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加氢精制装置事故案例分析


第七章 加氢精制装置事故案例分析 1.某厂柴油加氢装置“12. 27”高压分离器液控阀副线阀盘根泄漏设{设备事故(事故发生 的经过:2001 年 12 月 27 日 9: 00 时,某厂柴油加氢装置高压分离器液控阀副线阀盘根处发 生油喷漏,故而装置紧急停工,处理该阀。经检查,该液控阀副线阀只压了一道根)的原因 分析、应吸取的教训及防范措施。 事故原因分析:①建设公司阀门班工作不认

真、不负责任,在大修时高压分离器液控阀副线 阀只压了一道盘根,当装置升压进油后,该阀盘根处便发生油喷漏,这是造成事故的主要原 因。②建设单位设备专业施工管理不到位,管理粗放,对该液控阀副线阀压盘根的工作没有 专人管理。③装置设备管理人员质量监督不到位,没有到现场监督压盘根工作,未能及时发 现该液控阀副线阀盘根问题。应吸取的教训和采取的防范措施:①按“四不放过”的原则处 理事故,对类似的问题进行检查,②加强 HSE 学习,认真落实工作危害因素分析,提高职 工危险识别和防范能力, 提高职工安全意识。 ③联系检修人员重新压好该液控阀副线阀盘根。 2,某厂高分液位计手阀阀体泄漏事故的处理的 I 事的经过:2002 年 12 月 28 日,加氢引直 馏柴油进行初活性运转时, 发现高分液位计两只手阀阀体泄漏, 将后法兰处有砂眼的手阀关 闭、液位计切除;对前法兰处有砂眼的手阀进行堵焊失败后,在严格控制高分液控开度、做 好进出罐的物料平衡的情况下,关闭该液计引出总管上下手阀,拆除了该液位计手阀,液位 计回装后维持生产。2003 年 1 月 24 日,采用相同的控制方法更换了高分液位计上的相同类 型的阀门)o 事故处理过程:1 月 24 日机动处计划组织人员更换高分液位计、界位计的手阀,更换时将 切除现场液位计和远传液位指示,切除后 DCS 上将无液位信号。由于更换阀门较多(1 1 只) , 处理时间长, 对操作人员安排及操作调整如下: ①1 月 23 日白班, 降低高分液位至 35%, 稳定反应进料量, 调节反应加热炉出口温度和保证反应系统压力稳定, 每小时记录一次高分 液控开度,为高分液位远传信号切除后,控制高分的液控阀的开度提供参数。控制好加氢注 水量,记录高分界位阀开度。②1 月 24 日更换手阀前,切除高分液位、界位引出总管手阀, 接临时胶带将液位计中介质引低点放空。 放空后, 在液位计顶接临时胶带引蒸汽吹扫干净后, 联系施工单位用防爆工具施工。 ③室内操作人员在高分液位计拆除前控制反应进料量, 将高 分液控阀改为手动操作, 根据 23 日白班收集阀位数据调节该阀开度, 在高分液位计拆除后, 安排一名操作人员到循环氢分液罐处, 随时准备切液, 防止因高分液位超高带液进循环氢压 缩机, 损坏压缩机; 安排一名操作人员到低分顶, 防止因高分液位过低串压, 如有串压现象, 操作人员可开低分安全阀副线泄压。 ④室内操作人员控制好反应进料量和反应压力, 保证反 应进料量和压力的平稳,监视界位,及时联系现场人员切液;监视低分压控阀阀位变化和出 口流量变化情况,有异常情况及时联系现场人员。⑤施工结束后,液位计必须用蒸汽吹扫后 方可投用。 3.某厂高低分界控失灵、汽提塔带水的原因分析(2003 年 1 月,加氢注水由除盐水改为净 化污水后连续两次出现汽提塔带水事故,现象:加氢进料流量与低分出口流量不平衡,低分 出口流量显示值大于加氢进料流量显示值, 大量带水时两者的差值近似于注水量; 反应产物 与低分油换热器壳程出口温度低,汽提塔进料温度低、汽提塔顶压力偏高、回流罐界位控制 阀开度变大 l。事故原因分析:净化污水与除盐水相比杂质含量较高,如硫、氮、酚类,杂 质组分的存在不利于高分、低分界位的油水分离,使油水分离效果变差,含硫污水中含油量 增加,变小,密度的变化影响高、低分界位仪表的测量,含硫污水的密度变小,界位仪表的 显示值 PV 偏低。在注除盐水时考虑到较高的界位有利于油水分离,高、低分的界位一直控 制在 80%-75%(设定的 SV 值) ,由于界位仪表的显示值 PV 偏低,在测量值(PV 值)为

740-/0 左右时界位实际上已经全满,由于测量值(PV 值)小于设定 SV 值,界位控制阀一直保 持全关,含硫污水由高分带人低分,又带人汽提塔,造成汽提塔进料温度波动。 4, “9,3”某厂催柴加氢装置 DCS 停电事故处理经验和教训 (事故经过及处理过程:9 月 3 日早晨 7 时 10 分左右,当班操作员在盯表时突然发现处于 备用状态的循环氢压缩机 “活塞杆下沉” 频繁报警, 马上联系仪表进行处理。 在处理过程中, 7 时 17 分,催柴装置三台操作站屏幕出现连续闪动,随即发生黑屏,装置大联锁动作,装 置现场紧急泄压阀动作, 所有控制阀按自身作用方式同时全开或全关, 各液、 界位急剧升高。 派专人盯住现场高分液位、界位,打开液控副线阀,防止液、界位超高;检查加热炉是否熄 火;关加氢进料泵出口阀,关新氢进装置界区阀、瓦斯入炉手阀;分馏改小循环;改带罐循 环;处理过程中发现压缩机干气密封的 N2 中断,立即开界区 N2 压控副线阀,恢复氮封; 由于床层温度已开始下降, 为保证系统压力, 关紧急泄压阀手阀, 尽量维持分馏各塔内液面、 压力正常) 。事故处理经验和教训:①班组人员能够做到统一指挥,有条不紊,事故处理较 好地把握和执行了“先重点关键部位后一般部位”的原则,保护了催化剂、设备安全,有效 地防止了②内操人员盯表认真,能够迅速通知有关单位,及时向领导和值班人员汇报。外操 人员行动迅速,处理得当,未发生跑冒漏等现象。③分馏双塔汽提蒸汽停得迅速及时,为分 馏双塔循环提供了保证。④在处理此类事故时,特别应把握:紧急泄压阀动作后,根据床层 温度上升趋势,在保证最高点温度≯380℃的情况下,应及时现场关闭紧急泄放阀,确保系 统压力;当压力低于新氢压力时,应及时补入新氢。由于 DCS 故障而造成压机停运、各控 制阀全开或全关。处理时, 反应系统要防止床层超温、保压力,分馏系统要压顶温、保底温、 保液界位、防超压,以缩短恢复生产时间,减少损失。停工或恢复生产期间,加强对炉子和 反应高温高压部位的检查,确保提前发现问题。注意对封油系统的监控,以防抽空。 5.某厂“5·20”瞬间停电事故存在的问题和改进措施 I 事故的处理过程:2005 年 5 月 20 日 15:即复明,瞬间停电!此时内操已将 DCS 上机泵运行状态图调出,从图中可清楚地看 到,原料泵、 增压机、封油泵、各空冷风机及炉子风机均已停运。班组人员按照班长的指挥, 兵分几路,处理事故现场。检查炉子时,发现炉子联锁没有动作,炉子没有熄火,立即关闭 炉子主火嘴手阀;启动封油泵并检查压机的运行状况;启动原料泵;分别去启动现场各停运 机泵。操作室内的班长和内操,在与调度联系中断的情况下,内操在紧盯仪表时,发现新氢 压力开始下降,马上与重整岗位联系,并通知油品岗位停送料泵,操作人员赶赴现场重新停 原料泵,关新氢入装置界区阀,分馏改小循环。同时及时拆充氮线盲板,含硫气改走放空。 由于系统压力下降较快,视反应器层温度变化情况,熄加热炉长明灯,在对事故现场进行紧 张处理时,突然又发生了一次闪电,又造成两台泵及部分风机再次停运,紧急重新启动各停 运设备,17:10 调度开始通知准备恢复,限制新氢用量。操作人员在开增压机 A 时,发现 润滑油压力达不到启动条件 0. 40MPa, 通知钳工处理不果, 只好联系仪表摘除联锁后启动 A。 启动过程中,励磁柜又发生多处故报警,通知电气处理。此时装置区内再次发生瞬间闪电, 增压机 A 瞬间停后又自启动,部分空冷风机停。操作人员再次重新启动停运设备,压机加 25%负荷,系统开始升压,并重新点长明灯,当压力从 3.57MPa 升至 5.57MPa 时,接调度 通知压机卸负荷,停新维持系统循环。操作员按指示对系统进行降温操作,汽提塔温度降至 175℃时,停汽提蒸汽;低分压力降至 0. 29MPa 时,用氮气充压至 0,50MPa;视床层温度, 适当调整长明灯;视回流罐液面关粗汽油出装置阀,并根据系统压力及时调节干气密: 存 在的问题及改进措施:①加热炉联锁末投,至使反应器人口温度瞬间上升 10℃,存在严重 隐患。 ②增压机启动条件中, 润滑油压力 o. 40MPa 定的过高, 致使增压机长时间开不起来, 延误了时机,影响了装置的安全生产,应适当降低润滑油启动压力,这样更利于装置在非正

