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管道阀门维护检修规程(上)


管道阀门维护检修规程(上)

二○○七


1 2 3



总则 ········································· ········································875 ·······················

················· 完好标准 ······································ ······································ ·····································878 管道阀门的维护 ·································· ·································879 ································· 3.1 3.2 维护 ······································ ·····································879 ····································· 常见故障和消除方法 ····························881 ···························· ····························

4 5

检验、检修周期和内容 ······························ ·····························883 ····························· 检修方法及质量标准 ······························· ······························· ······························885 5.1 5.2 5.3 5.4 检修前的准备工作和检修中的注意事项 ·················· ·················885 ················· 管道、阀门及管道附件的质量检验 ····················887 ···················· ···················· 管道的检修及质量标准 ··························· ··························· ··························891 阀门的检修及质量标准 ··························· ··························· ··························926

6

试压、吹洗与验收 ································928 ································ ································ 6.1 6.2 6.3 试压 ······································ ·····································928 ····································· 吹扫与清洗 ·································· ·································933 ································· 验收 ······································ ·····································939 ·····································

7

维护检修中的安全注意事项 ···························· ···························940 ···························

附件一:阀门的型号和选用 ······························942 ······························ ······························ 附件二:TDI界区常用材料、管线代号的含义 ····················948 ···················· ···················· 附件三:常用橡胶密封圈的性能和使用范围 ····················· ····················· ····················952 附件四:管道设备涂漆的有关规定 ··························955 ·························· ·························· 附件五:管道涂色规定(HG25043-91) ························957 ························ ························

874

1 1.1

总则 适用范围 参照原化学工业部颁发的《管道阀门维护检修规程》(HG25002-91)以及其他有关资

料,编制本规程。 本规程适用于最高工作压力低于35MPa、工作温度为-20~+450℃ 的碳钢、低合金 钢、不锈钢、耐热钢、铸铁和有色金属工业管道的维护和检修。工作温度低于-20℃或高 于450℃的工艺及热力管道,需遵守低温或高温管道的设计规定。本规程不适用于仪表管 道和非金属管道。 1.2 1.2.1 工艺管道的分类 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类如表1。 表1.
材 质 工作温度 ℃ ≤370 >370 ≤-70或≥450 -70~450 任意 任意 >10.0 >4.0 ~10.0 >1.6~4.02 工 Ⅰ 32 10.0 任意 >10.0 >4.0 ~10.0 >1.6 ~4.0 ≤1.6 ≤1.6 ≤1.6 Ⅱ >10.0~32 >4.0 ~10.0 作 压 力 Ⅲ >4.0~10.0 >1.6 ~4.0 MPa Ⅳ >1.6~4.0 ≤ 1.6 Ⅴ ≤ 1.6

碳素钢 合金钢及 不锈钢 铝及铝合金 铜及铜合金

1.2.1.1 1.2.1.2 1.2.1.3 1.

剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。 有毒介质和甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一级。 有毒介质、剧毒介质及甲、乙类火灾危险物质的分类情况如下: 有毒介质: 是指进入人体量≥50克时即会引起人体正常功能损伤的介质,如二氧

化硫、氨、一氧化碳、氯乙烯、甲醇、氧化乙烯、硫化乙烯、二硫化碳、乙炔和硫化氢等。 2. 剧毒介质: 是指进入人体量<50克即会引起肌体严重损伤或致死作用的介质,如

氟、氢氟酸、氢氰酸、光气、氟化氢和碳酰氟等。 1.2.1.4 1. 2. 3. 4. 甲类火灾危险物质: 硝化棉、硝化纤维胶片、喷漆棉、火胶棉、赛璐璐棉、黄磷; 金属钾、钠、锂、钙、锶、氢化锂、四氢化锂、氢化钠; 赤磷、五硫化磷; 己烷、戊烷一、石脑油、环戊烷、二硫化碳、苯、甲苯、甲醇、乙醇、乙醚、蚁

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酸、甲酯、醋酸甲酯、硝酸、硝酸乙酯、汽油、丙酮、丙烯腈、乙醛; 5. 乙炔、氢、甲烷、乙烯、丙烯、丁二烯、环氧乙烷、水煤气、硫化氢、氯乙烯、

液化石油气、电石; 6. 1.2.1.5 1. 维色片; 2. 煤油、松节油、丁烯醇、异戊醇、丁醚、醋酸丁酯、硝酸戊脂、乙酰丙酮、环己 氯酸钾、氯酸钠、过氧化钾、过氧化钠。 乙类火灾物质: 硫磺、镁粉、铝粉、赛璐璐板(片)、樟脑、萘、生松香、硝化纤维漆布、硝化纤

胺、溶剂油、冰醋酸、樟脑油、蚁酸、糠醛; 3. 硝酸铜、铬酸、亚硝酸钾、重铬酸钠、铬酸钾、硝酸、硝酸汞、硝酸钴、发烟硫

酸、漂白粉; 4. 5. 6. 1.2.1.6 1.2.2 1.2.3 9。 1.2.3.1 碳钢管子、管件的公称压力和最大工作压力如表3。 氧气、氟气; 氨气; 桐油漆布及其制品、 漆布及其制品、 油纸及其制品、 油绸及其制品、 浸油金属屑。 本表分类的管道类别即为该管道的焊缝等级。 按公称压力分级管道分类如表2。 不同材质管道在不同温度下最高工作压力如表3~ 表2.
级别名称 真空管道 低压管道 中压管道 高压管道 压力P MPa P<0 0≤P≤1.57 1.57<P≤9.81 P> 9.81

表3.
公 称 压 力 Pg MPa 0.1 0.25 0.40 0.60 1.00 1.60 2.50 4.00 6.40 10.00 介 ≤200 0.1 0.25 0.40 0.60 1.00 1.60 2.50 4.00 6.40 10.00 250 最 0.1 0.23 0.37 0.55 0.92 1.50 2.30 3.70 5.90 9.20 300 0.1 0.20 0.33 0.50 0.82 1.30 2.00 3.30 5.20 8.20 质 工 作 温 度 350 0.07 0.18 0.29 0.4 0.73 1.20 1.80 3.00 4.70 7.30 400 MPa 0.06 0.16 0.26 0.38 0.64 1.00 1.60 2.80 4.10 6.40 0.06 0.14 0.23 0.35 0.58 0.90 1.40 2.30 3.70 5.80 0.05 0.11 0.18 0.27 0.45 0.70 1.10 1.80 2.90 4.50 ℃ 425 450

