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3万立罐焊接方案


120 万吨/年催化汽油加氢脱硫装置-新建 6 万立方米柴油罐安装工程

3 万立方米成品油储罐罐体焊接施工方案

一、编制说明 中国石油吉林石化分公司汽柴油质量升级和Ⅱ常减压装置改造工程,我公司承揽其中 2 台 3 万立方米柴油储罐,结构形式完全相同,均为内浮顶,罐顶为拱顶,结构形式为网壳。 本方案涉及施工内容为罐体及其附件(不含网壳和浮

顶)的制作安装、验收及施工过程中安 全措施。为保证焊接质量,提高焊接效率。结合工程的具体情况,特编制此焊接方案,以保证为 用户提供精品工程。 二、编制依据 1.设计文件及图纸资料 2.国家及行业规范、标准 《钢制压力容器焊接操作规程》 《钢制压力容器焊接工艺评定》 《承压设备无损检测》 JB/T4709-2000 JB4708-2000 JB/T4730-2005 GB50128-2005

《立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3.我公司管理规定及工艺守则 《焊接管理规定》 《焊条领用、存放、烘干、发放、使用守则》 三、工程概况 1. 工程简介

工程名称:中国石油吉林石化分公司汽柴油质量升级和Ⅱ常减压装置改造工程 施工内容:2 台 3×104m3 内浮顶-20#柴油储罐的罐体及附件制作安装(不含网壳、浮顶) 。 2.储罐主要参数 储罐规格基本参数 公称容积 (m3) 内径 (m) 罐壁高 材质 (mm) Q345R 30000 46 19828 Q235B 罐体主要材质 壁 板 名称 第1带 规格 δ=24 第2带 第3带 δ=22 δ=20 第4带 δ=17 第5带 δ=14 第6带 第7带 第8带 δ=12 δ=11 δ=9 第 9、10 带 δ=8 5~75 正压:0Pa 0#、-20#柴油 643522 (℃) 设计温度 设计压力 介质 (kg) 重量/单台

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3

3

3

3

3

3

3

3

23

接管

12

10



3 焊接施工程

23 图

23

20

20

23

审查图样及设计文件

焊接工艺评定
焊 焊 接 接 环 设 境 备 条 件

材料检验与管理 编制焊接施工方案

焊工管理
条 件

焊工 前 入库储存

加工与 焊条烘烤

发放使用 焊前 回 收 理

记 录 施焊

焊 焊

检验 工 检

焊接 料 理

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五、焊接准备 焊接准备 1.焊工 1.1 焊工考核: 参与油罐焊接施工的手工电弧焊、埋弧焊、气电立焊及二氧化碳气体保护焊的焊工,根据采用的焊 接方法、焊接材料、焊接位置及材质,必须按 GB 50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及 验收规范》和《锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规则》焊工考核的有关规定进行考试合格后方 可上岗; 1.2. 合格焊工资格: SMAW-Ⅱ-2G、3G-12-F3J GMAW-II-3G-12 SAW-1G(K)-07/09 SAW-2G(K)-07/09 EGW-3G(K)-07/08 2. 焊接方法及设备的选择: 2.1 根据油罐焊接施工位置的不同,从提高焊接施工效率,并确保焊接质量的角度出发,应选择不 同的焊接方法及焊接设备, 结合我公司现有设备状况, 油罐各位置焊接施工可选择的焊接方法及设 备见下表所示; 焊接方法及设备选择一览表 序号 施焊位置 焊接方法 埋弧自动焊 1 罐底中幅板 手工电弧焊 CO2 气体保护焊 埋弧自动焊 2 罐底中幅板+边缘板 手工电弧焊 3 边缘板对接 手工电弧焊 埋弧焊 4 罐底大角焊缝 手工电弧焊 气电立焊 5 罐壁纵缝 手工电弧焊 埋弧横焊 6 罐壁环缝 手工电弧焊 ZX5-400、V-300 ZX5-400、V-300 CHM-Ⅱ Q345R / Q235B ZX5-400、V-300 CLM-Ⅱ Q345R / Q235B ZX5-400、V-300 ZX5-400、V-300 DC1000+LT-7 Q345R Q345R ZX5-400、V-300 KRII-500 DC1000+LT-7 Q235B/ Q345R 焊机型号 DC1000+LT-7 Q235B 材质