常条件下的快速恢复。 、 ③催柴装置增压机 B 的负荷控制器存在着一定的缺陷,如果新氢 量达不到一定标准,增压机将难以做到低气量运行。同时增压机 A 开起来后,励磁柜又有 处故障报警。建议车间定期检机泵及励磁柜的运行情况,做到心中有数,并对增压机 B 的 负荷控制器进行改进。 ④低分充氮线上盲板,每次遇到事故,都需要调向,不仅牵制人力,而且一旦疏忽就有可能 造成不应有的损失。建议改成三阀组。取得的经验及今后的努力方向:①统一协调的指挥是 处理突发事故的基础,只有这样,才能做到忙而不乱,有条不紊,及时将各类突发事故消灭 在萌芽壮态。②在分馏改循环过程中,保持足够高的双塔液面,是保证恢复大循环进料,保 护催化剂的不可缺少的必要条件。 ③内操紧盯仪表和外操对现场流程的熟悉, 是及时发现和 迅速处理各类事故的条件和保障, 应注重对各类事故预案的学习和演练, 切实提高班组成员 处理突发事故的能力。 6,某厂循环机联锁停机事故原因分析及预防措施(事故经过及处理:2003 年 4 月 23 日 9 点 31 分,由于加氢装置循环机干气密封排气压力开关动作,造成循环机联锁停机,加氢装 置紧急停工处理:关闭反应进料加热炉瓦斯控制阀及手阀,控制出口温度 290-300C;控制 系统压力 7.5MPa;新氢压缩机继续运转向系统补入氢气,控制系统管网氢气压力 L 85MPa。 紧急泄压阀保持一定开度,保证气流流动,控制床层温度;切断反应进料,停反应进料泵, 联系相关单位停直馏柴油、催化柴油、 焦化汽柴进装量,停原料泵;平稳各部分压力、 液位, 等待循环机恢复运转后组织反应进料。 循环氢压缩机停机后, 车间立即对机组相关控制参数 及显示参数进行检查,发现 505 显示外部跳闸,DCS 报警指示显示为 505 速度设定值低限、 低低限报警,因 ESD 系统 SOE 功能发生故障,无法及时、准确发现故障停机的起始原因, 车间确认机组各参数均正常后,决定恢复循环氢压缩机运行。在恢复过程中,机组联锁无法 复位,车间判断联锁停机内容中某一参数在起作用,会同仪表车间进行检查,发现干气密封 排气压力开关动作且没有复位,仪表车间校验该压力开关损坏后,进行了更换。更换后,车 间在 20 分钟内将机组运行恢复正常。在故障排除过程中,车间积极进行循环氢压缩机的热 启动。中午 12 点,循环机启动成功。加氢反应准备恢复进料,启原料泵泵自身循环,全点 反应进料加热炉长明灯,准备反应进料后点火嘴升温;联系常减压、油品车间送加氢原料, 然后启动反应进料泵,对原料泵切换返回控制阀和进料控制阀,加氢反应进料 90t/h。加热 炉点火嘴反应升温,控制温度 285℃。高、低分液位后,引油进汽提塔,恢复汽提蒸汽、汽 提塔回流和酸性水外送,12 点 45 分,联系罐区精制柴油外送,加氢装置恢复生产) 。 ‘ 事 故原因分析:事故发生前,加氢操作人员除对各工艺参数进行正常调节外,没有进行过大幅 度调整,机组转速保持 11000r/min 平稳运行;事故发生后,从 DCS 卜检查机组干气密封一 次排气压力、排气流量、一次进气压力及流量、密封气与参考气差压以及二次密封气等各控 制参数平稳。没有发现任何异常现象。后查为压力开关误动作,可能存在质量问题。 事故预防措施:①加强反事故演练。事故发生后,车间技术人员立即对此次停机事故进行了 总结,发放到操作工手中,以加深对事故处理过程的认识。同时,进一步加强培训工作,提 高操作人员的技术素质和事故应变能力(?\②加氢大型机组的巡检。 。 操作人员加强对 DCS 各相关参数的监视,继续加强对大型机、泵的维护和巡检力度,发现异常现象要立即汇报相 关单位和车间相关人员进行判断确认。充分利用 ESD 的 SOE 功能,加强对工艺及机组联锁 的监视。 7.某厂柴油加氢装置高分液控电磁阀故障,循环氢压缩机停机,大联锁启动事故原因分析、 教训 2001 年 1 月 17 日 9 点 36 分,高分液面迅往现场开液控副线,但液面升势迅猛,在开 副线过程中,循环氢压缩机停机,联锁停新氢压缩机、反应进料泵,但反应进料加热炉未熄

火,岗位人员手动熄炉,高分紧急泄压。经车间和岗位人员努力,装置于 12 点 40 分恢复正 常生产)。事故原因分析:①高分液位高假信号导致液控电磁阀关闭;②岗位人员对高分液 控非正常状态的控制还不熟悉;高分液位联锁条件有欠缺。事故教训及以后应采取的措施: ①高分液控电磁阀质量、维护、使用环境等有待改善;②加强职工防范事故意识,熟练高分 液控等关键部位在非正常状态的处理; ③加强职工培训, 提高职工预测事故隐患的能力。 ‘④ 高分液位联锁条件需协商妥善解决。 8.某厂 1. OMPa 蒸汽管网波动的注意事项及事故处理要点(事故处理:2003 年 5 月 17 日 4 点半,由于全厂蒸汽管网压力下降,1. OMPa 蒸汽管网压力最低降至 0,3MPa,根据情况, 某车间及时对加氢部分进行如下调整:循环氢适当放火炬,降低系统压力。根据蒸汽压力情 况,逐步将反应压力降至 6. OMPa,使汽压机在较缓和的工态下运行,尽量维持生产。降低 反应进料量至最低负荷 90t/h。降低汽提塔的汽提蒸汽量,节约用汽;降低汽提塔回流量, 保证较高的塔顶温度,防止柴油闪点不合格) 。注意事项:①安排人员专门监视循环氢压缩 机工作情况,注意蒸汽温度变化,现场在汽轮机进汽管线上稍开排凝放空,防止因进汽温度 过低,造成进汽带水,损坏汽轮机。②注意机组各运行参数变化,如危及机组安全,立即紧 急停机。③安排操作人员做好在循环机停机后的事故处理准备。④重点部位有专人负责,做 好随时紧急停工的准备。 事故处理: 在采取以上措施后,循环机始终维持在 8000r/min 工作,由于蒸汽压力下降,抽空能力下降 使得真空度不足,而复水器的循环水开至最大时,汽轮机排汽温度仍高至 86℃外,但没有 出现其他影响机组安全运行的情况。6 点 45 分,蒸汽系统管网压力逐步恢复,各操作参数 逐步恢复正常。再出现类似情况时,可以根据情况进一步降低反应系统压力,尽量维持循环 氢压缩机运行,但必须加强循环氢压缩机的工况监测,做好随时停机、紧急停工准备。 9.粗汽油管线冻凝事故的原因分析及防范措施。某厂加氢装置曾出现过两次粗汽油管线冻 凝事故。 第一次是引装置外粗汽油进装量建立汽提塔回流时, 引油结束后未对该线进行处理, 由于粗汽油含水在低点凝结, 造成冻凝; 第二次是在装置运行初期, 由于外送粗汽油量较小, 气温低, 而且粗汽油含水, 造成装置外系统管线冻凝。 防范措施: 一是保证粗汽油稳定流量, 二是避免粗汽油带水。必要时增加保温伴热。 10,某厂柴油紧急泄放阀误动作停车事故的事故原因分析及经验教训 I 经过处理过程:2005 年 8 月 1 日 1:30 左右,紧急泄压阀动作,原料泵停,现场关,联系仪表人员进行处理,当 时一时检查不出原因,反应床层温度较高,紧急熄炉,随后将泄压阀打旁路,重新启动原料 泵,点炉,处理部分长明灯软管堵,后点燃长明灯,点火嘴,调整操作,1: 45 左右恢复正 常。 事故原因:紧急泄压阀回执信号故障。 事故经验教训:①紧急泄压阀手阀误动作后,则联锁停原料泵、加热炉,关注催化剂床层温 度,高时熄长明灯,保护催化剂。②若长时间恢复不了,各塔及时改循环。 11.某厂Ⅱ段低电压跳闸事故的主要处理原则(事故处理:2005 年 3 月 31 日 20:28 因变 电所Ⅱ段低电压跳闸,造成催直柴两套装置停工 5 小时:新氢压缩机 B 停机,现场紧急启 动备机,辅助油泵没电,20:40 现场停原料泵,检查发现部分机泵、加热炉及空冷风机停 运。联系电气复位,21: 28 启动新氢压缩机 B、22:08 启动原料泵建立大循环,0: 05 投汽 提蒸汽,2:00 加样合格,3: 30 改产品) 。 。事故停电后:①现场检查确认,紧急启动