大 工 作 压 力

876

1.2.3.2

含钼不少于0.4%的钼钢及铬钼钢制管子、 管件的公称压力和最大工作压力如表4。

表4.
520公 称 压 力Pg MPa 0.10 0.25 0.40 0.60 1.00 1.60 2.50 4.00 6.40 10.00 介 ≤350 0.1 0.25 0.40 0.60 1.00 1.60 2.50 4.00 6.4 10.00 400 0.09 0.23 0.36 0.55 0.91 1.50 2.30 3.60 5.80 9.10 425 最 0.09 0.21 0.34 0.51 0.86 1.40 2.10 3.40 5.50 8.60 质 工 作 温 度 450 0.08 0.20 0.32 0.48 0.81 1.30 2.00 3.20 5.20 8.10 475 0.07 0.18 0.28 0.43 0.71 1.10 1.80 2.80 4.50 7.10 500 MPa 0.06 0.14 0.22 0.33 0.55 0.90 1.40 2.20 3.50 5.50 0.05 0.12 0.20 0.30 0.50 0.80 1.20 2.00 3.20 5.00 0.04 0.11 0.17 0.26 0.43 0.70 1.10 1.70 2.80 4.30 ℃ 510 520

大 工 作 压 力

1.2.3.3

1Cr18Ni9Ti不锈钢管子、管件的公称压力和最大工作压力如表5。

表5.
520公 称 压 力Pg MPa 0.25 0.60 1.00 1.60 2.50 4.00 6.40 10.00 介 250 0.25 0.60 1.00 1.60 2.50 4.00 6.40 10.00 300 0.22 0.53 0.88 1.40 2.20 3.50 5.60 8.70 350 最 0.21 0.49 0.82 1.30 2.00 3.30 5.30 8.20 质 工 作 温 度 400 0.19 0.46 0.76 1.20 1.90 3.10 4.80 7.80 425 0.18 0.44 0.73 1.15 1.80 2.90 4.60 7.30 450 MPa 0.17 0.41 0.69 1.10 1.70 2.75 4.40 6.90 0.16 0.39 0.66 1.05 1.60 2.60 4.20 6.50 0.15 0.36 0.59 0.95 1.50 2.40 3.80 5.90 ℃ 475 500

大 工 作 压 力

1.2.3.4

灰铸铁及可锻铸铁管子、和管件的公称压力和最大工作压力如表6。

表6.
公称压力Pg MPa 介质 工作温 度℃ ≤120 200 250 300 最大工 作压力 MPa 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.25 0.25 0.25 0.20 0.20 0.40 0.40 0.38 0.36 0.32 0.60 0.60 0.55 0.50 0.50 1.00 1.00 0.89 0.80 0.80 1.60 1.60 1.50 1.40 1.30 2.50 2.50 2.30 2.10 2.00 4.00 4.00 3.60 3.40 3.20

1.2.3.5 1.2.3.6

纯铝(压延铝)制管子、管件的公称压力和最大工作压力如表7。 青铜、黄铜及紫铜管子、管件的公称压力和最大压力如表8。

877

表7.
公称压力 Pg MPa 0.25 0.60 1.00 介质工作温度 ℃ ≤ 80 0.25 0.60 1.00 120 最大工作压力 MPa 0.20 0.50 0.80 0.16 0.40 0.62 150

表8.
公称压力 Pg MPa 0.10 0.25 0.60 1.00 1.60 2.50 ≤30 1 60 0.64 80 0.56 100 0.50 120 0.40 140 0.32 4.00 6.40 10.00 介质工作温度 ℃ ≤120 0.10 0.25 0.60 1.00 1.60 2.50 4.00 6.40 10.00 200 0.10 0.20 0.50 0.80 1.30 2.00 3.20 — — 250 0.10 0.17 0.40 0.69 1.10 1.70 2.70 — — 最大工作压力 MPa

1.2.3.7

软铅的强度折减系数如表9。

表9.
介质温度 ℃ 强度折减系数

1.3

阀门分类 阀门按公称压力为主要参数分类如表10。

表10.
类 别 公 称 压 力, MPa 低压阀门 中压阀门 高压阀门 0.1,0.25,0.6,1.0 1.6,2.5,40,6.4 10.0,16.0,20.0,25.0,32.0

1.4

本规程与国家或上级有关部门的规定

相抵触时应遵循国家或上级有关部门规定。 2 2.1 2.1.1 2.1.2 可靠。 2.1.3 完好标准 零、部件

管道、阀门的零部件完整齐全,质量符合要求。 仪表、计量仪器、信号联锁和各种安全装置、自动调节装置等齐全完整,灵敏、

管道、管件、管道附件、阀门、支架等安装合理,牢固完整,各种螺栓连接紧固;

无异常振动和杂音。 2.1.4 2.2 2.2.1 防腐、保温、防冻设施完整有效,符合要求。 技术资料 技术档案: 检修及验收记录齐全;高压管道及阀门还应有质量证明书和安装质量

验收记录。 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.3 运行时间统计、记录。 高压管道、阀门应有易损件图纸。 维护检修规程齐全。 设备及环境 管道、阀门布置合理,环境整洁,无跑、冒、滴、漏。
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3 3.1 3.1.1 3.1.1.1

管道阀门的维护 维护 管道的日常维护与检查 将工艺及动力管道按工艺流程和各单位的分布情况, 划分成若干区域, 明确分工,

进行维护和检修。 3.1.1.2 各单位对Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类和Ⅳ类管道(包括管路附件)和公司确定的重要管道按

系统、管段进行编号、登记,建立技术档案。 3.1.1.3 1. 2. 3. 4. 5. 3.1.1.4 管道的技术档案应包括下列资料: 管道及其附件的质量证明书; 安装质量验收报告和安装记录; 管道的竣工图; 按系统的管段、管件、紧固件、阀门等的登记表; 管道的使用、改造、检验、事故、缺陷和修理等的记录。 按管道分管范围做好管道的日常检查工作,并定期组织有关人员对管道、管件、

紧固件和阀门等进行维护检查。检查周期:中、低压管道和阀门为每年检查一次;高压管 道每季检查一次;有毒或腐蚀介质的管道及阀门应适当缩短检查周期。检查项目为: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 3.1.1.5 在用管道、阀门有无超温、超压、过冷等现象; 防腐层、保温层是否完好; 吊卡的紧固、管道的支架的腐蚀和支承情况; 管道振动情况;管道、阀门内部是否有撞击声; 管道接头及阀门填料有无泄漏; 管道之间、管道与相邻物件的摩擦情况; 阀门操作机构的润滑是否良好; 安全阀等安全附件运行是否正常; 有无积液、积水等其他缺陷。 输送易燃、易爆介质的管道,每年测量、检查一次防静电接地线。法兰之间的接