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7

罐顶

手工电弧焊

ZX5-400、V-300

Q235-B

2.2 焊接设备的要求: 焊接设备的电流表,电压表,气体流量计,仪表及规范参数调节装置应按要求定期检验,焊接设备必 须具有参数稳定,调节灵活,满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。 3. 焊接接头坡口型式及其加工: 3.1 焊接接头坡口型式: 3.1.1 罐底板坡口型式见下表。 罐底板坡口型式 板名称 接头型式

中幅板

边缘板

中幅板 + 边缘板

3.1.2 罐壁板组对及坡口形式:

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罐壁板组对及坡口形式 板名称 接头型式

δ=24 气电立焊

δ=22 气电立焊

δ=20 气电立焊

δ=17 气电立焊

δ=14 气电立焊

δ=11,12 气电立焊

δ=8,9 气电立焊

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现场纵缝 手工焊接 坡口

δ=22 与 24 环缝

δ=20 与 22 环缝

δ=17 与 20 环缝

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δ=14 与 17 环缝

δ=12 与 14 环缝

其余壁厚 环缝

3.2 坡口的加工: 3.2.1 坡口加工可采用机械加工或自动、半自动氧-乙炔火焰切割、砂轮打磨成型;对于罐底板、 壁板及浮顶板采用氧-乙炔火焰切割时,两长边必须同时切割,以减少变形; 3.2.2 自动、半自动氧-乙炔火焰切割的坡口表面应平整。
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3.2.3 加工成型的坡口必须采用砂轮打磨清除坡口表面及其两侧 20 ㎜范围内的铁锈、油污、氧化 皮,坡口表面不得有凹陷、夹渣、分层、熔渣、裂纹等缺陷存在,否则必须进行堆焊补修; 4.焊接接头现场组对技术要求: 4.1 罐底板: 4.1.1 罐底边缘板对接接头应采用不等间隙组对,其内侧间隙应比外侧间隙稍大,如图所示;

内侧 边缘板 外测
边缘板不等间隙组对

边缘板

4.1.2 底板焊缝的收缩,为保证边缘板外侧与壁板间距,底板边缘板应在直径方向放大 46mm; 4..1.3 考虑中幅板焊缝的收缩,中幅板与边缘板收缩焊缝处先不组对,并且中幅板与边缘板接触 的小板作为调整量要长出 100mm, 待边缘板焊缝和中幅板焊缝焊完后在现场切割、 加工坡口后组对; 4.2 罐壁板: 4.2.1 壁板组装时,应保证内表面齐平,纵焊缝的错边量不得大于板厚的 1/10,且不大于 1.5mm; 环焊缝的错边量不得大于板厚的 2/10,且不大于 2mm; 4.2.2 罐壁环向对接接头的坡口组装间隙为 0~1mm,纵向对接接头的坡口组装间隙为 4~6mm; 4.2.3 纵缝、环缝组对时,壁板内侧采用键板夹具板固定,夹具间距纵缝不得大于 400mm,环缝不 得大于 1000 mm,且罐壁外侧焊缝不得安装夹具; 4.2.4 各层壁板的纵向焊缝应向同一方向逐层错开, 除底圈壁板和第二圈壁板的间距按设计施工图 规定外,其它各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的 1/3; 5. 焊接材料: 5.1 焊接材料的选用及其划分: 5.1.1 焊接材料的选用应符合焊接工艺评定的要求; 5.1.2 按照母材、焊接方法及焊接位置的不同,焊接材料的选用及划分见下表;

