼓风机、甲醇入料泵、甲醇循环泵、甲醛循环泵、甲醛采出 泵、尾炉风机。

7.3.4.7 停三塔加水,关釆出阀。 7.3.4.8 关冷却器冷却水阀。 7.3.4.9 关气包进水阀,关连通阀,打开气包蒸汽放空阀。 7.3.4.10 将蒸发器内甲醇打入回收甲醇储罐。 7.3.5 长期停车 7.3.5.1 长期停车方法与短期停车方法基本相似,但要注意 7.3.5.1.1 仪表风要关闭。 7.3.5.1.2 冬季停车时保持冷却器内有少量冷却水流动或将来水源头关 闭,放净设备、管线内的冷却水。 7.3.5.1.3 冬季停车时,蒸汽倒淋阀稍开。 7.3.5.1.4 冬季停车时要把各塔液位抽空,并用压缩空气把甲醛管线、 冷却器内的甲醛吹扫干净。软化水管线也要吹扫干净,并在供水源头加 盲板。 7.3.6 紧急停车 7.3.6.1 按紧急停车按钮(即停罗茨风机)。 7.3.6.2 以后按正常停车步骤进行。 7.4 投料试车的目的 7.4.1 最终检查设备、管道是否完好,检验机泵的运转情况。 7.4.2 检查公用工程是否满足生产需要。 7.4.3 对生产工艺进行验证,确定最佳生产工艺参数。 7.4.4 培训操作工,使操作工熟练掌握工艺操作过程,为正式开车做准 备。 7.4.5 清洗管道和设备,以除去铁组分及过剩的湿气。

8、试生产(使用)过程中可能出现的安全问题、对策
8.1 停水、电 处理:紧急停车。 8.2 蒸汽掉压 8.2.1 现象: 8.2.1.1 总蒸汽自动调节阀全开 8.2.1.2 氧化温度上升。 8.2.2 处理: 8.2.2.1 首先向调度要蒸汽。 8.2.2.2 如果蒸汽掉压不严重,适当加大配料蒸汽。 8.2.2.3 如果蒸汽压力下降较大,空气减量,维持生产。 8.2.2.4 如果蒸汽压力≤0.8kg/cm2,停车。 8.3 蒸发液面突然土升 8.3.1 现象:蒸温突然下降,氧温下降,空气压力升高。 8.3.2 原因:蒸发器液位调节失灵(调节阀全开)。 8.3.3 处理: 8.3.3.1 关死调节阀前后阀门。 8.3.3.2 临时用副线阀控制蒸发液面。 8.3.3.3 找仪表工修理。 8.4 蒸发液面突然下降 8.4.1 现象:蒸发温度上升,氧化温度上升,空气压力下降。 8.4.2 原因: 8.4.2.1 高位槽空(或甲醇罐空、甲醇泵偷停、甲醇泵气缚) 。 8.4.2.2 液位调节失灵(调节阀全关)。 8.4.3 处理:

8.4.3.1 向高位槽打醇 (迅速解决设备问题, 如有必要, 减量甚至停车) 。 8.4.3.2 关主线阀,用副线阀调节,找仪表工修理。 8.5 气包液面上升 8.5.1 原因: 8.5.1.1 调节阀不关或内漏。 8.5.1.2 假液面。 8.5.2 处理: 8.5.2.1 关主线阀用副线阀控制,找仪表工修理。 8.5.2.2 如果是脏物堵塞液面计,冲洗。如果是液面计漏 修理液面计。 8.6 气包液位下降 8.6.1 原因: 8.6.1.1 调节失灵(调节阀不开)。 8.6.1.2 假波面。 8.6.1.3 水压低。 8.6.2 处理: 8.6.2.1 关主线阀,用副线阀控制,找仪表工修理。 8.6.2.2 冲洗液面计。 8.6.2.3 提水压。 8.7 触媒层局部燃烧 8.7.1 现象:触媒层不同测温点温差大,局部明亮,局部黑暗,产品中 醇含量高。 8.7.2 原因: 8.7.2.1 开车时带液使局部触媒受潮受污染(如结碳)这部分触媒因活性 差所以温度比其它部分低。 8.7.2.2 触媒层薄厚、虚实不均,薄、虚处黑暗,厚实处明亮。

