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青岛石化常减压装置工艺管道施工方案(胜越)


中国石化集团青岛石化加工高酸原油适应性改造项目 300x104t/a 常减压装置改造
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工艺管道施工方案 目 录

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1.编制说明及依据 ............................................

.........................................................................................1
1.1 编制说明 ................................................................................................................................................. 1 1.2 编制依据 ................................................................................................................................................. 1

2.工程概况.................................................................................................................................................. 2
2.1 改造内容概况 ......................................................................................................................................... 2 2.2 施工范围及工期要求 ................................................................................................................................................. 2 2.3 工程特点 ........................................................................................................................................................................ 2 2.4 工程实物量 .................................................................................................................................................................... 3

3.主要施工原则及流程.............................................................................................................................4
3.1 主要施工原则 .............................................................................................................................................................. 4 3.2 预制场地分工原则 ..................................................................................................................................................... 5 3.3 技术管理原则 ............................................................................................................................................................... 5 3.4 施工程序流程 ............................................................................................................................................................... 6

4.施工技术要求..........................................................................................................................................6
4.1 施工技术准备 ............................................................................................................................................................... 6 4.2 材料检验与管理........................................................................................................................................................... 6 4.3 管道加工 ........................................................................................................................................................................ 8 4.4 管道焊接 ........................................................................................................................................................................ 9 4.5 管道安装的一般要求 ............................................................................................................................................... 11 4.6 阀门安装 ...................................................................................................................................................................... 12 4.7 伴热管安装 .................................................................................................................................................................. 13 4.8 支吊架安装 .................................................................................................................................................................. 13 4.9 机泵、机组配管安装 ............................................................................................................................................... 14 4.10 转油线施工................................................................................................................................................................ 15 4.11 焊接接头的检验 ...................................................................................................................................................... 15
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4.14 管道的压力试验 ...................................................................................................................................................... 17 4.15 管道的吹扫与清洗 .................................................................................................................................................. 17

5.质量保证措施....................................................................................................................................... 18
5.1 质量目标 ...................................................................................................................................................................... 18 5.2 质量保证措施 ............................................................................................................................................................. 19 5.3 质量控制点的控制 .................................................................................................................................................... 20

6.HSE 实施及保证措施 ......................................................................................................................... 23
6.1 项目部 HSE 管理组织和机构 ................................................................................................................................ 23 6.2 HSE 实施保证措施 ................................................................................................................................................... 23 6.3 防爆安全管理 ............................................................................................................................................................. 24 6.4 安全用火管理 ............................................................................................................................................................ 24 6.5 施工作业安全操作规程 ........................................................................................................................................... 25

7.主要施工机具计划 .............................................................................................................................. 27 8.主要计量器具计划 .............................................................................................................................. 28 9.主要措施用料计划 .............................................................................................................................. 28 10.施工进度计划..................................................................................................................................... 29

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1.编制说明及依据 1.1 编制说明 本施工方案为中国石化青岛石化厂加工高酸原油适应性改造项目,300x104t/a 常减 压装臵改造工艺管道工程技术性文件,项目部各部门和施工人员必须严格执行。 本方案内未涉及到的具体施工要求,应按国家现行的有关规范、标准和业主及本公 司的有关文件规定执行。 1.2 编制依据 1) 工程建设交工技术文件规定 2) 石油化工建设工程施工过程技术文件规定 3) 石油化工施工安全技术规程 4) 石油化工工程施工及验收统一标准 5) 石油化工铬钼耐热钢焊接规程 6) 石油化工建设工程项目竣工验收规定 7) 工业安装工程质量检验评定统一标准 8) 工业金属管道工程质量检验评定标准 9) 工业金属管道工程施工及验收规范 10) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH/T3503-2007 SH/T3543-2007 SH3505-1999 SH3508-1996 SH/T3520-2004 SH/T3904-2005 GB50252-1994 GB50184-1993 GB50235-97 GB50236-98

11) 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002 12) 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 13) 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 14) 阀门检验与管理规程 15) 石油化工不锈钢复合钢焊接规程
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SH/T3517-2001 SH3064-2003 SH3518-2000 SH3527-1999
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16) 300x104t/a 常减压装臵改造施工图 17) 青岛石化加工高酸原油适应性改造项目全厂系统改造施工组织设计 2.工程概况 2.1 改造内容概况 青岛石化厂加工高酸原油适应性改造项目 300x104t/a 常减压装臵改造工程(单元编 号:0201A) ,由海工英派尔工程有限公司设计,由山东齐鲁石化工程有限公司青岛石化 监理部进行监理,由石油化工工程质量监督总站天津石化分站进行工程质量监督,我公 司负责全部安装工程的施工。 300×104t/a 常减压蒸馏装臵改造及全厂系统改造同属一个标 段,我公司组建一个项目部,对以上施工范围统一管理、统一协调、资源共享。 本次常减压装臵改造主要改造内容为:原减压塔及楼梯间拆除,在原减压塔东侧新 上减压塔及楼梯间。原常压塔改造为闪蒸塔,原初馏塔及汽提塔拆除,在原初馏塔位臵 新上常压塔,在新常压塔北侧新上汽提塔。减压框架及冷换框架的换热器,由于换热流 程修改, 改动量较大, 基本全部移位或新增。 新增两台螺杆压缩机布臵于减压框架底部。 泵区在东侧新增两跨,机泵位臵重新布臵。在原电脱盐罐东侧新增二级电脱盐罐,原两 台电脱盐罐并联为一级。 加热炉区原常压炉加高改造, 新增减压炉布臵于原减压炉东侧, 拆除原减压炉。减粘部分停用,作为预留脱酸位臵。 本次常减压装臵改造,是在原装臵基础上进行的大范围改造,改造要求对工艺管道 进行相应材质升级,整个装臵的旧管道除保留部分原位利旧设备上管道及湿式空冷喷淋 系统管道外基本上全部拆除,改造工程量较大。 常减压装臵工艺管道工程按区域分为: 常压塔区 (02) 、 减压塔区 (03) 、 构1区 (04) 、 构 2 区(05) 、电脱盐区(06) 、总图区(07) 、泵区(08) 、加热炉区(09) 、四注区(10) , 原装臵减粘区停用,泵区位于总图管廊底部,只包括泵出入口管道。 2.2 施工范围及工期要求 施工范围:本次常减压改造全部工艺管道改造任务。 计划开工日期:2009 年 5 月 20 日;计划竣工日期 2009 年 9 月 10 日。其中 2009 年 6 月 1 日装臵停工改造,6 月 1 日至 8 日为装臵停气吹扫期。 2.3 工程特点 (1)本次改造动改范围较大,所有管道几乎全部拆除,工程量较大。 (2) 现场场地较小,土建与安装交叉严作业严重,施工布臵及组织较困难。
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(3) 设备到货较晚,多数设备要到装臵停气后到货,制约了工艺管道的安装,大部 分碳钢管道及配件要到 5 月底到货,不锈钢管道配件要到 6 月底到货,基本上管道无预 制时间,对工期的影响相当严重,需集中大量的人力进行密集施工,必须严密组织。 (4)改造是在旧装臵基础上进行的,需进行大量的拆除工作,旧管道内多是易燃、 易爆的介质,不安全因素增多,必须切实做好旧管道的化验分析工作,保证作业安全。 (5)316L 材质部分管道钼含量要求大于 2.5%,减压塔区、常压塔区及构 1 区,既有 对钼含量有特殊要求的,也有对钼含量无特殊要求的,材质较乱,安装时需格外注意。 (6)泵区出口 316L 材质阀门要求钼含量大于 2.5%,且阀芯堆焊司太莱-21,需严 肃阀门领用制度,防止特殊阀门用错。 2.4 工程实物量 管子(米) 区号 区名 碳钢 02 03 04 05 06 07 08 09 常压塔区 减压塔区 构1区 构2区 电脱盐区 总图区 泵区 加热炉区 1229.8 1305.1 3921.5 7466.6 1388.7 7980.5 426 2828.4 1763.6 139.5 793.6 69.5 316L 159.5 221 569.4 264.4 20R+316L 合计 1389.3 1526.1 4490.9 7731 1388.7 9744.1 565.5 3691.5 3385.25 2401 20625.5 29000 5947 28000 5500 9700 寸口数 (只) 108 71 598 621 145 499 426 360 阀门

