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焊缝试漏法


焊 缝 试 漏 法
在外侧焊有连续焊缝、内侧焊有间断焊缝的罐体壁上的搭接和对接焊缝,都要涂上煤油 进行严密性检查。 焊缝检查的一侧,要把脏物和铁锈去掉,并涂上白粉乳液或白土乳液。等干燥后,在其 另一侧的焊缝上至少喷涂两次煤油,每次要间隔 10min。煤油的渗透力很强,能够渗过极小 的毛细孔。 如果煤油喷涂浸润以后过 12h,在涂白色焊缝的表面没有出现斑点,焊缝就符合要求

; 如果环境气温低于 0℃,则需在 24h 后不应出现斑点。冬天为了加快检查速度,允许用事 先加热至 60~70℃的煤油来喷涂浸润焊缝。此时,在 1h 内不应出现斑点。 焊在有垫板上的对接焊缝和双面搭接焊缝的严密性试验,通过用 10.1MPa 压力,经专门 钻的孔往钢板或垫板之间的缝隙压送煤油的办法来进行。试验以后,将钻孔喷吹干净并重新 焊好。

液体渗透法基本只有二种:着色法或荧光法。也有三种的叫法,增加一个荧光着色法, 但国内相当少见。煤油渗漏、有氨检漏、卤素检漏、氦检漏等应属泄漏检测,虽然与渗透检 测的有些原理是相通的,但不属液体渗透检测。 就是在焊道一面表面刷石垩粉,待干透后再在背面焊道表面刷煤油,如果有渗漏,会在 正面出现油的痕迹。 1、这是针对要求密封焊的焊缝, 2、用于无法进行充水试漏的管道以及炉子壁板、炉子烟风道、钢烟囱等, 3、GB150 已不再列入煤油检漏试验,是因为本方法不是压力容器检验的一种方法,而是 密封焊缝检验方法。 见 JB/T4735-97 钢制焊接常压容器 P115 页 15.2.5.7 煤油渗漏试验:将焊接接头能够检查 的一面清理干净,涂以白粉浆,晾干后,在焊接接头另一面涂以煤油,使表面得到足够的浸 润,经半小时后以白粉上没有油渍为合格。我们在实际制作中感觉厚度<4mm 情况下,半小 时的检验时间,灵敏程度够了;一般在≥10mm 时,我们采用下午下班前刷煤油,第二天早 晨上班后检查。 1.煤油试漏法 在外侧焊有连续焊缝、内侧焊有间断焊缝的罐体壁上的搭接和对接焊缝都要涂上煤油进 行严密性检查。焊缝检查的一侧,要把脏物和铁锈去掉,并涂上白粉乳液或白土乳液,等干 燥后,在其另一侧的焊缝上至少喷涂两次煤油,每次要间隔 10min。煤油的渗透力很强,能 够渗过极小的毛细孔。如果煤油喷涂浸润以后过 12h,在涂白色焊缝的表面没有出现斑点, 焊缝就符合要求;如果环境气温低于 0℃,则需在 24h 后不应出现斑点。冬天为了加快检查速 度,允许用事先加热至 60~70℃的煤油来喷涂浸润焊缝。此时,在 1h 内不应出现斑点。焊 在有垫板上的对接焊缝和双面搭接焊缝的严密性试验,通过用 10.1MPa 压力,经专门钻的孔 往钢板或垫板之间的缝隙压送煤油的办法来进行。试验以后,将钻孔喷吹干净并重新焊好。 2.充水试验法

油罐建成或大修后应进行充水试验。在充水过程中,逐节对壁板和逐条对焊缝进行外观 检查。充水到最高操作液位瘊,持压 48h,如无异常渗漏或变形,罐壁的严密性即为合格。 3. 对罐体壁厚的检测 地面油罐主要采用磁涡流法或超声波进行检测。新一代的油罐罐壁检测以日本生产的罐 壁检测机器人为代表,特将超声波探伤传感器安装在爬壁机器人上,由操作人员遥控完成检 测,比人工效率提高一倍,而且适宜在球罐的检测。 在线检测 一.在线检漏方法分类 在线检漏方法可以分成两类:一类是罐内介质的检测,如盘库、人工检尺、油罐完整性 测试、自动计量,声发射等;另一类是罐外环境检测,如土壤检测、蒸汽检测、地下水检测、 间隙检测等。罐内检测方法灵敏度有限,且不能给出泄漏位置和泄漏物的分布;罐外检测方 法更是一个挑战性的任务,在罐底及其周围埋设化学品传感器是昂贵的,甚至需要数百个传 感器才能确保可靠探测。 1.声发射检漏 声发射检漏不用清罐,在罐壁临时对称地安装一些声波传感器,由计算机将发声点直观 地显示出来,能检出的最小泄漏孔为 2.5mm。 2.油罐完整性测试 通过一支麦克风来听取罐壁上的声音,此时,油罐被抽至 1psi 的真空度下,油罐液面以 上部分会出现明显的“嘶嘶”声,液面以下则出现“起泡”声。 二.在线检漏方法 以前,唯一的检漏方法就是靠盘库,发现库存量减少表明泄漏发生后,进行严密性试验, 确定油罐是否确实发生了泄漏。直到 80 年代以来,严格的环保法规使得检漏测技术得到爆炸 性的发展,在当时 5 年中开发的技术比过去 50 年都多。一系列的油罐自动测量技术得到研究 与发展,通常是首先测量液位,然后计算得到体积。 目前,油罐的渗漏检测方法根据传感器在油罐内外位置的不同而分成两种:一是罐内检 漏法,典型的就是油罐内体积或质量完整性检测系统;二是罐外检漏方法,如罐区设置的观 察井,采用油品检测元件监测环境中变化。油罐内体积或质量完整性检测系统都有缺陷,前 者由于油罐的尺寸太大及测量的精度有限,要发现微小的渗漏是相当困难的,也不能定位; 后者只有当石油渗到探头处才能发现,难以找出渗漏源。 (1)罐内检漏法 1.质量完整性方法