备用机泵。②在增压机启动不起来时,将原料泵紧急停运,熄炉。③保证系统气体流动。④ 分馏改小循环,及时停汽提蒸汽,避免分馏带水。 12.某厂 FSC 动作联锁停车事故原因及重点步骤(事故处理:2005 年 8 月 23 日 17:25 分, FSC 突然动作,经过一连串报警,新氢压缩机停、原料泵停、高分液界位电磁阀动作,急忙 恢复高分液界位,关加热炉流控阀,重新启动新氢压缩机,启动原料泵,18:00 完全恢复 正常操作 l。事故原因:安全栅瞬间失电。重点步骤:①新氢压缩机停运后,关注反应进料 泵、 反应进料加热炉是否联锁, 停运保证床层气体流动, 避免系统催化剂床层温度是否联锁, ②迅速将高分液控阀由自动改手动操作,并根据液位趋势超前调节。 13.氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故的预防措施 I 事故经过:1985 年 1 月 15 日,柴油加 氢改为煤油加氢,反应压力由 4,5MPa 提到 5.2MPa,氢压机出口补氮气线两道放空阀都内 漏,9:15 分最后一道阀阀芯突然碎裂,氢气喷射出 10 米远,使得装置紧急停工。 预防措施:临氢设备必须选材严格,产品质量要合格;临氢设备必须定期检查,到期更换; 加强巡回检查,发现隐患,必须立即整改。 14.某厂车间炉管堵塞事故的原因分析(事故经过:1996 年 1 月 14 日,某重整装置开工进 油,预加氢炉管出现异常,四路进料中有三路出口温度为 240℃,另一路为 70℃左右,车间 一直未能及时发现。17 日工艺员在进行日检中发现该炉温度显示异常,向车问作了汇报, 18 日校表后该路温度仍为 70℃左右,而工艺员和领导均认为是热电偶问题。1 月 25 日装置 发生瞬时停电,操作员发现炉温度升至 180℃,车间才引起重视。26 日测试,判定该炉炉管 堵塞,后采取顶管方案无效,被迫对该路作封管处理) 。事故原因:①加工原料质量低劣、 含高硫等原因造成系统内硫化铁、 ‘氧化铁等杂质较多,检修时未清理干净,留下隐患。② 车间技术管理不到位,炉管温度异常未引起重视,错过处理机会。 15, 某厂加氢误停机组电引起装置停工的事故原因和教训 (事故经过: 1989 年 12 月 5 日 10: 30, 新氢压缩机因有故障需要切换, 岗位操作员在切换过程中, 误将循环氢压缩机电源切断, 致使 50 x104t a 加氢装置被迫停工达 100 分钟,5 小时未出产品 o 事故原因:①队伍素质差;②管理存在问题,未对仪表柜上的电源按钮做文字标记.事故教 训:①责任心要强,不能鲁莽行事,看清后再按开关;②对机组的电源按钮、仪表开关要用 文字标明。 16.某厂加氢反应进料加热炉着火事故的原因分析(事故经过:9 月 3 日 1 时 32 分,催柴 加氢装置突然发出一声沉闷的响声,立即到现场检查,发现反应进料加热炉着火,紧急开加 热炉灭火蒸汽,1 时 33 分岗位人员启动临氢系统紧急泄压阀,停加热炉、循环氢压缩机、 新氢压缩机、原料泵,对加热炉进行隔离,1 时 34 分打 119 报火警并组织人员到现场配合 灭火,经过消防人员 36 分钟的扑救,2 时 12 分火势扑灭。1 0 事故原因:确定为对流段丁 头炉管缺陷油气泄漏导致着火。应吸取的教训:在检修、施工过程中严格按照施工检修的技 术要求和规程进行施工,加强对管材和重点部位特别是焊道的检验检测,确保工程质量。 17.套扳脱扣、摔伤头部事故的原因(事故经过:1996 年 5 月 19 日,某石油化纤公司维修 车间检修三班承担的催化重整装置大检修任务已进入收尾阶段。14:00 班里开始拆卸界区 盲板。 管工金某和刘某 2 人配合拆除一根 DN20mm 的氢气管线法兰盲板 (该盲板距地面 2m) o 作业时,刘站在管排外侧,金站在管排内侧。金一只脚踏在管排架基础上,另一只脚踏在

一根 DN20mm 伴热管线上,均距地面 0,4m,用一个套扳拆卸盲板螺栓。14:30 当金某双 手用力松动法兰上最后一个螺栓时,由于脚步下滑动,套扳脱扣,身体失重后仰摔倒,安全 帽甩出,头部着地。现场人员将其送职工医院,确诊为:颅骨骨折、右硬脑膜外血肿)o 事 故原因:①伤者安全意识不强。对作业环境较差没有引起足够的重视。尤其是进入大修收尾 阶段,思想麻痹,忽视安全,安全帽不系带摔倒时即先甩出,没有起到保护作用,致使头部 受伤。这是事故发生的直接原因和主要原因。②检修后期,车间领导对检修现场监督检查不 够,对参检职工的安全教育抓得不实,存在薄弱环节。这是事故发生的一个重要原因。 事故教训 ①戴安全帽必须按规定系好帽带。 ②强化职工的安全意识教育,尤其要抓好检修收尾阶段的安全教育,严防麻痹思想的产生。 ③加强对检修后期施工现场的监督管理。 18,某厂“11 . 22”聚结器泄漏、着火事故的原因及防范措施(事故经过:2000 年 11 月 22 日 17:10 分左右,操作员在上午刚投用的过滤器、聚结器处巡检、脱水,现场一切正常。 17:20 分左右操员正为来料波动及原料罐液位不稳与常压罐区联系并调整操 017:30 分职 工发现柴油产品泵出口阀火情并及时报告操作室, 工迅速联系消防队及向车间报告, 并与班 长迅速赶到现场, 关闭泄漏容器聚结器的入口阀, 随后赶来的其他同志及时关闭过滤器的出 入口阀及聚结器的出口阀,由于泄漏油较多,柴油产品泵、炉区都有不少柴油,空气中油气 弥漫,十分危险,在 17:40 分切断来料,17:51 分手动停炉,除循环机正常运行外,反应、 分馏全面停下,17:55 分左右,消防队与部分职工将火扑灭。现场清扫之后,20:25 点反 应进料加热炉火嘴,20:35 分重新引油,21: 00 反应系统恢复进料,装置全面恢复生产) 。 事故原因:①17:21 分前,控制阀阀位关小,短时间内造成聚结器处压力升高。②从打开 聚结器的情况来看,垫片有两处被撕破,长约 lOcm,所用石棉垫质量差应该是造成这次泄 漏的主要原因,所用垫片柔韧性差,耐油性不好。事故以后应采取的措施:①开工初期对于 不稳定仪表投自动应慎重,多观查确认,防止出现大幅度的波动。②加强对施工、检修质量 的监督。 ③事故处理要忙而不乱, 要及时切断火源附近的油、 气源及火源, 防止事故的扩大。 ④可考虑在过滤器前加压力表和室内安装压力指示表。 19,某厂氮气管线进油的事故原因及防范措施(事故经过:2001 年 1 月 13 日,准备在氮气 线上动火时发现氮气线内有柴油,经仔细检查确认是从分馏塔顶回流罐氮气串入) 。事故原 因: ①分馏循环升温速度较快, 塔顶回流系统建立较晚, 致使回流罐液位超高、 压力超高 (大 于氮气管线压力) 。②氮气充压线未及时加盲板,上下游手阀未关或漏量。避免措施:①分 馏循环升温前,容器先建立界位,确保室内外指示真实无误;②按规定控制分馏循环升温速 度,不能太快;③氮气充压后,上下游手阀一定关死,确认不再用氮气时,加上盲板。拆装 盲板要专人负责;④严密监控各液、界位和压力变化趋势。 20,某厂加氢进料加热炉出口压力表呲裂的事故教训 I 事故经过:2001 年 6 月 3 日 16:40, 发变电车间职工通知当班人员, 加氢进料加热炉顶部雾气较大。 岗位人员立即赶到现场检查 并确认加热炉顶部出现泄漏现象。反应紧急停工,停新氢压缩机和循环氢压缩机,泄压至 3. 2MPa,分馏改小循环。岗位人员上去检查发现是加热炉出口压力表呲裂,在蒸汽掩护下 将压力表手阀关死。18:00,装置开始恢复,18:20 分启动循环氢压缩机,夜班接班启动 增压机,启动原料泵建立大循环,20:30 点炉子主火嘴,0:10 投用分馏塔汽提蒸汽,1: 30 收原料油,产品出装置。由于紧急停工未带油,庄缩机启动后,大量柴油带入高分,转至低 分时,由于低分油没能及时排出导致安全阀起跳。后经操作人员调整,装置很快恢复正常生