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工艺管道施工方案 四注区 合计 189.3 26735.9 155.2 4066.2 69.5 344.5 30871.6 681.25 105240

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10

70 2898

3.主要施工原则及流程
3.1 主要施工原则 1、工艺管道的预制、安装实行全过程单线图管理,在单线图上对焊口进行预编号, 焊口编号分区单独进行,用阿拉伯数字流水式进行编号。 2、管道支、吊架集中在管道预制场预制,并在明显位臵标识清楚,安装时对号入 座。 3、总图管廊管道安装时在每层管架梁上按管道摆放尺寸做出标识,保证管道安装 位臵准确及安装直线度。 4.构 1 区、构 2 区及总图阀组预制量较大,可深度预制,并集中在预制场进行,节 省现场空间。 5.构 2 区地面层基础全部重新做,给土建施工预留时间,换热器也需拆除、移位、 试压、回装,可适当延长管道在预制场的预制时间,待土建基础施工完毕后,设备安装 时再进厂安装管道。 6.总图泵区多数泵基础重新制作,拆除时先拆除泵出入口管道,节约泵体拆除时间, 等泵体拆除后再进行上部管廊管道的拆除。管廊管道拆除时分段进行,与下部土建基础 施工错开位臵,避免垂直作业,互不影响。 7.旧减压塔及常压塔、汽提塔附塔管道先拆,给设备拆除创造条件,新塔安装前尽 量在地面将附塔管道安装,以减少高空作业量。
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8.电脱盐区与四注区部分管道利旧,拆除前要标识清楚,防止多拆。 9.加热炉区原管道基本全部拆除,绕炉环管较多,应尽早加工。 10.管道的拆除工作量较大,需要严密组织确保安全,同时也要合理组织保证拆除进 度,给土建基础施工预留时间,也要为设备拆除安装创造条件。具体拆除方案见《常减 压改造拆除方案》 。 3.2 预制场地分工原则 管道施工预制场地设在 3 号门西北侧集中预制场,预制场离安装现场较远,且场地 较小,主要考虑预制量较大的构 1 区、构 2 区及总图阀组预制,其它区域预制量较小, 且管道材料到货较晚,基本上没有预制时间,考虑在现场进行。 附塔管道管线较长,不在预制场预制,待设备到货后,在现场设备摆放点就近进行 预制、安装。 非埋地管道全部采用喷砂除锈,除锈及底漆工作在预制场边的集中防腐厂进行。 3.3 技术管理原则 收到施工图纸后组织相关人员进行图纸会审并参加设计交底,明确设计意图,检查 并解决设计问题。掌握装臵管道布臵情况,了解施工重点、难点,编制施工方案。 施工员根据施工图进行管段图的绘制,对管道的安装焊口位臵和数量进行编号。 建立焊口管理数据库,对每天的焊接情况进行微机管理,准确掌握施工进度,便于 施工管理,提高工作效率。 管道的预制、焊接、热处理、无损检测、安装等施工过程以管段图及焊口数据库来 控制。 根据总包方的统一规定,制定本项目的标识管理办法,做好原材料的标识、半成品 标识、焊接材料标识、管道焊口标识、盲板标识等工作,保证物资、操作人员的可追溯 性管理。建立物资管理制度,以明确的操作流程做好物资的到货检验及发放,明确标识 合格区、待检区和不合格区,加强不合格品的控制,严防不合格品流入现场。对检验合 格的材料及时报验、发放,保证现场的物资供应。 管道施工员针对现场情况及时核查图纸,重点是专业衔接及与界区碰头位臵,及早 发现问题,解决问题。尤其注意及时常握物资到货状态,根据物资到货情况组织施工, 尽量减少物资到货晚对施工的影响,避免出现施工停滞,并对下一步需求的材料及时反 馈,做到有预见性和前瞻性。
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3.4 施工程序流程 施工准备→原材料检验、标识→管线集中防腐、标识移植→出库→下料、切割、 打磨坡口→组对, 尺寸校核→安装仪表管嘴→焊接→焊缝外观检查→标识→探伤→管段 内部彻底清理→封口→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→焊接→焊缝外观检查 →标识→探伤→试压→油漆补刷→保温→冲洗、吹扫、清洗→气密→交工。