质量完整性方法是通过检测装在罐底的压力数据计算罐内介质重量而实现的。对于圆柱 状的油罐来说,其质量近似等于罐底面积乘以底部压力。由于油罐底面积是恒定的,质量的 任何变化都会引起罐底压力数据的变化。因此,通过测量罐底压力就能检测油罐泄漏。如果 质量持续减少,则表明发生了泄漏。质量完整性检漏方法已被证明能够发现 5 gph 的泄漏, 是最准确的检漏方法。 罐底压力的采集 一种方法是在罐外往管底吹气(氮气),将氮气从罐顶垂下管道到罐底,由计算机采集 压力传感器测定惰性气体背压, 同时测量空气作为参考压力。 这种方法能够检测小于 0.025mm (0.001inch) 的液位变化。 也可在罐底部开孔安装一台 ROSEMOUNT 3001C(3051P)高精度的 智能压力变送器,将罐顶压力引至罐底压力变送器负压接口,测出总的压差,从而获得较高 精度的储液质量。 另一种方法就是检测实际液位。因为液体的体积会热胀冷缩,所以使用液位法时必须补偿热 胀冷缩而引起的体积变化,这就给精确计量带来了难度。温度补偿的难度在于油罐内随高度 变化温度并不一样。 解决的方法是在罐内的不同高度上装设多支温度传感器以获得平均温度。 2.体积完整性方法 传统的方法是储罐灌满油后,暂停发油作业,应用 5~10 个热敏电阻测量罐内油料温度 的分布,同时测量油罐液位的变化,通过检测罐内介质体积的变化实现检漏。 通过测量油罐内原油体积总量(或质量)的变化,或在油罐收发作业时比较实际进出量 的差值来检测泄漏情况。目前,一般由计算机自动完成油罐液位的扫描监测。收发油时,可 每 3min 检测一次;静止时可每 20min 检测一次。如果静止时两次液位差值超过 10mm,就报 警。 在油罐质量或体积法泄漏检测期间,应该将进出罐的管线与罐隔离,通常为 2~3 天, 并且只分析晚上的数据。 液位检测技术 通过检测油罐液位,可以掌握生产动态,准确计算库存,调控指挥生产,避免出现冒顶、 抽空等事故。以泄漏检测为目的,需要高精度。油罐液位、油水界面的检测方法,直到今天 还靠“人工上罐检尺”,油位使用量油尺,水位的检测则采用试水膏,涂抹在量尺上,一旦 遇水即变色。 近年来,油罐液位、油水界面的自动检测技术得到迅速发展,人们研制出了各种各样的 检测技术与产品,一系列的技术被应用到液位测量上来。目前,在大量程液位计中, 用于泄 漏检测的液位仪表可达到 1mm 精度的有伺服型浮子液位计、磁致伸缩式液位计和雷达液位 计。

油罐液位自动检测方法根据测量方式的不同可分为接触式和非接触式两种类型。接触式是指 测量使用的传感器直接与油罐内介质接触。非接触式液位计的测量手段是依靠微波、超声波、 激光等的传播反射特性。 接触式检测 1. 浮子钢带式 这是目前使用最多的一种仪表。它由浮筒、钢带、编码机构等组成,浮筒随着油罐液面 上下浮动,编码机构把浮筒所处位置转换成电信号、或者光信号,传送到值班室。使用光编 码方式的,就是光导电子液位仪。这类仪表的主要缺点是机械摩擦影响计量精度,精度一般 在±3mm。 2. 伺服式液位计 伺服式液位计因其使用了 1 台伺服电机而得名。 伺服马达的使用消除了机械摩擦引起的 误差,不存在滑轮、齿轮的摩擦力,提高了灵敏度和复现性,精度达到±1mm,可以用作计 量。几乎没有传动部件,可靠性很高,故障率比较低。它的工作原理是:当浮子所在的液位 发生变化时,浮子所受的浮力也发生变化,该变化被力敏元件测出后,驱动可逆马达,放松 或者收紧吊浮子的钢丝,使力重新达到平衡。也有的将浮子换为电磁波谐振或放射性原油含 水传感器,跟踪整个液面高度内剖面原油含水的变化。 3.磁致伸缩液位计 磁致伸缩液位计是将磁致伸缩线性位移传感器引用来测量液位的,能同时测量液位和界 面。被誉为油罐计量最有效的测量方法,精度高(±0.5mm)、可靠性高,但价格较高。磁 致伸缩传感元件由一根测杆和套在测杆上可滑动的浮子组成,两个不同比重的浮子(浮子内 也有一组永久磁铁),分别浮在液面和油水界面,测杆由保护外管、波导管及铜导线组成, 它可靠耐用,耐高温高压,不受介质密度影响和压力变化影响 4..静压质量法 这是上世纪 70 年代问世的一种静压法储罐计量系统, 它与传统储罐计量系统的本质区别 在于直接测量储罐介质的质量,而不是液位。该系统能广泛应用的基础是智能、高精度压力 变送器的精度、稳定性和性能价格比的稳步提高。将测得的静压力乘以油罐的横截面积,就 直接得到了质量值,不需要液位、密度和温度的测量。如果要想知道液位的话,就再由油品 的密度计算出液位高度。 非接触式检测 雷达 其技术原理类似军事上用的雷达,就是从油罐顶部向下发射电磁波,靠检测反射波得到 液位高度。


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