触电阻应小于0.03欧姆,否则应在两法兰间用导线跨接。静电装置的接地电阻不得大于10 欧姆。 记录检查结果,如果有不正常现象应及时报告并采取措施进行处理。

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3.1.2 3.1.2.1

阀门的维护 阀门阀杆的螺纹部分应经常保持有一定的油量,以减少摩擦、防止咬住,保证启

闭灵活;不经常启闭的阀门,要定期转动手轮。阀门的机械转动装置(包括变速箱)应定期 添加或更换润滑油(脂)。 3.1.2.2 污。 3.1.2.3 启闭阀门时,禁止使用长杠杆或过分加长的阀门板手,以防止板断手轮、手柄和 室外阀门特别是明杆闸阀, 阀杆上应加保护套,以防止风露霜雪的侵蚀和尘土锈

损坏密封面。 3.1.2.4 对于平行式双闸板闸阀,有的结构为两块闸板采用铁丝系结,如开启过量,闸板

容易脱落,影响生产,甚至可能造成事故,也给拆卸修理带来困难,在使用中应特别注意。 一般情况下,应记住明杆阀门全开和全闭时的阀杆位置,避免全开时撞击上死点,并便于 检查全闭时是否正常;假如阀瓣脱落或阀瓣密封面之间嵌入较大杂物,全闭时阀杆位置就 要变化。 3.1.2.5 开启蒸汽阀门时,应先将阀门稍开一些进行预热,并排除凝结水,然后慢慢地开

启阀门,以免发生汽水冲击。当阀门全开后,应将手轮再倒转少许,使螺纹之间严密。 3.1.2.6 有污物, 刚投运的管道和长期开启着的阀门, 由于管道内部脏物较多或在密封面上可能粘 关闭时可将阀门先行轻轻关上,再开启少许,利用介质高速流动将杂质冲掉,然

后再轻轻关闭(不能快关猛闭,以防止残留杂质损伤密封面),特别是新投产的管道,可如 此重复多次,冲净脏物,再投入正常生产。 3.1.2.7 某些介质在阀门关闭后冷却,使阀件收缩,应在适当时间后再关闭一次,使密封

面不留细缝,以免介质从密封面高速流过,冲蚀密封面。 3.1.2.8 使用新阀门,填料不宜压得太紧,以不漏为度,以免阀杆受压太大,启闭费力,

以增加磨损。 3.1.2.9 阀门零件,如手轮、手柄等损坏或丢失后,应尽快配齐,不可用活板手代替,以

免损坏阀杆头部的四方,启闭不灵。 3.1.2.10 减压阀、调节阀、疏水阀等自动阀门启时,均要先开启旁路或利用冲洗阀将管路

冲洗干净。未装旁路和冲洗管的疏水阀,应先将疏水阀拆下,吹净管路,再装上使用。 3.1.2.11 3.1.2.12
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长期闭停的水阀、汽阀,应注意排除积水,阀底如有丝堵,可将它打开排水。 应经常保持阀门的清洁,不能依靠阀门来支持其它重物,更不要在阀门上站立。

3.1.3

紧急情况停车

遇到下列情况之一时,应立即采取紧急措施并及时报告有关部门: 3.1.3.1 3.1.3.2 3.1.3.3 3.2 3.2.1 管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒、有害介质危及生产时; 发生火灾、爆炸或相邻设备管道发生事故直接威胁管道安全运行时; 发生不允许管道继续运行的其他情况时。 常见故障和消除方法 管道的常见故障及消除方法如表11。 表11.
故 障 管道泄 漏 管道异 常振动 管道破 裂 漏水、 漏气(汽)保温 层局部潮湿并发出 嘶嘶的音响,用户 介质供应不足或压 力下降 现 象 原 因 防 止 及 消 除 方 法 修复密封面或更换法兰 更换密封垫 补焊修复或在线密封 紧固、修复支架、吊卡 消除共振源

法兰密封面损坏 法兰密封垫坏 焊缝有砂眼、裂纹或管子腐蚀穿透 支架、吊卡松动或损坏 有共振源或支架设计不合理 1.管子制造质量不合格或管材选择 不当 2.焊接质量不良

1.拆除破裂的管道,安装质量合格 的管子,按介质工作参数选择管材 2.修补或切除重焊,焊缝质量要符 合焊接规程的要求 3.支架下沉使管道过度挠度变形 3.修理破裂管道前,先修复支架;应 4.管道内的水由于结冻而胀裂管壁 定期检查支架工作情况 4.保持保温层完整;直接埋地的管 道铺设在冻层以下;在冰冻季节停 止使用的管道要全部放净管内存 水,管道最低点装自动放水装置或 定期放水 5.蒸汽管道送汽时未预热或预热时 5.送汽时应遵守操作规程,进行管 疏水不良,使管壁上半部和下半部 道预热和启动疏水装置;排出管内 产生不同的应力 存水管道应分段安装合适的启动 疏水阀 6.热力管道两固定支架间未装补偿 6.在热力管道两固定支架间装热伸 器或补偿器未起作用 长的补偿器;管道在两滑动支架上 应能自由滑动 7.管道坡降不良,凝结水排不出去, 7.调整管道坡度;管道最低点装排 造成汽水冲击 水装置;按较低流速选择管径 8.压缩空气管道内积存由油产生的 8.压缩空气站后装冷却器;压缩空 积碳;压缩空气温度过高或使用不 气管道上装排水分离器,定期用碱 符合要求的润滑油而引起着火爆炸 水清洗管道;使用规定牌号的压缩 机油

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防 止 及 消 除 方 法 1.定期清洗管道,清除管内杂质 2.找出堵塞物位置,清除堵塞物

管道堵 塞

介质输送不到,压 力降落很大;管道 上相邻两点的压力 和温度突变 漏氟利昂

1.管内有水垢、泥砂等沉淀物聚集 2.管道安装或检修时将杂物或密封 填料等落入管内 1.焊缝焊接质量不好

制冷管 道破损

2.法兰衬垫不严,或阀门填料松动及 阀门附件磨损

1.修补或切除重焊。施焊前要将管 内氟利昂液和氟利昂气抽空或将 漏氟利昂管道两端阀门关闭,进行 放空;并将管道拆下接通大气;严 禁在灌有氟利昂的管道上进行补 焊。 2.各种阀门应定期检修清洗拆卸下 来的阀杆、阀芯等零件, 发现损坏 要及时修复或更换;阀门安装时要 进行严密性试验;生产中禁止使用 已经损坏或失灵的阀门 1.关闭节流阀,继续降低系统中的 压力,扩大高低压两部分之间的压 力差,然后突然开大节流阀,利用 压差冲击堵塞物,如此数次可能恢 复正常运转;用上述方法不能消除 堵塞物时,应停止运行并进行抽空 后拆卸管道和节流阀消除堵塞物 2.管子安装要横平竖直

氟利昂 制冷管 道堵塞

蒸发器或冷却排管 液量逐渐减少,蒸 发温度迅速上升压 缩机吸气温度上升

1.安装管道时,脏物未除净

2.吸气管道中存在“液囊现象”供 液管道中存在“气囊现象”

3.2.2

阀门的常见故障如表12。 表12.