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焊接材料的选用及其划分 焊接材料 母材 焊接方法 名称 手工电弧焊 气电立焊 Q345R 埋弧自动焊 焊剂 CO2 气体保护焊 手工电弧焊 气电立焊 Q235B 埋弧自动焊 焊剂 CO2 气体保护焊 焊丝 焊丝 埋弧自动焊 Q235B 与 Q345R 手工电弧焊 5.2 焊接材料的要求 5.2.1 制造、安装油罐的所有焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应符合相应的标准,并具有相应的出 厂质量合格证明书; 5.2.2 焊接材料质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能; 低氢型焊条还应包括熔敷 金属的扩散氢含量 ; 5.3 焊接材料的烘干、储藏及保管: 5.3.1 焊接材料应设专人负责烘干、保管、发放和回收,同时必须作好烘干、发放和回收记录; 5.3.2 焊接材料库房必须保持干燥,相对温度不得大于 60%; 5.3.3 焊接材料的烘干、保存技术条件见下表; 焊接材料的烘干、保存技术条件 焊材种类 焊条 焊条 焊剂 牌号 J507 J427 SJ101 烘干温度 350~400℃ 350~400℃ 300~350℃
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牌号 J507 SQL-507 H10Mn2 SJ101 ER50-6 J427 SQL-507 H08MnA SJ101 ER50-6 H08MnA SJ101 J427

焊条 焊丝 焊丝

焊丝 焊条 焊丝 焊丝

焊剂 焊条

恒温时间 1h 1h 2h

保温温度 100~150℃ 100~150℃ 100~150℃

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5.3.4 施焊时,焊条应放在保温筒内携带,携带时间最好不要超过 4 小时,否则应重新烘干,但重 新烘干次数不得超过两次;对于焊芯锈蚀、药皮变质或脱落、有明显裂纹的焊条不得使用; 5.3.5 埋弧自动焊焊丝、 焊剂必须放在干燥处妥善保管, 特别是焊丝要防止生锈, 焊剂要防止雨淋, 对于已经锈蚀的焊丝必须除锈后方可使用; 5.3.6 二氧化碳气体保护焊及气电立焊用药芯焊丝原则上采用密封包装, 使用前不再烘干, 其储存 和保管更应引起重视; 5.3.7 焊条的发放,每人每次不得超过 3 ㎏;埋弧焊焊丝、焊剂及二氧化碳气体保护焊、气电立焊 的焊丝必须在用完后方可领取; 5.3.8 二氧化碳气体保护焊及气电立焊所使用的二氧化碳气体, 使用前应预热和干燥, 其纯度不得 低于 99.5%,水分含量不应超过 0.05%。 6.焊接层次及焊接工艺参数

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6.1 埋弧自动焊横焊焊接层次及焊接工艺参数 表 2.7 埋弧自动焊横焊焊接层次及焊接工艺参数

24mm 与 22mm 焊接 电流 层次 A 正底层 填充 1 填充 2 盖面 1 盖面 2 盖面 3 350-375 470-490 450-470 470-490 470-490 420-440 V 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 mm/min A 电压 焊接速度 电流

22mm 与 20mm 电压 焊接速度 V 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 mm/min 电流 A

20mm 与 17mm 电压 V 24-26 24-26 焊接速度 mm/min 400-450 450-500 电流 A 350-375 450-500

17mm 与 14mm 电压 V 26-27 26-27 焊接速度 mm/min 400-450 600-700

400-450 350-375 500-550 470-490 600-650 450-470 500-550 470-490 550-600 470-490 750-850 420-440 500-550 470-490 600-650 420-470 500-550 470-490 550-600 470-490

400-450 350-380 500-550 480-500 600-650 500-550 500-550 550-600 500-550 750-850 500-550 450-480 600-650 500-550 450-500 550-600 450-500

