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设备管理基础知识


设备基础管理知识库
(1)基本知识 1、公司的质量方针: 顾客满意 是公司永恒的宗旨,向顾客提供“ 司每一个员工始终不渝的奋斗目标。 2、影响产品质量的主要因素是:人、机、 料 、法、环。 3、规范管理的三个层面是:事前管理、事中管理、事后管理 。 4、当今设备管理新动向-——开展追求 OEE 的 TPM 活动。 5、 “OEE”的含义是设备综合利用率; “MTBF”的

含义是平均故障间隔期; “MTTR”的含义是平均修理时间 ; “OPL”的含义单点课。“SOP”的含义是标准操作规范。 6、目标管理中的“SMART 原则”中的“S”含义是具体的;“M”含义是可以衡量的;“A”含义是可以达到 的 ;“R”含义是和其他目标具有相关性 “T”含义是有明确的截止期限。 7、鱼骨图又称特性要因图 。 8、设备操作工要做到“三好四会”,其“三好”分别为 管好 、 用好 、 保养好 。 零缺陷 ”的产品和 周到 的服务是公

9、保持设备正常运行,润滑加油很重要,润滑加油要遵守的“五定”是指定点、定质、定量、定人、定周 期 10、七大浪费为:纠正错误、过量生产、物料搬运、动作、等待、库存、过量加工。 11、消除浪费的四大步骤:了解什么是浪费、识别工序中哪里存在浪费、使用合适的工具来消除已识别的特 定浪费、实施持续改进措施重复实施上述步骤。 12、6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费;6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员 工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度。 13、整理是整顿的基础,整顿又是整理的巩固,清扫是显现整理、整顿的效果,而通过清洁和修养,则使企 业形成一个所谓整体的改善气氛。 14、 作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产操作顺序好的作业顺序是作业者没有返回步行且空 步行最短的循环作业。 15、外部污染源:室内排风不畅造成设备外表积尘、地面积水导致设备底部生锈。设备自身污染源:加工中 铁屑进入设备润滑系统、加工中产生粉尘、设备密封件老化的漏油。 16、员工培训要理论:达到了解设备的结构、性能、运作原理;对照设备,结合设备现场掌握设备结构和点 检方法。 17、5W2H 原则:(what)讲什么内容,(who)谁来讲,(where)应用场合,(when)何时进行培训,(why) 为什么这样,(how)如何做,(how much,how many)作业标准。 18、PDCA 模型系统管理的活动可分为:计划(PLAN)、行动(DO)、检查(CHECK)、改进(ACT)。 (2)设备故障维修 1、“FMEA”的中文含义是故障模式与影响分析。 2、设备故障期分为 初始故障期 、 偶发故障期 、 耗损故障期 三个阶段。

3、故障的类型很多,由于操作人员操作不当所引发的故障为偶发性故障; 4、故障对策的五大重点项目:基本条件的准备、使用条件的遵守、劣化的复原、弱点对策、防止人为疏失。 70、零故障活动的四个阶段:减少故障间隔的变动、延长固有寿命、劣化的定期复原、预知寿命。 5、设备保全体系架构中的 PM、CM、MP 对应的正确解释为预防保全、(事后保全、改良保全)、保全预防 6、PM 的中文含义为生产维修 。 7、自主维修中,我们可以通过清洁、保养、润滑、紧固的方式来防止设备劣化,使设备保持其基本状态。 8、与设备有关的时间损失有:设备故障、小停车/空转、速度损失、缺陷&返工;与人员有关的人力损失有: 管理损失、运动损失、生产线组织损失、后勤损失、测量与调整损失 。 9、计划维修主要的目标包括:现场的清理、检修不超时、质量能保证、全程无事故。 10、事后保修是指故障停止或造成有害的性能低下后修理的保修方法.。 11、 改良保修是指设备的信赖性, 保修性, 经济性,操作性, 安全性等向上为目的的,改良设备的材质或形象