产 生 故 障 的 原 因 关闭材料选择不当 1..阀座与阀体(或者密封圈与关闭件)配合不严 密 2.阀座与阀体的螺纹加工不良 3.拧紧阀座时用力不当 1.将闭路阀门经常当作调节阀用,高流速介质冲 刷侵蚀使密封面迅速磨损 2.阀门安装前没有很好地清理阀体内腔的污垢 与尘土;阀门安装时有焊渣、铁锈、尘土或其 它机械杂质进入,使介质中含有固体颗粒夹杂 物对密封面压伤,造成划痕、凹痕等缺陷 1.螺纹的表面粗糙度不符合要求 2.阀杆及阀杆衬套采用同一种材料或材料选择 不当

防止及消除方法 改用适当材料 1.修理密封圈 2.如无法修补则应更换 3.拧紧阀座时用力要适当 1.不应当将闭路阀门作调节阀用 2.严格遵守安装规程,研磨密封面

关闭件坏 密封圈不 严密

密封面损 坏

阀杆升降 不灵活

1.螺纹的表面粗糙度应符合设计要求 2.应采用不同的材料, 宜用黄铜、青铜碳钢 或不锈钢作阀杆衬套材料

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产 生 故 障 的 原 因 3.润滑不当致使油脂受高温产生积灰而卡住 4.明杆阀门装在地下,在潮气作用下阀杆产生 锈蚀 5.螺纹磨损 1.室内装入整根填料 2.阀杆有椭圆度或划痕、凹坑 3.填料里有油高温时油被烧焦而使填料收缩; 油变成的积灰刮伤阀杆 1.材料选择不当 2.弹簧制造质量不佳

防止及消除方法 3.应采用纯净的石墨粉作润滑剂, 有轻微 卡住时可用手锤沿阀杆衬套轻轻敲击 4.在地下应尽量装设暗杆阀门 5.更换新阀杆衬套 1.确方法填装填料 2.修整或更换阀杆,杆面粗糙度不大于 3.介质温度超过100℃时, 不采用油浸填料, 而采用石墨填料 1.弹簧材料 2.采用质量优良的弹簧

阀杆升降 不灵活

填料室泄 漏

安全阀或 减压阀的 弹簧损坏

4 4.1 4.1.1

检验、检修周期和内容 检验周期 管道的检验分为外部检验、全面检验(内、外部检验)和强度试验。各压力等级的 表13.
管道类别 低压管道 中压管道 高压管道 检验周期 外部检验 12 12 12 72 120 144 120 (月) 强度试验

管道检验周期如表13。 4.1.2 有下列情况之一的管道,检验周期

可适当缩短: 4.1.2.1 管道。 4.1.2.2 4.1.2.3 4.1.2.4 4.1.2.5 4.1.3 4.1.4 工作壁温大于180℃的碳素钢高压

全面检验

工作壁温大于250℃的合金钢高压管道。 介质为氮、氢混合气体或氢、一氧化碳混合气体。 工作温度大于 370℃的碳素钢管道。 介质有强腐蚀性。 阀门的检验周期与阀门所在管道相同。 经过一次全面检验,确认只有轻微的腐蚀、冲刷的管道,下次全面检验时间可适

当推迟,但须经过蓝星化工有限责任公司技术负责人批准,并报主管部门备案。 4.2 4.2.1 4.2.1.1 4.2.1.2 1. 检验内容 外部检验 本规程第三章第一节“维护”中规定的检查项目。 定点测厚。 根据使用情况,对直管、弯管、角弯、三通等具有代表性的部位进行定点测厚。

883

2. 3.

测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况和管径大小而定。 定点测厚发现问题时,应扩大测厚范围。根据测厚结果,可确定缩短定点测厚间

隔期或采取其他措施。 4.2.1.3 4.2.1.4 检查管道焊缝有无裂缝或渗漏。 检查总管的阀门及各支管的第一道阀门的严密性和腐蚀情况;检查、校验并调整

管道上的安全阀、减压阀、压力表、温度计等附件。 4.2.1.5 外部检验由管道所在单位技术人员和有关专业人员负责进行, 外部检验的结果应

详细记录在管道档案中。 4.2.2 4.2.2.1 4.2.2.2 全面检验(内、外部检验) 包括外部检验的内容。 管道和焊缝表面应进行磁粉或着色探伤; 无法拆装的较长的管道可只对有怀疑的

部位进行表面探伤。 4.2.2.3 对管道焊缝进行20%超声波或射线探伤抽查。对于与容器以焊接形式相连的管

段,进行40%的超声波或射线探伤抽查。抽查中若发现有超标缺陷,则应扩大检查;若继续 发现有超标缺陷,应对全部剩余焊缝进行检查。 超声波检查焊缝质量标准按《高压无缝钢管超声波探伤》(JB1151-81)的规定。 4.2.2.4 检查管道内、外表面的冲蚀情况,对直管、角弯、三通等内表面可用灯光或窥探

镜配合检查;当内表面冲蚀严重时,应进行壁厚校核验算。验算公式为: 式中:

D P S [σ ] 4.2.2.5

管子内径,cm; 最大工作压力,Kgf/cm2; 管子壁厚,cm; 材料的许用应力,Kgf/cm2。 对管端丝扣、密封面和法兰密封面进行宏观检查。对有腐蚀或振动严重的管道,

其管端丝扣部位应进行着色或磁粉探伤检查。 4.2.2.6 对双头螺栓、螺帽、透视镜、管件和阀门,应进行清洗并检查腐蚀、磨损情况,

必要时可对双头螺栓、锻制阀体进行磁粉、着色或超声波探伤。 4.2.2.7 对下列情况之一者,必要时应切取一段(力求包括焊缝)进行破坏性试验。检查内

884

容包括化学成份、机械性能、冲击韧性(壁厚≥12mm)和金相组织,并根据检查结果确定能 否继续使用。 1. 2. 3. 4.2.2.8 对于使用过程中曾出现过超温、超压或过冷,可能影响金属材料和结构强度者。 以蠕变率控制使用寿命,使用期限已接近设计寿命者。 有可能引起高温氢腐蚀的管道。 全面检验由专业技术人员进行,管道所在单位的技术人员配合。管道在进行全面