8.7.3 处理: 8.7.3.1 低负荷生产一段时间后温差会缩小。 8.7.3.2 停车,重新装填触媒。 8.8 触媒层裂缝 8.8.1 现象:尾气中 CO 含量、产品中醇含量及酸度明显升高。从视镜观 察催化剂层有裂缝。 8.8.2 原因: 8.8.2.1 切换氧化器正、旁路阀门太快。 8.8.2.2 切换鼓风机操作不当。 8.8.2.3 加减负荷操作过猛。 8.8.2.4 生产中原料气夹带大量液体。 8.8.2.5 操作时氧温波动大。 8.8.3 处理:停车,重新装填触媒。 8.8.3 预防: 8.8.3.1 开、关阀门不可过快、过猛。 8.8.3.2 操作中应注意蒸发液面不可过高,过热器、浓缩器蒸汽、冷凝 水系统管线阀门必须保持一定开度,不得全关。配料蒸汽过滤器加强排 液,过热器温度不得低于 120℃,以防原料气带液。 8.8.3.3 提高操作水平,精心操作,避免氧温波动。 8.9 气包液面计无液面 8.9.1 原因: 8.9.1.1 由于软化水压力低发现不及时。 8.9.1.2 由于迸水自动调节装置失灵(调节阀全关)发现不及时。 8.9.1.3 假液面。 8.9.2 处理:

8.9.2.1 紧急停车。 8.9.2.2 发现及时,用副线加水}不及时,紧急停车。之 旨,找仪表工 修理。 8.9.2.3 冲洗液面计。 8.10 氧温突然上升 8.10.1 原因: 8.10.1.1 蒸汽掉压,使配料蒸汽量减少。 8.10.1.2 蒸发液位下降。 , 8.10.1.3 变频开关异常上升,使空气量突然升高。 8.10.2 处理: 8.10.2.1 按处理蒸汽掉压方法处理。 8.10.2.2 按蒸发液位下降处理方法处理。 8.10.2.3 找仪表工修理。 8.11 氧化温度突然下降 8.11.1 原因: 8.11.1.1 变频开关异常下降,使空气量突然减少。 8.11.1.2 风机跳闸。 8.11.1.3 蒸发液面突然升高。 8.11.1.4 蒸汽压力突然回升。 8.11.2 处理: 8.11.2.1 找仪表工修理。 8.11.2.2 立即启动备机。 8.11.2.3 按处理蒸发液面突然升高处理。 8.11.2.4 减配料蒸汽,加强排液。 8.12 产品中醇含量高

8.12.1 原因: 8.12.1.1 氧醇比偏低。 8.12.1.2 氧化温度偏低。 8.12.1.3 氧化器副线阀没关严或内漏。 8.12.1.4 催化剂老化、结块或中毒。 8.12.1.5 氧化器入料带入液体,使床层温度分布不均。 8.12.1.6 触媒层不平或裂缝。 8.12.2 处理: 8.12.2.1 适当提高氧醇比(提风量或降蒸温)。 8.12.2.2 适当提高氧温。 8.12.2.3 用手摸副线阀后管线,如果热,说明阀内漏,维修或更换。 8.12.2.4 更换催化剂。 8.12.2.5 配料蒸汽加强排液,提高过热温度, 减量生产待温度平均后再 提量。 8.12.2.6 停车重新装填触媒。 8.13 甲醛浓度下降 8.13.1 原因: 8.13.1.1 三塔加水量大。 8.13.1.2 蒸汽不稳,造成配料蒸汽量过多。 8.13.1.3 二塔液位不稳定,二返一流量过大。 8.13.1.4 废热锅炉列管或管板漏。 8.13.1.5 催化剂失活。 8.13.2 处理: 8.13.2.1 减少三塔加水量。 8.13.2.2 稳定总蒸汽压力

8.13.2.3 稳定二塔液位。 8.13.2.4 检修废热锅炉。 8.13.2.5 换催化剂。 8.14 成品甲醛中酸度高 8.14.1 原因: 8.14.1.1 触媒层装填密度、厚度不均。 8.14.1.2 操作不当造成触媒有裂缝。 8.14.1.3 催化剂中毒。 8.14.1.4 氧温偏低。 8.14.1.5 原料气带液,造成催化剂表面结碳,使副反应增加。 8.14.1.6 原料不合格(如氧化值低、水溶性差、含有乙醇)。 8.14.2 处理: 8.14.2.1 重新装触媒,若花板质量不好,重新处理花板。 8.14.2.2 换合格触媒。 8.14.2.3 适当提高氧温。 8.14.2.4 降低生产负荷,提高氧醇比。 8.14.2.5 用合格甲醇生产。 8.15 尾气中氧含量高 8.15.1 原因; 8.15.1.1 催化剂老化、结块或中毒。 8.15.1.2 催化剂局部燃烧。 8.15.1.3 催化剂不平或裂缝。 8.15.2 处理: 8.15.2.1 换催化剂。 8.15.2.2 低负荷生产,正常后再提量。