产) 教训及以后应采取的措施: ①加强对反府系统等高温高压部位的巡回检查; ②加强对反应系 统等高温高压部位的生产管理;③加强职工防范事故意识,熟悉事故处理方法。④开工恢复 过程中,要严格监控各操作参数,进油、补氢应缓慢,避免产生次生事故。 21.某厂原料油中断事故的教训(事故原因:油品岗位民工干活时把电缆线挖断,造成原料 泵停运。事故经过:2002 年 2 月 24 日 14:13,当班操作员发现原料油进装置表突然回零, 原料罐液位下降较快,急忙与调度、油品岗位联系,查询原因,并汇报车间值班人员。在班 长的指挥下,外操去现场确认流程、阀位及原料罐液面,操及时降量,并适当拉高分馏两塔 液面,做好大循环的准备,当原料罐液位降至 35%时,装置改大循环,关精制柴油出装置 阀,由于进料量降低,精柴掺入,氢耗减少,岗位人员及时与重整岗位联系后,降增压机负 荷至 50%,循环氢压缩机转速降低 300r/min,系统尽量保温保压,保持系统物料平衡。15: 33 分,进料恢复,调整操 t,精柴出装置) 。 教训及以后应采取的措施:①岗位人员应加强责任心,认真盯表,及时发现问题,为处理问 题赢得宝贵时间。②原料中断时,应及时关闭液控阀,防止倒串;③装置改大循环,系统保 温保压、保液面; ④注意高低分压力液面稳定; ⑤增压机及时减负荷;⑥加强与调度、油品、 重整岗位的联系。 22.某厂 1. 28 装置大联锁动作的事故原因及教训(事故经过:2003 年 1 月 28 日 11: 36 分 10 秒,高分液位突然升高, ,36 分 24 秒高分液位高报,内操急开液控阀,液位仍急速上升, 36 分 34 秒高分液位 100%,班长急派人去现场开高分副线阀,在开阀过程中即 37 分 37 秒 循环机联锁停机,继而导致新氢压缩机、反应进料泵停车,反应进料加热炉主火嘴熄灭,从 高分液位开始升高到停机历时 1 分 27 秒) 。事故原因:①开工过程中,岗位人员在执行班长 的指令时有疏忽、 不汇报现象, 致使早该关闭高分液位控制阀副线阀门未按指令执行提前关 闭。②车间管理人员、班组岗位人员对关闭该阀门可能产生的后果认识不深,在关闭该阀门 时动作过快, 致使高分液位短时间内急速升高, 操作人员立即开启高分液控副线拉低液位时, 装置大联锁已启动。 ③液位高高联锁停车信号由循环机入口分液罐移至高压分离器, 虽然起 到了保护机组的作用,但由于联锁停机时间提前近/min,缩短了处理问题所必需的时间,增 加了问题处理的难度,这也是一个客观原因。事故教训:①对高分液位控制阀副线的作用和 对反应系统的影响认识不足。②在处理过程中,岗位人员统筹兼顾不够,反应系统紧急泄放 副线阀、 高分压控副线关闭较晚, 导致反应系统压力下降较多。 ③未能及时向调度汇报情况。 事故以后应采取的措施: ①在开停工过程中, 管理人员和操作员对可能引起高分液位突增的 因素要有清醒的认识,关键步骤、特殊位置的操作一定要慎重,不可过快;②开工过程组织 协调要进一步加强,做到忙而不乱,令行禁止,汇报及时:③加强职工预测和防范事故能力 培训, 使职工熟悉引起高液控突变的因素及正确的处理方法④循环机人口分液罐液位高高联 锁开关到货后,尽快将联锁信号引出点恢复到以前位置,以减少联锁停车的可能性;⑤出现 问题及时向有关单位汇报情况。 23.某厂原料泵推力轴承主瓦温度高高联锁停车的事故原因及教训(事故经过:2004 年 4 月 3 日 15 时 16 分 22 秒反应进料泵 B 推力轴承主瓦温度 BC 突然显示 60. 5C(IOP—),同时 高高报警,造成该泵联锁停车。15 时 19 分 29 秒反应进料加热炉出口温度 340C 高高报警, 并造成加热炉主火嘴联锁。15 时 22 分启动反应进料泵 A,装置生产逐步恢复,15 时 50 分 各工艺参数正常) 。 :事故原因:①推力轴承主瓦温度 B、C 现场仪表接线头松动,造成推力轴承主瓦温度 B、 C 高高报联锁是引起原料泵 B 停车的原因。 2 反应进料泵停车后反应进料加热炉主火嘴未联 锁的原因是:润滑油共用备用泵具备启动条件,而 F -3101 联锁条件是两台原料泵同时显示

停机状态。事故处理:①反应进料泵 B 停后,在不明原因情况下,操作员现场紧急启动备 用泵 A。②反应加热炉出口温度高报后,很快主火嘴联锁停炉。③反应进料泵 A 启动后, 逐步恢复操作。经验教训:①在人员较少情况下,班组人员齐心协力,确保了装置安全。② 在反应进料泵 B 停运后,室外未及时确认加热炉是否联锁。③高分液控阀及时改了手动, 但直到液位低联锁,才对液控进行调节,较为滞后。以后采取措施:①在反应进料泵 B 停 运后,室内应及时关闭加热炉瓦斯控制阀,室外确认加热炉是否联锁;②迅速将高分液控阀 由自动改手动操作,并根据液位趋势超前调节,若液位上升难以控制,则立即到现场开副线 排放;③正常生产时,将原料备用泵“手动停车开关”旋起,使加热炉联锁图上“备用泵停 车”呈红色; 而启动备用泵前,需将该开关按下, 具体见车间对原料备用泵 “手动停车开关” 的补充规定;④加强事故演练,提高处理突发事故的应变力。 24.某厂加氢开票不去现场,储罐着大火的事故原因分析(事故经过:1990 年 8 月 21 日施 工人员要对单乙醇胺罐出口管线动火, 委派作业人取火票, 安全员以为在单乙醇胺罐罐顶出 口阀后动火,就开出了火票,签字完后就交交防火人带给施工人员,也没有到现场去检查情 况。作业人拿到火票后即在罐顶根部动火。9:30 因罐内单乙醇胺溶液含有 H2S 气体、氢气 及部分轻油,割开管线后,立即产生大火,火势窜起一丈来高。检修人员及车间干部立即赶 到现场灭火,9: 40 将火扑灭) 。 、事故分析:①单乙醇胺罐内单乙醇胺溶液含有 H2S 气体、氢气及部分轻油,遇火点燃; 安全员开火票没去现场考察和落实安全措施; 火票没经车间主管安全的领导审批就擅自交动 火人作业;④施工单位委托看火人办理火票不符合火票审批手续;⑤看火人对动火部位、岗 位流程不清楚。事故教训:①安全员开火票要到现场去察看,确定安全用火是否具备条件; ②火票审批车间领导要去现场查看措施的可行性和是否落实; ③动火作业人必须亲自办理火 票;④看火人必须安排熟悉岗位流程的操作员;⑤装置停工后,盛有易燃物质的容器的出入 口一定要加盲板;容器动火作业一定要作分析。 25.检查流程不仔细,蜡油串入新鲜水的事故原因及教真 iIn 事故经过:1990 年 12 月 7 日 装置正在进行蜡油加氢试验。针对蜡油特点,车间要求原料泵 2 预热。预热流程为泵 1 连泵 2 入口一斗出口,司泵岗位操作员因对流程不清楚,委托加氢岗位操作员开预热阀。加氢操 作员对现场流程进行检查后,确认预热循环流程已通,即开阀。至早晨 7: 40 发现新鲜水线 内串入蜡油,检查泵 2 入口鲜水阀未关,蜡油顺其入口流入新鲜水系统。此泵在前两天的顶 油过程中曾用过新鲜水,用完后未关阀)o 事故分析:停工顶水、吹扫后,负责人对关键部 位的流程恢复没有认真检查,致使泵—11072 入口新鲜水线上阀未关;司泵操作员对本岗位 的流程不熟悉,素质低;③加氢操作员虽然对流程熟悉,但改流程时未详细检查;④“三级 检查制度”没有落实;原设计泵 1 为柴油泵,没有预热线,该蜡油线为临时加检修项目交底 时未列为交底内容,造成部分职工不熟悉现场情况;⑥场地照明状况不良。故教训: 。①装 置非计划停工吹扫、顶油、泵入口连接系统管线的阀刁用完后一定要关掉;车间负责人在吹 扫完后对重点部位的流程必须进行复查; 工艺管线流程改动后一定要交班; ④流程改动落实 “三级检查制度” ,确保正确无误;加强对职工的责任心教育和技术素质培训;⑥改善环境, 确保照明设施完好。 26.作业措施有漏洞,害己又害人的事故原因分析(事故经过:1991 年 2 月 28 日分馏塔顶回 流罐玻璃板泄漏,车间安排当天操作工进行整改,该操作工按照车间主任指示,关闭玻璃板 上,b 下引出阀,拆开玻璃板,因阀内漏,分馏塔顶回流罐内的硫化氢气体泄漏出来,将该 操作工被熏倒。 车间主任见状, 憋着一口气, 迅速跑去抢救该操作工, 因没有配戴气防器具, 匆匆忙忙不幸摔倒,右手肘骨折断,该操作工住院 3 天,调养一月;车间领导住院 3 个月) 事故分析: l①车间、班组在安排工作时在安全方面考虑不周全,缺少必要的警惕和自 我保护措施;②新工人对 H2S 的危害认识不够,自我防范意识不强;③到泄漏硫化氢气体