检验前应将管道表面彻底清理铁锈。检验结果做详细记录存入管道档案。 4.2.3 强度试验

强度试验内容按第六章第一节“试压”的有关规定进行。 4.3 4.3.1 4.3.2 4.4 4.4.1 4.4.1.1 4.4.1.2 4.4.1.3 4.4.1.4 4.4.1.5 4.4.2 4.4.2.1 4.4.2.2 4.4.2.3 4.4.2.4 5 5.1 5.1.1 5.1.2 标准。 检修周期 低压管道可实行事后维修,中、高压管道的检修可与系统大修同步进行。 阀门的检修可结合所在管道、设备单体或系统大修时进行。 检修内容 管道检修内容 管道更换,焊缝修补。 法兰、垫片以及高压管道的螺栓修理或更换。 管道的补偿器、支架、吊卡修理更换。 管道的其他附件修理、更换。 管道的防腐层、保温设施修理。 阀门修理内容 阀体和阀盖的修理、更换。 丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换。 关闭件的修理更换,密封面的研磨。 阀门传动机构的修理。 检修方法和质量标准 检修前的准备工作和检修中的注意事项 确定检修内容,制定检修方案, 编制检修计划和检修进度。 检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底,检修人员应熟悉检修规程和质量

885

5.1.3 5.1.4

落实检修所需的材料与备件,准备好检修所需的工器具,尤其是专用工具。 管道、阀门交付施工单位检修前,管道、阀门所在单位必须按原化学工业部颁发

的《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的要求,做好管路的卸压、 隔断、置换、清洗等工作。对输送易燃、易爆、有毒介质的管线,检修前应用惰性气体或 蒸汽进行置换,置换后用盲板与生产系统隔开;经取样分析合格后方可移交检修人员进行 检修。 5.1.5 工作温度300℃以上的管道或阀门进行螺栓拆卸时,应降温到150℃左右加机油。

螺栓拆卸顺序由下而上,拆下后用煤油清洗,并按第四章中全面检验的第2条第⑹项进行 检查。 5.1.6 拆下的管道或换用的新管道以及管件、紧固件、阀门等,在安装前应妥善保管,

防止损坏,特别注意丝扣和密封面,并应将内部处理干净,不得有杂物。 5.1.7 高压管道螺纹部分应清理干净,涂上防咬合剂。安装透镜垫时,应在垫及管口上

涂抹黄油,透镜垫必须和管子对正,防止偏斜。 5.1.8 法兰密封面应当清理干净, 在垫片的两面涂上防咬合剂。当操作温度大于100℃

或低于0℃ 时,螺栓的螺纹部分应涂以防咬合剂。 5.1.9 旋紧螺纹时不允许锤击敲打, 而应根据螺栓规格和材料选用适当的旋紧力矩对称

紧固。用于300℃以上的螺栓,除安装时紧固外还应在升温后进行一次热紧。 5.1.10 5.1.11 安装管道时不得用强拉、强扭、强推或修改密封垫厚度的办法来调整安装误差。 管道及其附件的检修更换必须符合设计要求,达到横平竖直、布置合理整齐。不

用的管线应全部拆除。法兰阀门应严密不漏,螺栓、手轮等零件应完整、紧固、灵活好用, 螺栓组装整齐。 5.1.12 5.1.13 5.1.14 管子及其附件不得与管架接触。 管道与传动机械连接时,不应给传动机械以附加应力。 阀门的组装应符合设计规定,根据阀门特性及介质流向安装在便于操作的位置

上;安装时阀门应呈关闭状态。 5.1.15 补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸(预压缩), 其值应为管道热膨胀(或冷收

缩)值的50~100%。 5.1.16 安装滑动支架时,不得产生歪斜和卡阻现象,其安装位置应该向热膨胀(或冷收

缩)的反方向偏移胀(缩)值的一半。管子应固定在滑动支座上。

886

5.1.17 5.1.18 5.2 5.2.1 5.2.1.1

吊架的吊杆应垂直安装。 弹簧支架、吊架的弹簧压缩度,应按设计要求调整。 管子、管道附件及阀门的质量检验 一般规定 管子、 管道附件(以下简称管件)、 阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书,

否则应对所缺项目进行检验,检验结果应符合现行国家或部颁技术标准。 5.2.1.2 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号是否与原设计

要求一致,若有修改或代用必需有设计部位或有关部门同意的文件。 5.21.3 1. 2. 3. 4. 5. 5.2.1.4 5.2.1.5 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查,要求其表面: 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差。 螺纹密封面良好,精度及表面粗糙度应达到设计要求或制造标准。 合金钢必须有材质标记。 垫片表面不得有裂纹、折痕及影响密封的缺陷。 合金钢管及管件在使用前应用光谱分析或其它方法进行复查,并作标记。 除奥氏体不锈钢外, 工作环境温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧

性试验结果,否则应按《金属低温冲击韧性试验法》(YB19-64)的规定进行试验,其指标 不应低于规定值的下限。 5.2.2 5.2.2.1 5.2.2.2 钢管检验 钢管外径壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。 不锈钢和耐酸钢管应根据设计和使用要求,按GB1223《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾

向试验方法》进行试验。 5.2.2.3 5.2.2.4 钢板卷管的质量检验应符合本规程的有关规定。 新投用的高压管、 管件及紧固件的外形公差尺寸、 表面质量要求应符合 《高压管、

管件及紧固件通用设计》及GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定,并按本 规程第四章“全面检验”中⑵⑶条的规定进行磁粉、着色或超声波探伤。 5.2.3 5.2.3.1 5.2.3.2 铸铁管检验 铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。 铸铁管、 管件应进行外观检查,每批抽10%检查其表面状况、 涂漆质量及尺寸偏差。

887

5.2.3.3

铸铁管、管件除内外表面应整洁,不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷外还必

须符合如下要求: 1. 的凸起。 2. 3. 4. 承口的根部不得有凹陷,其它部分的局部凹陷不得大于5mm。 机械加工部位的轻微孔穴不大于1/3厚度,且不大于5mm。 间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2mm,环状重皮及划伤的深 承插部分不得有粘砂及凸起,其它部位不得有大于2mm厚的粘砂及大于5mm高

度不大于5%壁厚加1mm。 5.2.3.4 5.2.3.5 内外表面的漆层应完整光洁,附着牢固。 铸铁管、管 表14.
承插口环隙(E) mm Dg≤800 Dg200~450 Dg>800 ±E/3 2 ±(E/3+1) 承插口深度(H)mm ± 0.05H 管子平直度 mm/m Dg<200 3

件的尺寸允许偏差应 符合表14的要求。 5.2.3.6 法兰与管件

Dg>450

1.5

的中心线应垂直, 两端 法兰应平行,法兰面应有凸台和密封沟。 5.2.3.7 铸铁管或管件如无制造厂的水压试验资料时, 使用前应每批抽10%作水压试验,

试验压力应按部颁标准《连续铸铁直管及管件》(YB427-64)、 《铸铁直管及管件》(YB428 ─64)规定进行。如有不合格则应逐根检查。 5.2.4 5.2.4.1 有色金属管检验 管子内外表面应光滑、清洁,不得有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、

气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。 5.2.4.2 管子端部应平整无毛剌。 管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凸

坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。 5.2.4.3 5.2.4.4 铜管的椭圆度和壁厚不均度,不应超过外径和壁厚的允许偏差。 挤压厚壁铝管的椭圆度不应超过外径的允许偏差, 壁厚不均度不应超过实际平均