8.15.2.3 停车,重新装触媒。 8.16 尾气中 C0、CO2、CH4 含量高,Hz 含量低。 8.16.1 原因。 8.16.1.1 氧温偏高。 8.16.1.2 氧醇比偏高。 8.16.1.3 催化剂床层不平,或产生裂缝。 8.16.1.4 催化剂中毒。 8.16.2 处理: 8.16.2.1 适当降氧温(加配料蒸汽)。 8.16.2.2 降氧醇比(降风量或提蒸温。 8.16.2.3 停车检修。 8.16.2.4 更换催化剂。 8.17 开车点不着火 8.17.1 现象:点火后很长时闻触媒层温度升不上去。 8.17.2 原因: 8.17.2.1 点火器断路或点火器电源有故障。 8.17.2.2 点火器功率太小。 8.17.2.3 氧醇比太低(蒸温太高)。 8.17.2.4 催化剂床层受潮。 8.17.2.5 主线流量太小或太大。 8.17.2.6 点火器安装位置太高。 8.17.2.7 平衡浓度太低或配料蒸汽阀内漏, 使点火升温时的原料气含有 较多的蒸汽。 8.17.3 处理: 8.17.3.1 找电工修理。

8.17.3.2 换大功率点器〔一般为 20—30kW/m2(反应器截面积)〕 。 8.17.3.3 适当降蒸发温度。 8.17.3.4 对催化剂进行预热烘干。 8.17.3.5 调整主线阀开度。 8.17.3.6 降低点火器安装高度。 8.17.3.7 开车前分析平衡浓度,检查配料蒸汽阀。 8.18 系统阻力突然升高 8.18.1 现象:风压上升,风量下降,风机电流上升,氧温降低。 8.18.2 原因: 8.18.2.1 蒸发液面过高。 8.18.2.2 氧温超温,使催化剂烧结熔融。 8.18.2.3 吸收塔液位过高阻挡吸收塔进气管。 8.18.2.4 尾气水封溢流管堵塞,使水封内水面过高。 8.18.3 处理: 8.18.3.1 调整蒸发液面至规定高度。 8.18.3.2 紧急停车,更换催化剂。 8.18.3.3 调整吸收塔液位。 8.18.3.4 清理水封溢流管。 8.19 回火 8.19.1 现象:燃烧的原料气从触媒层倒回到反应器入口及四元 气过滤 器等处,并在反应器入口处有嗡嗡声响,严重时钟罩(反应器上盖)保 温层冒烟。 8.19.2 原因: 8.19.2.1 风量太低。 8.19.2.2 系统阻力大使风量降低。

8.19.2.3 氧醇比太高。 8.19.3 处理:立即加大配料蒸汽,再调整上述指标。 8.19.4 预防: 风量不要太低, 尤其是在触媒层温度较高不需点火开车时, 另外蒸温也不要太低。 8.20 爆炸 8.20.1 原因:原料气中甲醇含量在爆炸极限之内,以点火器点火或热触 媒点燃爆炸。 8.20.2 处理: 8.20.2.1 开车前一定要分析平衡浓度, 根据平衡浓度确定点火升温时的 蒸发温度,这时氧醇比应在 0.29~0.30。 8.20.2.2 在触媒层掉温时不能为了急于提温而完全关死配料蒸汽、 提风 量、降蒸温并用,使氧醇比超过 0.36。 8.20.2.3 停车后严禁启动风机。 8.20.2.4 停车后的再开车必须由有经验的操作人员操作。 8.20.3 处理:紧急停车。 8.21 泵不起压 8.21.1 原因:由于吸收塔液位抽空使泵壳及入口管线内有空气, 即形成 “气缚” 。 8.21.2 处理:(1)迅速提高塔液位。 (2) 关泵出口阀,停泵,放掉泵壳及入口管线内的空气。 (3)启泵,缓慢开泵出口阀。 8.22 风机有异常声响 8.22.1 原因: 8.22.1.1 润滑部位缺油。 8.22.1.2 坚固部位松动。