4.施工技术要求
4.1 施工技术准备 4.1.1 熟悉图纸,对施工图纸资料进行审核,尽量在未施工前发现问题,并能及时解决。 4.1.2 参与设计交底会,了解设计意图并就图纸中的问题向设计代表提请答疑。 4.1.3 编制施工方案以及必要的施工技术措施,及时向监理公司报送。 4.1.4 技术交底制度 在正式施工之前,对参与施工的有关管理人员、技术人员和施工人员交代具体工程 情况和技术要求。 ⑴图纸交底:使施工人员了解设计意图,明确工程特点、掌握设计关键,做到按图 施工; ⑵ 施工方案交底:使施工人员了解工程概况及特点、明确施工部署、了解技术及 质量要求熟悉项目部各项管理规定等; ⑶设计变更交底: 使施工人员明确设计变更内容及目的, 以免施工时遗漏造成差错; ⑷技术交底工作要有记录,交底人和被交底人要进行签字备查。 4.1.5 提供其它部门所需的技术资料。 4.2 材料检验与管理 4.2.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于设计要求 及国家现行标准的规定。 4.2.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应 按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用;材料到货后必须自检,及时发现问 题,不能在组用时提出材料不符合标准。 4.2.3 管道组成件在使用前应进行外观检查,其表面应符合下列要求: ⑴无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
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⑵锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差; ⑶螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准; ⑷有产品标识。 4.2.4 合金钢管道及组成件采用快速光谱分析进行复查,每批应抽检 5%,且不小于一件, 若有不合格,必须按原规定数加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用, 并作好标识和隔离。 4.2.5 设计压力等于或大于 10Mp 的管道用合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析, 每批应抽两件进行硬度检验,按原规定数加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件 不得使用,并作好标识和隔离;设计温度低于-29℃的低温管道螺栓、螺母应逐件进行快 速光谱分析,每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验,若仍有不合格,则该批管道组 成件不得使用。 4.2.6 管道组成件应分区存放,其色标或标记应明显清晰。不锈钢与非合金钢、低合金钢 管道组成件不得接触。暂时不能安装的管段半成品,应使用塑料布结扎封闭管口。 4.2.7 所有现场使用的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者不得使用: 4.2.8 阀门要进行壳体压力试验和密封试验,有上密封结构的要做上密封试验。壳体试验 压力是设计压力的 1.5 倍,其他应为设计压力的 1.1 倍,压力试验及密封试验保压时间 执行 SH3501 的规定,上密封试验保压时间按 SH3518 执行。 4.2.9 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并用压缩空气将水吹净,关闭阀门,封闭 出入口,在阀体上做合格色标标识及试验日期;阀门试压合格后要有阀门试压记录。 4.2.10 阀门安装前,应按设计文件中的“阀门规格书” ,对阀门的阀体和密封面以及有特 殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进 行快速光谱分析。若不符合要求,该批阀门不得使用。 4.2.11 安全阀应按设计文件规定的由相应资质的单位进行调试。调压时压力应平稳,启 闭试验不得少于三次,并经监理确认。调试合格后,应及时进行铅封;安全阀调试合格后 应有安全阀调试记录。 4.2.12 焊接材料 ⑴焊接材料应具有产品质量证明文件,且实物与证书上的批号相符。 ⑵外观检查时,焊条的药皮不得受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表 面的油污、锈蚀等。 ⑶焊条应按说明书或焊接工艺卡的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。 ⑷出厂期超过一年的焊条,应进行焊接材料外观检查,含水量应小于 20mg/L,合格 后方可使用。
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⑸钨极气体保护焊使用的氩气纯度为 99.95%以上。 4.2.13 材料管理 ⑴建立材料数据库,保证材料供应准确、及时。 ⑵入库的管道配件统一进行规范编码标识。 ⑶管材根据材质和制造标准的不同还需采取色标标识。 ⑷各施工班组根据管道材料限额进行材料领用工作。 4.2.14 特殊材料管理 构 2 区、总图区、泵区、炉区、四注区的所有 316L 材质管道及组成件全部要求钼 含量大于 2.5%。常压塔区、减压塔区、构 1 区 316L 材料,除管子、阀门、弯头、三通、 大小头要求钼含量大于 2.5%外, 其余全部法兰、 管接头、 管嘴等, 对钼含量无特殊要求。 泵 316L 材质区出口阀门要求阀芯堆焊司太莱-21。以上材料需制定特殊管理措施,以避 免材料混用,具体措施如下: ⑴物资供应办公室对钼含量无特殊要求的管子及配件等涂“蓝色+黄色带” ,对钼含 量要求大于 2.5%的不锈钢管涂“红色+银色带” ,从外观上进行明显区分。标识必须通 长标识,保证余料也有明显区分标识。 ⑵物资供应办公室对特殊要求的泵出口阀门增加标识,标识为在阀门大盖上用蓝漆 作三角标识,三角形边长为 50mm。 ⑶常压塔区、减压塔区、构 1 区各施工班组在需领用不锈钢材料时,需要技术质量 办公室主管施工员签字确认,对无主管施工员签字的不锈钢材料领料单,物资供应办公 室不得发放材料。 ⑷两种钼含量不同的 316L 焊材,普通 316L 焊材涂黄色环,对钼含量有特殊要求的 316L 焊材涂红色环,焊丝标识于两端,焊条标识于钳夹端。不锈钢焊接材料领用时,必 须有主管施工员签字,无签字的,物资供应办公室不得发放。 ⑸严格工艺管道交底制度, 技术人员将特殊要求部位的标识及领用制度告知施工班 组及材料发放员, 使每个施工相关人员都能明确自己负责部位的管道的材料材质及特殊 要求。做到标识清晰明确、保管泾渭分明、发放分区分人、安装反复核查、余料标识受 控。 4.3 管道加工 4.3.1 管道下料前要仔细核对图纸和管段图, 并根据材料表中的材料规范和规格选择材料 进行下料。 4.3.2 切割方法及坡口加工: 由于本次改造无高合金管道,管道的切割及坡口加工统一为:DN≤50 碳钢管采用
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无齿锯切割。DN>50 的碳钢管采用氧-乙炔切割;不锈钢管采用等离子切割,管子坡口 加工采用砂轮磨光机和棒式磨光机(里口打磨)进行。 4.3.3 管材切割后的剩余部分应作标记移植。 4.3.4 管子切口质量应符合下列规定: ⑴切口表面应平整,无裂纹、毛刺、重皮、凹凸 、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等; ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%,且不超过 3mm。 4.4 管道焊接 4.4.1 管道焊接接头位臵应符合下列规定: ⑴直管段上两对接焊口中心距离,当公称直径大于或等于 150mm 时,不应小于 150mm;当公称直径小于 150mm 时,不应小于管子外径,且不小于 100mm; ⑵焊接接头距离弯管起弯点不得小于管子外径,且不得小于 100mm; ⑶卷管的纵向焊接接头应臵于易检修的位臵,且不宜在底部; ⑷环焊接接头距支、吊架净距不应小于 50mm,需热处理的焊接接头距支、吊架不 得小于焊接接头宽度的 5 倍,且不得小于 100mm; ⑸不宜在管道焊接接头及其边缘上开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接 头,应 100%进行射线检测; ⑹管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行 100%射线检测,合格后方 可覆盖。 4.4.2 管道坡口加工后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将 凹凸不平处打磨平整。 4.4.3 壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定: ⑴SHA 级管道为壁厚的 10%,且不大于 0.5mm; ⑵SHB 级及其它类别管道为壁厚的 10%,且不大于 1mm。 4.4.4 在焊接过程中,应将焊件垫臵牢固。 4.4.5 需预拉伸或预压缩的的管道焊口, 组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理 完毕并经检验合格后方可拆除。 4.4.6 焊接方法 公称直径 DN≤50 的管道(包含角焊缝)采用钨极气体保护焊焊接; 公称直径 DN>50 的管道(包含角焊缝)采用氩电联焊。 4.4.7 背面充氩保护 (1)不锈钢焊道钨极气体保护打底时,为了保证背面成型并防止氧化,提高焊接接头 的耐腐蚀性,焊接接头背面需充氩保护。
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(2)充氩方法如下: A 预制口(转动口)
3 5 1 8 2 6