的保修方法。 12、分析:定期分析检查记录内容,找出设备薄弱环节或难以维护 部位,提出改进意见。

13、处理:检查中间出现的异常及时处理,恢复设备正常状态,并将处理结果记录,不能处理的要报告传达 给负责部门处理。 14、改善对策的作用:使操作员工更加熟悉自己的设备、改善设备的使用性能、培养员工改善的意识和解决 问题的能力。 15、如何杜绝这人为的恶劣环境的方法,就是减少故障的要领。为了延长设备寿命,排除强制劣化是当务之 急。 (3)设备点检 1、设备点检管理是--利用人的感官和简单的仪表工具,或精密检测设备和仪器,按照预先制订的技术标准, 定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录,施行全过程对运行设备进行动态检查。 基本特点:它是一种及时掌握设备运行状态,指导设备状态检修的一种严肃的科学管理方法。 2、设备状态是指:设备的功能、精度和可靠性 3、日常点检包括:清扫、润滑、紧固、调整、患情报告。 4、点检准备是指定点、定项、定标、定周期、定法、定人、定表、定记录。 5、设备点检通常可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。 6、开机前点检:确认设备是否具有开机的条件。运行中点检:确认设备运行的状态、参数是否良好。周期 性点检:停机后定期对设备进行的检查和维护工作。 7、点检实施的步骤是检查、记录、处理、分析、改进。 8、标准化的目的是检讨操作员的任务与关联作业的效率化、标准化;自主点检的维护管理、改善与架构的 建立。 9、点检的七化为:点检责任严肃化;点检意识超前化;点检组织全员化;点检工作可量化;点检方法精细 化;点检过程规范化;点检成果信息化。 10、点检管理的六化:点检组织专业化、点检工作制度化、点检方法与内容标准化、点检过程规范化、点检 结果信息化、分析成果效益化。 11、三位一体点检包括:日常点检、专业点检、精密点检 。 12、定检管理针对的是质量关键设备。 13、通过人的 异常的机制 14、检测是进行质量控制的有效手段,根据检测的性质及进行检测的阶段,可将其分为判断型检测、信息型 检测、溯源型检测。 15、状态监测方法:振动监测技术、红外技术、油液分析技术。 16、保持基本状态,维持设计参数;遵守操作规程,避免违章运行;修复自然劣化,发现防止劣化,潜在故 障修复;纠正缺陷设计,实施主动维修;防止人为劣化,防止人为损坏,防止损坏维修;控制外部条件的影 响,防止劣化加速。是追求设备零故障必备的条件。 17、防误措施是指运用智慧和独创性发展出一个能确保任务总是能正确完成的设备的方法。 18、防误措施有三个基于有效性和速度的等级发现、警告、防止。 (4)设备安全 1、三级安全教育:即 公司级 , 2、“四全”安全管理: 车间级 ,班组级教育。 全过程 、全天候。 听觉 、 味觉 、 触觉 、目测 、嗅觉五感,尽早发现设备、工程的异常,建立迅速反映

全员 、全面、

3、事故原因按评估程序分为直接原因、起作用的原因、根本原因。 4、高温作业工人,常见职业病症是热射病,热痉挛以及急性中暑 5、电器设备必须要有什么保护装置? 保护性的接地、接零装置,并经常对其进行检查,保证连接的牢固。 6、氧气瓶和乙炔瓶工作间距不应少于 5 米

7、每台压力机一般都应配置一种或一种以上的安全保护装置。 8. 安全带的正确挂扣应该是高挂低用。 (1)OEE 管理 1、OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理 论产量的比值。 2、OEE 的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、 减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。 3、OEE 中减少六大损失中影响性能开动率的有:停机损失、换装调试损失;时间开动率的有:暂停机损失、 减速损失;合格品率的有:启动过程次品损失、生产正常运行时产生的次品损失。 4、提升 OEE 可以从三个方面入手即人员、原料及设备。 5、OEE 数据现场记录必须是现场在线记录。 6、OEE 统计机台的选定的方法是均为各工序瓶颈设备。 7、OEE 数据的主控部门是设备部设备工装管理科。 8、OEE 统计计算公式中的节拍是理论节拍。 9、理论节拍:以设计部门设定的参数为依据,或者依据需求量与人员的匹配,决定生产单个产品所需的时 间.制订生产计划时,拿来作为标准的依据,以决定生产产品的理论数量。 10、性能开动率=产品总数*理论节拍/开动时间*100% 11、性能开动率系由速度开动率与净开动率所构成。 12、时间开动率=开动时间/负荷时间*100% 13、某设备开三班,每班 8 小时,此台设备一天所有停机时间为:点检 30 分钟,换模时间为 80 分钟,吃饭 时间为 90 分钟,缺工件时间为 80 分钟,故障时间为 50 分钟,任务完成的时间为 100 分钟。一天生产的件 数为 350 件,合格品率为 95%,其中此台设备的理论加工节拍为 4 分钟/件,计算此台设备的 OEE 值。 计算方法: 日历工作时间=24×60=1440 分钟 负荷时间=日历工作时间-(点检时间+吃饭时间+任务完成时间) =1440-(30+90+100)=1220 分钟 开动时间=负荷时间-非计划停台时间=1220-(80+80+50)=1010 分钟 时间开动率=开动时间/负荷时间=1010/1220=0.828 性能开动率=生产件数÷开动时间×理论加工节拍=350÷1010×4=1 OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=0.828×1×95%=0.787

TPM 知识库
一、TPM 基础理论知识
1、TPM 活动起源于美国 。 2、TPM 推进的核心是建立彻底的自主维修体系。 3、TPM 的基本方针是防止问题再发生即预防哲学。 4、TPM 活动所要达成的三大目标为 零事故 、 零不良 、 零故障 。