8.22.2 处理: 8.22.2.1 切换风机后加油。 8.22.2.2 切换风机后紧固松动部位。 8.22.2.3 如果噪音大,停车检修。

9、建设项目周边环境与试生产(使用)相互影响的确认情况
9.1 建设项目对周边环境的影响 本建设项目内在的主要危险、有害因素主要为火灾、爆炸、中毒、 腐蚀、灼伤等危险。对周边单位生产、经营活动或者居民生活的影响主 要有以下几方面: 9.1.1 发生火灾、爆炸事故 本项目涉及可燃/易燃物(如:甲醇、甲醛等) ,若发生泄漏,上述 可燃/易燃物蒸气遇空气可形成爆炸性混合物,遇明火或火花可引发火 灾甚至爆炸事故。生产过程中如氧化反应失控,有可能引起冲料甚至火 灾爆炸事故。一旦发生重大的危险化学品火灾、爆炸事故,会导致项目 区域内建、 构筑物的倒塌, 生产装置、 贮运设施的破坏以及人员的伤亡。 与周边生产企业的距离较远,对他们的生产、经营活动不会造成大的影 响。 9.1.2 泄漏事故 所使用的原料中,固态物料发生泄漏事故时,其影响范围仅在泄漏 区周边,不会对周边单位生产、经营活动造成影响。液体物料一般存在 于储罐、高位槽计量、反应器(混合釜)中,发生泄漏后,其影响范围 仅在装置周边,不会对周边单位生产、经营活动造成影响。 9.1.3 对水体的污染风险 建设项目若发生重大的火灾爆炸事故或化学品大量泄漏事故(包括

事故状态消防扑救时形成的事故液) ,若缺乏相应的应急设施或应急措 施不当,通过下水道排水管网,可能造成公司南部的丰收河水体环境污 染事故。 9.1.4 其它事故 本项目在运行过程中可能发生的其它事故类型有:腐蚀危害、触电 事故、物体打击、机械伤害、车辆伤害、高处坠落、粉尘危害。其影响 范围限于生产装置区内,不会对周边的企业造成影响。 从国家有关安全卫生方面的规范标准的符合性分析,建设项目与影 响范围内的周边企业间距符合 GB50016-2006 建筑设计防火规范》 《卫 《 和 生防护距离标准》中安全卫生、防火规定要求,注重危险化学品事故的 应急设施与应急机制建设。此外建设项目的周边道路交通状况满足消防 车等应急救援的需要。本建设项目对周边环境存在固有的火灾、爆炸等 危险因素,通过风险控制、配备安全设施、采取安全措施,风险程度是 可以接受的。 9.2 周边环境对建设项目的影响 建设项目周边环境中东侧为永安环保公司及欧文公司,南侧为乔森 公司。其中永安环保公司及欧文公司在筹建阶段,两公司暂不会对本项 目造成安全方面的威胁;乔森公司为乔尔公司子公司,主要从事氨基模 塑料颗粒、氨基模塑料的生产,存在火灾、爆炸、腐蚀、灼伤等危险因 毒。乔森公司厂区建筑物与本项目建筑物的安全间距符合《建筑设计防 火规范》的要求,一旦发生重大安全事故,对本项目的影响较小。建设 项目西、北为道路及空地,发生事故的可能性很小,对建设项目暂不会 构成安全方面的威胁。 因此,本建设项目与周边企业、民居的相互影响是可以接受的。 本建设项目所在地周边图如下:





乔 尔 公 司 104

园 空







欧文公司

华凌涂料 华凌涂料 国
无 锡 佰 士 达 平 陵 有 机 硅



项目所在地 地
永安环保公司



大地化工

园 空





路 道 弘

溧阳市兄弟化工

乔森公司 地
骏达公司

江苏怡美科技 有限公司



10、危险化学品重大危险源监控措施的落实情况

依据《重大危险源辨识》 (GB18218-2009) ,本项目甲醇、甲醛贮罐 区(贮罐)构成危险化学品重大危险源。 10.1 对重大危险源安全管理措施 10.1.1 对重大危险源登记建档。 10.1.2 当对重大危险源进行定期检测、评估、监控。 10.1.3 落实安全设立评价及消防安全设计要求的各安全设施及管理措 施。 10.1.4 制定应急预案, 并告知从业人员和相关人员在紧急情况下应当采 取的应急措施。把有关应急救援知识通过安全教育和培训,及时告知从 业人员和相关人员,以便在紧急情况下采取应急措施。