1.固定圆板 2.胶皮 3.固定圆板 4.螺栓 5.进气Φ10 软管 6.拴铁丝钢筋
9

9 7

100 4

7.进气钢管Φ6 8.医用胶布 9.铁丝

B 安装口(固定口)
4 3 2 1

1.可熔纸 2.医用胶布 3.充气针头 4.Φ6 软管
150

(3)充氩时氩气的流量应严格控制,一般焊前应适当增加氩气流量,待正式焊接时应 根据密封程度控制氩气流量,打底焊接快结束时,减少氩气流量。 (4)为减少固定口充氩保护程序,不易于充氩保护位臵可用药芯焊丝或药皮焊丝打 底。 4.4.8 焊接材料选用
序 号 接头材质 焊 牌号 条 规格 焊 牌号 丝 规格 备注 对钼含量要求不小 于 2.5%的母材,焊 接材料同样要求钼 含量不小于 2.5%

1

316L

E316L

Φ3.2/Φ2.5

ER316L

Φ2.5

4

20#、20R、Q235B

J427

Φ3.2/Φ2.5

H08Mn2SiA

Φ2.5

4.4.9 当焊接环境出现下列任意一种情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊: ⑴电弧焊接时,风速等于或大于 8m/s;气体保护焊接时,风速等于或大于 2m/s;
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⑵相对湿度大于 90%; ⑶雨环境。 4.4.10 管道焊口标识 管道焊接完毕后由管工伙长对该焊口进行现场标识,标识方法为离焊缝 50mm 处用 记号笔画“目”字框标识,内容包括:焊口编号、焊工号、焊接日期等内容(见下图) , 管线号在管段上显著位臵标识,小管径焊口标识可不画框,只写焊口号。如果是固定口 在焊口编号后加“G” 。质量检查员每天检查焊口标识情况,并由监理根据设计文件要求 指定焊口进行无损检测。所有焊口应全部编入焊口数据库,并每天根据现场焊接完成情 况输入微机,作到与现场实际一致、同步。 焊口编号 (G) 焊工号 焊接日期 4.5 管道安装的一般要求 4.5.1 管道安装应具备下列条件: ⑴与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求并已办理交接手续。 ⑵与管道连接的设备已找正合格,固定完毕。 ⑶管道组成件及管道支承件等已检验合格。 ⑷管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。对管内有特殊要求的管道,其 质量必须符合设计文件的规定。 4.5.2 法兰、焊接接头及其他连接件的设臵应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 4.5.3 管道预制宜按管道单线图施行。 4.5.4 预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。 4.5.5 管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等 缺陷。 4.5.6 法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间 应保持平行,其偏差不大于法兰外径的 1.5‰,且不得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方 法消除歪斜。 4.5.7 法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得 有楔缝。需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 4.5.8 管道安装在下列情况下,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂: ⑴不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 ⑵管道设计温度高于 100℃。
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4.5.9 高温管道的螺栓,在试运行时应按下列规定进行热态紧固: ⑴管道热态紧固应符合下表的规定: 管道工作温度(℃) 一次热紧温度(℃) 250—350 工作温度 >350 350 ⑵热态紧固应在保持工作温度 2h 后进行。 ⑶紧固应适度,并应有安全技术措施,保证操作人员的安全。 4.5.10 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度,当管子公称直径小于 100mm 时,允许偏差为 1mm;当管子公称直径大于或等于 100mm 时,允许偏差为 2mm。但全 长允许偏差最大为 10mm。 4.5.11 管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、 偏斜、错口或不同心等缺陷。 4.5.12 在合金管道上不应焊接临时支撑物,已进行整体热处理设备严禁施焊。 4.5.13 排水管的支管与主管连接时,宜按介质、流向稍有倾斜。 4.5.14 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道预制时进行。当在已安装的管道上开 孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。 4.5.15 当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。 4.5.16 有静电接地要求的管道,各段管子间应导电良好,当每对法兰或螺纹接头间电阻 值超过 0.03Ω时,应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过 100Ω时,应设两处接地引 线。接地引线宜采用焊接形式。 4.5.17 用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。 与不锈钢管道连接部分的接地应设过渡板。 4.5.18 静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。 4.6 阀门安装 4.6.1 阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。按设计文件核对其型号, 并按介质流向确定其安装方向。 4.6.2 当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时,阀门应在关闭状态下安装;当阀门与管道 以焊接方式连接时,阀门不得关闭。 4.6.3 阀门安装中,垫片要按设计要求选用,垫片放臵要正确,不要放偏,禁止漏加垫片 的情况发生。 4.6.4 螺栓使用前要有色标,密封面上的螺栓要配带齐全、长短一致,要一次性把紧、把 匀,不允许有螺栓松动或缺螺栓的现象发生。对高压管道上的螺栓安装,要采用相应规 格力矩扳手进行把紧。
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二次热紧温度(℃) / 工作温度

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4.6.5 安装安全阀时,应符合下列规定: ⑴安全阀应垂直安装; ⑵在管道投入试运行时,应及时调校安全阀; ⑶安全阀调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定; ⑷安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏; ⑸安全阀经最终调校合格后,应做铅封并填写安全阀最终调试记录。 4.6.6 对于有介质流向的阀门如止回阀、调节阀、截止阀等,安装时应注意介质流向,阀 门上的流向标识与介质流向一致。 4.7 伴热管安装 4.7.1 伴热管应与主管平行安装,并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热 管之间的距离应固定。 4.7.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。 铅垂伴热管应均匀分布在主管周 围。不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头 部位的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定: 伴热管公称直径 15 20 25 mm 绑扎点间距 mm 1000 1500 2000