厚度的10%。 5.2.4.5 5.2.4.6 有色金属的其它技术要求应符合各自的标准(标准略)。 胀口或翻边连接的管子,施工前应每批抽10%且不小于两根进行胀口或翻边试

验。如有裂纹需进行退火处理,重做试验。如仍有裂纹,则该批管子需逐根退火、试验,

888

不合格者不得使用。 5.2.5 5.2.5.1 阀门检验 阀门在使用前应进行外观检查,并应从同一制造厂、同一规格型号的阀门中抽查

解体检查垫片、填料是否符合使用要求。 5.2.5.2 阀门应逐个进行强度试验和和严密性试验。 强度试验的试验压力等于公称压力的

1.5倍;严密性试验压力等于公称压力。阀门在强度试验压力下保持5分钟,阀门及填料不 得有泄漏,然后在公称压力下检查阀口的严密性,如无泄漏即为合格。 5.2.5.3 强度试验不合格的阀门不准使用;严密性试验不合格的,应解体清洗;修理后重

新试验,但反复三次不合格者,不准使用。 5.2.5.4 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。 当工作介质为轻质石油产品或温度大

于120℃的石油蒸镏产品的阀门,应用煤油进行试验。 5.2.5.5 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门,严密性试验一般应以公称压力进行,

在能够确定工作压力时,也可用1.25倍的工作压力试验,以阀瓣密封面不漏为合格。公称 压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁、铸铜闸阀允许泄漏量如表15。 表15.
公称直径 渗漏量 公称直径 渗漏量
3 3

mm cm /min mm cm /min

≤40 0.05 600 10.00

50~80 0.10 700 15.0

100~150 0.20 800 20.0

200 0.30 900 25.0

250 0.50 1000 30.0

300 1.50 1200 50.0

350 2.00 1400 75.0

400 3.00 ≥1600 100

500 5.00

5.2.5.6

公称压力小于0.6MPa、且公称直径大于或等于600mm 的闸阀可以不单独进行水 严密性试验可

压强度和严密性试验。 强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行, 用色印等方法对闸阀密封面进行检查,接合面应连续。 5.2.5.7 5.2.5.8

对焊接阀门的严密性试验应单独进行,强度试验一般可在系统试验时进行。 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析,复查材质。此外合金钢及高压阀门还应

每批取10%且不少于一个,进行解体检查内部零件,如有不合格则需逐个检查。 5.2.5.9 1. 2. 3. 4. 解体检查的阀门,质量应符合下列要求: 合金阀门的内部零件进行光谱分析,材质正确。 阀座与阀体结合牢固。 阀芯与阀座的接合良好,并无缺陷。 阀杆与阀芯的联接灵活、可靠。

889

5. 6. 7. 5.2.5.10

阀杆无弯曲、锈蚀现象,阀杆与填料压盖配合合适,螺纹无缺陷。 阀盖与阀体的接合良好。 垫片、填料、螺栓等齐全,无缺陷。 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水并吹干;密封面应涂防锈油(需脱脂的阀

门除外),关闭阀门,封闭出入口。高压阀门应填写《高压阀门试验记录》 。 5.2.5.11 5.2.5.12 阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查,要求动作灵活可靠,无卡涩现象。 安全阀在安装前,应按设计规定进行调试。当设计无规定时,其开启压力一般为

工作压力的1.05~1.15倍,回座压力应大于工作压力的0.9倍。调压时压力应稳定,每个安 全阀启闭试验不应少于三次。调试合格后进行铅封并填写《安全阀调整试验记录》 。 调试介质:①工作介质为气体时,用空气或惰性气体调试; ②工作介质为液体时, 用水调试。 5.2.5.13 5.2.6 5.2.6.1 带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以1.5倍的工作压力进行强度试验。 管道附件检验 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等项进行检查,其尺寸偏差

应符合现行的部颁标准。材质应符合设计要求。 5.2.6.2 高压管件、 中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书,并确认下列项目符合国家

或部颁的技术标准。 1. 2. 3. 4. 5.2.6.3 化学成份; 热处理后的机械性能; 合金钢管件的金相分析结果(也可用热处理状态说明); 高压管件的无损探伤的结果。 法兰密封面应平整光洁, 不得有毛剌及径向沟槽; 法兰螺栓部分应完整、 无损伤;

凸面、凹面法兰应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。 5.2.6.4 螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛剌等缺陷。螺栓与螺母应配合良好,无松

动或卡涩现象。 5.2.6.5 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象;表面

不应有折损、皱纹等缺陷。 5.2.6.6 金属垫片的加工尺寸、 精度、 表面粗糙度以及硬度等应符合要求, 表面应无裂纹、

毛剌、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

890

5.2.6.7 5.2.7 5.2.7.1 1. 2. 3. 4. 5. 5.2.7.2

包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 支、吊架弹簧检验 管道支、吊架弹簧应有合格证明书,其外观及几何尺寸应符合下列要求: 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。 尺寸偏差应符合图纸要求。 工作圈数偏差不应超过半圈。 在自由状态时弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%。 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。 工作压力大于或等于10.0MPa或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧

应进行下列试验: 1. 全压缩变形试验:将弹簧压缩到各圈互相接触保持5分钟, 卸载后永久变形不应

超过自由高度的 2%。如超过应重复试验。两次试验永久变形总和不得超自由高度的3%。 2. 工作载荷压缩试验:在工作载荷下,弹 表16.
弹簧有效圈数 压缩量允许偏差 2~4 12% 5~10 ±10% > 10 ± 8%

压缩量应符合设计要求, 允许偏差应符合表16的 簧规定。 5.3 5.3.1 5.3.1.1 管道的检修及质量标准 管子的切割

镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的中、低压碳素钢管,一般应用机械方法

切割;大于50mm的钢管可用机械切割,也可用氧乙炔焰切割。 5.3.1.2 高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割,如用氧乙炔焰切割,必须将切割表面的

热影响区除去,其厚度一般不小于0.5mm。 5.3.1.3 不锈钢或有色金属应用机械或等离子方法切割,不锈钢管用砂轮切割或修磨时,

应有专用砂轮片。 5.3.1.4 5.3.1.5 1. 铸铁管可用钢锯、 钢铲或月牙挤刀切割,也可用氧乙炔焰、 电弧和爆炸切断法切割。 管子的切口质量应符合下列要求: 切口表面平整,不得有裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁,铁屑应

予以消除。 2. 5.3.1.6 切口平面倾斜偏差为管子直径的10%,但不得超过3mm。 高压钢管或合金钢管切断后应及时标上原有标记。

891

5.3.1.7

管子的切割方法及其特点如表17。

表17.
分 类 切割方法 锯 切
手工 锯 锯床

应 多用于切断Dg50以下的小管子







现场修理中应用广泛,适用于各种金属管和非 金属管

多用于切割成批的管子和直径较大的管子 通常适用于Dg100以下的薄壁管子的切断。 不同公称直径的管子需采用不同规格的管 刀切即是用管子割刀切断。刀切比锯切速度 子割刀,其对应的使用范围如下: 快, 断面整齐,操作简易,但每次进刀量不宜太 被 切 管 子 的 公 称 直 径 范 围 大,否则刀片容易崩裂损坏。在刀切过程中刀 管子割刀号 mm 口可以加油润滑。经切刀切断的管子,其断面 ≤25 因受挤压内径缩小,因此在要求较高的管道 1. 上, 经刀切的管子端头需用锉刀或铰刀把缩小 15~50 2. 部分除去。在现场安装修理中广泛应用。 25~80 3.

