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原料区域热负荷试车方案

第一部分 总则??????????????????????????2 第二部分 冷模拟组织方案?????????????????????8 第三部分 热试生产组织方案??????????????????? 22 第四部分 2150 连铸热负荷试车方案???????????????? 24 第五部分 异常事故处理方案?????????

?????????? 43 第六部分 安全、消防与救护方案????????????????? 50 件一 西区 2150 连铸热试人员联络电话?????????????53 附件二 设备检查确认表???????????????????? 55

第一部分





1、目的 为确保炼钢厂原料区准备股工程一次热试车成功, 充分做好热试前的各项准 备工作,做到科学安排、周密布置,安全、顺利、圆满地完成热试任务,特制定 本方案。 2、适用范围 本方案适用于炼钢厂原料区所有人员及与热试相关的各外围单位。 3、职责 3.1、炼钢厂 负责热试车的前期准备及热试全过程,包括热试大纲的制定、审核、报批, 人员的培训、取证上岗、岗位练兵,原辅材料的联系进厂、就位,安全、消防、 救护措施到位,各种应急方案齐全、可行,人员各就各位,职责明确,分工详细。 其中: 3.1.1 炼钢厂生产技术部、技术室 负责炼钢厂原料区热试前及热试中各种原辅材料、 汽车运输等外围条件的协 调与保证以及生产计划的制定、下达与调整,铸坯库存及外运的协调等工作。 3.1.2 炼钢厂生产作业区 负责热试前工艺岗位操作人员的培训、满足岗位作业标准要求及生产操作、 生产过程监控、生产事故处理和设备功能点检管理。 3.1.3 炼钢厂设备作业区 负责热试前及热试中设备的日常点检、维护和设备事故抢修,编制定修、抢
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修计划并组织实施、试车和验收,对检修、抢修质量和工期负直接责任。 4、热负荷试车的前提条件 序 号 1 2 3 4 5 前提条件 原料区域生产指挥、生产操作、设备维护、安全 监督人员全部到位。 原辅材料全部到位且充足。 单机试车、 联动试车正常或发现的问题已全部处 理完毕。 原料区域的通讯系统已全部投入正常使用, 信息 反馈渠道畅通无阻。 各种原始记录表、记录本到位,记录人员到位, 且对记录内容清楚。 生产操作、 设备维护人员对三大规程和四项标准 已全部熟练掌握。各岗位操作人员能熟练操作, 对手动、半自动、自动和计算机操作方式全部掌 握,已获得上岗资格。 消防车(1 辆) 、救护车(1 辆)在厂房外待命, 安全监督人员、后勤人员、医护人员(不少于 2 人) 、救护器材、煤气防护器材到位。 水、电、风、气(汽)等各种能源介质已全部供 应正常。 所有工艺件、工器具全部到位。 各类物资的运输车辆已联系好, 确认能随时投入 正常运行。 责任单位 各相关单位 技术室 生产作业区 设备部 设备室 设备室 设备作业区 生产作业区 综合管理部 综合室 生产作业区 设备作业区 生产协力 设备协力 综合管理部 综合室 设备部 设备室 设备部 设备室 生产作业区 生产技术部 技术室 设备室 设备作业区 技术室 综合管理部 综合室 生产作业区 设备作业区 设备协力轧钢一工区 生产协力热轧一工区 综合管理部 综合室

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11 生产在线称量系统确认能正常运行。 12 确认一级机、二级机调试完毕,能正常运行。 现场卫生清理干净,安全隐患拉网式检查完毕, 13 发现问题已采取相应防护措施。 14 具备四班三运转,明确所有人员的作业班次。

15 与热试车无关的人员全部撤离。 5、热试组织原则
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5.1、 分工负责原则 有关单位(建设公司、设计院、各协力工区等)及炼钢厂、部、室、作业区 要分别明确热试指挥负责人及其职责,并以书面形式报指挥部。 5.2、 逐级负责原则 班组要对作业区负责,作业区(部室)要对厂部负责。热试前及热试过程中 发现的问题,要逐级上报、处理,明确专人进行书面记录,并有确认人签字。 6.、组织体系各组成单元的职责与权限
序号 1 组成单元 总指挥 政委 副政委 常务副总指挥 职责与权限 负责冷模拟、热负荷试车的最高决策;负责热负荷试车过程中全面指 挥、组织和协调工作;针对试车过程中遇到的重大问题定期或不定期 的与外方进行交流。 协调施工单位共同抓好思想政治工作;以宣传鼓动为形式激发施工队 伍积极性;抓好治安防范措施和生活服务,创造文明施工环境。 冷模拟、热负荷试车的最高决策,负责组织热负荷试车过程中全面指 挥、组织和协调工作,并针对试车过程中遇到的重大问题定期或不定 期的与外方进行交流。 负责区域的具体的试车组织和协调,对所负责各区域的生产负责人和 设备负责人的工作进行布置、督促和检查;根据试车的需要向有关部 门和协力单位提出要求并接受组织部门的考核;针对试车中遇到的问 题与外方有关人员进行交流。 根据生产作业区提出的要求提出试车所需材材和板坯生产计划,并对 到货情况进行监督; 与 VAI 专家联系,为试车提供技术保证; 提供热负荷试车所需有关技术工艺资料,并对试生产钢种、规格提出 建议。 负责二级的运行、调试和管理工作。 技术改造的归口管理部门,负责提供有关资料、工具,根据生产作业 区提出的计划负责备品定货; 与各施工单位的协调,对热负荷试车提出合理化建议; 对试车过程有关设备和能源问题进行组织和协调。 对试车过程中的安全工作提出要求,对安全事故的处置进行协调组 织,对参与试车的单位和人的安全工作进行监督和检查;负责试车过 程中的武装保卫和防火工作;负责试车过程中的干部组织调配和监督 考核工作;负责工人的选拔、培训和调配工作; 是连铸区域的试车组织、协调和管理单位,是该区域的生产工艺、设 备操作的实施单位; 根据试车要求提出试车所需工具、材料的计划。 负责连铸区域设备运行的调试、运行维护、检修工作; 协助生产区域负责人作好冷模拟的设备监控工作,对设备相关专业技 术人员的工作进行布置、监督和检查。
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区域总负责人

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生产技术部(室)

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设备部(室)

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综合管理部(室)

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生产作业区

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设备作业区

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生产协力

负责试车过程吊车的操作工作; 对生产所需的材料输送至生产岗位; 负责试车过程中间包整备作业; 负责连铸坯的上、下线操作; 负责试车前后的设备维护工作。 负责试车的能源介质的供给、计量、管理和有关设备的维护工作,保 障设备的动力供应; 负责生产过程中的事故处理; 确认连铸坯质量、生成产品质保书;

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设备协力

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质检中心

6.4.会议制度安排
会议名称 次数 主持 参加人员 生产技术室、 设备室工 程师以上; 生产作业区工程师以 上; 设备作业区各区域负 责人以上 鞍钢有关部门; 各区专业技术负责人 参与试车人员或正常 生产后班组长以上; 区域技术负责人; 生产作业区工程师以 上; 设备作业区区域负 责人以上 热试操作人员; 热试过程各区域负责 人员; 内容 研究制定冷模拟及热负荷试车 基本方案; 评价连铸生产实绩,把握问题 的处理情况; 传达试验内容; 研究鞍钢内部存在的问题; 各部门协调 模拟或浇注结束后问题总结; 研究处理问题; 传达下次浇注的内容;

连铸区域工作准 备会议

1 次/周

常务副总指挥

鞍钢内部会议

随时

常务副总指挥

热负荷试车工作 总结会议

冷模拟、 热试期 常务副总指挥 间(每 天) 热负荷 及功能 测试期 间(1 次 /2 周)

连铸区域推进会 议

生产作业区

指出和归纳问题; 总结 连铸生产及设 备准备 情 况;确定下一步工作计划;

注:会议地点随时通知。

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第二部分

冷模拟生产组织方案

1.冷模拟操作各区域管理体制(岗位、姓名) 1.1.机前、中控钢包浇钢区域 外方
序号 1 2 3 4 岗位 1 级 HMI 控制 二级计算机 结晶器专家系统 结晶器调宽 人数 1 1 1 1 姓名 Reiter Reiter Reiter Reiter 岗位 生产技术室 设备室 设备作业区负责人 生产作业区负责人
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备注

中方:
序号 1 2 3 4 姓名 XX XXX XXX XXX 备注

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 5 9 8

中控负责 中控操作 中控操作 中控操作 中控操作 中控操作 中控操作 中控操作 机前浇钢负责 中间包浇钢操作 中间包浇钢操作 中间包浇钢操作 中间包浇钢操作 中间包浇钢操作 中间包浇钢操作 操作(OS1、中间包车) 操作(OS1、中间包车) 钢包浇钢负责 操作 操作 操作 操作

XXX XXXX XX XXX XXX XXX XXX XXXX XX XXX XXX XXX XXX XXXX XX XXX XXX XXX XXX XXXX XXX XX

1.2. 火切、横移区域 外方、外单位专家
序号 1 2 岗位 火切 横移 人数 1 1 1 1 岗位 生产作业区负责人 设备作业区负责人 生产技术室 设备室 火切、横移岗位负责 火切操作 火切操作 火切操作 10 火切操作 横移操作 横移操作 横移操作 横移操作
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姓名 Reiter Reiter 姓名 XXX XXX XX XXX XXX XXX XXX XXXX XX XXX XXX XXX XXX

备注

中方:
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 备注

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2 连铸冷负荷联动试车方案 2.1 连铸冷负荷联动试车各区域前提条件 2.1.1 连铸冷负荷联动试车各区域通用前提条件 2.1.1.1 各设备基本条件 1.相关设备已经完成区域联动试车; 2.相关设备区域联动试车过程中出现的问题已经解决,机械、电气、计算机、 仪表等处于正常工作状态; 3、公辅设施,如电源、水、压缩空气、蒸汽、煤气、氮气已完成供给准备工作; 4、水处理设备正常运转; 5、消防设备准备齐全; 6、消除机械周围残余废物; 7、试车所需工具材料准备就位; 8、安全、保卫、消防保障体系建立; 9、通讯体系正常投入; 10、工业监视电视正常投入; 2.1.1.2 操作准备 1、液压系统、润滑系统正常投入; 2、各区域设备完成冷态联动试车,处于正常待机状态; 3、电源接通,各传感器和检测设备正常; 4、进行冷负荷联动试车的熟练操作人员就位; 5、向操作人员通知试车操作要领; 6、确认冷却水控制系统、流量、压力、喷射状况正常; 7. 各操作盘急停按钮、事故驱动、事故冷却功能可以正常投入; 2.1.2 各区域冷负荷联动试车需确认的前提条件 2.1.2.1 中控岗位 1) 排烟气及蒸气风机系统选择“远程控制” ,工作正常无报警。 2) 确认 2 级 HMI 维修画面的结晶器、扇形段、中间包的安装已经完毕; 3) 检查“浇注平台”画面中振动曲线选择是否与要求计划浇注钢种设定 相符; 4) 检 查 “ 振动 密封 气 体 ” 画面 , 确认 密封 氮 气压力 在 0.05Mpa, 各控制 阀门 开闭状态正常 . 5) 检查“扇形段夹紧“”辊抬起压下”画面,各扇形段及拉矫辊应无压 力低报警;各扇形段标定已完成, 1 级紧急扇形段辊缝数值已经录入, 并确认正常。 6) 检查“主液压站”和“塞棒液压站”画面,各液压泵应选为远程操作, 确认备用泵追启动功能。各液压泵选择远程操作状态下,在工作泵出现 故障时,备用泵能够自动投入。 7) 检查各水系统流量、压力是否正常 . 确定事故水箱水位已为最高允许水 位。 a. 结晶器水压力为 1.0 ~ 1.2Mpa, 宽边流量 326 ± 5m? /h, 170mm 窄边流量
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26.6 ± 1.5m? /h 。 结 晶 器 液 位 检 测 仪 水 流 量 及 压 力 正 常 。 入 口 水 温 小 于 35 ℃。 b. 二 冷 水 压 力 在 开 浇 前 未 开 水 情 况 下 为 1.2 - 1.4Mpa, 入 口 水 温 应 小 于 40 ℃ . 要检查二冷各区水量能否达到最大值 , 如未达到 , 在压力和控制阀门 正常情况下 , 检查水嘴是否堵塞 , 如发现堵塞及时清理 . c. 设备水压力在 0.5 ~ 0.7Mpa 范围内 ,. 如果压力及流量在允许范围以外 , 通知机械及设备协力水处理运行岗位调节 . 8) 检查各种气体压力是否正常。脱硫焦炉煤气、普通焦炉煤气、氧气、 氮气、氩气和压缩空气等的中控监控画面显示的主管压力无报警。 a. 脱硫焦炉煤气压力大于 0.35Mpa ; b. 普通焦炉煤气压力大于 4Kpa ; c. 氧气压力要求大于 1.0Mpa 报警; d. 氮气压力要求大于 0.5Mpa 。 9)检查 OS2 操作盘急停按钮是否释放。 10) 确认一级辊缝紧急故障设定曲线的数值已经正确录入; 11)确认一级和二级通讯正常。 12) 确定烟气风机及蒸汽风机控制方式在远程自动,并启动烟气风机及蒸汽风 机; 13)确定振动系统及结晶器液位检测系统无报警; 14)确定输出区辊道供电正常; 2.1.2.2 机前岗位 1、工具材料的检查及准备 1)检查使用的工具准备完毕。 2)检查材料:准备好当班模拟所用的材料。 2、运转前设备状态检查确认 1)检查结晶器铜板质量及角部缝隙,相关检查标准如下表所示:
部位 中间 以上 部位 (距上口 250 ㎜以上) 中间 以下 部位 (上口下 250 ㎜ 至下口) 结晶器宽、窄 侧 Cu 板缝 项目 镀层脱落 热裂纹、 擦 伤、划伤 压坑 角部间隙 镀层脱落 热裂纹、 擦 伤、划伤、 压坑 判定标准 应无脱落 最大深度不到 0.3 ㎜时 最大深度大于 0.3 ㎜时 0.3 ㎜以下 脱落面积小于 20% 最大深度小于 0.5 ㎜ 最大深度小于 1 ㎜ 最大深度大于 1.0 ㎜ 夹紧状态 带插板放松状态
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处理 局部异常时,送整备间修理 手动修磨后,继续使用 送整备间修理。 在线无法调整至目标值,送整备间修 理 超过 20%,送整备间修理 允许使用 修磨成小于 0.5 ㎜光滑面 送整备间修理 大于 0.3 ㎜ 上口 上口: 0.9±0.15mm(135mm)