4.7.3 伴热管的直管段长度大于 40 米时,设“∩”型补偿器。 4.7.4 从分配站到各被伴热主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜互相跨越 和就近斜穿。 4.8 支吊架安装 4.8.1 管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位臵应准确,安装应平整牢固, 与管子接触应紧密。 4.8.2 无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方 向,按位移值的 1/2 偏位安装。 4.8.3 固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。 4.8.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位臵应 从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量为位移值的 1/2,绝热层不得妨碍其位移。 4.8.5 弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记 录。弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压完毕后方可拆除。 4.8.6 支、吊架的焊接,应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹缺陷,管道
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与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象;所有支吊架焊接接头高度为连接件中较 薄构件厚度;对于不锈钢管道用碳钢管卡支架,管卡支架与管道之间垫入 3 毫米厚石棉 垫,石棉垫的氯离子含量不超过 25PPm。 4.8.7 管道安装时,不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊 架位臵冲突,并应有明显标记。在管道安装完毕后应予以拆除。 4.8.8 管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位臵。 4.8.9 有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行检查和调整: ⑴活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 ⑵管托不得脱落。 ⑶固定支架应牢固可靠。 ⑷弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。 ⑸可调支架的位臵应调整合适。 4.8.10 对不锈钢、合金钢管道的支架,与管道接触处要选用与管道同材质的材料(或设 过渡段) 。 4.8.11 对成品到货的支吊架,要严格按设计图纸进行核对后才能使用。 4.9 机泵、机组配管安装 4.9.1 机泵(机组,以下同)配管时,应及时封好机泵的出入口,以防杂物落入机泵内; 机泵出入口的封堵要有明显标识并设专人管理。 4.9.2 机泵配管时,宜从机泵一侧开始安装,应先安装管支架,管道和阀门等的重量和附 加力矩不得作用在机泵上。 4.9.3 管道法兰面应按机泵本身法兰找平,不得强行组对,给机泵带来附加应力。机泵配 对法兰的平行偏差、径向位移及间距如下: 设备转速(r/min) <3000 3000~6000 >6000 间距(mm) 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 平行偏差(mm) ≤0.4 ≤0.15 ≤0.1 径向位移(mm) ≤0.8 ≤0.5 ≤0.2

4.9.4 机泵配管的固定焊口应远离机泵,管道与机泵最终封闭连接时,应在机泵上架设百 分表,监视机泵位移。当转速大于 6000r/min 时,其位移值应小于 0.02mm;当转速小于 或等于 6000r/min 时,其位移值应小于 0.05mm。 4.9.5 管道与机泵连接后,应卸下接管上的法兰螺栓,检验法兰的平行偏差、径向位移和 间距, 使之符合要求; 气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度, 应坡向分液罐一侧。 4.9.6 管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与机泵的接口进行复位检验。
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4.9.7 机泵上方作业时,应对机泵采取有效防护措施,以避免对泵体造成不必要的伤害。 4.10 转油线施工 4.10.1 尺寸技术要求 ⑴转油线复合钢管的材质为 20R+316L; 几种规格为: φ1620× (14+3) 、 φ720× (14+3) 、 φ630×(12+3) 。 4.10.2 焊接技术要求 ⑴复合钢板焊接钢管应为一条直焊缝;焊缝必须是全焊透结构。 ⑵应先焊基材,再焊过渡层,最后焊复材;焊接时,应以复材表面为基准,其错边 量不大于复层厚度的的二分之一,且不大于 2mm。 ⑶同一部位的焊接修补次数不得超过 2 次。 4.10.3 安装方法 减压转油线与减压塔相连焊缝要求有 60mm 的冷紧,安装时待转油线其余焊缝全部 焊接完毕后,最后进行此焊缝的冷紧,冷紧前应保证两接口中心线相吻合,接口间距预 留 65mm(60mm 冷紧量及 5 mm 对口间隙) 。沿接口环向布臵 4 个加减丝,将两接口向 内拉紧至间距 5mm 时,进行焊接,并用钢板焊接于接口两端,将两接口固定,待焊缝 焊接完成后方可拆除固定件。加减丝及固定件应焊于复合管外表面,并在拆除时不得伤 及母材。 减压转油线由于管径较大,而且安装后不得进行水压试验,施工时,转油线焊缝 100%进行射线检测,II 级合格,不进行水压试验,安装后随系统进行气密检查。 转油线的复合焊缝应按 JB4730-2005 的要求进行渗透检测,缺陷显示累计长度 I 级 为合格。 4.11 焊接接头的检验 4.11.1 管道焊接接头焊完后应立即除去渣皮、飞溅,并将表面清理干净,进行外观检验。 当发现表面有缺陷时,应及时消除,消除后应重新进行检验,直至合格。 4.11.2 管道焊接接头的无损检测应按 JB4730-2005 进行焊接接头缺陷评定,并符合下列 要求: ⑴射线检测时,射线透照质量等级不得低于 AB 级,焊接接头经射线检测后的合格 等级应符合设计要求; ⑵磁粉检测和渗透检测的焊接接头为Ⅰ级合格。 4.11.3 每名焊工焊接的对接接头的射线检测百分率按下表规定,并在被检测的焊接接头 中,固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%,且不少于 1 个焊接接头。

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工艺管道施工方案 设计压力 输送介质或介质代号 (Mpa) 有毒、可燃介质 4.0≤P<10 P<10 设计温度 (℃) T≥400 -29≤T≤400

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管道 级别

检测百 分率% 100 20

合格 级别 Ⅱ Ⅱ

毒性程度为极度危害介质的苯、 毒性程 度为高度危害介质(丙烯腈、光气、二 SHB 硫化碳和氟化氢除外) 和甲 A 类液化烃 甲类、乙类可燃气体和甲 B 类、乙 A 类 可燃液体