的危险区域进行抢险,没有配戴气防器具。事故教训:①在含硫化氢介质的作业场所进行拆 玻璃板、法兰和换阀作业,应做好事故预想并要采取相应的安全措施;②对新工人要加强硫 化氢中毒方面的知识教育, 提高其安意识和自我防范能力; ③到泄漏硫化氢的危险区域进行 抢险, 必须配戴可靠的气防器具; ④危险大的直接作业环节应有车间管理干部到场进行技术 指导和监督。 27.交叉作业无措施,高空落物伤人头的事故原因分析[事经过:1992 年 4 月 2 日,在 30 万吨焦化汽柴油加氢停工检修过程中,车间安排封分馏塔人孔。班长接到车间通知后,分两 组人员同封该塔人孔,一组在塔上部二层平台,一组在塔中部五层平台。1:10 上层打人孔 螺栓时用力过大,扳手未按住,震脱飞出,落在平台上(二层与五层之间相距 13. 44mm, 二层平台外沿小于五层平台外沿) ,因惯性和冲力作用,扳手被反弹出平台外,砸在下面第 五层平台封人孔的另一名操作工头上,将其安全帽砸破,顺安全的缺口将头部挤伤(扳手重 3. 7kg) ,造成该操作工头部缝了 10 针,住院 20 天]。事故分析:①高处交叉作业,没有充 分隔离; , 、②扶扳手的人安全意识淡薄,作业经验欠缺:③管理人员、班长安排工作时考虑 不周全。事故教训:高处交叉作业,一定要充分隔离;加强对新员工的操作技能培训和安全 意识教育;③凡高处打人孔螺栓,扳手要用绳子系住;28.仪表参数没摸透,改为自动,炉 子爆的事故原因及教训{事故经过:1993 年 6 月 1 日下午,反应进料加热炉温度偏低 325℃ (330℃),操作工稍开副线,17:00 关副线,并将瓦斯流控表为自动(原来手动) 。17:45 当班班长发现炉膛温度偏低仅 0℃(正常 530C) ,告诉操作工,操作工随即开大瓦斯流量, 并将烟道压控加大。班长见温度升不上来,去现场发现炉四个火嘴全熄,迅速回操作室通知 操作工。操作工迅速跑到加热炉处,关炉前瓦斯阀,17:50 在关炉西侧炉前阀时,炉膛瓦 斯发生爆炸。对流室北侧门被掀开,南侧门掀开一条 20cm 宽的缝隙,操作工本人也轻度烧 伤}。事故分析:①仪表参数没有摸准,手动改为自动后,造成控制阀大幅度波动,甚至关 闭;②操作工责任心不强,仪表改自动后还没有稳定,没有盯二次表;③班长处理问题不果 断,发现炉子熄火,没有及时关闭炉前阀,使炉膛内积聚的瓦斯越来越多;④仪表性能差, 温度难以控制,在安全上没有引起车间足够的重视;操作工着装不合规范,使自己被烧伤。 事故措施: ①对炉子瓦斯流控改自动操作, 控制要平稳, 不能大起大落, 否则炉子容易熄火; 二次表改自动操作后,一定要仔细观察一段时间,直到该表走稳;③车间要重视隐患的整改 -环能听之任之;④发现问题要及时果断处理,犹豫不决会错过最佳处理时机;⑤上班时间 着装要规范。 29.巡回检查走过场,仪表失灵把油串的事故原因及教训(事故经过:1994 年 5 月 30 B, 操作工从压缩机火炬线放空点放出大量柴油, 同时压缩机级间冷冷却器内也有很多柴油, 加 氢火炬系统背压高,放空罐脱油时间达 4 小时,经调查核实系原料缓冲罐满所致) 。 事故原因: ①原料缓冲罐液位显示失灵: ②反应岗位操作员责任心不强,巡回检查不落实,原料缓冲罐失灵后满罐(即 50%指示) 达 4h 之久,没有发现; , ③火炬出现异常情况,一些部位放出柴油,没有及时发现、判断;事故发生后不主动向车间 汇报,而是隐瞒,说明班组的操作纪律、工艺纪律松懈,整体综合素质差; ④仪表维修质量差,此表已多次出现 80%即为满的现象,直没有处理好; —⑤车间不重视隐患整改,思想上有些麻痹。 。事故教训: ①确保仪表完好投用; .②岗位(包括班长岗位)要按照巡检内容认认真真检查,不能走过 场; ③车间要重视仪表隐患的整改,如仪表暂时不能处理,要制订具体的事故处理预案,并加强

岗位、班长、车间的三级‘监控; ④发生事故或生产上出现较大的波动要及时汇报,将损失减少到最低程度; ⑤加强对职工的安全意识、技术素质的培训,提高判断事故的能力。 30.开工切水不佳,超压满罐炉子熄的事故原因及教训(事故经过:1995 年 4 月 9 日,30 万吨/年加氢已开工进料,生产处于调试阶段。21:20 由于高分界控不太好用,大量含硫 污水带入低分,然后进入分馏塔,同时分馏塔回流罐脱水不及时,造成塔压力达 1. 7MPa, 低分油压过不来,液位上涨满入瓦斯线,致使瓦斯系统带油,火嘴下火雨,加氢三台炉子被 迫熄火) 。 故原因:①操作工责任心不强,盯仪表不紧; , ‘ ②高分界控阀不好用,分馏塔回流罐玻璃板不清晰; 亨⑨车间管理上存在漏洞,是诱发事故的间接原因。 事故教训: . :①开工初期,各仪表运行状况还不稳定,岗位上要加强盯表;②加氢开工阶段,分馏各 回流罐脱水应作为开工的天键步骤写在开工方案上;③仪表、玻璃板等设施必须确保完好、 清晰。 31.开工气密串氮气,保运整改跑催化剂的事故原因及教训[事故经过:1997 年 1 月 18 日 开工气密过程中, 由于加氢反应器中翻部卸料口法兰多次紧固后仍泄漏, 车间要求保运人员 拆开法兰换垫片。9:30 松开法兰准备安装新垫片,9:40 恰值循环氢脱硫塔充氮气气密, 由于压控管排处联循环氢脱硫单元的阀未关, 氮气串至反应器, 将已装好的中部卸料口以上 的加氢剂( CH – 20)全部压出。后经回收损失较小,但加氢开工拖后三天]。 事故原因: ① 流程检查不细,塔充氮气时未关上联反应系统的阀门; ② 施工与开工协调不够,只顾一方: ③ 换钢圈垫片过程中,现场无人监护,致使事故扩大。 事故教训: ①各单元非同步气密要隔开, 与其他单元相联的阀门要关严: ②开工过程中工艺、 设备、安全各路主管要协调关系,车、间要统筹安排;③保运抢修过程中,设备员要对施工 现场负责监督,以应对突发性事故的发生。 32.开循环机引蒸汽,放空水击折断线的事故原因和教训(事故经过:1997 年 1 月 14 日, 车间领导安排引 3.5MPa 蒸汽入装置,并在加氢机厂房南侧放空,14:50 由于操作人员经验 不足,将边界总阀开得过大,且未对管线内存水进行脱水,造成管线内水击,由于总放空阀 开得过大,放空线在加氢机房正面龙飞凤舞,场面非常危险,关小边界总阀后,管线甩头才 停止,将 DN80 的放空线甩弯 8m) 。 : 事故原因: ① 放空阀开得过大; ②边界总阀在没有脱水和暖线温度不够的情况下开得过大。 事故教训: 引蒸汽时边界总阀、放空阀要关小,及时脱水,管线温度升起来后,再开大边界总阀。 33.车间指令不听清,流程改错炉子熄火的事故原因及教训(事故经过:1997 年 4 月 2 日 17:00,某加氢装置准备开循环建立系统循环,主管技术员要求操作工对流程进行检查,关 闭有关阀门,岗位操作工误以为打开,致使系统充氮气后,气体串到炉前瓦斯线,造成正在 运行的 30 万加氢炉反应进料加热炉火嘴熄火) 。 事故原因:①误操作,听错车间指令;②改流程“三级检夢÷:没有落实。 -事故教训:①流程改动时三级检查一定要落实;②在工作上操作员要把事情听清楚、问清 楚才动手;③开工过程中采取下指令与执行指令登记的办法,避免指令听错。 34.某厂加氢吹扫带压拆法兰,污水溅出灼伤眼的事故原因分析(事故经过:1997 年 3 月 18 日,由于污水后路不畅,车间决定从制氢边界管排引汽反吹,送汽后仍不见汽,操作人

员估计可能是管线堵,决定松开法兰清通,在卸螺栓时,总管内含氨、硫化氢污水喷出,溅 在眼睛上,造成轻微灼伤) 。 事故原因:①拆法兰带压操作;②无保护措施。事故教训:在吹扫过程中,拆法兰、换阀门、 加盲板等作业不得带压操作,如工艺上不能停汽,要采取必要的防范措施。 35.误闻报警声造成停机切断进料的事故原因及教训(事故经过:1997 年 11 月 10 日未开 的氢气压缩机仪表突然报警, 岗位操作员误以为循环氢压缩机轴振动大出现报警, 没有去操 作盘检查就直接开循环氢压缩机防喘振阀,造成 50 万加氢混氢流量大量下降,而此时氢气 压缩机停机报警也晌了,操作室反应岗位听到机组停机报警声后,又看见混氢突然下降,就 立即将 50 万加氢进料切断,切断进料 5min 后才知道循环氢压缩机并没有停,然后恢复进 料) 。 事故原因:①加氢压缩机岗位操作员误开喘振阀,使循环氢量大幅度下降; ② 反应岗位没有落实机组运行状况,仅凭停机报警声和混氢流量下降就将进料切断,工作 没有做细。 事故教训:①机组出现报警,一定要去仪表盘落实报警参数,然后进行相应的操作调整;② 岗位上在操作喘振阀时, 在兼顾机组喘振现象的同时, 还要注意防止循环机出口流量出现大 的波动:③车间应规范管理,对喘振阀的使用要有一个明确、具体的制度;④反应岗位在切 断进料前,要落实机组的运行状态。 36.改循环流程不畅通,憋漏产品换热器的事故原因及教训(事故经过:1996 年 7 月 5 日 12:OO,某厂 30 万吨加氢柴油腐蚀不合格,按厂调度和车间批示,将柴油改回原料罐,操 作工在接到指令后, 仅开加氢产品管排处阀门, 入原料罐的阀门并没有打开, 造成后路不畅。 柴油空冷、水冷器憋漏)o,事故原因:①三级检查制度没有落实;②明知换热器开始泄漏 既不汇报,又不去查找原因,操作员、班长工作责任心极差。 事故教训:①流程改动一定要按“三级检查”执行,不能停留在口头上;/‘②岗位上操作 出现异常情况要及时汇报,同时要认真查找原因; ③ 建立健全事故处理制度, 认真落实对事故责任者的处罚, 提高职工的安全意识和责任心。 37.加氢炉子偏流原因分析不清造成装置停工一个月的事故原因及教训(事故经过: 1998 年 4 月 8 日,某 50 万吨加氢需提量生产,在提量过程中发现反应进料加热炉两组进料流量 指示变化不大,车间一方面自己查找原因,另一方面联系校炉子出口流量表和出、入口温度 点。经多次反复测试,温度差别不不大,但流量在更换表头后,一组仍无指示。20:00 仪 表工确认没有流量。车间主管人员未对此采取措施,仍然正常生产,21: 45 岗位发现该炉对 流室冒烟,请求调度停工;22:05 炉管泄漏着火,接着发生二次闪爆,造成该炉烟道局部 损坏, 装置停工一个月) 。 事故原因: (1)技术上未吃透, 处理问题犹豫不决, 致使炉管憋漏; . (2) 没有及时向主管部门汇报情况。事故教训:①生产上出现较大的异常情况,要及时向主管部 门汇报;②炉子如有偏流迹象,不要再提量或关小较大的一组流量进行顶,应适当降低进料 流量、操作压力,联系设备人员进行检测;③炉子的进料流量提不起来,一组进料流量较小 或回零,原料换热器、炉入口压力比平常高,炉管颜色发红等现象出现,应果断采取停工措 施。料泵入口增加缓冲罐,泵出口循环线直接返回缓冲罐,缓冲罐顶上设有溢流排空管,以 便卸压;⑤严格要求检修质量,泵出口单向阀及所有阀门每次检修均应进行试漏。 38.加氢炉管堵塞处理不当造成反应器内件恶性损坏的原因分奄经过:1973 年 4 月 9 日, 某加氢装置进油发现反应进料加热炉中路炉管堵塞,用加大油量的办法将中路搞通了, 25 分钟后发现系统差压由 L 1MPa 升到 2.9A4[Pa,过一段时间差压又逐渐下降到 2MPa。这时 并未引起注意,到 10 日凌晨又发现中路炉管不通,再次将原料油量由 22t/h 提到 34t/h,仍 未见效果,又采取关旁路阀的办法来扫通炉管,但这时发现高分压压力下降,反应器入口压 力由 14. 6MPa 升至 15. 3MPa,差压达 3.7MPa。操作员发现后,立即停油、停水,但差压还