5、推行 TPM 要从三大要素:即提高工作技能,改进精神面貌,改善操作环境。 6、TPM 开展的基础是 6S 和合理化建议 。 7、TPM 的八大支柱是:个别改善、自主保全、专业保全、开发管理、品质保全、人才培养、事务改善、环境 改善。 8、TPM 活动的 6S 是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 9、以 6S 为切入点,开展 TPM 活动。6S 是 TPM 活动的基础,是 TPM 活动的突破口;6S 同样要程序、规范管 理:确定区域、人员、标准、周期、方法,并有检查评估方案;6S 中必然发现根源性的问题——引入清除六 源内容。

10、TPM 的寻找和清除“六源”活动,“六源”为 污染源 源、清扫困难源。 11、“OPS”的中文含义是一点建议



浪费源

、 故障源 、缺陷源、事故危险

12、开展 TPM 工作的重要工具之一 OPL,即 ONE POINT LESSON,中文含义为“单点课程”,是一种在工作过 程中进行培训的教育方法,因其培训地点一般选在班前会或自学,时间以不超过 5-10 分钟为限,所以它的 另一个名称是“10 分钟教育”。 13、推行 TPM 可期待的效果 有形效果: ⑴、提高劳动生产率、设备综合效率;⑵、提高产品的品质;⑶、减少市场投诉;⑷、降低各种损耗;⑸、 缩短生产周期;⑹、杜绝安全隐患 无形效果: ⑴、企业体质的革新;⑵、全员意识的革新;⑶、充满活力的企业;⑷、有成就感、满足感、能实现自我的 企业;⑸、有信心、能让客户信赖的企业。

二、奇瑞公司 TPM 相关知识
(1)基础知识 1、TPM 就是全员生产力维护的意思,奇瑞公司把 TPM 定义为:设备管理与全员生产力维护。 2、全面生产维护的五项推进原则是坚持自愿自律、坚持实践主义、不断改进工作流程、明确各阶段目标、 个人与组织共同发展。 2、奇瑞公司 TPM 活动主题,制作出令人放心使用的设备、创造便于工作的现场为目的。 133、TPM 活动目的是通过各种改善,达到改变设备、改变工作岗位、改变人的看法与观念,进一步进行公司 体质的改善 3、TPM 是一项一把手工程,领导要有激情!TPM 是持久战,领导要有耐心。 4、从企业最高层到操作员,生产、保全部门、技术、品质保证部门,事务间接部门都必须参与 TPM 活动。 5、公司 TPM 启动会是 07 年 4 月 18 日。 6、选择样板机台必须具备典型性、带动性、有一定工作难度、机台操作者有工作热情条件 推行五个阶段 (2)奇瑞公司 TPM 推行五个阶段 公司开展 TPM 自主保全活动展开的五大阶段:1)、初期清扫(清扫点检)2)、发生源、困难处的对策 3)、 总点检 4)、点检效率化 5)、自主管理。 第一阶段: 第一阶段:初期清扫 1、初期清扫的目的:①以设备本体为中心的垃圾 、尘埃、污染彻底排除。 ②防止强制劣化。③透过清扫找出潜在缺陷,并予显现及处置。 2、经由清扫接触设备的各部位(看、摸),可发现部位的不良点有振动、发热、松动、症兆。 3、初期清扫的要求:①要将看得见和看不见的地方都清扫干净;②对清扫工作要进行规范化管理,制定清 扫标准,并按标准实施清扫;③长期坚持不懈,把清扫工作当作日常工作的一部分,持续实施。 4、对设备的清扫必需做到操作工人自己动手,且进行全面清扫,维修人员对清扫活动进行技术支持。 5、经常为设备清扫是发现设备微小问题和变化,从而预防大问题、严重故障出现的最实用方法; 第二阶段: 生源、 第二阶段:发生源、困难处的对策 1、TPM 第二阶段的主要内容是发生源及困难部位改善对策。TPM 第二阶段的目的是:改善垃圾、污垢、污染 的发生源,飞散的防止或清扫、加油、点检的困难处所,以缩短清扫、加油、点检时间和学习设备改善的思 考方法,以提升实质的效果。 2、清扫困难源指需要清扫,难于清扫,源于速、热、电、位等。 3、故障源指引起故障的设备外部和本身条件。 4、危险源指存在安全隐患的现场和设备状况。 5、缺陷源指引起产品缺陷的设备问题及环境因素。 6、浪费源指造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。