P<4.0

T≥400

20



P<10 P<4.0 4.0≤P<10

-29≤T≤400 T≥400 t≥400 -29≤T≤400 T≥400 T≥400 -29≤T≤400 T<400

10 10 100 5 5 100 5 0

Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅱ Ⅲ /

毒性程度为中度、轻度危害介质和乙 B SHC 类、丙类可燃介质 P<4.0 P≥10 SHE 非可燃流体、无毒流体 1<P<10 ≤1 P<10

4.11.5 射线检测百分率计算以分区为单元按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、 同材料类别的管线编号计算(包括不同管径) 。 4.11.6 当管道公称直径小于 500mm 时,按焊接接头数目计算;当管道公称直径大于或等 于 500mm 时,按每个焊接接头的焊缝长度计算。 4.11.7 抽样检测的焊接接头位臵应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。 4.11.8 抽样检测的焊接接头若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不 合格,则应全部检验。 4.11.9 不合格的焊接接头同一部位的返修次数:非合金钢管道不得超过一次,其余钢种 管道不得超过两次。
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4.14 管道的压力试验 4.14.1 根据本装臵的工期要求,管道的压力试验应分系统进行。 4.14.2 管道系统压力试验具体见《常减压装臵工艺管道试压方案》 ,本方案中不作详述。 4.15 管道的吹扫与清洗 4.15.1 管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹洗工作,并应在吹洗前编制吹洗 方案。 4.15.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。 4.15.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 4.15.4 管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、仪表等。 4.15.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物,不得进入已合格 的管道。 4.15.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。 4.15.7 清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。 4.15.8 吹扫时应设臵禁区。 4.15.9 蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放臵易燃物。 4.15.10 管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其它作业。并会同施工单位 共同填写管道系统吹扫及清洗记录。 4.15.11 管道水冲洗 ⑴冲洗管道应使用洁净水,冲洗奥氏体不锈钢管道时,水中氯离子含量不得超过 25mg/L。 ⑵冲洗时,宜采用最大流量,流量不得低于 1.5m/s。 ⑶管道的排水支管应全部冲洗。 ⑷水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 ⑸当管道经水冲洗合格后暂不运行时,应将水排净,并应及时吹干。 4.15.12 管道空气吹扫 ⑴空气吹扫应进行间断性的吹扫,吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速 不宜小于 20m/s。 ⑵吹扫忌油管道时,气体中不得含油。 ⑶空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设臵贴白布或涂白漆的木刻 靶板检验,5min 内靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物,应为合格。 4.15.13 管道蒸汽吹扫 ⑴为蒸汽吹扫安设的临时管道,应按蒸汽管道的技术要求安装。
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⑵蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应低于 30m/s。 ⑶蒸汽吹扫前,应先行暖管、及时排水,并应检查管道热位移。 ⑷蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序,循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一 根,轮流吹扫的方法,如此反复一般不少于三次或连续吹扫。 ⑸蒸汽吹扫后铝质靶板检验的质量标准见下表: 项 目 质量标准 Φ0.6mm 以下 <0.5mm 1 个/cm2 15min(两次皆合格)

靶片上痕迹大小 痕 粒 时 4.15.14 管道防腐 深 数 间

(1)埋地管道表面除锈等级为 St3,非埋地管道表面除锈等级为 Sa2.5。 (2)埋地管道防腐等级为特加强级,具体要求见《常减压埋地管道施工方案》 。 (3)非埋地管道防腐蚀涂层使用寿命不少于两年。不锈钢及镀锌管道不涂漆。 (4)不保温管道 ? 当管道设计温度≤100℃时,选用无机富锌底漆(两道)+各色环氧防腐漆(两道) , 涂层干膜总厚度应大于等于 250μm。 ? 当管道设计温度 100℃<t≤400℃时, 选用无机富锌底漆(两道)+有机硅耐高温防 腐面漆(两道) ,涂层干膜总厚度应大于等于 250μm。 (5)保温管道 ? 当管道设计温度 0℃<t≤400℃时,选用无机富锌底漆(两道)。 ? 当管道温度 400℃<t≤700℃时,选用有机硅耐高温底漆(两道)。 (6)装臵内支架均选用各色环氧防腐漆(两道) 。 (7) 管 道 表 面 色 和 标 志 按 照 《 石 油 化 工 设 备 管 道 钢 结 构 表 面 色 和 标 志 规 定 》 SH043-2003 的规定执行。

5.质量保证措施
5.1 质量目标 5.1.1 全部施工项目符合业主的规范要求,达到试运投产一次成功。 5.1.2 主要质量指标 (1)焊接一次合格率 97%以上;
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(2)强度及严密性试验一次成功; (3)单位工程质量总评优良,力争精品工程。 5.2 质量保证措施 5.2.1 在项目部质量保证体系的基础上, 专门针对压力管道安装改造成立压力管道安装改 造质量保证体系(见下图) ,保证及控制压力管道的安装质量。
项目经理:司小平

质保责任人:苏衍强

工 艺 责 任 人 : 乔 晓 来

焊 接 责 任 人 : 丁 永

热 处 理 、 理 化 责 任 人 : 王 风 清

无 损 检 测 责 任 人 : 孙 金 永

吊 装 责 任 人 : 马 继 东

防 腐 保 温 责 任 人 : 李 发 兵

材 料 责 任 人 : 刘 克 伟

质 检 责 任 人 : 徐 智

设 备 责 任 人 : 刘 家 鹏

计 量 责 任 人 : 郭 宗 强

施工班组

5.2.2 采取各种措施,确保质保体系各责任人员行使责任,保证质保体系的正常运转。 5.2.3 加强人员、机械、材料、方法和环境的控制,严格管理,从严控制、从源头抓起, 狠抓落实,确保工程质量。 5.2.4 建立工程质量责任制,项目部各专业人员的质量责任要分清明确,确保质量体系正 常运转。 5.2.5 实行质量否决制,当出现施工质量问题时,各级质检人员有权下令停工。当施工进 度与质量发生矛盾时,进度必须服从质量。 5.2.6 在施工过程中认真及时地做好“三检一评”工作,分部分项工程的质量评定与施工 同步。 5.2.7 加强质量巡检,严格执行质量奖罚制度。
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5.2.8 抓好原材料的管理。 5.2.9 狠抓质量通病,坚决克服“低、老、坏”现象的发生,要突出抓工作中的随意性。 5.2.10 质量检查要做到“三定一高” ,即定期检查、定期整改、定期总结评比,一高是高 标准。 5.2.11 仪表专业委托工艺专业施工的内容要办理交接手续,要有委托施工清单,清单中 尤其要注明材料的材质、规格、型号。 5.2.12 调节阀、流量计安装时要对其阀体上的仪表元件及阀体本身采取有效保护措施, 必要时应将部分仪表元件由仪表专业拆下保管。 5.2.13 孔板法兰安装时要将孔板拆下由仪表专业保管,待管道冲洗后再行恢复。孔板拆 下后,要保证孔板法兰间留有足够的间距以便孔板的恢复。 5.3 质量控制点的控制 5.3.1 工程项目质量控制点分 A、B、C 三级控制,施工中按质量控制点的要求严格控制。 A、B、C 三个控制点具体如下: A 级:为重要质量控制点,是确保工程质量的关键。该控制点的工程质量需经工程 项目管理部(业主) 、监理公司确认,在业主未派出人员时,监理公司可全权代表; B 级:较为重要的质量控制点,该控制点的工程质量需经监理公司确认; C 级:一般为施工分承包方的全过程质量控制。 5.3.2施工过程质量检验流程图