24-26 24-26

550-600 700-750

450-480 420-450

26-27 26-27

700-750 800-850

反填充 1 470-490 填充 2 盖面 1 盖面 2 420-470 470-490 470-490

24-26

450-500

450-480

26-27

600-650

24-26 24-26

550-600 600-700

450-480 420-450

26-27 26-27

700-800 800-900

盖面 3

420-440

26

750-850 420-440

26

750-850
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焊接 层次 正底层 填充 1 填充 2 盖面 1 盖面 2 盖面 3 反填充 1 填充 2 盖面 1 盖面 2 420-450 420-450 450-470 450-470 450-450 电流 350-370

14mm 与 12mm 电压 26-27 焊接速度 600-700

26-27 26-27

700-800 800-900

26-27

600-700

26-27 26-27

800-900 800-900

6.2 气电立焊焊接层次及焊接工艺参数 表 2.8 气电立焊焊接层次及焊接工艺参数 24mm 焊接 电流 电压 电流 电压 电流 电压 层次 1 A 410 V 42 A 400 V 41 A 400 V 41 A 390 V 40 A 390 V 40 A 380 V 39 A 380 V 39 电流 电压 电流 电压 电流 电压 电流 电压 22mm 20mm 17mm 14mm 12 mm 10 mm

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六.焊接施工 1. 一般要求 1.1 定位焊及工卡具的焊接应由具有相应资格的焊工担任。 1.2 定位焊的引弧和熄弧必须在坡口内或焊道上进行,且焊接工艺应与正式焊接时相同。 1.3 定位焊应与正式焊接工艺相同,定位焊的焊缝长度宜为 40~50mm,高度为 2-4mm,且不超过超 过壁厚的 2/3。 1.4 正式焊接前应检查组装质量,并清除坡口表面及两侧 20mm,范围内的泥砂铁锈、水分和油污, 确保施焊部位的充分干燥。 1.5 焊接中应保证焊道始端和终端的质量, 特别是手工电弧焊和半自动二氧化碳气体保护焊, 终端 必须将弧坑超值填满,必要时可采用引弧板式和熄弧板; 1.6 焊接施工中,多层焊的层间接头必须错开 50mm 以上; 2.底的焊接: 2.1 罐底中辅板焊接采用埋弧自动焊的焊接工艺。 2.2 焊接顺序: a. 边缘板外侧 400mm 焊缝(在上第一圈壁板安装之前焊完); b. 罐底中幅板焊接; c. 边缘板焊接; d. 罐底中幅板与边缘板间龟甲焊缝焊接。 2.3 罐底中幅板焊接: 2.3.1 中幅板采用埋弧自动焊一次焊接成型。 2.3.2 中幅板的焊接分四个对称的 90°扇形区同时安排四个焊接小组对称施焊;焊接时,先焊短 焊缝、后焊长焊缝,并由罐底中心向外施焊。 2.4 罐底边缘板的焊接: 2.4.1 边缘板的组对可采用图所示的键板夹具固定和调节坡口间隙、错边量等;
夹 具

边 缘 板

斜 铁 边 缘 板

垫 板

图 3.1 边缘板的组对夹具

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2.4.2 边缘板组对点固焊位置的确定: 点固焊必须在坡口内进行, 并且只能点焊坡口内的固定一侧 的垫板和边缘板, 另一侧的边缘板与垫板不得进行点固焊, 点焊一侧的选择根据边缘板内侧环形垫 板 T 形接头组对情况确定, 原则上不得将环形垫板连接成一体, 确保环形垫板在边缘板对接缝焊接 时的自由伸缩,其点焊位置如图所示;