上口: 1.2±0.15mm(170mm) 下口 下口: 0.5±0.15mm(135mm) 下口: 0.5±0.15mm(170mm)

2)检查结晶器与弯曲断结弧情况:结弧偏差应 0.3mm,若偏差大于 0.3mm,重 新进行调整; 3)检查结晶器振动台工作状况: a.检查结晶器振动台与结晶器的底脚螺丝有无松动; b.检查结晶器振动台是否偏振。 4)检查结晶器液位检测仪工作状况 a.用钢水液位模拟器进行模拟,检测确定液位检测仪与钢水液位模拟器跟踪同步 重合性良好; b.检测钢水液位模拟器实际位置与液位检测仪设定值应无偏差; c.检查液位检测仪与结晶器上口之间无渗水; d.液位检测仪绝缘垫安装良好,液位检测仪无松动。 5)检查 OS1 操作箱: a.用灯测试按钮测试各指示灯状态是否正常; b.确认结晶器水、二冷水,设备水,主液压站,塞棒液压站、拉矫系统报警指示 灯无报警显示;如发现报警立即与中控联系,确定报警区域,发现异常迅速通 知点检人员进行检查,确认恢复正常后方可继续组织生产; c.确认液位设定旋钮工作正常,液位设定目标值为 80mm; d.确认拉速设定旋钮是否工作正常,拉速设定为 1.3m/min; e.确认 OS1 急停按钮功能是否正常,且处于释放状态。 6)检查 LC131/132 中间罐车自动走行与手动走行、升降正常;中间罐车在预热 位在区在位,且端限位置停止正常;中间罐车走行至浇注区时,在浇注区 / 位显示正常,且端限位置停止正常;中间罐车在浇注位对中良好,调整后东 西偏差≤±10mm,南北偏差≤±3mm。 7)检查塞棒及机械,塞棒对中状况是否良好,水口快换机械、浸入式水口烘烤 器、中间罐烘烤器火焰状态良好符合使用要求。 8)检查辅助操作箱是否完好无损,各按钮均工作正常,声光报警功能正常。主 要包括:烘烤器操作箱、中间罐车操作箱、调宽操作箱、中间罐车称操作箱、 拉漏预报报警器、氩气调整操作箱、盲板紧急关闭操作箱、塞棒手操器。 9)检查二冷喷嘴状态:水嘴气路、水嘴型号安装正确、水路无堵塞、水嘴喷射 角度正常、水路及气路管路接头无泄漏、进水软管无泄漏。 2.1.2.3 钢包浇钢岗位 1)a.原料、工具的准备:检查确认材料及工具的准备完毕。 b.按照长水口种类,通知设备协力安装长水口托圈;安装长水口并连接好长 水口密封氩气接头。 2)运转前设备状态确认 a.检查 OS5 操作台上各操作指示灯是否工作正常; b.钢包 OS5 操作台无报警显示,若有通知中控工通知设备点检人员检查确认; c. 在 OS5 上手动、自动启动钢包回转台的回转及升降,检查确认相关功能及 位置显示是否正常; d. 检查确认钢包回转台包盖升降动作及位置显示是否正常(升降行程大于 300mm,设计为 150mm) ;
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e. 在 LC110 手动、自动启动回转台钢包盖的升降及转动,检查确认相关动作 及运行位置显示是否正常; 3)检查钢包长水口机械手液压机械及液压升降系统动作是否正常;长水口密封 氩气开关灵活,管路无泄漏,流量表显示正常 4)滑动水口液压缸吊挂机构良好,回转过程事故关闭正常是否正常; 5)测温系统工作状态等(测温仪器,状态、温度显示屏) 。 6)钢水罐烧氧用供氧系统的氧气开关灵活,管路及胶带连接处无泄漏; 2.1.2.4 火切岗位 1、生产工具检查 1)检查事故枪安装完毕,煤气,氧气连接接头处无漏气;事故枪性能良好; 2)确认卷尺、各种扳钳、锤子、撬杠、计算器、纸笔、割嘴等工具齐全; 3)引锭头按照冷模拟生产铸坯规格更换完毕; 2、冷模拟前设备状态确认 1)火焰切割机 a. 确认在火切车的机旁操作盘选择开关选择“本地”方式,急停释放; b. 确认 1#/2#割枪升降、上下位极限及按钮灯功能正常,副枪提升到上位; c. 确认切割车走行、相关极限位置检测显示正常; d. 确认 1#/2#割枪走行、相关极限位置检测显示正常。 e.确认火切机割枪相关的所有气体介质(包括煤气、 预热氧气、切割氧气、)设定 压力正常,手动阀已经打开。 煤气压力:0.25-0.4Mpa; 预热氧气压力:0.25-0.4Mpa; 切割氧气压力:1.0-1.2Mpa f. 确认压头 “预压紧、主压”功能正常,预压位置距辊面高度在 60-80mm; g.检查确认火切机割枪调整完毕: 枪体垂直; 割枪下端部距离设定坯面距离为 60-80mm; 两枪重合度情况良好,切割试枪过程中,割缝偏差小于 3mm; 切割过程中,割枪风线形状良好; h.将火切机上操作盘选择“操作台”方式,按下“前/后测辊抬起/压下”按钮, 确认测量辊运转、冷却是否正常; i.确认枪旁侧冲水是否在适当高度(斜向下 45 度角),冲渣水是否打开、粒化水是 否正常。 j.在火切操作室操作盘上,确认“急停”按钮释放,并进行灯测试。检查大车冷 却水及切割枪冷却水。 2)火切机前辊道 a.在机旁操作箱 LC311 上将选择开关选择“机旁”方式,确认“急停”按钮释放, 灯测试各带灯按钮显示正常。 b.按下“脱引锭上升/下降”带灯按钮,观察脱锭辊动作及限位显示是否正常。 c.按下“火切机入口辊道向前、向后、停止”带灯按钮,观察辊道运行及显示是 否正常。 d.上述检查确认正常后,将选择开关选择“远程”方式。 3)火切机移动辊道
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a.在机旁操作箱 LC311 上将“火切机移动辊道”选择 “机旁”方式,确认“急 停”按钮释放,灯测试各带灯按钮显示正常。 b.按下“火切机移动辊道浇注方向、插入方向及停止”带灯按钮,观察辊道运行 是否正常; c.按下“火切机移动辊道向前/向后移动”带灯按钮,观察移动运行及限位显示是 否正常。 d.上述检查确认正常后,将选择开关选择“远程”方式。 4)引锭杆辊道 a.在机旁操作箱 LC311 上将“引锭杆辊道”选择 “机旁”方式,确认“急停” 按钮释放,灯测试各带灯按钮显示正常; b.按下“引锭杆辊道挡板上升/下降”带灯按钮,观察挡板动作及相关极限位置显 示状态; c.按下“引锭杆辊道浇注方向、插入方向及停止”带灯按钮,确定辊道转动情况; d.上述检查确认正常后,将选择开关选择“远程”方式。 5)引锭杆存放车 a.在机旁操作箱 LC311 上将引锭杆车选择开关选择“机旁”方式。 b.按下“引锭杆对中向前/向后”带灯按钮,观察对中缸动作显示的极限状态是否 正常。 c.按下“引锭杆车上升、下降、停止”按钮,观察小车运行及极限位置显示是否 正常。 d. 对中检查:手动完成一次对中操作,用卷尺测量引锭杆距辊道两侧距离; e. 确认引锭存放装置在上限,对中缸在下限后,操作盘选择开关选择“远程” 方式。 6)去毛刺辊道 a.在机旁操作箱 LC332 上将去毛刺辊道及升降挡板的选择开关选择 “机旁”方 式,确认“急停”按钮释放,灯测试过程各带灯按钮显示正常; b.按下“去毛刺杆辊道挡板上升/下降”带灯按钮,观察挡板升降动作及端位极限 显示状态是否正常; c.按下“去毛刺辊道向前、向后停止”带灯按钮,观察辊道转动及运行状态显示 是否正常。 6)在 HMI 的压下辊抬起状态下,检查实际压下辊已全部抬起至上位; 2.1.2.5 横移岗位 1)去毛刺机 (1) 检查去毛刺机旁触摸屏功能正常; (2) 检查光电管工作正常; (3) 检查去毛刺辊升降、旋转工作正常; 2) 连铸坯横移台车 (1) 、检查输出辊道运行是否正常; (2) 、检查小/大横移台车升降/走行是否正常; (3) 、检查光电管是否处于正常工作状态; (4) 、检查横移操作室 HMI 各画面电气系统是否工作正常; (5) 、检查 2#及 3#升降挡板功能及相关限位显示正常; 3)其它设备检查 a.检查光电管是否处于正常工作状态及 HMI 显示正常;
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b.检查保温罩控制系统工作正常; c.检查光电管位置是否有蒸气;由于蒸气原因导致光电管误动作,应增加风机进 行吹扫。 d.检查操作室台及 OS3 各按钮是否工作正常,急停按钮是否释放; e.检查工业电视监控画面是否清晰、观察位置是否满足操作工监控要求。 2.2 连铸冷负荷联动试车安排及计划 2.2.1 冷负荷联动试车日作息时间:
日期 模拟时间 计划模拟次数 3.15-3.20 9:30-16:30 1-2 3.21-3.25 9:00-17:00 2-4 3.26-3.31 8:30-17:30 3-6

2.2.2 试车期间工作计划: a.早 8:00-8:30 安排试车计划:确定设备调试计划及试车开始时间、试车次数; b.每天试车结束后,总结当天试车情况; 2.3 冷负荷联动试车作业流程及注意事项 2.3.1 冷负荷联动试车各岗位操作人员严格执行供电牌制度; 2.3.2 冷负荷联动试车由设备作业区确定具备冷模拟条件后,通知生产作业区试 车负责人员组织进行冷模拟试车; 2.3.3 试车期间需进行临时的设备调试及检修,由设备区域负责人与现场模拟负 责人员联系确定;

2.3.4 冷负荷联动试车前后作业流程 液压站检查 水系统检查 铸机设备检查

液压站运转

水系统运转

接通电源

铸机试运转

零调运转检查
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连铸机冷模拟连铸 机冷模拟试车试车
铸机设备检查