控制等级 A 顾客/监理方

A 点时

控制等级 B 质检员

联 检
合格

通 知 联 检
合格

专 检

通 互 知 专 检 检

控制等级 C 施工员/班组

自 检
实体检验

合格


实体检验 不合格

合 格
确认交工 技术文件

工 后

实体检验

合 格 不 合 格

不合格

合 格
确认交工 技术文件

确认交工 技术文件

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返工、返修措施

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5.3.3 管道安装工程质量控制点表: 山东胜越石化 工程建设有限公司 检验依据的 规范、标准

工艺管道安装工程 主要质量控制点
GB50235-1997 SH3520-2004 GB50236-1998 SH3501-2002

第1页 共1页

控制类 序号 控制点 检 查 内 容 别 1 材料检验 1.管材、阀门、配件、焊材合格证及复验报告 2.外观缺陷、几何尺寸、法兰密封面 2 焊接工艺 1.焊接工艺评定检查 2.焊工资质检查 3 阀门检验 1.强度、严密性、试验介质、停压时间 2.泄露情况 3.密封件材质 4 5 焊接材料 组对焊接 焊材合格证、外观、材质 1.焊接环境检查 2.坡口形式、对口间隙、错边量、管内清洁 3.焊缝外观检查 4.无损检测
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备 注

A C B B B C C C C C B A

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工艺管道施工方案 5.预热、后热、热处理情况

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B B C B B B A A B

6

安装

1.安装前管内清洁度检查 2.水平度、垂直度 3.预拉伸及动设备附加应力 4.阀门管件规格型号、安装情况 5.管道附件安装情况 6.弹簧支吊架调整 7.安全阀调试 8.静电接地测试

管道试压前 7 条件确定 2.焊接、探伤情况 3.尾项消号检查 强度及严密 8 性试验 2.泄露点检查 9 10 冲洗 隐蔽工程 1.冲洗介质、流速、顺序、效果 隐蔽内容、隐蔽条件确认、检查 A A
有加套管

1.施工记录

A

原B

B B

1.试压用介质、压力及停压时间

A

B

为A

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6.HSE 实施及保证措施
6.1 项目部 HSE 管理组织和机构 6.1.1 项目部 HSE 管理组织机构 项目经理是项目部 HSE 管理第一责任人,一名副经理作为项目经理的代表同公司 安全处对 HSE 进行管理,并且负直接领导责任。项目部 HSE 办公室是日常 HSE 管理的 办事机构。HSE 监督员由各二级单位专职安全员调用统一管理,使 HSE 管理和工作机 构一体化,与生产活动同步运转,确保项目部的管理同公司的监督协调一致。 6.1.2 项目部 HSE 管理保证体系