10.1.5 将本单位重大危险源及有关安全措施、 应急措施报告有关地方人 民政府的安全生产监督管理部门和有关部门,以便政府及其有关部门能 够及时掌握有关情况。 10.2 危险化学品事故应急救援预案 根据国家安全监督管理局颁布的 AQ/T9002-2006《生产经营单位安 全生产事故应急救援预案编制导则》《危险化学品事故应急救援预案编 、 制导则》要求,结合企业实际,制定符合本企业实际情况的事故应急预 案。预案包括以下内容: 做好本企业的基本风险评估。重点确定以下事项: 10.2.1 确定本企业易发生爆炸、泄漏、 火灾事故的重点单元装置和储存 设施。 10.2.2 确定重点单元装置和储存设施是否具备防止和控制爆炸、泄漏、 火灾事故发生的能力及改进的措施。 10.2.3 确定发生爆炸、泄漏、火灾事故后,事故现场可能造成的最大人 员伤亡程度以及构筑物及设施、设备最严重破坏程度。 10.2.4 确定发生爆炸、泄漏、火灾事故后,对周边地区可能造成的危害 程度和影响范围。 10.2.5 确定发生爆炸、泄漏、火灾事故后,可能造成的死亡半径、重伤 半径和一般伤害半径。 10.3 制定重点单元装置和储存区域的针对性处置方法。 根据重点单元装 置和储存区域的安全风险评估结论和相关工艺规程、操作规程的技术要 求,明确现有装备设施的控制手段能否防范事故发生或能否紧急处置异 常情况。落实安全防范措施,提高事故防范能力。 10.4 做好与当地政府和周边的衔接, 减少事故对周边的影响。充分了解 相邻企业的生产经营特性,是否存在重大危险源以及重大危险源的相关

信息,确保本企业发生事故后造成相互影响和及时采取针对性的防范措 施;充分了解周边道路、河流以及重要水源地等情况,确保在事故处置 过程中不发生次生环境污染事故。 10.5 建立事故突发时分级分类的报告职责,并落实报告责任追究制。在 事故应急救援预案中应当明确,危险化学品事故初起时岗位操作人员的 应急报告程序,主要负责人在接到事故报告后必须按照国家有关规定, 立即向当地政府的相关部门报告。应急预案中还应当明确以下职责:一 是确定事故发生后向当地政府和相关部门的报告人;二是确定事故发生 后向周边最近居民(村民)委员会的报告人;三是确定事故发生后向相 邻企业和公众聚集场所的报告人。报告人要熟知相应接报人员的姓名和 联系方式, 必须在发生事故后的第一时间内, 按规定职责要求进行通报。 预案编制中,要制定事故报告责任追究制,由相关报告人承担未尽报告 责任的行政和经济处罚。 10.6 做好应急救援资源和物质储备。 明确周边公安消防和相关企业事故 救援力量的位置、应急处置能力、应急响应时间和联络方式;明确伤员 救治的医疗卫生机构,确保医疗卫生机构,了解企业可能发生的危险化 学品事故给员工和社会造成的伤害,以及相应的救治方法;根据本企业 危险化学品生产使用的实际情况和需要,配齐配足相应的应急救援设 备、器材、应急处置物资和相应品种、数量的急救药品,明确维护保养 责任。在生产、储存场所设立符合规范的风向标和紧急疏散通道指示标 志。 10.7 做好水源污染防控。 按照相关规定和环保的要求设置足量的收集水 池,设置相应的污染监控设施,确定危险化学品事故中流溢出的危险化 学物质和事故处置过程中产生废水的控制和收集措施,防止造成环境污 染。

10.8 加强预案的培训、演练和完善。 按照各工作岗位在事故应急处置中 的职能进行有针对性的培训教育,使全体员工熟悉本企业的应急预案, 掌握本岗位的应急工作要求。 制定危险化学品事故应急救援预案演练的年度工作计划,明确预案 演练的频次、演练主题等内容,根据本企业的实际情况,以及重点单元 装置和储存区域的危险特性情况,明确子预案的演练要求。综合性演练 每年一次。对每次应急预案的演练情况进行评估和总结,并及时进行修 订和完善。

11、安全教育与培训情况

11.1 职工培训。我公司对职工开展了安全教育培训工作, 新进职工都进 行三级安全教育。新建项目操作工人都进行了针对性的培训,使其具备 必要的安全生产知识,熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程, 掌握本岗位的安全操作技能。职工掌握工艺操作、掌握工艺控制、掌握 设备维护使用。对设备做到“四懂三会”,即懂结构、懂原理、懂性能、 懂用途,会使用、会维护保养,会排除故障。未经安全生产教育和培训 合格的从业人员,不得上岗作业。 11.2 特种作业人员。特种作业人员:电工、压力容器操作工等特种作业 人员均经上级有关部门培训,持有效证件上岗。 11.3 安全管理人员。主要负责人、分管安全负责人、安全管理人员均经 过市安监局培训后持证上岗。

12、事故应急救援预案

见附件

13、试生产(使用)起止日期
试生产时间: 2012 年 10 月 18 日~2013 年 4 月 17 日。 试生产方案编制单位: 某公司塑料有限公司 编制日期:2012.9.22


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