继续上升到大于 6MPa,只好将旁路打开维持循环降温、停工。这次差压增大造成的恶果: ①催化剂粉碎;②全部塔盘变形;③支耳拉坏,紧固螺丝折断被拉坏;⑤热偶管部分折断, 大部分弯曲;⑥冷氢管全部折断]o 事故原因: ①由于采用加大油量的方法搞通炉管, 当油量突然加大, 使反应器负荷突然增加, 床层差压增大,易使内件破坏,催化剂破碎,进而又增加了反应器的阻力,特别第二次加油 后关旁路线,负荷更大,差压不断上升,以至造成反应器内件遭受严重破坏;②1973 年 1 1 月进料加热炉的 2*堵塞,后来突然畅通,原来存于炉管内的高温油进入床层,造成上部温 度迅速上升至 600C。 39.加氢反应器热电偶套管冲蚀穿孔造成停工的事故原因分析(事故经过:1974 年 1 月 30 日,某加氢装置开工进油后发现反应器 1。热电偶管喷油被迫停汽检修,停工后将四根热偶 管全部拆下,发现普遍在油流冲刷方向,管子壁厚严重减薄,最薄处只有 0. 5mm,所以穿 孔漏) 。 。 .事故原因:①该热偶管从 1966 年投产至 1974 年,8 年时间未曾拆卸检查过,所以对内 部情况根本不了解;虽然 N10(相当于 18 -8)钢能耐腐蚀,但长时间受流体的冲刷,壁厚 必然减薄,乃至穿孔。@24. 5 x 6.25 的套管最薄处为<0. 5mm。 40.检修中反应器串入氢气引起爆炸的事故原因分析及教训分析(事故经过:1975 年 4 月, 某加氢装置停工,因当时氮气不足,系统未置换合格,待 2 天后另一套加氢装置也停工,两 套装置一起置换至合格。22 日卸完反应器中催化剂,23 日下午检修车间进入拆卸塔盘,当 卸下两个螺丝后,反应器内突然发生爆炸,人被炸伤,12 寸的活扳手飞出反应器四十多米 之外) 。 事故原因: (l)置换合格后,充氮气的冷氢线没有及时用盲板切断,致氢气从废氢线串人反应器内; (2)由于催化剂是硫化后的,在塔盘支耳上有催化剂粉末或部分硫化铁粉末,当拆卸螺栓时 硫化物暴露于空气中,急剧氧化而产生火花,成为这次事故的引火源; (3)进入反应器前未作气体分析和爆炸试验。 事故教训: (1) 装置停汽后,所有与外装置连通的管线必须加盲板; (2) 进容器前必须作气体分析,合格才能进入。 41.某厂加氢出口单向阀装反事故的事故原因分析(事故经:某套装置进入硫化阶段,二点 多钟循环泵岗位发现循环机出口向阀倒气, 换送气。 联系钳工检修单向阀后, 启动电机运转, 用充压阀给压,压力表仅升到 3MPa,一法兰突然漏气,气缺头上下乱,马达发出“呜一呜” 怪叫,在场工段负责同志指示立即停止充压停电,尔后班长又组织第二次试车,又发现与第 一次相同现象,班长指示立即停车,找钳工检查) 。事故原因:打开循环泵检查,发现出口 单向阀装反。事故后果及教训:(1)若措施不及时很可能造成马达损坏,气罐颤动严重将使 循环泵高低管线局部破裂,其后果不可想象;(2)在钳工新检查机泵后,进行试验时必须谨 慎、细心,稳步进行。否则会出现意想不到的事故。 42.加氢炉管存油着火造成重大烧伤事故的原因及教训(事经过:某加氢装置在动火更换加 热炉出口弯头时,管内存油着火,当场烧伤四人,其中重伤三人,轻伤一人,跌伤一人)o 事故原因:加热炉内残存原料油在炉管试漏时,氮气把油吹到炉出口 U 形管处。 (事后在 U 形管中取出 109kg 原料油) ;②忽视安全,违反动火制度,现场指挥没有问动火签字,焊工 也没有找安全员签字就动火; .③车间没有研究具体的动火方法和措施。 ‘事故教训:①由于 检修工程顺利、 进度快、质量好, 产生骄傲思想, 没有把安全工作贯彻到每项工作中去; (② 只想到氮气是惰性气体,没想到炉内残油会着火;③忽视动火制度和措施。 43.加氢露点腐蚀造成炉管破裂的事故原因分析(事故经过:1983 年 2 月 6 日 18 时 40 分,

加氢装置加热炉岗位人员发现加热炉风压和瓦斯流量突然下降,分配室和对流室温度上升, 燃烧室由 700℃下降到 600℃,操作人员判断是热偶失灵。找来仪表工校验。19 时 30 分, 又出现风机的电机电流由 47A 下降到 37A。经检查均未发现任何异常,认为可能是由于烟 道循环旁路挡板开大造成。因此,又将挡板关小一个眼,但炉膛负压仍然波动,19 时 55 分, 加热炉突然熄灭。这时岗位人员立即报告。经研究决定重新点炉。于是开始进行炉膛置换, 烟道憋压。20 时 25 分,正当炉膛取样分析尚未完成时,风机突然发出异常的响声,自动停 车,装置停产)o 事故原因:①经对加热炉炉管分组进行氮气试压,发现加热炉新氢加热段 第一组破裂,证明当时是由此泄出氢气,而漏出的氢气在对流室出口处立即燃烧,使循环烟 气的温度不断上升, 炉膛出现正压, 造成加热炉灭火; : ②由于风机循环烟气的温度 (600℃ 以上)超过叶轮的工作温度(420℃),造成叶轮脱落撞击甩掉,机轴弯曲变形、自动停车; ③露点腐蚀。该炉管使用近 20 x 104h,新氢加热段第一组位于对流室末端烟道附近。烟道 温度 250℃左右,由于管内新氢人口温度约 30C,出口约 140C,致使前 20m 炉管外壁温度 长期在低于烟气露点(140-160℃)下使用,因而造成管壁严重腐蚀减薄; ;④有关人员缺乏对异常现象的判断能力,在近两个小时的处理过程中,均未能避免事故的 扩大。44.带压加盘根,漏氢气自燃起火的事故原因分析(事故经过:1982 年 10 月 27 日, 某加氢精制车间氢压机出口阀加盘根堵漏时,氢气喷出发生火灾。烧伤一人,烧坏氢压机的 附属仪表、电气附直接经济损失为 6966 天)0 月 15 日,车间组织设备检查中,发现氢压机 出口阀盘根是一个漏点 010 月 16 日至 21 日,因原料不,装置临时停车。10 月 27 日,正常 生产期间,组织岗位人员进行堵漏。当氢压机岗位两名工人来到机房,准备对该压缩机出口 阀盘根堵漏时,看见正在运转。便切换到备用机,该压缩机停运后,开始拆卸出口阀盘根压 盖螺丝。在拆卸过程中,发现盘根往外推出,便去将该机放空阀打开,并继续拆压盖螺丝, 当螺丝全部拆完时,氢压机系统内压力 2. 3MPa 的氢气从盘根箱喷出来,立即着起大火。在 消防和其他工人、干部奋力扑救下,将大火扑灭)o 事故原因: ① 堵漏工人不懂工艺流程和阀门结构原理。氢压机的出口是与系统相通。而出口阀门是截 止阀,因不懂截止阀的结构,误为与闸板阀原理一样,冒险带压加盘根是造成事故的根 源;②车间管理不善,堵漏本应在停车期间内完成,但未督促检查,以致在正常运转中 堵漏,造成事故发生。 45.缺少常识造成窒息,措施不当救人死亡的事故原因分析(事故经过:压缩车间开动一台 压缩机向某加氢装置反应器送氮气置换。17 时 30 分,检查科一名女化验工在工程公司建筑 队一名瓦工的协助下,一起到反应器取样做含氧分析。取样过程中,不慎将负压取样器掉入 反应器内距上盖 l 5m 第一层塔盘上。在不了解反应器内能否进人的情况下,这名瓦工就跳 进去并立即晕在里边。 在反应器上边的化验工看到后就大声呼救, 协助并负责该项工程的一 名班长对一起赶到现场的人喊“快救人” ,一边毫不迟疑地跳进反应器。一只手托着里边的 人,上边人员将窒息在一层塔盘里的人抢救出来。但这位班长却又晕倒在里边,并从一层塔 盘掉到反应器的深处,给抢救工作带来更大的困难。经采取各种方法,多次下到反应器内进 行营救,19 肘 30 分才将这名班长抢救出来,终因氮气窒息时间过长(在反应器内 55 分钟, 抢救无效死亡) 。 ,事故原因:①对检修反应器这项工程的各级人员及关部门,只注意了怎样防止火灾和爆炸 这类大的危险,忽视了细小环节的事故预想,出现了安全工作上的死角;②对氮气窒息的危 险性识不足, 宣传教育不够, 职工缺乏这方面的知识③危险作业场所缺少必要的小型抢救器 具和设备。 46.硫化物自燃,污油罐爆炸的事故原因分析(事故经过:1986 年 10 月 25 日 7 时 35 分, 加氢车间污油罐突然爆炸起火,历经 40 分钟将火扑灭。虽无人身伤亡,但该罐报废。直接