运转 各机器停止 关闭修理 部位电源

设定修理位置

检查修理 2.4 冷负荷联动试车各相关参数设定及操作内容 2.4. 1 中控 2.4.1.1 上引锭操作 1) 确认 HMI 上各种准备条件具备后,根据模拟计划时间,通知火切上引锭时间 及炼钢区域钢水罐计划上机时间(带钢水罐模拟) 。 2)当插入准备好条件具备后,选择“插入方式”,开始上引锭。上引锭过程中,当 DBL 值为 3.5m 时,将拉速由 5m/min 减至 3m/min, 同时通知机前人员注意引锭杆 位置。 3)上引锭过程中,监控压下辊的抬起及压下状态; 4)当 DBL 值为 2m 拉速自动降为零后,机前人员在 OS1 手动选择“点动方式”, 将引锭杆点动进入结晶器;中控工确认模拟起步时间后,通知机前封堵引锭。 3.4.1.2 开浇操作 1) 生产计划的制定 a.模拟创建生产计划,包括计划号和钢种。 b.输入相应的板坯计划。包括板坯的目标长度、最大长度、最小长度、宽度、厚 度、板坯去向。 c.创建炉次。输入本炉次的熔炼号、钢水净重、状态,选择它对应的计划号、钢 种及是否是下一炉次。 d.确认 HMI 上“操作方式”画面中,浇注准备好条件是否就绪。模拟开始前, 将第一罐在二级钢水罐跟踪画面上将熔炼号移到待机位置, 同时通知机前第一罐 钢水已搬出。 2) 确认准备就绪后,待冷模拟钢水罐坐到回转台上后,通知机前准备中间包、安 装浸入水口;将中包车开至浇注位; 3)在 OS1 上选择“浇注方式”后.中控确认中包车是否已在浇注区域。 4)中间包降包后,通知钢水罐开浇; 5)机前开浇过程中,通报启苗时间;
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6)拉坯启动后,监控二冷喷淋、压下辊抬起 /压下、冷热坯压力转换、脱引锭情 况; 3.4.1.2 注中调宽操作 1.确认注中调宽的前提条件具备。 2.注中调宽操作 中控按照模拟计划确定目标调整宽度、锥度及开始调整时间; a.二级调整(计划试验) :机前降速至设定拉速后,中控人员在 2 级板坯生产计 划 HMI 画面输入连铸坯的目标断面及设定锥度,自动进行调宽;中控人员监控 调宽过程中 HMI 显示的结晶器上下口尺寸、锥度是否正常。 b.一级调整:机前降速至设定拉速后,中控人员或机前浇钢人员在操作盘输入结 晶器下口及锥度目标值,进行调宽;中控人员监控调宽过程中 HMI 显示的结晶 器上下口尺寸、锥度是否正常。 。 3.4.1.3 注中监控 1.过程数据监控 操作工负责监控“铸机”窗口中所有信息。如钢水罐钢水净重,中包温度、重量, 结晶器尺寸、液位,当前的拉速、铸流长度等。 2.二冷水监控 在浇注过程中, 中控操作工应监控二冷水各回路水流量的设定值、实际值是否正 常; 3.结晶器冷却监控 中控操作工负责监控结晶器各边的水流量及温差的变化;当冷却水流量及进/回 水温差发生变化时及时通知机前降速。 4.结晶器专家系统监控 a.通过对热电偶及结晶器进回水温度行程的热流及温度场变化的监控,分析结晶 器内坯壳凝固情况; b.通过对振动的波形及摩擦力/功的变化的监控,跟踪结晶器内保护渣润滑情况。 5.变渣线操作 模拟手动和自动变渣线操作; a.手动操作: (1).起步后,通知机前浇钢工调整浸入深度至 110mm(第一条渣线) ; (2).浇注 2 小时后通知机前浇钢工变浸入深度至 150mm; b.自动操作: (1).通知机前浇钢工调整浸入深度至 130mm;在中控 HMI 主画面上“自动变渣 线操作”输入振幅、周期; (2).中控工按下 HMI 主画面上“自动变渣线操作”启动按钮;
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6.扇形段状态监控 a.监控低拉速过程中,扇形段夹紧及软夹紧状态的转换情况; b. 监控扇形段二级控制模式下辊缝的设定及变化情况; 3.4.1.4 连连浇操作 1)进行连连浇模拟前,中控确认热换条件是否具备; 2)确认热换条件具备后,选择“热换启动”按钮,在机前进入爬行状态时进行 按照模拟钢种更改一级二冷质量号; 3)模拟中包停浇后,中控人员进行计时,同时监测中包车走行位置。 4)确认新中间包到达浇注区并对中结束开始将中间包后,取消“热换启动” 。 5)进行起步操作报时; 6)拉矫启动后,监测扇形段夹紧、二冷水跟踪、结晶器专家系统监控等运行情 况。 3.4.1.5 停浇操作 1)模拟结束前通知浇注各相关岗位及机械、电气点检人员模拟进行停浇操作。 2)机前模拟进行清机过程中,中控监控过程时间,并通报机前浇钢人员; 3)机前进入清机模式后,中控监控辊抬起/压下状况、二冷水跟踪关闭、振动台 停振、扇形段夹紧状态。 3.4.1.6 二级操作系统 1、连浇过程炉次状态跟踪 1)钢水罐到达回转台接受位后,系统会自动弹出标识下一炉窗口。操作工在这 个窗口中输入这一炉次的大罐号。 2)当炉次状态跟踪发生错误时,操作工应根据现场生产的实际状况,在菜单视 图/紧急/“铸机仿真”窗口中模拟一级信号,调整“钢水罐回转台”和“中包” 的状态。调整结束后,操作工必须立即把操作方式从“模拟方式”转换到“生产 方式” 。 3.4.2 机前 3.4.2.1 起步作业 1、起步前准备 (1) 根据模拟生产计划在开浇前两小时烘烤中间罐(烘烤试验过程) 。 (2)备好起步工具、用具。 2、上引锭、封堵引锭操作 a. “插入方式”下,引锭头上至结晶器下口 2500mm(DBL=3.5m)时,机前监 控引锭杆运行及停止情况。 b.引锭杆到位停止后,机前转点动手动上引锭;引锭杆到位后转“准备模式” ; c.在开浇前 40-60 分钟前,机前人员按照中控要求开始吹扫引锭杆头; d.封堵引锭:堵纸绳、摆铁板及弹簧,不撒钉削、 ; e. 引锭头封堵后,用硅胶密封铜板宽窄缝,用石棉对调宽滑道及窄侧小盖板下 部进行封堵和铺垫, 调宽滑道封堵后用火泥进行涂抹,并对液位检测仪与结晶器
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的缝隙处用火泥封堵。 f.清扫结晶器盖板,在液位检测仪上铺好石棉。 3、开浇操作 开浇操作包括手动和自动两种起步方式。 手动起步操作步骤如下: (1) 模拟钢水罐坐到回转台后,抬起烘烤臂至上限,流长在中间罐车氩气操作 箱上调整密封氩气流量,塞棒:2.0-3.0NL/min,上水口:2.0-3.0NL/min, 板间:0.2bar。安装浸入式水口及安装盲板,关闭塞棒; (2) 模拟钢水罐转至浇注位后,中间罐车自动走行至浇铸位;对中后降下中间 罐;同时中间包称清零;进行结晶器液面标定。 (3) 模拟钢水罐开浇后,将挡流板放入结晶器内准备开浇。 (4) 中控工通知机前开浇后,机前按照模拟断面控制启苗时间; (5) OS1 操作人员按下“拉矫启动”按钮,拉速按照自动升速曲线(见下表) 升速。
手动及自动条件下升速曲线表 135mm 速度 m/min 0-0.6 0.6 0.6-0.8 0.8 0.8-1.0 1.0 1.0-1.3 1.3 停留时间 sec ―― 20 ―― 60 ―― 30 ―― 30 加速度 m/min2 3.5 ―― 0.5 ―― 0.5 ―― 0.5 ―― 速度 m/min 0-0.5 0.5 0.5-0.8 0.8 0.8-1.0 1.0 1.0-1.3 1.3 170mm 停留时间 sec ―― 30 ―― 60 ―― 30 ―― 30 加速度 m/min2 3.5 ―― 0.5 ―― 0.5 ―― 0.5 ――

(6)手动起步情况下,拉速在 0.5m/min 或 0.8m/min 时,塞棒控制转“自动” 方式; (7)当拉速升至 1.3m/min 后,确定目标拉速。 L ? 900 ? 3 ±5sec; 备注:启苗时间要求:135mm 启苗时间:t=20+ 100 L ? 900 ? 3 ±5sec; 170mm 启苗时间:t=25+ 100
最短启苗时间:135mm 不小于 20sec ;170mm 不小于 25sec。

3.4.2.2.6 变渣线及液渣层厚度测量操作 1.变渣线操作 手动操作:渣线位置要求 110—150mm(浸入式水口侧孔上沿至钢液面的距离); a..起步后,调整浸入深度至 110mm(第一条渣线) ; b..2 小时后按照中控通知,调整浸入深度至 150mm; 3.4.2.2.7 注中调宽操作 1.开始调宽前,按照中控指令降低拉速至调宽要求拉速; 2.调宽结束后,升速至目标拉速。 3.4.2.2.8 停浇操作 1、钢水罐停浇前准备好停浇工具及用具(清渣勺、弹簧、氧气管等) ,检查结晶
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器封顶水是否正常,中控工通知设备维护人员; 2、模拟中间罐重量降至 10-12 吨、7.0-9.0 吨时,机前的降速及清渣操作; 3、模拟中间罐重量降至 6-8t 时,流长关闭塞棒、盲板及锁紧塞棒机构的停浇操 作; 4、将中间罐升到上限后,将中间罐车开至预热位。 5、模拟封顶及出尾坯操作:将拉速快斜坡升至 0.2m/min,1min 后将拉速升至 0.3m/min , 1-2min 后 快 斜 坡 升 速 至 0.8-1.5m/min , 振 动 台 停 振 后 升 速 至 1.8-2.2m/min;1-2min 后快斜坡将拉速升至该断面目标拉速。 3.4.3 钢水罐浇钢岗位
3.4.3.1 中间包烘烤操作

1、中间包座罐结束后,检查中间包及塞棒整备情况; 2、检查中间包盖上浇注孔、排烟孔、取样孔、塞棒孔及连续测温装置孔上石棉 及用高铝盖板封好塞棒孔和自动测温装置孔质量。 3、将中间包升至上极限位,塞棒处于全开状态,将塞棒氩气及上水口氩气调至 最大,并开启快换机械冷却风,准备烘烤。 4、点火烘烤前,注意观察烘烤臂烧嘴与中间包烘烤孔对中情况;对中不好,抬 起烘烤臂及时调整中间包车位置或纵向调整中间包位置。 5、按照工艺要求设定烘烤曲线,点火烤包。点火时要注意先点火后开煤气。烤 包时要将烘烤臂降至下限; 6、烘烤过程中密切观察烘烤情况,如发现漏火、塌包、火焰状况不佳等现象应 及时处理。如发生塌包应及时通知作业长。
3.4.3.2 起步操作