7、发生源及困难部位改善对策的作用:使操作员工更加熟悉自己的设备、改善设备的使用性能、一劳永逸, 同类污染现象不再发生、培养员工改善的意识和解决问题的能力 8、发生源及困难部位改善对策的推进要点:突破现状,大家动手 ;引入竞争,激发创意 ;维护成果,中 层引导。 第三阶段: 第三阶段:总点检 1、总点检:是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求,要求操作者更深一层学习和掌握设备 的结构、性能、运作原理,以求对设备进行更加精细的点检,消除潜在问题,使设备回复到初始状态的日常 点检活动。 2、总点检的作用:1 降低设备的故障率;2 清除设备的微缺陷;3 全面提升员工的自主保全能力。 3、总点检的重点在于测量设备的劣化程度并采取改进措施,是对“事前预防”中遗漏的问题和结果的“事 后控制”活动。主要是通过对操作者开展设备点检要素的针对性培训教育,开展专项点检,提高员工专业能 力的活动。 4、设备故障源未纳入点检标准、未进行设备点检、点检结果和实际不符视为不能保证设备的点检效果。 第四阶段: 第四阶段:点检效率化 1、点检效率化是指:操作者经过前四个阶段的培训与实践,对自己操作的设备性能状况已有了较深层次的理 解,这时员工就有了自己发现问题的能力,从操作者的角度重新审视前阶段制定的清扫、总点检标准,确认点 检项目进行简单化和优化已经成为可能。在遵守前阶段标准的基础上进行改进,不断完善、简化、优化点检 的方法和项目的活动就是点检效率化。 2、点检效率化的作用:完善点检标准、提高点检工作的效率和精度、减少点检失误、提高员工的改善技能、 提高员工满意度,降低设备故障、为员工自主管理打下基础。 3、点检效率化的推行的 4 个方面:1、点检内容的完善、简化和优化;2、点检全面目视管理活动的开展;3、 设备故障率的有效管理;4、点检效率化改善工作的开展。 4、创新目视化:除了规定的各类仪表,液位,管路,各类表格的目视化,员工在点检过程中,运用自己的 经验,做出能提高点检效率,提高点检精度的目视化内容。如:日常点检项目的目视、故障源纳入点检项目 后的目视等。 5、标准优化:点检标准和点检表的修改周期是三个月,在检查过程中,必须依照设备科长判定的《点检标 准修订意见书》上内容和点检标准上的内容进行检查。对修订的标准因未到修改周期,点检表上可不体现, 但现场必须按标准开展,否按不合格评价。 第五阶段: 第五阶段:自主管理 1、自主保养管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件(清扫、 注油、紧固)、遵守使用条件,根据总点检来进行劣化的复原,把“培养熟悉设备的工程师”作为目标,通 过阶段程序展开教育、训练和实践的 PDCA 循环来实现,是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设 备的活动就叫做自主管理。 2、自主点检的目的是重新检讨清扫、加油点检基准整理自主保全基准。为确实做到自主保全基准的维护管 理,设备提升自主点检作业的效率化与目视管理、防止措施等。 3、自主维护需要(1)强化初期清扫,巩固后再开始后续活动;(2)开展班组互检和评比,车间抽检相结 合;(3)简化工作流程和表格,减少形式化;(4)激励措施,调动一线员工的积极性;(5)加强培训, 提高员工技能;(6)采取可视化的手段,减轻工作量;(7)开展示范线和样板机台活动。 (3)目视管理 1、利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的目的一种管 理方法称为目视化管理。 2、目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息以及感知信息来组织现场生产活动,以达到提高劳 动生产率的一种管理方式。目视管理是看得见的管理,即能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常,并 迅速地做出判断和决策。 3、可视化管理的作用:使管理更加透明;让管理更加简明;使潜在的问题亮明。

4、应用目视化管理技术的目的是引导操作者正确行为,预防失误操作。 5、目视化管理的好处:识别标识和地点、生产状态 、标准作业流程 、业绩信息、改变与改善。 6、看板管理的六大好处:明确管理状况,营造有形及无形的压力,有利于工作的推进、营造竞争的气氛、 营造现场活力的强有力手段、展示改善的过程,让大家都能学到好的方法及技巧、展改善成绩,让参与者有 成就感、自豪感、树立良好的企业形象。 7、开展全员可视化管理活动需要 1)、设定目标、明确目的;2)、建立开展的组织、推选负责人;3)、要 有计划,全面考虑和设计对象;4)、确定可视化管理的项目;5)、研究展开的方法和表现的形式;6)、 按计划,组织可视化活动的实施;7)、实施效果的追踪、改进和提高。 8、可视化管理工具有颜色、标签、标牌、实物、看板、图表、照片、电子媒体、灯箱等。 9、安全色分别是:红色:表示禁止、停止 蓝色:表示指令 绿色:表示提示 黄色:表示警告 10、水蒸气管道的颜色应为大红色 11、空气管道的颜色应为灰色 12、氮气气瓶应为黑色


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