经济损失 0. 75 万元。污油罐是溶剂为 250m,的立式常压罐(直径 6. 64m,罐高 7. 2m) 。 1982 年 9 月建成后,先做碱罐使用,后改做装置开停工和生产不正常时排放废蜡和润滑油 的污油罐。加氢车间投产以后,燃料瓦斯冷凝液也排放到该罐内。1986 年 10 月 7 日,经车 间研究决定将氢压机一段出口分液罐(容积为 O.075rri3,压力为 3. 724MPa)中凝缩油, 也通过瓦斯分液罐的排凝管线送入污油罐。事故前罐内所存废油有约 1m 高的液位,没有物 料进出,加热管阀门处于关闭状态 07 时 35 分,在污油罐处于静止的状态下,爆炸事故突然 发生) 。 事故原因:污油罐储存的加热瓦斯凝缩油及压缩机的凝缩油,都含有硫化氢。生产过程中, 与设备长期接触生成硫化铁等。硫化物自燃是造成这次事故的主要火源。 事故教训: 今后对任何改动工艺的项目都要进行必要的危害识别和风险评价, 在确保安全的 情况下经过有关科室和总工程师的审批,并办理必要手续。同时,还要结合工艺变化, ;及 时完善操作规程,加强对职工的技术培训,消灭事故隐患。 47.不戴呼吸器中毒,错戴滤毒器救人的事故原因分析(事经过:1987 年 1 月 9 日 15 时 40 分,加氢车间一名班长在救人过程中,被硫化氢熏倒,2 人中毒死亡。当时,某建筑工程公 司民工队在加氢装置承包一项任务。一民工戴隔离式防毒面具(软管式呼吸器) ,在装置外 东侧公路旁含硫污水井内掏污泥。 下井后第一桶还没掏满, 他就站起来, 随手摘掉防毒面具, 立即被硫化氢熏倒,此时,在 50m 以外干活的车间四班班长听到呼救声后,立即赶到现, 戴上一个活性碳滤毒器, 就下井救人。 因滤毒罐不防硫化氢也被熏倒。 经抢救无效两人死亡) 。 事故原因:这次事故是由于民工安全意识淡薄引起的。本来在 1. 75m 深的下水井作业,已 经戴好软管式呼吸器。可是,民工在井内自己把呼吸器摘掉,失去了防护作用,当场被硫化 氢倒。班长下井救人所用滤毒罐,实际不防硫化氢,防措施不力,结果也被硫化氢熏倒。 48.开泵不遵章,罐爆伤多人的事故原因分析(事故经过:1991 年 11 月 1 日 15 时 07 分, 加氢装置在处理混氢原油与反应副产物换热器堵塞恢复生产过程中, 由于高压氢气反串入低 压脱氧水罐,造成该罐超压爆炸,一人重伤,多人轻伤。直接经济损失 0. 89 万元。事故前, 反应系统压力达到 6.5MPa,反应温度升到 250℃,按工艺条件规定,开高压注水泵向分馏 塔进料与反应物换热器注水。司泵工在泵出口压力只达 5. OMPa 时,就打开出口阀。当第 二道出口阀打开两扣时, 致使 6. SMPa 高压系统氢油混合气反串,经循环阀回窜至低压脱氧 水罐,造成该罐超压物理性爆炸) 。 事故原因:①司泵工违章操作;②设备有一定缺陷,高压注水泵出口至换热器管线安装的二 道止逆阀不起作用; ② 设计留有隐患。低压脱氧水罐没有设计安装安全阀,只安装了止逆阀,但效果不好。 49.硫化氢中毒事故的事故原因分析(事故简况:2004 年 11 月 29 日 0 时 10 分左右,某厂 安装维修公司仪表工王某在某厂直柴加氢裝置进行仪表维修时,发生硫化氢中毒严重昏迷, 最终抢救无效死亡 011 月 28 日 23 时 50 分,仪表维护班王某某、魏某某接到直柴加氢装置 脱硫汽提塔回流罐液位指示失灵的通知后,在当班班长的陪同下一起到现场进行处理。 29 日 0 时 10 分左右,王某某在处理回流罐液位浮筒底部排凝阀时,含有硫化氢的烟雾突然从 排凝阀排出, 没有任何防范的王某某当即中毒晕倒。 闻讯赶来的人员将王某某转移到通风处, 进行人工呼吸抢救,0 时 15 分,医护人员赶劃并送往医院抢救,最终抢救无效,于 11 月 30 日 17 时 35 分死亡) 。 事故原因分析:死亡直接原因是硫化氢中。事故发生的主要原因是作业者违章作业,未按规 定佩戴隔离式呼吸防护用具,未佩戴便携式硫化氢监测仪;作业单位未按集团公司《硫化氢 防护安全管理规定》的有关条款要求,落实安全措施。按规定含硫化氢介质的采样和切水作 业应为密闭方式, 不允许直接排人大气。 对危险作业未按规定办理作业票, 没有明确监护人, 随同作业人员也没有认真履行监护责任。深层次原因还在进一步调查分析中。

应吸取的教训和采取的防范措施: ①认真落实各级安全生产责任制。 ②加强直接作业环节的 管理,坚决遵守规章制度,认真做好风险识别和危害分析,避免冒险野蛮作业,坚决做到没 有进行危险分析的作业不干,杜绝任何侥幸心理,杜绝“低、老、坏”现象,确保各种作业 安全进行。 ③ 对所有涉及硫化氢等剧毒危险化学品的场所进行全面的检查。 。主要检查是否按照相关 制度要求建立健全各种安全防护谗设施,有无突发事故的紧急应救措施,现场设备是否 完好,有无跑、冒、滴、漏现象等。 ④ 进一步加强仪表、电气和检维修作业的管理,完善机电、仪与工艺的确认单制度。特别 是要加强维修、维护时和工艺、操作人员的联系,从而保证装置的安全运行。 50.英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器超压爆炸的事故原因分析(事故简况:1987 年 3 月 22 日 7 时,英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器因超压发生爆炸,并继而发 生大火。事故造成一人死亡,装置严重损坏,经济损失 7850 万美元。3 月 22 扫 1 时 30 分 仪表室报警,装置自动跳闸,机泵、压缩机等停运。反应器的自动切断器动作,切断了原料 油及氢气。操作人员经检查后重启动循环氢压缩机。2 时左右,装置升压至操作压力,同时 反应器升温至开工条件, 装置处于待进料状态直至 6 时交接班, 这段时间除循环氢压缩机震 动偏大外没发现其他问题 07 时装置发生猛烈爆炸, 30km 以外的地方都可听到和感觉到。 爆 炸中心是低压分离器,容器四分五裂,碎片散落各处。流出物形成蒸气云,遇火源后形成大 火球,立即发生大规模火灾,火焰高达 90 多米。根据低压分离器破裂和碎片散落的状况及 爆炸造成的危害推算出爆炸的当量为 90kgTNT,和低压分离器理论破裂压力 5.OMPa 所造 成的损毁程度相吻合。低压分离器超压爆炸造成了这次事故) 。 . 事故原因分析: 当装置重新建立氢循环并处于待进料状态期间, 高压分离器与低压分离器之 间的液面调节阀被放在手动操作,且还不恰当地放在全开位置。由于尚未进料,高压分离器 的物料没有来源,因此液面被很快压空,高压分离器内 15. SMPa 的高压气体迅速排人低压 分离器。由于还未进料,低压分离器出口阀处在关闭位置。因低压分离器的安全阀是依据去 胺装置的排放量设计的, 泄放量远远低于发生高压分离器窜人时的量。 尽管低压分离器破裂 前安全阀已动作, 但泄放不足而无法阻止低压分离器压力急剧上升, 导致低压分离器在短时 间升至 5. OMPa,造成壳体破裂。虽然为防止液面过低,在高压分离器设置了检测液位过低 的浮子开关,并设有在紧急情况下可通过手动遥控切断通往低压分离器的液面调节阀的装 置。 可出事前该浮子开关长时处于不能使用状态, 手动遥控切断调节阀的装置和调节阀之间 的接线被遗漏, 因此没有起到应有的保护作用。 在事故分析过程中用水作介质测定了高压分 离器液面调节阀的流量特性,以测定结果为依据,计算出当该调节阀开度大于 400-/0 时, 从高压分离器来的 15. SMPa 氢气进入低压分离可以使它达到 5. OMPa 的破裂压力。 .新氢带水导致加氢装置停工的事故原因分析(事故简况:由于制氢装置进料严重带水,操 作一片混乱被迫停工。 由于制氢装置来的氢气带水严重, 氢压缩机入口分液罐全开切水阀切 水,也无法制止水位上升,机组无法工作被迫停机,6 时 10 分加氢装置切断反应进料) 。 事故原因分析:这是一起罕见的氢气带水事故,后果十分严重,使加氢装置被迫停工。事故 处理有一个原则,那就是保住设备,保护人员安全。应吸取的教训和采取的防范措施:加强 岗位、装置间的协调,当上游不能提供合格原料时,要及时进行处理,必要时停止新氢进装 置,保障机组正常运行。 52.高压分离器液位指示失灵影响生产的事故原因分析(事故简况:高压分离器液位指示失 灵,对加氢装置安全和长周期生产有直接影响。1999 年 7 月 27 日晚,高压分离器液位指示 发生了偏差报警,液面波动范围较大,操作人员立即将调节阀切手动控制,并到现场检查玻 璃板液位及二只阀位的开度,约 10 分钟左右,高分液位指示再次慢慢下降,而这时反应系 统压力瞬间却从 14. OMPa 上升到 14. 4MPa。 循环氢压缩机转速慢慢下降, 进出口压差上升,