1、钢包的接收 按下 LC121 上“钢包回转锁定”按钮,用对讲机指挥吊车将钢包座到钢包回 转台上,钢包座好后,指挥吊车司机手摘下大钩,安装液压缸。试滑无误后 通知钢包工完成钢包升到高位。解除钢包回转锁定。 2、检查中间包烘烤情况 待烘烤器抬起后指挥吊车吊走烟囱,再检查烘烤后的中间包情况,中间包内 衬应无大块耐火材料脱落, 水口眼内无杂物, 中间包烘烤温度合适、 均匀 (约 1100℃) 。采用测温枪测量跟踪中间包内壁烘烤温度。 3、将钢包从接收位旋转至浇注位。 4、待中间包车开到浇注位,打开长水口密封氩气阀门,使流量控制在 60L/min, 安装长水口,待将中间包车降至下位后,将钢包降至下限,并作好开浇准备。 3.4. 4 火切 3.4.4.1 正常浇注操作 1.上引锭操作 a.中控工工在 HMI 上选择插入方式后,火切操作工开始上引锭; b.上引锭过程中,火切工监控引锭杆走行及压下辊抬起/下情况; 2.启步过程操作 启步过程中,引锭杆出扇形段后模拟手动脱引锭及回收引锭杆操作; 3.切割操作 a.在选枪旋钮处选择主枪、副枪或同时使用; b.选择完枪位后,看两枪原位灯是否常亮(蓝色); c.观察大车“压头提升”灯是否常亮,大车原位极限灯是否亮,蓝灯亮表明大车
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在原位。如不在原位应选手动将车开回原位; d.检查“上位机”、“本机”的旋钮是否选在本机,如选在上位机请及时与交班人员 沟通; e.“1# 、 1#+2# 、 2#”旋转旋钮正常工作状态应选在 1#+2#枪方式下操作。 “上升” 、 “下降 ” 、 “停”旋转钮正常工作状态应选在“停”位;“切头” 、 “切尾” 、 “正常 切” 、 “试样切”旋钮正常工作时应选择在“正常切”位置。 4.手动方式切割: a.首先“手动、半自动、自动”旋钮选到“手动” 。设定切铸坯尺寸,当实际坯长 距有效切铸坯尺寸 1.5m 时按压头预压紧按钮(绿),同时将 1#、2#枪同时向铸 坯边缘靠近,当两枪在铸坯边缘时,按下预热按钮(绿),这时两枪开启预热氧, 烘烤铸坯边缘,两枪原位极限灯灭; (1) 当“实际坯长”与“当前定尺”相同时按下主压紧(绿灯)和“切割”按钮, 开始切割铸坯,当两枪相遇时, 2#枪行走灯停,迅速后退, 1#枪继续前 进,将剩余未完成的铸坯切割完毕。 (2) 1#枪自动返回原位,直至“枪原位”灯变亮,清掉实际坯长,归零。然后 将压头抬起,将大车开回原位,至大车原位灯亮为止,选回停。 5.半自动切割操作: (1) 将“自动、半自动、手动”旋钮选至半自动,当距设定定尺 1.5m 时,按 下大车预压紧按钮(绿灯),两枪自动向铸坯侧方向高速前进,到铸坯边缘 停下。 (2) 预热灯亮的同时开启预热氧,待到实际定尺与设定尺相同时按下主压紧, 主压紧灯亮后(绿灯) ,压头压住铸坯,随铸坯前进,同时预热氧打开, “预热”灯亮(绿灯) ,3 秒钟后“切割”灯亮(绿灯)切割氧开启。 (3) 当两枪相遇后 2#枪自动返回原位灯亮 (绿灯) , 1#枪继续切割未切完铸坯, 切割完毕灯亮延时 3s 主压紧灯灭, “压头提升”灯亮(绿灯)大车自动返 回。 6.自动切割操作:将“自动、半自动、手动”旋钮选至自动,当距设定定尺 1.5m 时,盘面预压紧灯亮,压头下降,两枪自动寻边,到设定定尺主压紧亮,压 头压住铸坯进行切割,切割过程与半自动切割中相同。 7.切头程序:将“切头、切尾、正常切、试样”旋钮选到切头,一般都是启步 用此程序, “半自动、自动、手动”选半自动,当室外人员,通知预压时,按 下预压紧按钮,两枪自动寻边,通知主压时,按主压紧按钮,按半自动操作 方式操作,当两枪相遇 2#枪返回时,1#枪熄切割氧,预热氧留,大车随铸坯 前行,当铸坯带大车至梳型架时 1#枪自动吐切割氧将铸坯头部切断在梳型架 上大车自动返回,大车至原位后方可选回自动方式。 8.试样程序:将“切头、切尾、正常切、试样”选试样方式, “主、主+副、副” 选主+副, “自动、半自动、手动”选半自动方式。切割过程同切头方式。 3.4. 5 横移 设备检查 a.横移台车手动、半自动、自动功能正常; b.出坯辊道功能正常; c.去毛刺机及相关检测元件功能正常;

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第三部分

热试生产组织方案

1、目的 为了安全、稳定、协调、有序地组织生产,确保热试成功,为以后的达产达 标奠定基础,特制定本方案。 2、适用范围 本方案适用于西区 2150 连铸区域热试期间的生产组织过程。 3、生产组织方式 3.1 生产时间 试生产期间,主要是在热负荷状态下检测各种新设备的热负荷性能和运行状 况,及时发现问题、处理问题,为正式生产打下基础,铺平道路。这段时期生产 重在测试设备,生产量不能大,建议试生产期间安排在白班进行热试车,中、夜 班安排人员对设备进行维护和检修。 3.2 生产计划 为保证连铸部分设备和各项功能在热试期间得到充分的调试,与新钢公司生 产部、二炼钢共同协商特制定西区 2150 炼钢-连铸系统热试开始后一个月内的
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调试和生产计划,具体如下: 热试开 1 2 3 4 5 6 7 8 始天数 白班 1炉 1炉 1炉 2炉 2炉 2炉 2炉 2炉 中班 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 2炉 夜班 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 热试开 9 10 11 12 13 14 15 16 始天数 白班 5炉 5炉 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 中班 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 3炉 夜班 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 热试开 17 18 19 20 21 22 23 24 始天数 白班 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 中班 3炉 3炉 3炉 3炉 3炉 6炉 6炉 6炉 夜班 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 调整 热试开 25 26 27 28 29 30 始天数 白班 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 中班 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 6炉 夜班 调整 调整 调整 调整 6炉 6炉 注: 热试开始前 3 天每浇次按 1 罐组织,之后可以进行连浇,但每浇次不能超过 3 罐,如果 LF 炉可以提前投入使用可适当提高连浇炉数。其中:1~15 天,原则上 白班生产;16~28 天,原则上在白班和中班生产完,夜班不生产。29~30 日尽可 能向四班三运转过渡。

3.3 排产计划 钢种:普碳钢 Q195 断面:170mm×――mm 定尺:――mm 出钢量:~260 吨/罐 铸坯处理方式:全部下线,精整后入库。坯料供应中板厂或外销。 热试形成一定的生产能力后, 具体钢种和规格按届时生产部下达的作业计划 执行。 4、 热试人员 4.1 生产技术部 技术室:负责下达生产作业计划,根据各类生产信息对生产过 程调度、协调和平衡。 4.2 生产作业区:负责内部生产组织,协调连铸钢水, 保证生产作业的连续、均 衡, 各项生产数据的统计、分析和上报。 4.3 热试人员要求 4.3.1 要求热试人员准时到岗,参加热试协调会,接受任务。 4.3.2 所有热试人员服从热试指挥部的统一指挥和调度。 4.3.3 热试期间,要求热试人员各负其责,对所承担的工作要有记录有总结。
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4.3.4 热试期间,发现的问题应及时通知热试指挥部,组织处理。 5、生产组织 5.1 生产条件确认 按职责分工, 各相关单位确认各工位具备试生产条件后, 填写设备检查确认表 (附 件二)报交热试指挥部,设备各部位正常后,下达作业指示。 5.2 热试工艺流程 倒罐站→铁水预处理→转炉→吹氩站→连铸; 6、热试后功能测试期间钢种规格扩展计划
日期 4月1日 4 月 2 日-4 月 7 日 4 月 7 日-4 月 14 日 4 月 15 日-4 月 23 4 月 23 日-4 月 30 日 钢种 Q195 Q235B Q235B、Q345A\B\C\D Q235B、16MnL Q235B、16MnL、Q345A\B\C\D 规格(mm) 170*(1200-1300) 170*(1200-1350) 170*(1200-1350) 170*(1100-1650) 170*(1100-1650) 日浇次数 1 1-2 1-2 1-3 1-3 罐数 1 1-3 1-3 2-4 2-5

第四部分

原料热负荷试车方案

1.目的:为了保证在试车前设备、电气、消防、安全等各条件达到试车要求,各 生产辅助材料种类和数量达到生产要求,检测各设备、电器在试车中的性能,做 好前期的准备工作,保证中包热试车的顺利进行,特制定此热试方案 2.适用范围:适用于原料范围的工艺、设备、电气和辅助各岗位。 3. 连铸系统的热试条件 3.1 各设备、电器、仪表、计算机的联动试车运转正常,达到设计要求。 3.2 各辅助设备的单机(中间包烘烤装置)试运转正常。 3.3 原料区域及周围区域不存在隐患因素。 3.4 进行联动试车前,有关人员上岗独立操作,熟练掌握相应的操作规程、安全 规程和岗位事故预案,相关连锁及报警,对岗位将要出现的异常情况能预测,对 出现的异常情况要能熟练的处理。 3.5 整体冷模拟联动试车确定设备运行的状态稳定,所有设备的连锁及自动功能 具备。 4. 原料系统的热试工艺流程
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5、 设备功能条件确认 5.1 中控岗位
序号 项目 功能 1.铸机主画面 2.浇注平台 3.辊抬起压下 4.扇形段卡紧 5.输出辊道区 6.横移台车 7.液压站 8.操作方式 9.二冷区总貌 10.二冷区设定 11.闭环水冷却 12.结晶器冷却 13.振动密封气体 14.趋势画面、报警画面 15.打印机 1.手动 2.一级 3.二级 焦距调整 1.钢水罐紧急回转 2.1#中包车运行 3.2#中包车运行 4.结晶器事故水 5.喷淋事故水 6.设备冷却事故水 7.钢包回转台+中间包车+ 滑动水口+塞棒紧急停止和 关闭 制定计划 接收及发送数据 二冷水动态控制
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满足稳定 生产时间

满足稳定生产要求

1

HMI

4.1

画面正常无闪烁 画面切换灵敏 趋势及报警正常 控制操作正常 打印正常

2

结晶器调宽

3.15

调宽精确可靠 画面正常无闪烁 画面切换灵敏 控制操作正常 图像清晰 范围恰当

3

工业电视

4.1

4

OS2

4.1

各急停功能正常

5

二级计算系 统

4.1

各种操作可以正常进 行; 数据通讯正常;

查寻铸坯质量跟踪情况 热电偶监控预报 结晶器振动监控 结晶器内热通量监控 数据存储

铸坯质量跟踪系统具 备投入条件 各种监控系统正常 数据存储与查寻正常 各报警正常

6

结晶器专家 系统

4.1

5.2. 机前中间包浇钢岗位
序号 项目 功能 1.自动 2.手动 3.半自动 4.急停 测量钢水液位 1.自动走行 2.手动走行 3.中包车升降 4.中包车横向微调 5.称重系统 1.塞棒氩气 2.上水口氩气 3.板间氩气 快换水口 烘烤中间包 烘烤浸入水口 停电驱动中间包车 满足稳定 生产时间 满足稳定生产要求 手动开闭自如 半自动和自动控流准确 急停可靠 精确控制液位 定位正常 走行正常 升降正常 称重精度符合要求 流量显示正常 压力显示正常 接头及管路无泄漏且连接 良好 工作正常 各烘烤曲线转换自如,并能 满足烘烤温度要求 烧嘴角度正确烘烤温度合 适并满足生产要求 满足事故状态中间包车驱 动要求

1

塞棒控制系统

4.1

2.

结晶器液位检测 系统

4.1

3.

中间包车

4.1

4.

氩气系统

4.1

5. 6. 7. 8.

快换油缸 中包烘烤装置 浸入水口烘烤装 置 中间包车液压事 故驱动

4.1 3.20 3.20 4.1

5.3. 钢水罐浇钢岗位
序号 项目 功能 1.回转台回转 2.回转臂升降 3.钢包称重 4.钢包加盖 安装长水口 1.手动测温 2.连续测温 1.自动 2.手动 满足稳定 生产时间 满足稳定生产要求 回转台升降、回转及 位置显示正常 称重精度符合要求 钢包盖系统正常 操作灵活 系统标定已经结束 手动控制平稳; 自动控制具备投入条

1.

钢包回转台

4.1

2. 3. 4.

长水口机械手 测温系统 钢包注流控制系 统

4.1 4.1 4.1

23

3.事故关闭 保护浇注 事故急停 回转台控制

件; 事故关闭功能正常 4.1 4.1 接头及管路无泄漏 阀门开闭灵活 急停可靠 各按钮工作正常

5 6

氩气保护系统 OS5

5.4. 火切岗位
序号 项目 功能 1.切头 2.正常切割 3.试样切割 4.切尾 1.自动运转 2.手动运转 a.正转 b.反转 3.光电管 1.自动运转 2.手动运转 a.正转 b.反转 3.前后移动 1.自动运转 2.手动运转 a.正转 b.反转 3.光电管 1.自动运转 2.手动运转 a.正转 b.反转 3.光电管 1.自动运转 2.手动运转 a.正转 b.反转 3.光电管 1.下装引锭 2.引锭杆回收 3.引锭杆对中 1.升降 2.保温
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满足稳定 生产时间

满足稳定生产要求 各种方式下的切割功 能正常

1.