机 械 切 割

刀 切

4.
磨切

50~100 又称无齿锯割。 在切割管子用的砂轮切割机上 装上2~3mm厚的薄片砂轮来切断管子。 在切断管子的同时切出坡口,能保证管材的性 能,质量好,效率高,适用于大批量管子的切断 和现场维修时切断管子。 利用氧气和乙炔燃烧时产生的热能, 使被切割 的金属在高温下熔化, 生成氧化铁熔渣, 然后 借高压氧气流将熔渣吹离金属而切断管子。 气 割对切口的机械性能有影响, 必须将切割表面 粘附的氧化铁熔渣清除, 尽可能将热影响区除 去,将切口加工平整。 电弧切割是利用电弧焊工具将电能转变为电 弧的高热而进行切割,在临时性的零星修理 中,为了切割高熔点金属管子(如大直径铸铁 管)时采用。

可切断碳钢管、合金钢管,特别适用于现场 切割不锈钢管 主要用于大直径管子及合金钢管的切割 主要用于大直径碳素钢管及异形切口的切 割,现场施工中广泛应用。高压管、质量要 求高的管道、有淬硬倾向的合金钢管、不锈 钢管、有色金属及其合金管、镀锌钢管等不 得采用气割;公称直径小于50mm的中、低 压碳素钢管尽量不采用气割。

切管机切

气割 (氧-乙 炔焰)

电弧切割 热 切 割

不推荐使用

等离子切 割

等离子切割是利用等离子切割设备产生的等 离子弧的高热进行切割。 等离子弧与电弧不同 用于切割气-乙炔焰不能切割或较难切割 在于其电离程度更高而不存在分子和原子, 能 的不锈钢、铜、铝、铸铁、钨、钼甚至陶瓷、 产生更高的温度和更强烈的光辉。 等离子弧的 混凝土和耐火材料等非金属材料。 镍铬不锈 温度高达15000~30000℃。 由于它是将自由电 钢钢应尽可能采用机械切割,若用等离子切 弧的弧柱进行强迫 “压缩” 即所谓 “压缩效应” 割, 切割之后应用铲、 砂轮将切口上含Cr2O5 而获得的, 其能量比电弧更集中, 现有的高熔 和SiO的熔瘤、过热层及热影响区(一般2~ 点金属和非金属材料在等离子弧的高温下都 3mm)除去。 能被熔化。 等离子切割的生产效率高, 热影响 区小,质量高。

5.3.2
892

焊接

5.3.2.1

参与工业管道焊接的焊工,按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

(GBJ236-82)第六章的规定,进行焊工考试,并应取得所施焊范围的合格资格。 5.3.2.2 取得施焊合格资格的焊工,在施焊的全过程中,应按批准(或规定)的焊接工艺进

行焊接,工序间应有交接手续,焊接完成后,应在焊缝附近明显处打上“焊工钢印” 。 5.3.2.3 属于下列情况之一的管道焊接应在焊前做焊接工艺试验, 评定结果由施焊单位技

术负责人签字批准: 1. 2. 3. 4. 5. 5.3.2.4 施焊单位首次施焊的钢种; 改变工艺参数; 需经热处理改变机械性能的; 改变焊接方法; 改变焊接材料。 焊接试验要求应按照(GBJ236-82)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范》的有关规定进行。试样的截取方法、评定结果,可按现行《压力容器安全技术规程》 等有关规定执行。 5.3.2.5 1. 焊接方法: 中、低压碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。当公称直径小于80mm、管壁厚度

小于3.5mm时,也允许采用气焊;不锈钢管应用电弧焊或氩弧焊焊接,奥氏体不锈钢管单 面 焊 焊 缝应用手工电 弧焊;当壁厚小于 6mm 时也允许采用气焊 ; Cr18Ni13Nb12Ti 、 1Cr18Ni9Ti、Cr17Mn13Mo2Ni、00Cr17Ni13Mo2 钢的管子应采用手工电弧焊或手工氩弧 焊。 2. 高压管道焊接时,焊口尽量采用转动平焊,避免在恶劣条件下进行固定焊;产应

采取适当的措施以保证焊接时有焊接所需的足够温度。 5.3.2.6 1. 坡口加工及接头组对 管子、管件的坡口型式和尺寸应按设计图样规定,当设计无规定时,可按表18

的规定。管子、管件的坡口型式和尺寸的确定应根据保证焊接质量、填充金属少、便于操 作及减少焊接变形等原则来选择。 2. 坡口加工,对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝(焊缝等级参见表1管道分类)应采用机械方法,若 可采用氧──乙炔焰加工,但必须

采用等离子切割,应除尽其热影响区;Ⅲ、Ⅳ级焊缝,

除尽其表面氧化层, 并将影响组对和焊接质量的凹凸不平处修磨平整。有淬硬倾向的合金

893

钢管,如采用等离子弧或氧──乙炔焰加工坡口,应消除加工表面的淬硬层。成型的坡口 表面不得朋裂纹、夹层等缺陷。 表18.
序 号 坡口 名称 坡 口 中 不开 坡口 形 、 式 低 壁 厚 S mm 压 间 隙 C mm 管 1.5~ 2.5 1.5~2.5 1.0~1.5 60~70 气焊70~ 90° 钝 边 P mm 道 坡口角 度 α ° 备 注