并且低压分离器液位呈明显下降趋势) 。 事故原因分析: 根据循环氢压缩机所发生的异常变化, 判断高压分离器液位指示下降是假象, 而实际液位应该是较高的。因此,马上采取了将高分液位调节阀开大,15min 后,循环氢压 缩机转速开始回升,其他异常情况慢慢恢复正常,而此时高分液面示在 25%—2g070。为了 保证高分液面的稳定, 根据装置总进料流量及低压分离器的出料流量估算, 来控制高分液位 调节阀的开度, 保持高分到低分流量的动态平衡, 并逐步将反应系统其操作参数调整到正常 操作范围内。在高分液位无指示的状态下操作了近 6h,直到仪表工将此液面指示修复。从 而避免了一次因高分液面指示失灵而造成的联锁停车事故。 应吸取的教训和采取的防范措施:高分压力突然升高报警,要引起重视,观察相关的其他参 数,如低分的流量是否比原来减少,氢气的补充量是否改变。在高分液位指示失灵、玻璃板 液位不清的情况下,首先要观察循环氢压缩机运转状况,从其转速、进出口压差及酸油罐液 面的变化来判断,如果液位较高将会在循环氢中带液,造成酸油罐液面上升和压缩机振动, 当液面达到一定高度时, 会导致循环氢压缩机联锁停车, 同时应根据装置的进流量及低分的 出料流量来维持高分液位控制阀的开度。如果液位太低,高分的气相将窜人低分,引起低分 超压而爆炸(国外也曾经报道过因高分气相窜至低压分离器引起爆炸而使整套装置报废) 。 因此,如有条件应增加一套液位控制系统,并且在高分和低分之间增加一道紧急切断阀,确 保装置的安全运转。高分温度变化或原料油密度发生变化时,要特别注意液位的变化,定期 人为地改变高分液位控制参数并与现场玻璃液位计进行校对,确保高分液位正常。 53. 因现场电接点压力表弹簧片卡住, 导致循环氢压缩机停车的原因分析及及应吸取的教训 (事故简况:某企业 2000 年 10 月 6 日,循环氢压缩机的密封油泵齿轮箱内油位假液面。虽 然从视镜处看油在翻滚,但轴承处油不足,使齿轮过热而咬死“,密封油泵停车。但另一台 备用泵由于电接点压力表内弹簧片卡住而没有起跳,导致密封油高位槽液位三取二信号灯 亮,循环氢压缩机停车) 。 事故原因分析:造成本次装置停车的直接原因是密封油泵停运。该泵齿轮箱为德国进口,设 备视镜位置较低, 因此当泵运转后, 视镜中只看到油在翻滚。 所以只要看到视镜中有油就行。 关键的是当密封油泵停运后,密封油高位槽电接点压力表在液位降到 J 200-/0 时,应启动备 泵,但该表在长期使用后,游丝老化,造成弹簧片不起作用。虽然液位低于 20%,但感应 块没有接到信号,使备泵无法启动。造成循环氢压缩机联锁停车。 应吸取的教训和采取的防范措施:(1)在更换齿轮箱后的视镜取位应提高,以解决设计中的 不足。并增加一油尺,以便能测出实际液位。(2)加强动态跟踪,利用现代化工具,24h 不间 断检测,并建立台账。(3)针对所有重要的电接点压力表的问题(虽然在开车时做过联锁, 试验情况正常) 。在今后要创造条件,定期检查,确保在一个运转周期内其性能完好无损。 54. 加工高硫油对高压换热器的腐蚀应吸取的教训及防范措施 (事故简况: 由于加工高硫油, 硫化物的腐蚀速度呈上升趋势。某石化公司在 2000 年大修时,高压换热器壳程 n 垫片材质 为德国牌号 X10CrNiTi18. 9(1Cr18N19Ti) ,内角焊缝发现 3 点轻微点蚀,微量穿透。经分 析是由于硫化物的增加造成堆积而产生的硫腐蚀等) 。 应吸取的教训和采取的防范措施:如何防止氯离子、硫化物及其他应力腐蚀造成设备侵害, 对设备能否正常运行起着举足轻重的作用。 ① 从生产角度来讲,必须严格控制氯离子、硫离子的含量;②对换热器的低点排污管实行 定时排放,以免硫化物的堆积等; ② ③提高设备本身材质抗氯离子、硫化物腐蚀应力的等级,或对材料表面进行针对性的防 腐处理,并对腐蚀情况进行跟踪检测等。 55.开工进油过程中热高分前法兰呲开的事故原吩:J)?.一应吸取的教训(事故简况: 某装置热高分前的温度正常控制在 280℃,在 1999 年首次开工油及以后的多次开工进油过

程中,均发生了因温度下降过快造成热高分入口法兰呲开(法兰紧力矩已超过规定标准) 、 大量高压氢气及油气泄漏事故,给装置的安全生产带来很大的威胁) 。 事故原因分析:开工进油前,热高分前法兰温度为 270℃,进油量过大时,由于高压换热器 的管程介质此时全部为循环氢气正常生产时为反应生成油及氢气) ,热容小。经与壳程原料 油换热后,管程出口温度(即热高分入口法兰温度)瞬间急剧下降,法兰与螺栓因热膨胀系 数有差异,产生泄漏。如某次开工进油过程中,该法兰温度瞬间从 270℃下降到 162℃,发 生了大量高压氢气泄漏事故。 应吸取的教训和采取的防范措施: (1) 严格控制初期进油量, 进油时以热高分入口法兰温度为依据, 严格控制温降不大于 30℃。 (2)开工进油前,提前开启原料油泵进行低流量循环,待原料罐温度上升到 200℃以上再 往反应器进料,以缓和温降过大的矛盾。 (2) 进油前保持高压换热器壳程冷氢有一定的开度, 一旦进油后发生泄漏, 立即关闭该冷氢, 以最快的速度升高该法兰温度,使泄漏得到控制,确保安全。(4)进油时,一旦发现该法 兰温降过大,应立即降低进料量,甚至完全中断进料,以迅速回升该法兰温度。(5)进油 前准备好蒸汽胶管,稍开蒸汽掩护以防万一。 56. 含硫污水罐的酸水排放不畅影响装置正常运转的事故原因分析及应吸取的教训 (事故简 况:某石化公司 2001 年初,因脱气罐酸水排放不太畅通,流量从 18m,/h 降低到 10m, /h,即使调节阀与副线开足也不能满足要求。虽然采取了一些措施,但效果并不明显,且 流量还有下降的趋势。 因此, 只能靠降低注水量及在脱气罐底部接临时管线就地排放来维持 装置正常运转。但这不仅对现场环境造成了损害,还对装置安稳运转带来了隐患。这样又利 用原来在高压分离器酸水出口处为催化剂器内再生时排碱液的管线, 直接将高压分离器出来 的酸水送到酸性水汽提装置。同时隔断脱气罐的进料,加上盲板来维持正常生产,避免了一 次非计划停车) 。 事故原因分析:经打开人孔后险查发现,顶部气相出口破沫因托架腐蚀断裂而脱落,卷起来 的破沫网正好堵塞了酸水流出口,造成了酸水排放不畅。应吸取的教训和采取的防范措施: 由于现在很多装置都开始加工高硫原油,设备的腐蚀程度也在增加。因此,在今后装置置的 检修中,对这些具有破沫网的设备,如各种高低压分离器要进行仔细检查并及时更换。


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