火切机

4.1

2.

火切机入口辊道

4.1

自动/手动控制功能 正常 运转正常无死辊 定位准确 自动/手动控制功能 正常 辊道运转正常 定位准确 移动正常 自动/手动控制功能 正常 运转正常无死辊 定位准确 自动/手动控制功能 正常 运转正常无死辊 定位准确 自动/手动控制功能 正常 运转正常无死辊 定位准确 引锭杆下装正常 回收及对中功能正常 升降控制功能正常 保温效果良好

3.

切下辊道

4.1

4.

引锭杆辊道

4.1

5.

去毛刺辊道

4.1

6.

输出辊道

4.1

7.

引锭杆存放回收 对中装置 保温罩

4.1

8.

4.1

序号

项目

功能

满足稳定 生产时间

满足稳定生产要求

9.

升降挡板

1.定位 2.升降 1.升降 2.旋转 3.测量 1.升降 2.顶脱引锭

4.1

升降控制功能正常 满足定位要求 升降/旋转功能正常 测量准确 升降控制功能正常 正常顶脱引锭 图像清晰 范围恰当 通讯畅通 数据接收及发送正常 正确上引锭杆及辊缝 测量 准确控制辊道速度及 旋转方向 事故枪工作正常使用

10.

测量辊

4.1

11.

脱引锭辊

4.1

12.

工业电视

焦距调整 1.操作室与吊车通讯 2.上下工序通讯 接收及发送数据 监控铸坯切割状态 1.上引锭 2.测辊缝 3.控制各辊道旋转 事故状态切割铸坯

4.1

13.

通讯系统

4.1

14

二级计算系统

4.1

15

HMI

4.1

16

事故枪

4.1

5.5. 横移岗位
序号 项目 功能 1.升降 2.走行 3.输送铸坯 1.升降 2.旋转 3.去毛刺定位 4.光电管 满足稳定 生产时间 4.1 满足稳定生产要求 升降/走行功能正常 准确输送铸坯

1.

横移小车

2.

去毛刺机

4.1

升降/旋转功能正常 定位准确 除毛刺效果良好 图像清晰 范围恰当 自动/手动控制功能 正常 运转正常无死辊 定位准确 通讯畅通

2.

工业电视

焦距调整 1.自动运转 2.手动运转 a.正转 b.反转 3.光电管 1.操作室与吊车通讯 2.上下工序通讯
25

4.1

3.

横移辊道

4.1

4.

通讯系统

4.1

5

HMI

1.自动 2.半自动 3.手动

4.1

各种方式下的横移功 能正常

6、热负荷试车钢种、规格计划 6.1. 热试钢种选择及工艺参数确定(钢水条件 VAI 确认)
文件名称 发放依据 受控编号 RZ/JS2150 004 -04 钢种名称 Q195 钢质代码 FR313 连铸生产 FR313 的浇铸方案 有效期 暂行 编制/更改部门 生产技术室 编制日期 2004-9-16 编制人 张宏亮 生效日期 2004-9-16 审核人 钢种组 包晶钢 批准人

工艺路线:LD—LF—CC 成品化 学成 分% 精炼搬 出成 分% 元素 上限 下限 目标 上限 下限 C 0.095 0.056 0.08 0.09 0.06 Si 0.275 0.126 0.18 0.20 0.15 液相线温度 1525 开浇渣 本体渣 厚度 窄边 宽边 宽度 mm ≤1000 ≤1200 ≤1400 135mm 21 276 目标 拉速 1.9 1.75 1.9 1.75 1.9 1.75 Mn 0.40 0.25 0.30 0.35 0.28 1555 ST-SP/MG 或 E841I [C%]≤0.08%:ST-SP/30L 或 SPH-SL470/M; [C%]≥0.08%:STSP/26M 或 SPH-SL420/A 170mm 27.6 324 最小 拉速 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 二次冷 却方式 最大 拉速 1.9 1.75 1.9 1.75 1.9 1.75 3.0
26

P 0.030

S 0.028

Als

Ca

0.015 0.015

0.010 0.015 0.0030

0.0019-0.0021

0.0015 1585±3 ASTC Dyn-Peri 宽度收缩系数% 长度收缩系数% 结晶器锥度% 目标 拉速 1.9 1.75 1.9 1.55 1.8 1.45 最小 拉速 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 60 1.005 1.015 1.1 最大 拉速 1.9 1.75 1.9 1.55 1.8 1.45 1590±3 振动曲线号

温度制度℃ 结晶器 保护渣型号 结晶器冷却水流 量 m3/h 厚度 mm 拉 速 控 制 m/min 135 170 135 170 135 170 氩气流量控制

中间包目标浇铸温度

连浇温度 (精炼搬出) 起步温度 (精炼搬出)

厚度 L1 L2 厚度 mm 135 170 135 170 135 170

135mm

170mm

Hard Peri 宽度 mm ≤1600 ≤1800 ≤2000 板间 bar 0.2

塞棒 NL/min 3.0

上水口 NL/min

大包长水口 NL/min

铸坯厚度 135mm 170mm

型号

中包覆盖剂 碱性覆盖剂 碱性覆盖剂

长水口 A A

浸入式水口 135 普通 170 普通

中包测温位置 t 1 30 30 2 100 100 3 170 170 4 230 230

取样位置 t 80-120 80-120

备注:1、如果中包温度超出中间包目标浇铸温度最大值,每超出 5℃降速 10%,如超出 15℃则立即停浇。 2、浸入水口浸入深度为 100-180mm。测温和取样位置为大罐开浇注下的吨数,偏差为±5 吨。

7、热负荷试车人员 7.1 热负荷试车人员配置及职责
岗位 总指挥 人数 1 1 1 1 1 2 1 姓名 XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX 5 钢水罐浇注 XXX XXX XXX XXX 5 XXX XXX XXX XXX 职责 负责热负荷试车的最高决策,负责热负荷试车过程中全 面指挥、组织和协调工作。 负责热负荷试车的决策及热负荷试车过程中生产组织的 全面指挥、组织和协调工作。 负责热负荷试车的决策及热负荷试车过程中设备运行情 况的全面指挥、组织和协调工作。 负责与 VAI 专家及炼钢区域进行热试钢种的确认、钢水 准备的组织、相关工艺参数的检查确定 负责各岗位生产操作的组织及协调工作 负责热负荷试车过程中设备运行情况的全面指挥、组织 和协调工作的执行。 二级计算机的运行管理及运行监控的组织 负责钢水罐接收、浇注等操作的组织 负责钢水罐接收、浇注等操作 负责钢水罐接收、浇注等操作 负责钢水罐接收、浇注等操作 负责钢水罐接收、浇注等操作 负责上引锭、浇注、停浇作业中各岗位的信息传递及中 控浇注画面监控作业的组织 负责上引锭、浇注、停浇作业中各岗位的信息传递及中 控浇注画面监控作业 负责机前结晶器接弧、结晶器调宽、上引锭、塞引锭、 中间包车操作、起步、注中、停浇等操作的组织 负责机前结晶器检查、结弧、调宽、上引锭、塞引锭、 中间包车操作、起步、注中、停浇等操作

常务副总指挥

常务副总指挥 生产组织协调总负责 生产操作组织总负责 区域设备总负责 计算机

中控室

中间包浇钢负责

2

中间包浇钢

6

XXX

27

火切、横移岗位负责

2

XXX

负责扇形段检查、上引锭、脱引锭、连铸坯切割去毛刺、 连铸坯下线及相关单据生成等操作的组织 负责扇形段检查、上引锭、脱引锭、连铸坯切割等操作 负责连铸坯去毛刺监控、连铸坯下线及相关单据生成等 操作

火切

4

XXX

横移

4

XXX

备注:标()为备选人员;

7.2 热负荷试车人员信息传递网络图

总指挥 XXX

炼钢指挥 XXX

副总指挥 XXX

副总指挥 XXX

XX

XX

XX

XX

XX

XXX

XX

XX

8、热负荷试车操作规程 8.1 连铸热负荷试车前的检查确认 8.1.1 机械设备确认 8.1.1.1 钢包回转台
序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认 检查各种动作和位置准确性并做合格确认 检查事故处理系统并做合格确认 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 责任人 XX XXX XXX XXX

8.1.1.2 中间包车
序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查中间罐车与钢包台、结晶器等设备之间的协 调和联锁关系并做合格确认。
28

责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区

责任人 XXX XXX XXX XXX

8.1.1.3 结晶器
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查液面控制系统并做合格确认; 检查窄边在最大最小范围内移动情况并做合格确 认。 检查漏钢预报系统并做合格确认; 检查铜板是否有缺陷并做合格确认。 项目 检查各设备机、电系统并做合格确认 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查引锭杆车与其他设备之间的联锁关系并做 合格确认。 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查各种振动参数并做合格确认; 检查蓄能器系统并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 设备室 生产作业区 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 责任人 XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX 责任人 XXX XXX XXX XXX XXX 责任人 XXX、XXX XXX XXX XXX XXX

8.1.1.4 10 引锭杆存放及对中系统

8.1.1.5 结晶器振动系统
序号 1 2 3 4 5

8.1.1.6 中间包烘烤器
序号 1 2 3 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性及极限显示并做合 格确认; 确认输入设定的烘烤曲线正确 责任单位 设备部、设备作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 责任人 XXX、XXX XXX XXX XXX

8.1.1.7 弯曲段
序号 1 2 3 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查设备水冷和润滑系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认;
29

责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区

责任人 XXX、XXX XXX XXX

4 5 6

检查对弧情况并做合格确认; 检查辊缝大小并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认。

生产作业区 生产作业区 设备作业区

XXX XXX XXX

8.1.1.8 弧形段
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查设备水冷系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查扇形段各种动作和位置准确性并做合格确 认; 检查辊子转动情况并做合格确认; 检查扇形段软夹紧系统并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 责任人 XXX、XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX、XXX

8.1.1.9 矫直段
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查扇形段各种动作和位置准确性并做合格确 认; 检查设备水冷系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查辊缝大小并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认; 检查 ASTC 系统并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 责任人 XXXX/XX XXX XXX XXX XXX XX XXXX XXX XXX

8.1.1.10 水平段
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查扇形段各种动作和位置准确性并做合格确 认; 检查设备水冷系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查辊缝大小并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认; 检查 ASTC 系统并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 责任人 XXX、XXX XX XXXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

8.1.1.11 扇形段驱动系统
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序号 1 2 3

项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查润滑系统并做合格确认; 检查驱动辊转动情况并做合格确认。

责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区

责任人 XXX、XXX XXX XXX

8.1.1.12 出坯辊道
序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查水冷系统并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 责任人 赖志明、张红军 贾东升 付广伟 付广伟

8.1.1.13 火焰切割机
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑和介质等系统并做合格确认; 检查水冷及粒化系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查切割机枪及嘴并做合格确认; 检查定尺系统并做合格确认; 检查同步机构并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区、设备作 业区 设备作业区 设备作业区 责任人 赖志明、张红军 贾东升 付广伟 梅雪辉 梅雪辉 李新 付广伟

8.1.1.14 毛刺机
序号 1 2 3 4. 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查润滑和气动系统并做合格确认; 检查去毛刺刮刀安装是否牢固并做合格确认。 检测光电管功能确认正常 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 责任人 赖志明、张红军 贾东升 付广伟 李新

8.1.1.15 铸坯横移和中间存放
序号 1 2 3 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认 检查液压、润滑系统并做合格确认 检查各种动作和位置准确性并做合格确认 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 责任人 赖志明、张红军 贾东升 梅雪辉

8.1.1.16 升降挡板
序号 1 2 序号 1 项目 检查液压、润滑系统并做合格确认 检查各种动作和位置准确性并做合格确认 项目 对蒸汽抽引系统、 结晶器烟气抽引系统、 中间包
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责任单位 设备作业区 生产作业区 责任单位 生产作业区、设备作

责任人 贾东升 梅雪辉 责任人 张相春

8.1.1.17 其它设备

塞棒机构、 钢包长水口操作机构、 SEN 快换机构、 坯头坯尾收集机构、SEN 预热烘烤装置等其它设 备检查并确认正常。

业区

付广伟

8.1.2 电器系统、仪表系统 8.1.2.1 钢包台系统
序号 1 2 3 4 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 责任单位 设备作业区 设备室 生产作业区 生产作业区 设备作业区 责任人 李新 赖志明 吴亚新 李新 吴亚新