C A B B

C A

边缘板 垫板

边缘板 点焊位置 A---- 大 龙 门 板 B---- 小 龙 门 板 C----斜 铁

图 3.2

2.4.3 焊接先从边缘板外侧向内施焊,焊工必须均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施 焊, 隔一条缝焊接一条, 焊接时, 自边缘板外侧向坡口内引弧, 然后采用退焊法向边缘板外侧施焊, 起弧位置的层间接头应错开 50mm 以上,焊后边缘板外侧壁板组对位置的焊缝表面必须磨平; 2.4.4 边缘板剩余的对接焊缝在罐底与罐壁连接的大角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩 缝焊接前施焊。 2.5 边缘板与中幅板对接缝(收缩缝)焊接: 2.5.1 收缩缝的焊接采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊和埋弧焊, 由多名焊工均匀分布在收缩 缝上同一方向对称分段退焊。 2.5.2 收缩缝的焊接采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊封底, 由多名焊工均匀分布在收缩缝上 同一方向对称分段退焊,填充、盖面可采用手工电弧焊或埋弧自动焊,采用埋弧自动焊时,由两台 或四台焊机对称颁布沿同一方向进行. 3 .罐壁的焊接 3.1 罐壁纵缝的焊接: 3.1.1 各圈壁板纵缝对接主要是采用气电立焊,焊缝的返修采用手工电弧焊; 3.1.2 气电立焊焊接起弧前必须仔细检查,确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧,以免铁水进 入滑块两侧与钢板表面的间隙,造成焊道的增宽和夹层; 3.1.3 由于气电立焊收弧处易产生焊接缺陷,必须在纵缝上口安装收弧板,收弧板长度不得小于 100mm、宽度不得小于 50mm,收弧板的坡口型式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同,纵缝焊完 后割去收弧板并打磨纵缝上端平整;
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3.1.4 焊机的布置如图 3.3 所示,两台纵缝气电立焊焊机沿罐壁对称布置;
气电立焊