1

≤4

3.5~ 8.0 2 V型 >8.0

2.0~3.0

1.0~1.5

60~65

3

V型

同上

同上

同上

同上

4

三通接 头支管 坡口 管子与 平法兰 角接 接头

≥4

0.5~2.0

1.5~2.5

40~50

5

1.0~3.0

6

三通接 头主管 坡口 铝 及 铝 合 金 手

≥4

0.5~2.0

1.5~2.5

40~50













1

I型

3.0~6.0

0~1.5

894

序 号

坡口 名称 铝

坡 及

口 铝

形 合

式 金 手

壁 厚 S mm 工

间 隙 C mm 钨 极

钝 边 P mm 氩

坡口角 度 α ° 弧 焊





2

V型

6.0~ 20.0

0.5~2.0

2.0~3.0

70~75

3

U型

≥8

0~ 2.0

1.5~3.0

60±5

R=4.0~ 6.0























1

I型

≥10

0~3.0

2

V型

8.0~ 25.0

0~3.0

3.0

60±5

≥20 3 U型 0 铝 及 铝 合 金 氧 ──

0~3.0

3.0~5.0

15.0~ 20.0

R=6

5 乙 1.0~ 1.5 炔

20 焰 焊

1

I型

<3

3.0~ 10.0

2.0~4.0

0.5~2.0

70±5

895

序 号

坡口 名称





形 紫

式 铜 钨

壁 厚 S mm 极

间 隙 C mm 氩 弧

钝 边 P mm 焊

坡口角 度 α °





1

I型

≤2

0

3.0~4.0

0

65±5

5.0~8.0

0

1.0~2.0

65±5







──

乙 ≤3

炔 0~4.0



焊 单面焊 双面焊不 能两侧同 时焊

1

I 型 3.0~6.0 3.0~5.0

2

V型

8.0~ 12.0

3.0~6.0

0

65±5

3

V型

>8

3.0~6.0

~3.0

65±5

3.

壁厚相同的管子对接时,应尽量使内壁齐平,其内壁错边量允差为:Ⅰ、Ⅱ级焊

缝不应超过壁厚的10%, 且不大于 1mm; Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%且不大于2mm; Ⅲ、 铝及铝合金、铜及铜合金不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。 4. 壁厚不同的管子、管件对接,其内壁错边量超过上面要求;或者在薄件厚度小于

等于10mm、 厚度差大于3mm; 或者薄件厚度大于10mm、 厚度差大于5mm或薄件厚度的30% 时;以及铝、铜及其合金管的壁厚差大于3mm,均应按图1加工。 5. 管子、管件组对时应对坡口内外侧进行清理,清理要求如表19;清理合格后须及

时施焊。在进行管子的组对点焊时,其要求与正式焊接相同(包括所使用的焊条、焊接工艺
896

条件、是否预热及对焊工的要求等), 点焊肉不应有裂纹, 是否必须清除重焊, 两端宜形成缓坡形,点焊长度一般为 10~15mm,高度为2~4mm,但不应超 过管壁厚度的2/3, 沿管子对接圆周点焊 固定3~4处,或按表20的规定。凡是可 以转动的管子都应该采用转动点焊,尽 量减少仰焊和立焊。对中时,焊在管 子上的材料或卡具,当管材为中、高 合金钢时,其材料应与管材相同;焊 接及焊接工艺与正式焊接要求相同。 卡具拆除,宜用氧─乙炔焰气割,但

表19.
材 质 清理范围 mm ≦10 ≦50 ≦20 清理物 清理方法

碳素钢 合金钢 不锈钢 铝及铝合金 铜及铜合金

油、 锈、 漆、 毛 剌 等 污 手式或机械等 物 油污、 氧化 膜 有机溶剂除净油 污,化学或机械 方法除净氧化膜

表20.
焊件厚度 mm ≤4 >4 焊缝高度 mm <4 ≤0.7S且≤6 焊缝长度 mm 5~10 10~30 间距 mm 50~100 100~300

管材为中、高合金时应以机械方法或砂轮片切割,焊接残留痕迹应进行修整;有淬硬倾向 的管材,还应作磁粉探伤或着色探伤试验。管子、管对组件点固焊,应保持焊接区域不受 恶劣环境条件(风、雨、雪)的影响。 5.3.2.7 1. 焊接材料 焊接管子所用的电焊条应接设计图样规定选用,如图样无规定或规定不明确时,

可根据管子母材的化学成份、机械性能、抗裂性、耐蚀性、耐高温性能、焊接环境等综合

897

考虑选用。气焊应采用专用的填充焊丝或与管子同材质的焊条用钢丝。 2. 同种钢材焊接时所选用的焊条或焊丝, 应使焊缝金属的化学成份和机械性能与管 且工艺性能良好;异种钢材焊接时, 如两侧均非奥氏体不锈钢时,可按合

子材料相当,

金含量较低的一侧或介于两者之间的钢材来选用焊条或焊丝;如其中一侧为奥氏体不锈钢 时,可选用含镍量较该不锈钢高的焊条或焊丝。根据管子钢材选用焊条或焊丝如表25。 3. ⑴ ⑵ ⑶ 4. 焊条在使用前应按说明书或下列规定烘干,使用时也应保持干燥。 酸性焊条在60℃~ 200℃下烘干1~2小时。 不含有机物的碱性焊条在350℃~400℃下烘干1.5~ 2小时。 纤维型焊条在100℃~120℃下烘1~2小时。 纯铝管焊接时宜选用比母材纯度稍高的焊丝,且焊丝中Fe/Si应大于1。焊接铝镁

合金管,宜选用含Mg量等于母材或比母材稍高的焊丝;焊接铝锰合金管,宜选用母材化学 成份近似的焊丝,或铝硅合金焊丝。异种铝管及铝合金管的焊接,应选用与管子母材相应 的抗拉强度较高的焊丝。纯铝、防锈铝焊接用焊丝参见表21;异种铝焊接用焊丝参见表22。 表21.
序号 1 2 3 4 5 6 母材 牌号 L1 L2 L3 L4 L5 L6 L1 SAL-2,L1,L2 SAL-2,SAL-3,L2,L3 SAL-2,SAL-3,L3,L4 SAL-2,SAL-3,L4,L5 SAL-2,SAL-3,L5,L6 焊 丝 序号 7 8 9 10 11 12 母材 牌号 LF2 LF3 LF5 LF6 LF11 LF21 焊 丝

SALMg2, SAMg3, SALMg5, LF2, LF3 SAMg3, SALMg5, LF3, LF5 SALMg5, LF5, LF6 LF6 SALMg5, LF11 SALMn1, SALSi5, LF21

表22.
母材牌号 工业纯铝+LF21 LF2+LF21 LF3+LF21 LF5(LF6)+LF21 焊丝 SALMn1,SALSi5, LF21 SALMg5, LF3 SALMg5, LF5 SALMg5, LF6 母材牌号 工业纯铝+LF2 工业纯铝+LF3 工业纯铝+LF5 工业纯铝+LF6 焊丝 SALMg5, LF3 SALMg5, LF5 SALMg5, LF6 LF6

5. 5.3.2.8

铜管、铜金管焊接时,焊丝及焊药的选用如表23。 焊前预热和焊后热


表23.
材 紫铜, T2, T3, T4, TUP Scu-2, 粉301 黄铜, H62, H68, HFe59-1-1 ScuZn-3, ScuZn-5, 粉301

处理为了降低或消除焊缝的残 余应力,防止产生裂纹,改善

焊丝及焊药

898


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