8.1.2.2 中间罐系统
序号 1 2 3 4 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认 VVVF 系统工作正常。 确认 MCC 系统工作正常。 确认各电动机工作电流正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 责任单位 设备作业区 设备室 生产作业区 生产作业区 设备作业区 责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 责任人 李新 赖志明、赵志 吴亚新 李新 吴亚新 责任人 李新 赖志明、赵志 李新 李新 李新 吴亚新 李新 吴亚新

8.1.2.3 主机系统
序号 1 2 3 4 5 6 7

8.1.2.4 辊道系统
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认 VVVF 系统工作正常。 确认 MCC 系统工作正常。 确认各电动机工作电流正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备室 生产作业区 设备作业区 责任人 李新 赖志明、赵志 李新 李新 李新 赵志 李新 吴亚新

8.1.2.5 火焰切割机系统
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序号 1 2 3 4

项目 确认系统柜工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认各电动机工作电流正常。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 项目 确认系统柜工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认各电动机工作电流正常。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。

责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区

责任人 李新 赵志 李新 李新

8.1.2.6 去毛刺机系统
序号 1 2 3 4 责任单位 设备作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 责任人 李新 吴亚新 李新 李新 吴亚新

8.1.2.7 铸坯横移和中间存放设备系统
序号 1 2 3 4 5 6 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认 MCC 系统工作正常。 确认各电动机工作电流正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认电动机、制动器、光电开关、行程限位、编 码器、电磁阀等现场元件工作正常。 责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 责任人 李新 赖志明 李新 李新 吴亚新 李新 吴亚新

8.1.3.吊车系统
序号 1 2 项目 吊车系统极限位功能正常; 各区域吊车运行正常; 责任单位 设备作业区 生产协力 责任人 张红军 白晓林

8.1.4 生产材料、工具、用具准备
序号 1 项目 准备好钢包、中包浇钢操作所需的工具、用具 及材料; 中间包整备检查合格,塞棒系统安装牢固,塞 棒对中良好; 烘烤好中间包及水口;
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责任单位 生产作业区

责任人 贺英利

2 3

生产作业区 生产作业区

马永刚 马永刚

序号 4 5 6 7 8

项目 确认各 L1 和 L2 系统选择参数曲线正确; 二至三块冷板坯进行调枪切割;确认火切枪调 整完毕; 事故钢包干燥无杂物,摆放就位; 中包溢溜槽干燥,干净无杂物; 各区域事故切割设备准备完毕。

责任单位 生产作业区 生产作业区 生产作业区 生产作业区 生产作业区

责任人 马永刚 梅雪辉 贺英利 贺英利 张相春

9、连铸热负荷试车操作 9.1 计划热试当天进行 1-2 次冷模拟联动试车后,进行热负荷试车。 9.2 热试过程人员作业分工
项目 热试前设备检查及材料、工 具准备 中间包烘烤 浸入式水口烘烤 机前上引锭 机前塞引锭 钢水精炼搬出 钢水罐接收位座罐 抬中间包烘烤器 中间包烘烤后检查 3、 4 流塞棒检查及浸入水口 安装 中间包车就浇注位 中间包车 3 流对中 中间包车 4 流对中 钢水罐开浇、浇钢、停浇 3 流开浇 钢水罐回转至浇铸位后 中间包车就浇注位后 中间包车就浇注位后 中间包车对中降包后 中间包重量 18-20t 后 马永刚、贺英利 魏元、贺英利 马永刚、张相春 袁秀涛 魏元、贺英利 转炉兑铁时 转炉出钢 转炉出钢 钢水开始精炼处理 机前塞引锭结束 钢水精炼搬出后 钢水罐接收位座罐后 钢水罐接收位座罐后 中间包烘烤检查结束后 魏元、马永刚 马永刚、张相春 乔立峰、马永刚 马永刚、张相春 魏元、马永刚 马永刚、袁秀涛 贺英利 魏元、张相春 马永刚、贺英利 各岗位操作工 董树峰、崔明伟、张浩、凌宇 ――― 宋宝元、赵忠权 张海洋 张浩、董树峰、宋宝元、赵忠权 3 流:董树峰、崔明伟 4 流:张浩、凌宇 沈晓飞、张海洋 沈晓飞、董树峰 张海洋、张浩 宋宝元、赵忠权、姚振强、李辉 OS1: 沈晓飞 流长:董树峰;助手:崔明伟 4 流开浇 中间包重量 16-18t 后 马永刚、张相春 OS1: 张海洋 袁秀涛、贺英利、张海洋、沈晓飞 时间 热试前 负责 乔立峰、马永刚 操作工 各岗位人员

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项目

时间

负责

操作工 流长:张浩; 助手:凌宇

中控监控

上引锭、开浇、浇铸、停 浇

马永刚、安联旗

周洋、汪继伟、苏辉

3、4 流浇注机前监控

浇注及停浇过程

马永刚、魏元

董树峰、崔明伟、张浩、凌宇 张海洋、沈晓飞

3 流脱引锭、收引锭 4 流脱引锭、收引锭 火切机切割 铸坯横移下线 铸坯下线组织

热试坯头出扇形段后 热试坯头出扇形段后 浇铸过程 浇铸过程 浇铸过程

吴亚新 梅雪辉 吴亚新 梅雪辉、张宏亮 张宏亮、张勇

安守英 刘明辉 袁胜国(3 流) 、刘明辉(4 流) 韩利军、高义忠、翟英柱、崔长宇 生产协力

10、热试准备作业宏 10.1 中间包烘烤操作 a.将整备后检查质量合格的中间包在中间包车座罐,安装塞棒液压缸、长水口托 圈及长水口,检查塞棒对中情况,按照烘烤要求垫耐火纤维粘; b.转炉兑铁前 30-50min,中控通知机前开始烘烤中间包; c.烘烤前,机前人员将塞棒开至最大开度;打开 Ar 气开关,将塞棒及上水口 Ar 气开至最大; d.确认中间包在“预热位” ; e.中间包烘烤时间要求:100-150min; 10.2.浸入水口烘烤操作 a.转炉兑铁后开始烘烤浸入水口; b.烘烤时间要求:60-90min; 10.3. 结晶器调宽 a.在结晶器调宽操作盘 OS37/VAI 调宽 HMI 确认结晶器就位,在 1 级 HMI 振动 画面选择测量模式,测量结晶器左、右侧锥度及左、右上口宽度,进行标定; b.按照热试钢种计划断面,输入设定的左、右侧锥度及左、右上口宽度,进行调 宽操作; c.调宽结束后,检查断面实际值与显示值的偏差,目标偏差值小于 1mm;锥度实 际值与显示值的偏差,目标偏差值小于 0.1mm; 10.4. 结晶器与弯曲段接弧 接弧检查或调整结束后,要求偏差小于 0.15mm(左、中、右位置); 10.5 引锭头更换 a.按照热试生产计划断面,火切人员通知设备协力人员安装引锭头; b.检查确认引锭头规格是否与计划生产规格相符(引锭头要求为生产钢种的冷态 宽度) ; 10.6 火切调枪 a.二至三块冷板坯进行调枪切割;
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b.火切枪割嘴距 170mm 铸坯上表面距离为 60-80mm; c.割枪垂直度良好; d.两割枪切割过程共线情况良好,割缝偏差小于 3mm; e.割缝质量良好,无翻渣、吃边现象; 10.7 扇形段及压下辊检查 a.上引锭前,中控确认 HMI 扇形段处于夹紧状态、压下辊处于上升状态; b.中控工通知火切人员进扇形段确认压下辊实际状态是否与 HMI 相符; 11、上引锭作业 a.转炉开始吹炼后,中控通知各岗位作好上引锭准备,确认“插入模式”条件具 备; b.转炉开始出钢时,中控选“插入模式” ,通知火切人员开始上引锭; c.在引锭杆插入过程中,火切工监控同步化及压下辊动作情况; d.在引锭杆插入过程中,DBL 值=3500mm 时,中控工将拉速降至 3.5m/min,同 时通知机前人员监控; e.引锭头到达结晶器下口 1m 插入停止后,机前人员选“点动模式” ; f. 机前人员检查确认引锭头位置是否正常后,以 1m/min 的速度点动将引锭杆上 至结晶器内 500mm; g.引锭头到位后,机前选“准备模式” ,吹扫引锭头,准备塞引锭材料; h.选“准备模式”后,中控工通知火切人员检查压下辊实际位置与 HMI 是否相 符; 12、塞引锭操作 a. 热试钢水在精炼座罐开始处理后,中控工通知机前开始塞引锭; b.封堵引锭方法:先在引锭头与结晶器的缝隙中封堵纸绳;在引锭头钩头两侧放 置钢板;在纸绳上部及引锭头表面撒钉屑;摆放弹簧; c.引锭头封堵后,用硅胶密封宽窄侧铜板缝;用石棉、火泥对调宽滑道及窄侧小 盖板下部、液位检测仪与结晶器的缝隙进行封堵; d.清扫结晶器盖板,在液位检测仪上铺好石棉。在渣盘中倒入开浇渣及本体; 渣,等待启步指令。 13、钢水罐座罐操作 a.钢水罐吊至回转台接收位外侧后,钢水罐浇钢人员指挥吊车在回转台座罐; b.钢水罐座罐后,盖钢水罐盖,安装滑动水口液压缸; c.安装滑动水口液压缸后,试滑确定机械状态良好; d.提升回转臂至上位,通知中控工座罐结束。 14、中间包检查操作 a.热试钢水精炼处理结束后,中控人员通知中间包整备人员到机前检查塞棒连 杆; b.钢水罐在回转台接收位座罐结束后,机前人员停止中间包烘烤,将烘烤器抬起 至上位; c. 机前人员将上水口及塞棒 Ar 气调整至 2.0-3.0Nl/min; d.钢水罐浇钢人员检查中间包工作层情况,确认中间包及上水口内无影响开浇的 脱落的耐材;中间包整备人员紧固塞棒连杆;机前人员开/关塞棒,确认塞棒对 中情况正常后,安装浸入水口及盲板;关闭塞棒; e.钢水罐转至浇铸位后,检查确认“中间包烘烤器在上位” “中间包在上位” “回 转台在上位”条件具备。
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15、起步操作 a.精炼处理过程中,中控按照中间包烘烤时间确定热试钢水上机温度,并通知炼 钢区域炉后调度; b.钢水罐转至浇注位后,将中间包车自动开至浇注位; c.机前人员进行浸入水口对中作业,要求东西对中偏差小于±10mm,南北对中 偏差小于±3mm;双流浸入水口对中结束后,降中间包到下位,安放档流板; d. 中间包降包至下位后,钢水罐浇钢操作工安装长水口;长水口安装结束后, 钢水罐开浇; e.中间包重量 12-15t、18-20t 时,钢水罐浇钢工测温;中控工通报中间罐浇注温 度; f. 中间包重量达到 16-18t 时,中控通知 4 流开浇;中间包重量达到 18-20t 时, 中控通知 3 流开浇;启步过程中,机前 OS1 人员进行启苗读秒; g.机前流长在接到中控开浇指令后,进行开浇操作;
L ? 900 ?3 ①启苗时间控制要求: 启苗时间要求: 170mm 启苗时间: t=25+ 100 ±5sec;

最短启苗时间不小于 25sec。 ②钢水液面到达浸入水口下沿后,流长通知取出档流板; ③钢水液面到达浸入水口侧孔中上部后,流长通知加入开浇渣; ④钢水液面没过浸入水口侧孔后,流长通知加入本体渣,通知机前起步; ⑤拉坯启动后,按照自动升速曲线升速; 170mm 断面自动升速曲线设定:
170mm 速度 m/min 0-0.5 0.5 0.5-0.8 0.8 0.8-1.0 1.0 1.0-1.3 1.3 停留时间 sec ―― 30 ―― 60 ―― 30 ―― 30 加速度 m/min2 3.5 ―― 0.5 ―― 0.5 ―― 0.5 ――