CLM-Ⅱ
埋 弧 横 焊 埋 弧 横 焊

CHM-Ⅱ

CHM-Ⅱ

埋弧横焊 A

埋 弧 横 焊

CHM-Ⅱ
气电立焊 CLM-Ⅱ

CHM-Ⅱ
图 3.3 纵缝、环缝焊机布置

3.1.5 壁板纵缝焊接时,根据壁板排板图,从定位圆上一点开始,分成两组沿两个方向进行;纵缝 焊接紧随纵缝组对进行,最后留一道纵缝暂时先不焊,待环缝组对后并校准尺寸后,再进行切割组 对并施焊。注意焊前一定要将坡口氧化皮清理干净。 3.2 壁板环缝的焊接: 3.2.1 壁板环缝的焊接必须在上、 下两圈壁板纵缝全部焊接完毕, 将纵缝焊入环缝坡口内焊肉打磨 清除后方可焊接;焊接时,T 形接头部位两侧 300mm 范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点; 3.2.2 壁板环缝的焊接由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊,先焊环缝外侧焊道, 内侧采用手工焊,焊道采用砂轮打磨清根,焊后并用砂轮打磨平整,整个焊缝为多层多道双面焊; 3.2.3 环缝外侧打底层焊接前,必须仔细检查环缝组对间隙,凡组对间隙大于 1mm 的地方,为防止 焊穿, 要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道; 封底焊道在环缝内侧清根时必须与外 侧打底层一起清除; 3.2.4 环缝焊接由于采用多层多道焊,在各层的焊道排列中,必须注意排道顺序及位置,以确保焊 缝成形平整、美观;同时,多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少 50mm 以上。 3.2.5 环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除, 并采用手工电弧焊进行修补, 修补应根据不 同位置选择相应的焊接材料和工艺条件; 4.罐壁与罐底大角焊缝的焊接: 4.1 大角缝的组焊应在壁板纵、环缝组焊完毕后进行,采用埋弧自动焊角向打底、填充、盖面。 4.2 罐壁与罐底大角焊缝的焊接,由四台角向埋弧自动焊机对称颁布沿同一方向分段焊接,先焊内 侧、后焊外侧; 4.3 为防止角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形,焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定, 加固支撑的间距不得大于 1200mm,并且不得防碍焊接过程的施工,该支撑必须在罐底收缩缝焊完 后方可拆除;
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4.4 大角焊缝的焊脚尺寸满足图纸要求,焊缝表面必须圆滑过渡,否则应采用砂轮打磨成形。 5.拱顶的焊接 5.1 拱顶蒙皮板定位焊后,焊蒙皮的外侧焊缝;焊接方法采用手工电弧焊,焊条为 J427;若采用 二氧化碳气体保护,焊材为 ER50-6 焊丝。 5.2 蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接,并由中心向外分段退焊; 5.3 蒙皮板与支座顶板的焊接,采用连续焊,焊脚高度 5mm,焊接时焊工应对称均匀分布,并沿同 一方向分段退焊; 5.4 蒙皮不得与网壳焊接; 6 .其它附件的焊接: 6.1 钢结构的焊接: 6.1.1 盘梯、 中间平台、 罐顶平台及加强圈等钢结构的预制的焊接方法为手工电弧焊或二氧化碳气 体保护焊,焊接材料选用 J427 焊条和 H08Mn2SiA; 6.1.2 与罐壁相焊的钢结构,当焊缝与罐壁纵、环缝相碰时,应适当移动钢结构的位置,使之离开 环缝的距离不得小于 200mm,离开纵缝隙的距离不得小于 300mm; 6.1.3 钢结构安装时,采用手工电弧焊的焊接方法,焊接材料选用 J427 焊条: 6.1.4 抗风圈腹板如采用拼接,其对接焊缝采用手工电弧焊,但必须全焊透且保证平整. 6.2 底圈罐壁开口接管的焊接: 6.2.1 开口接管与罐壁板的焊接采用手工电弧焊的焊接方法,焊接材料选用 J507 焊条: 7.焊接环境要求 在下列任何一种焊接环境下,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接施工; ● 雨天; ● 手工电弧焊和埋弧焊时,风速超过 10m/s;气电立焊或气体保护焊时,风速超过 2m/s; ● 大气相对湿度超过 90%。 七. 焊后检查及验收 1 焊缝的外观检查: 1.1 焊缝进行外观检查前,应将熔渣、飞溅等清理干净; 1.2 焊缝的表面质量,应符合下列规定: 1.2.1 焊缝或焊接接头附近无弧坑、其他表面裂纹或电弧击伤; 1.2.2 有纵向焊缝的咬边深度不超过 0.4mm,环向焊缝咬边深度不超过 0.8mm;接管、人孔、清扫 孔和永久性附件的咬边深度不超过 0.4mm; 1.2.3 焊缝表面气孔出现的程度, 在任何 100mm 长的焊缝不超过一组且每组气孔直径不超过 2.2mm。
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1.2.4 罐底边缘板与底层罐壁的 T 形大角焊缝罐壁内侧应成圆滑过渡,且不应有咬边,见图 4.1;

图 4.1 罐壁内侧大角焊缝成形

1.2.5 罐壁焊缝不得有低于母材表面的缺陷; 1.2.6 罐壁内侧焊缝的余高不得大于 1 ㎜,其他对接焊缝的余高,应符合下表的规定; 对接焊缝余高表 板厚(mm) 对接焊缝的余高(mm) 纵向接头 T≤12 12<T≤24 ≤1.5 ≤2.5 环向接头 ≤2.0 ≤3.0 ≤2.0 罐底焊缝余高