项目部 HSE 管理保证体系图
项目经理:司小平

HSE 经理:王兰堂

专职 HSE 管理员:陈洪伟

技 术 质 乔 量 晓 办 来 公 室

施 工 管 李 理 世 办 忠 公 室

经 营 管 刘 理 办 军 公 室

综 合 管 赵 理 光 办 玉 公 室

物 资 供 刘 应 克 办 伟 公 室

施工班组 6.2 HSE 实施保证措施 6.2.1 建立项目部 HSE 管理保证体系,充分发挥管理保证体系的作用,确保其正常运转。 6.2.2 认真贯彻安全管理制度, 在任何时候任何情况下, 都要始终如一地坚持 “安全第一” 的基本原则。 6.2.3 进入装臵施工须先进行安全教育。 6.2.4 特种作业人员持证上岗。
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6.2.5 开展定期和不定期安全检查。 6.2.6 班组在班前进行上岗交底,上岗前要配带好劳保用品。 6.2.7 遵章守纪、严禁违章指挥、违章作业。 6.3 防爆安全管理 6.3.1 施工现场应具有足够的消防用水,灭火器应定期更换药液,保证有效。 6.3.2 仓库材料堆放场地、 木工场工及其它严禁明火的地点应挂上 “严禁烟火” 的警告牌。 6.3.3 氧气库与乙炔库应间隔 10m 以上,不得同库存放。 6.3.4 氧气瓶、乙炔气瓶应放在阴凉处,防止阳光下曝晒。 6.3.5 高处使用氧乙炔焊或电焊时,气瓶应远离火星落点,火星掉落周围如有可燃物应予 以清除或采取用不燃物遮盖,必要时设专人负责监视。 6.3.6 在业主规定的禁火区严禁动火,如确需动火,必须经过业主的批准,并办理动火证 方可动火,动火时还应设专人看火。 6.3.7 设备、管道进原料后,凡可能与易燃、可燃物相通的设备、管道等部位动火时均应 加堵盲板,并与系统彻底隔离。 6.3.8 凡已进原料的设备管道动火时, 必须用蒸汽吹扫, 氮气臵换、 化验合格后方可动火。 6.3.9 电气设施灭火时严禁用水和泡沫灭火,应用干粉和四氯化碳灭火。 6.3.10 现场发生意外火灾时现场所有的施工人员应立即投入灭火,维持好秩序,并根据 火情必要时报警,拨打 119 火警电话。 6.4 安全用火管理 6.4.1 施工现场用火管理的范围: 火焊、电焊等;使用临时电源、临时电线,包括使用电钻、砂轮、风镐等;机动车 辆进入施工现场。 6.4.2 根据用火危险程度,用火分为三级: ⑴凡属下列地点动火均为一级动火: A 易燃、可燃、液化气及有毒物质的装卸区及洗槽站; B 输送易燃、可燃液体、气体的管道。 ⑵在施工现场动火,除一、二级以外的临时用火和在业主确立的固定用火区内的用 火均属三级动火。 6.4.2 用火审批手续 ⑴动火应严格执行动火制度,做到“三不动火” ,即没有经批准的火票不动火,没 有防火措施不动火,没有监火人不动火。 ⑵各用火单位均应责成了解工艺过程、责任心强的人为防火人。防火人必须时刻掌
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握用火现场的情况,检查防火措施,如发现异常情况,要及时采取措施或停止用火,防 止事故发生。 ⑶业主/监理有权随时检查用火,如发现违反用火管理制度或动火有危险时,可收 回火票停止动火。 ⑷高处施焊须有防风措施。 6.5 施工作业安全操作规程 6.5.1 高处作业 ⑴在高处作业的人员必须系好安全带、戴好安全帽,衣着要灵便,禁止穿硬底和带 钉易滑的鞋。安全带应高挂(系)低用,其所挂位臵必须牢固 ⑵对于在高处作业行走的人员要使用双挂带式的安全带,确保无最后防护措施的保 护; 所有可能发生高处坠落的周边,必须设臵有效的防护栏杆; ⑶在设备、框架等大型设施上,需较长时间作业,应设臵为固定式直爬梯,使用直 爬梯进行攀登作业时。 ⑷作业人员上下梯子时,必须面向梯子,且不得手持器物。 ⑸高空作业要有人进行安全监护。 6.5.2 焊接作业 ⑴焊工所使用的各类防护用品,必须符合现场有关标准的规定。 ⑵电焊机应放臵在防水、防潮、防晒且通风、采光良好的机棚内,并电焊机外壳必 须进行接地保护,焊接把线必须绝缘良好; ⑶严禁在可燃、介质管道或设备以及带电设备上进行焊割作业; ⑷焊机的所有外露带电部分必须有完好隔离防护装臵,每台焊机及打磨使用的电缆 线应确保完好无损,中间不得有裸露的接头, 并且要具备良好的导电能力和绝缘外层, 较好的抗机械型损伤能力及耐油、耐热和耐腐蚀等性能。 ⑸高空焊接及打磨作业时,作业人员应使用标准的安全带防止高处坠落,同时在作 业点周围及下方地面上火星所及的范围内,必须彻底清除可燃易爆物品,防止火灾(可 使用防火帆布) 、电击和物体打击等安全事故的发生。 6.5.3 电工作业 ⑴施工供用电由电工维护组管理。电气技术人员负责施工现场用电的方案(措施) 编制工作;工程施工管理部门负责用电申请及组织电工进行技术交底、进行电源的设臵 等工作; ⑵HSE 监督人员负责现场施工用电的安全检查和监督;
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⑶电气维护(修)人员应持地方主管部门颁发的特殊工种操作证上岗,坚持日常巡 检,及时维修临时用电设施,确保完好,并做好记录,严格按用电作业许可证作业. 6.5.4 机械设备作业 ⑴所有施工机具、设备和检验、测量、试验设备及施工暂设进场前,应检验合格并 进行标识,监督检查,必须实行专人管理,有持证操作要求的机具、设备,必须实行持 证操作管理; ⑵进入施工现场需组装、竖立的起重机械,竖立后还须经项目部 HSE 部进行安全 检查合格后方可使用; ⑶施工机具、设备操作人员必须经培训合格,熟悉机具、设备的性能、特点和操作 要求后,方可上机进行操作; ⑷施工用电动机具、设备,应严格执行“三相五线制”和“一机一闸一保护”的制 度规定,并应按规定进行绝缘防护、接地(接零)保护或安装防雷装臵; ⑸施工机具防范装臵、保险装臵应齐全,不得拆除防护设施; ⑹施工机具、设备操作人员,必须严格执行操作规程; ⑺手持电动和气动打磨工具应装有触发叉杆开关,不得使用“通-断”开关; ⑻机动车辆和设备在拥挤区域移动时要加派监护人员; ⑼工作结束后,设备、机械等要上锁,以防发生无证人员操作设备。 6.5.5 吊装作业及运输 ⑴起重工作应在有经验有能力的负责人的指挥下进行,起重工及指挥应具有当地政 府资格证明并经过 EPC 认可,指挥信号准确; ⑵吊装指挥应确认吊具和设备的安全吊装负荷; ⑶吊装的重量包括:被吊装设备或材料的重量,吊钩和吊环的重量; ⑷不同材料、直径、长度等型号的钢丝绳或吊带不得同时用于同一吊装作业,钢索 吊具应经过检查并标识完好状态; ⑸禁止单点吊装,任何时候都应采用两点吊装; ⑹两点吊装夹角不得大于 60 度; ⑺吊装物的尖角部位应加护垫以防损坏钢丝绳或吊带; ⑻吊装时要使用溜绳; ⑼当吊装中心线接近吊装物上部时,应采取专门的预防措施以防止吊装物出现翻 转、旋转、滑脱和坠落事故; ⑽吊装物下方不得站人; ⑾钢丝绳和吊带脱钩后,不得用吊车强行拽出;
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⑿运输材料、半成品前应事先检查道路情况,应清楚道路上的障碍并得到相关部门 的许可,不得超载,进入现场停留应遵守现场相关规定,在指定的路线运行。 7.主要施工机具计划
序号 名 称 型号规格 单位 数量 备注

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

吊 吊 汽 汽 坡口机 无齿锯

车 车 车 车

50t 25t 10t 5t

台 台 辆 辆 台

2 4 3 1 4 4 1 90 2 2 2 5 60 90 50

400

台 台

等离子切割机 电 焊 机 AX3-300 ZYH-100 5000C 1500C YN-6/8 SY-500 Ф150 Ф100 焊条烘干箱 焊条恒温箱 空 试 压 压 机 泵

台 台 台 台 台 台 台 台

砂轮磨光机 砂轮磨光机 棒式磨光机

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8.主要计量器具计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 名 压 压 压 压 弯 测 厚 力 力 力 力 称 表 表 表 表 尺 仪 型号规格 0-2.5MPa 0-4MPa 0-6MPa 0-10MPa 500×250mm LAT-A HIL-11A 单位 块 块 块 块 把 个 台 个 个 个 Y-60 Y-60 块 块 数量 10 12 6 4 16 1 2 1 2 2 各 60 90 备注

里氏硬度计 光谱分析仪 风 湿 速 度 仪 计

氧气表、乙炔表 氩气表

9.主要措施用料计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名 称 DN50 DN25 DN20 Z41H-40 DN50 Z41H-40 DN25 δ=20 δ=12 δ=6 Φ48×3.5 250×2000 型号规格 单位 米 米 米 个 个 米2 米2 米2 吨 块 数量 50 200 300 4 10 10 20 25 25 400
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备注

无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 阀 阀 钢 钢 钢 门 门 板 板 板

钢 架 杆 钢 跳 板

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工艺管道施工方案 配 电 盘 塑料薄膜 石 棉 板 灭 火 器 道 木 δ=3 台 KG KG 个 块 卷 白铅油 Φ25 Φ6 支 Kg 米 米 4

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11 12 13 14 15 17 18 19 20 21

500 300 10 50 各 70 200 40 500 100

白胶布 记 号 笔 可 熔 纸 软 软 管 管

10.施工进度计划
时间 月
中旬 下旬 上旬

进度 项目

年 月
中旬 下旬 上旬

年 月 月
下旬 上旬 中旬 下旬 上旬


中旬

中旬

常压塔区

管道预制

附塔管道安装

管道完善

减压塔区
管道 拆除 6.09

管道预制

附塔管道安装

管道完善

三查四定
构1区

管道预制、拆除标识 底漆施工

管道预制

管道安装 6.09

管道分系统试压 管道保温

中交
9.10

构2区

管道预制

管道安装

总图及泵区

总图分段拆除

阀组及泵 出入口管 道预制 6.30 泵回装

管道安装

四注及电脱盐区

管道预制安装

加热炉区

炉区工艺管道拆除 炉区环管加工

炉区工艺管道安装

转油线安装

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