⑥在拉速为 0.8m/min 或 1.0m/min 时中控工配合机前人员将浸入水口浸入深度调 整至 125-135mm;变渣线过程中,中控通报浸入深度及磁尺偏差数值; h.中间包重量达到 45t 后,钢包浇钢人员加入中间包覆盖剂及稻壳; i.中间包重量大于 55t 后, 钢水罐浇钢工测中间包浇注温度,中控工按照浇注温 度确定目标拉速,并通知机前浇钢人员; j. 机前浇钢人员按照目标拉速以 0.5 加速度 m/min2 的加速度升速至目标拉速 (15s 升速 0.05m/min) ; k. 在拉速稳定状态下,按照 VAI 专家通知,流长按下 LC141/151“AUTO”按 钮将塞棒转为自动控制; l.引锭头出扇形段后,火切工监控自动脱引锭及引锭杆回收情况;
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m.火切岗位手动或半自动进行坯头切割,并确定火切枪预热位置; 16、浇铸过程操作 a.浇铸过程中,测温模式选为手动间断测温;钢水罐浇钢工 5min 测温 1 次,中 控工按照浇注温度通知机前调整拉速; b.中控工监控浇注过程中 HMI 监控画面的浇注参数:
项目 结晶器冷却 二冷 设备冷却水 抽蒸汽风机 结晶器专家系统 扇形段夹紧 中间包车 驱动辊 报警画面 内容 监控结晶器冷却水入口压力及回水流量变化 监控入口压力变化及各水路设定值与实际值 偏差 监控入口压力变化 监控设备运行及风门开度 查看热流变化、 振动摩擦变化情况、 热电偶检 测 查看浇铸过程夹紧及软夹紧变化 查看磁尺偏差及浇铸位信号变化 查看供电情况及热坯压力压力波动 检查报警信息, 查看报警画面 查看事件、报警画面及二冷水画面 查看事件、报警画面及设备冷却画面 查看事件、报警画面及抽蒸汽风机运行画面 查看结晶器专家系统主画面、振动画面、热流 画面、热电偶检测画面 查看事件、 报警画面、 扇形段夹紧画面、 SMART 扇形段监控画面 查看事件、报警画面及浇注平台画面 查看扇形段夹紧画面及驱动辊压下画面 出现报警及重报警时通知机前及点检人员确认 要求

c.连铸坯切割过程中,火切机使用手动或半自动切割。 d.取坯样操作:在恒拉速下(恒定拉速 15min 后) 。坯样高度、宽度以板坯横断 面为准,长度 100-150mm;坯样在表面标明钢种、熔炼号,铸流号,两侧标 明内弧和外弧(内弧用“N”表示,外弧用“W”表示) ,两端标明左右(左 侧用“L”表示,右侧用“R”表示) 。 e.浇铸过程中,去毛刺机选择自动模式;浇铸过程中,监控去毛刺机检测光电管 检测、去毛刺辊升降动作。 f.浇铸过程中,辊道 2#升降挡板选择上升位置,连铸坯在小横移跨下线。 17、停浇操作 a.钢水罐浇注后期(钢水罐重量小于 25t)时,钢水罐浇钢工开始监控钢流带渣 情况; b.钢水罐下渣后,关闭滑板;将回转臂提升之上位,将钢水罐回转至接收位; c.浇注中间包剩余钢水过程中,钢水罐浇钢工在 40-45t、25-30t、10-15t 各测 中间包钢水液位一次,并将钢水液位高度通报中控工; d.中控工按照中间包电子称显示重量与实际钢水高度对应的实际重量偏差,确定 中间包停浇重量(预定停浇总量为 8t) 。 e.中间包重量降至 35-40t(中间包钢水液位高度降至 500-550mm)时,中控开 始通知机前开始以 0. 5m/min2 的加速度 0.05m/min /15-20s 的速度减速; f.拉速降至 0.4m/min 后,机前开始清渣; g.中间包重量降至 8-12t,结晶器内清渣结束后(无颗粒渣)时,机前按下塞棒 急停,启动盲板,中间包停浇;将设定拉速调整至 0.2m/min,然后在 OS1 操作 盘连续按下“清机模式”按钮 2 次; h.进入清机模式后,提升中间包车至上位,按下中间包车自动走行至“预热位” 按钮,将中间包车开至预热位;机前流长视坯尾清渣及凝固情况,适量加入弹簧 冷料;
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i.按下 “拉坯启动” 按钮, 从 0.1m/min 启动拉坯至 0.2m/min, 同时开始打水封顶; 1min 后将拉速升至 0.4m/min,1min 后升速至 1.0m/min; (停浇过程进入爬行至 升速至 1.0m/min 目标时间小于 5min) j.坯尾出结晶器后,机前升速至 2.2m/min; k.出尾坯过程中, 中控工监控振动台停振、 扇形段软夹紧转换、 二冷各水路关闭、 压下辊抬起的执行情况; l. 扇形段 10#的 2#压下辊抬起、拉速回零后,中控选“维修” ; m.火切工启动辊道拉出尾坯,对坯尾进行优化切割;

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第五部分 1、钢水罐浇钢岗位:
序号 1 2 事故名称 钢水罐滑板液压缸安装 不上 钢水罐滑板打不开

异常事故处理方案

原因 液压缸或机械变形、损坏 检查“回转臂浇铸位”和“中包车 在浇铸位 ” 的限位信号是否出 现。 液压或电气故障; 滑动机械液压缸安装不正常; 钢水罐水口堵塞或结冷钢 滑板侵蚀严重; 滑板使用过程出现裂纹 钢水罐滑板浸蚀严重

处理措施 更换液压缸或钢水倒罐 机前降速,通知点检查找处理; 重新运行回转台生成会“转臂浇注位”信号; 中间包确定“浇注位”信号; 处理时间长,机前停浇 通知机前降速,重新打开滑板,若仍无钢流, 进行烧氧引流; 关闭滑板,迅速将钢包转到事故位,机前停 浇。 浸蚀严重,立即将钢包转至事故位,通知机 前人员停浇; 浸蚀不严重,机前升速继续生产; 在渣线位置,可提高中间包钢水液面及拉速 继续浇注;否则将钢包旋转至事故位,并打 水冷却钢水罐发红部位包壳,机前组织停浇 通知机前人员立即离开现场,钢水罐浇钢工 按下 OS5 事故回转按钮,中控人员关闭 OS2 塞棒急停按钮;启动事故回转将钢包转至事 故位 通知点检人员处理;机前降速配合; 更换长水口 机前降速,钢水罐敞浇; 清理或更换长水口; 通知点检人员处理;机前降速配合; 使用事故回转转动会转台; 通知点检人员检查处理; LC115 故障,在浇铸位安装滑板液压缸; LC116 故障,在 OS5 操作; 人工监控滑板开度及中间包钢水液位高度 人工监控会转台回转过程; 转手动点动测温; 更换测温管; 单侧脱落高度大于 400mm, 组织更换中间包;

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钢水罐滑板打开但无钢 流 钢水罐滑板渗钢 钢水罐滑板关闭后仍下 流 钢水罐罐壳发红

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钢水罐耐材浸蚀严重

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钢水罐漏钢

钢水罐耐材浸蚀严重

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钢水罐盖不动作 长水口断裂或漏眼 长水口呕钢 回转台不动作 LC115/116 滑板手操器 故障 中间包称重故障 回转台声光报警故障 中间包连续测温故障 中间包工作层塌落

电气或机械故障 长水口碗部、 渣线位置侵蚀严重 或裂纹; 长水口安装不正确 长水口内结冷钢 电气或机械故障 机械或电气故障;

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电气故障; 电气故障; 测温管损坏; 电气故障; 原材料质量不良或操作失误
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单侧脱落高度小于 400mm,清理后上水口无 影响起步的脱落材料,允许起步,但降低中 间包浇注时间; 除普 C 钢外,中间包塌包,不允许浇注。

2、连铸主控室岗位
序号 1 2 3 4 5 事故名称 煤气、氧气等公共气体压 力低 上引锭过程中 出现同步 化故障 自动脱引锭故障 有拉速,但铸坯不走 拉矫机无法启动 原因 由于氧气厂、煤气加压站 故障,管道漏气或堵塞等 机械或电气故障 机械或电气故障 扇形段辊缝不好,低拉速 时间长,铸坯过冷等原因 拉矫机掉电,振动台停 振,PLC 故障、液压泵停 泵等; 处理措施 通知相关岗位进行处理并通知机前降速。 如 不能保证生产,通知机前停浇。 转维修模式,拉出引锭杆,重新上引锭; 通知机前降速; 停止拉矫, 将二冷水量开至最大, 冷却铸坯, 按夹坯处理; 通知相关人员检查处理; 拉矫机掉电,先通知主电室送电; 振动台停振检查故障原因,如故障消除,可 启动拉矫; PLC 引起的拉矫无法启动, 通过中控室内事 故拉拔操作箱启动拉矫,将铸坯拉出; 大于 7min 铸坯不走按照夹坯处理 手动降中间包车降至下位, 重新进行变渣线 操作 人工进行夹紧操作,并确认 转一级控制(中控工确认) 转一级紧急辊缝设定模型控制(中控工确 认) ; 自动转一级紧急辊缝曲线设定, 操作员人工 确认; 手动重新转换; 若仍未正常转换通知点检人 员检查处理;无法处理组织停浇。 手动重新抬起 /压下;并通知点检人员检查 确认; 转事故拉拔出尾坯 二级人工录入钢水罐重量数值; 通知点检人员检查处理,同时在 HMI 上手 动启动风机,无法处理组织停浇。 通知机前降速,在二级模式下转一级控制; 通知机前降速至二冷水流量设定值与实际 值相同,提前停浇清理水嘴; 机前应立即停浇,迅速将铸坯拉出扇形段。

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中间包车磁尺偏差大于 10mm,未自动调整 扇形段软夹紧后未自动 恢复至夹紧状态 二冷二级自动控制故障 扇形段夹紧二级自动控 制故障 扇形段辊缝二级自动控 制故障 冷热坯压力转换故障 自动模式下压下辊未正 常抬起/压下 (实际位置与 HMI 显示不符) HMI 掉电 回转台称重故障 抽蒸汽风机故障 二冷水流量波动 二冷水流量小 结晶器紧急冷却

机械或电气故障 PLC 通讯故障 二级机或 PLC 通讯故障 二级机或 PLC 通讯故障 二级机或 PLC 通讯故障 HMI 显示或液压阀故障 HMI 显示或机械液压阀 故障 电气故障 电气或通讯故障 电气或机械故障 电气或二级故障; 喷嘴堵塞 由于停泵等原因造成结 晶器冷却入口压力低;
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序号 19

事故名称 二冷紧急冷却

原因 由于停泵等原因造成二 冷水入口压力低

处理措施 立即通知机前降速至最低允许拉速, 通知相 关人员查找原因。 事故水箱水位降到报警水 位前入口压力恢复正常, 可维持生产。 否则, 机前停浇,迅速将铸坯拉出扇形段。 设备紧急冷却水开时, 通知相关人员查找原 因。允许维持浇注 20min,如设备间冷泵可 正常启动,压力恢复正常,各段辊子和轴承 冷却水无报警, 可继续生产。 否则立即停浇, 迅速将铸坯拉出扇形段。

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设备紧急冷却

由于停泵等原因造成设 备冷却水入口压力低

3、中间罐浇钢岗位
序号 1 2 事故名称 塞棒急停 塞棒自动或手动 状态下均无法控 流 塞棒掉头、断裂 塞棒自动投入故 障 原因 机械或电气故障 液压和电气故障 处理措施 按下 OS1 操作台“爬行”按钮,转手动控流,液面稳 定投自动,提升拉速; 应立即按下 OS1 操作台“爬行”按钮; 如果手动能够控制,通知点检人员进行检查,本罐浇 注结束后,仍无法恢复,立即停浇; 如果手动无法控流,则立即打盲板停浇; 应立即停浇 手动控流并找点检人员处理;本罐浇注结束后,仍无 法恢复,立即停浇 关闭塞棒; 如有正在烘烤的水口,立即更换浸入式水口; 如无正在烘烤的水口,立即停浇; 现场操作人员应立即撤离,通知中控人员按下 OS2 操 作盘上的“中间罐车事故运行”及“钢水罐滑板事故 关闭”按钮,钢水罐及中间包停浇;将中间罐车开出 浇注位至预热位排渣箱上方。 降低拉速,组织更换浸入式水口 液位偏高 / 偏低可通过调整液位设定点进行相应调 整; 液位波动大,应及时降速,转到手动操作,浇注完本 罐钢水后停浇,但应要对手动浇注的每块铸坯进行质 量检查, 。 轻微溢钢处理:塞棒手动控制降低结晶器内钢水液 位,清除悬挂残钢,转自动继续浇注; 严重溢钢处理:应该立即关闭塞棒、盲板,将钢水罐、 中间罐车升至上限,停浇;按夹坯处理; 先将二冷水量减至允许的最小水量,通知设备人员做 相应检查、处理。如果在 1min 内不能重新启动拉矫, 应该停止继续浇注;如铸坯在扇形段内 10min 内仍不
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3 4 5