2.焊缝无损检测及严密性试验: 2.1 从事油罐焊缝无损检测的人员,必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书; 2.2 罐底焊缝的检查: a、边缘板对接接头,每条对接焊缝的外端 300mm,应进行射线检测。 b、所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验的负压值不得低于 53KPa,无渗漏为合格。 c、对接底板的 T 字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各 200mm 范围内,应进行渗透检测,全 部焊完后,进行渗透检测或磁粉检测。 2.3 罐壁焊缝的检查 2.3.1 罐壁板纵缝检验 a 底圈罐壁应从每条焊缝中任取 2 个 300mm 进行检测,其中一个位置应靠近底板。 b 其他各圈壁板,每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于 1 时可视为同等厚度) ,在最初 3m 焊缝 的任意部位取 300mm 进行检测。 以后不考虑焊工人数, 对每种板厚在 30m 焊缝及其尾数内任意部位 取 300mm 进行射线检测。
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c 当板厚度小于等于 10mm 时,底圈壁板除按 a)规定外,25%的 T 字焊缝应进行射线检测,其他各 圈壁板,按 b)中射线检测部位的 25%应位于 T 字接头处。当板厚大于 10mm 时,全部 T 字接头应进 行射线检测。 2.3.2 罐壁板环缝检验 每种板厚(以较薄的为准) ,在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线检测。以后对于 每种厚度,在每 60m 焊缝及尾数内的任意部位取 300mm 进行射线检测。上述检测不考虑焊工人数。 2.3.3 罐壁与罐底的焊缝的检查 罐壁内侧最初的焊道,应清除焊缝表面所有的焊渣和非金属,并且在罐内及罐外侧角焊缝焊完 后,应对罐内角焊缝进行磁粉检测。在罐充水试验后,应采用同样方法进行复验。 2.2.4 在油罐制造完毕后,充装试验用水前,应通过信号孔,在每个开孔的补强板和罐壁之间,充 入 100kPa 的空气试漏,检查焊缝严密性,无渗漏为合格 2.2.5 合格标准 1)射线检测按《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6 规定进行,Ⅲ级合格。 2)超声波检测按《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6 规定进行,II 级合格。 2)磁粉检测和渗透检测按《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6“表面检测”规定的缺陷 等级评定,其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级合格。 3. 缺陷焊缝的返修 3.1 射线检测不合格时,如缺陷位置距离底片端部不足 75mm,应在该端延伸 300mm 作补充检验, 如延伸部位检测结果不合格,应继续延伸检查 3.2 接头上所有返修过的焊缝,应按定的检查程序重新检查。 八.焊接施工安全 1.电焊机外壳接地良好,同时必须安装漏电保护器。 2.电焊机一次线长度不超过 3 米,超过 3 米应架设起来(距地面 2.5 米以上) 。二次线的接头不得 超过 2 个,且应用铜导体连接牢固,并做好绝缘。 3.电焊机要设单独的开关,开关应放在防雨的电源箱内。拉、合闸时应配戴绝缘手套,面向侧面。 4.夜间施工电焊机棚内,必须有足够的照明,焊机棚内应备有消防器材。 5.电焊钳柄应用绝缘耐热材料制成,与软导线连结应牢固,并用绝缘胶布包好。 6.作业时必须按规定穿戴好劳动保护用品, 不得穿戴化学纤维制作的防护用品。 在潮湿地方或阴雨 天作业,应穿好绝缘鞋,戴好绝缘手套。
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7.作业前应严格检查使用设备及工器具是否完好无损, 施工现场是否符合安全要求。 焊把线应全部 放开,不得盘在一起。 8.进行焊接作业时,不准将把线缠绕在身上、搭在肩上或踩在脚下。 9.更换场地移动把线时,应切断电源,不得手持带电把线爬梯登高。 10.清除焊渣或用砂轮打磨焊缝时,应戴防护眼镜。 11.作业结束,应切断焊机电源,检查作业地点有无起火危险,盘好把线。 12.焊工应穿干燥的工作服和绝缘鞋,身体不得与金属直接接触,脚下应垫有道木,木板或橡胶垫。 13.工作间歇时,焊钳应放在绝缘干燥处或挂起。 14.电焊机应放置在防水防潮、通风良好,干燥地方。露天放置必须搭设防雨、雪棚。 15.电焊机棚内地板应铺设绝缘木板或胶皮。多台电焊机在一个棚内,摆放不得过密,间距不得小 于 30cm。电焊机棚内不准存放各种油类和易燃物品。 16.高空作业系应当按现场要求,系好安全带。

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