耐材质量问题或烘烤不 良 电气原因

浸入式水口断裂、 耐材的质量问题、烘烤 漏眼 不当或机械损伤 中间罐漏钢 中间罐注流冲击区被烧 穿、中间罐壁穿钢、中 间罐座砖或水口接缝漏 钢 耐材的质量问题、烘烤 不当或机械损伤 电气故障

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浸入式水口扩孔 结晶器液位检测 仪故障

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结晶器溢钢

操作失误、设备故障

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铸坯不走

机械或电气故障

序号 11

事故名称

原因

处理措施 走,停止拉矫,按夹坯有关规定处理。 低温钢水,如果下罐钢水能及时搬出,可浇注下罐钢 水继续生产。否则应停浇; 因钢水质量问题造成水口堵塞,可适当加入钙铁粉缓 解堵塞和结瘤现象,更换水口;如果絮流严重(塞棒 开度>120mm,结晶器液位无法稳定) ,机前停浇。 单流停振,如果在 1 分钟内能恢复振动可继续生产, 否则应立即停浇,选“维修”将铸坯拉出。 双流停振,钢水罐停浇,卸下钢包长水口;提升中间 包,将浸入式水口提升出钢水液面。如果在 1 分钟内 能恢复振动可继续生产,否则应立即停浇,选“维修” 将铸坯拉出 单流溢钢后,另一流浇注该罐钢水后停浇处理残坯; 双流溢钢,停浇处理残坯; 机前减速,更换保护渣; 事故处理按照漏钢夹坯处理规定执行;钢水罐剩余钢 水注满备用事故中间包后,注入回转台接受位事故 罐。

浸入式水口堵塞、 钢水温度低或是钢水中 结瘤 夹杂物附着在水口内壁

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结晶器停振

机械、电气故障

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起步溢钢 保护渣状态不好 漏钢、夹坯处理

操作失误 偏流或保护渣状态不良 设备故障或操作失误

4、拉矫、切割岗位
序号 1 事故名称 自动脱引锭失败 原因 机械或电气故障 处理措施 将 LC311 的“火切机入口辊道”脱引锭方式选至机 旁,按脱“引锭辊上升”和火切机入口辊道“向前” 按钮,进行手动脱引锭;手动脱锭成功后,将选择 开关调至自动。若手动脱锭失败,通知机前降速, 用火切机切断铸坯,引锭杆由存放架移出后,引锭 杆离线处理。 火切室内 HMI 显示“拆除报警信号” ,操作员判断 为脱锭辊未返回原位后,应迅速按下 OS3 上的“紧 急停止拉出传动装置”按钮,通知机前停浇,并立 即找有关人员处理。 通知机前降速; 若火切枪电机与齿条脱开手动将枪推回原位; 火切枪变频器掉电,通知电气人员送电; 通知降速; 火切车前后极限同时来,将前位极限取消; 火切车掉电,通知电气人员送电; 通知降速; 通知设备协力更换割嘴; 若更换割嘴后仍不正常,单枪切割通知设备协力更 换割枪; 通知机前降速; 通知点检人员处理;
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2

脱引锭缸上升不返回

机械故障

3

火切机切割过程中出 现单枪不走 火切机大车不走

机械或电气故障

4

机械或电气故障

5

火切枪火焰绿色

枪嘴烧或割嘴与割枪 枪体接触不严

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火切机压头抬不起来

机械故障

序号 7 8

事故名称 火切机压头压不住 火切枪切割风线不正 常 引锭杆存放架故障

原因 机械故障 煤气、氧气压力配比 不正常; 割嘴损坏 机械或电气故障

处理措施 通知机前降速; 通知点检人员处理; 重新调整煤气、氧气压力配比;调整至长风线、长 火苗状态; 更换割嘴; 若引锭杆存放架在低位或高位的限位信号未显示 时,则应通知有关人员检查限位开关及线路。 浇注过程中,在引锭进入存放架后存放架未能自动 启动,在 HMI 上转“手动”操作方式,启动存放架 至原位按钮。 若存放架仍不能启动,通知机前降速,点检检查动 力电是否正常; 若动力电正常, 可能为电机制动器失灵或电机故障, 将升降挡板降下,将引锭杆移至横移区, 吊离辊道。 在浇注过程中, 若升降挡板自动升降失灵, 应在 HMI 上将操作方式选为“手动” ,人工升降升降挡板; 若在操作盘上无法控制,应立即通知机前降低拉速 并通知有关人员检查液压管路开关及换向阀电源插 头,若电源插头及管路正常; 在浇注中升降挡板升至上限无法下降的紧急情况 下,应手动操作换向阀换向,降下升降挡板。

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升降挡板故障

a 维修方式下液压泵 未启动; b 换向阀电源插头脱 落; c 换向阀卡阻或油路 关闭; d 浇注中, 控制启动升 降挡板升降的光电管 损坏。 操作失误; 电气故障; 机械或电气故障 机械或电气故障 机械故障 操作失误; 割嘴老化; 机械或电气故障 机械或电气故障 机械或电气故障

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火切机预热位置故障 切割过程煤气(预热 氧、切割氧)打不开 切割过程煤气(预热 氧、切割氧)关不上 切割过程煤气或预热 氧流量小 切割枪切割过程中翻 渣 火切车与连铸坯同步 故障 自动切割过程两枪相 遇后,单枪不返回 火切车走行故障

人工调整火焰预热位置至铸坯边缘,手动切割; 重新标定割枪预热位; 通知机前降低拉速至允许最低生产拉速; 通知点检人员处理电源插头或更换相应的电磁阀; 通知点检人员处理电源插头或更换相应的电磁阀; 调整减压阀,增加气体压力; 通知机前减速,更换止回阀; 将切割枪手动退回,降低切割枪切割速度; 检查割嘴,若割嘴堵塞,通知机前降速,更换割嘴; 通知机前降速,通知点检人员检查处理; 若无法正常切割铸坯,通知机前停浇; 将切割枪转“手动”切割铸坯; 通知点检人员检查限位开关及插板是否正常; 通知主电室检查大车动力电是否掉电; 若动力电正常,则应通知机前停浇。并通知有关人 员检查电机离合器是否发生故障。 立即按下火切机操作盘上的急停按钮,并手动关闭 总管煤气、氧气阀门,立即灭火;
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火切机着火

机械故障

序号 20

事故名称 测量辊不能升降

原因 机械故障

处理措施 通知机前停浇。 手动操纵换向阀,将测量辊升/降,并通知有关人员 处理。 手动无法启动测量辊升/降,火切手动测定尺切割。 检查火切车原位极限位置; 将切割枪转“手动/半自动”切割,通知点检人员检 查处理;

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自动切割定尺偏差大

机械或电气故障

5、横移岗位
序号 1 2 3 4 5 事故名称 辊道掉电 横移台车升降/走行 故障 铸坯在小横移掉道 铸坯在大横移掉道 铸坯在横移台车上 位置偏 原因 机械、电气故障 机械、电气故障 电气故障、操作失误 电气故障、操作失误 电气故障、操作失误 处理措施 通知点检人员检查处理; 通知点检人员检查处理; 故障流停浇, 单流浇注该罐钢水后停浇处理掉 道铸坯; 事故流降速, 铸坯在小横移下线, 处理掉道坯; 大横移事故时, 铸机降速, 铸坯在小横移下线, 处理事故坯; 小横移事故时,铸机停浇,处理事故坯,单流 浇注该罐钢水后停浇;

6. 连铸系统的安全注意事项 6.1 连铸系统安全注意事项通则 6.1.1 调试前要准备好各种标志牌,根据需要放在醒目的方位。 6.1.2 禁止进入的危险区域在调试前应牵拉安全绳,划定界限并设置标志牌。 6.1.3 人员联系通道要保持畅通,必要的栏杆、栅栏等安全防护设施应齐备。对 于安全措施不完备之处应向有关部门提出,并予以完善。 6.1.4 调试过程中,须进行修补操作或进行电动机、限位开关的换线操作时,一 定要先断开电源后进行操作。 6.1.5 对于机械设备的转动和运动部件, 应设置安全护栏或安全绳, 并标明注意。 6.1.6 参加调试应穿戴好劳动保护用品。 6.1.7 根据现场实际情况,明确禁止使用烟火区域并设置标志、放置灭火器。 6.1.8 使用煤气的地方,专业人员应随时检测煤气情况。 6.1.9 各设备安全报警装置应完好正常。 6.1.10 对调试操作人员要进行安全教育,应有充分准备防止突发事故。 6.1.11 挂牌的开关和阀门严禁乱摸乱动。 6.1.12 工器具使用前应严格检查,确认完好无损后方可使用。 6.1.13 所有人员必须遵守安全操作规程,不准擅自离岗。 6.1.14 不允许用湿手操作电气设备。 6.1.15 发生事故应立即通知负责人,不得随便处理。 6.1.16 发现不安全因素,立即通知有关人员处理。 6.1.17 开始作业前必须与各有关人员联系,得到明确的可作业信号后方可开始
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作业。 6.1.18 各设备的安全报警装置完好正常。 6.1.19 根据现场实际情况,除原有灭火设备外,在操作平台和扇形段区域附近 放置灭火器 6.1.20 拉钢过程中,严禁任何人进入二冷室。 6.2 具体岗位安全注意事项 6.2.1 包盖下和钢包回转范围内严禁站人。 6.2.2 大包测温、中包测温取样时防止钢水溅出伤人,防止滑倒、跌倒。 6.2.3 密切注意大包、中包包壁状况,防止窜钢。 6.2.4 拉钢过程中密切注视结晶器冷却水流量、压力等情况,如果水系统报警, 应立即降低拉速,通知有关人员处理。 6.2.5 从铸机上引锭时起,严禁进入辊道区域。 6.2.6 观察液面时脸部不得正对结晶器,以防放炮伤人。 6.3 其它有关岗位安全规程细则参见热轧带钢厂岗位安全操作规程。 7. 连铸系统的热试工器具及材料准备 7.1 钢水罐浇钢岗位 7.1.1 准备好测温枪、热电偶。 7.1.2 准备好中包覆盖剂。 7.1.3 准备好钢包保护套管、密封垫。 7.1.4 准备好烧氧管、胶管、氧气带、并检查烧氧管无裂纹和油污及管路是否漏 气,具备使用条件。 7.2 中间罐浇钢岗位 7.2.1 按断面要求检查引锭头尺寸,准备好铁钉屑、弹簧、纸绳、钎子、保护渣 (开浇渣和相应钢种用的保护渣)等,并保证所用工器具干净、干燥、无油,不 得混有杂物。 7.2.2 准备好压把、推钢扒、挡流板、渣盆、烧氧管、捞渣棒等。 7.2.3 准备好备用 SEN、事故盲板、夹钳、反光镜等。 7.2.4 保证各种吊具、钢丝绳齐全。 7.3 拉矫、切割岗位 7.3.1 准备好事故割枪、切割嘴及其它工具。 7.3.2 保证各种吊具、钢丝绳齐全。 7.4 横移岗位 确认胶管、火焰清理枪、割炬、扳手、手钳、点火工具、细铁丝等准备好。

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第六部分 安全、保卫、消防与救护方案 一、目的 为确保 2150 连铸热负荷试车阶段安全、保卫、消防、现场管理工作不出现 任何问题与漏洞,特制定本方案。 二、适用范围 参加 2150 连铸热负荷试车的所有单位和人员。 三、职责 1、所有参加热负荷试车人员均有教育、制止试车现场存在的安全、保卫、消防、 现场管理隐患的权利和责任。 2、鞍钢保卫部生产保卫处负责灭火工作的统一指挥,热轧带钢厂生产作业区和 设备作业区配合、协调。 3、公司生产部安全处负责安全工作的监督和煤气救护工作,厂综合管理部负责 对本厂人员的安全监督,并积极配合好公司生产安全处的工作。 4、医院负责人员的抢救工作,必须在试车总指挥的指挥下,在规定时间、地点 待命。 5、热轧带钢厂安全监督领导小组必须在试车总指挥的领导下开展工作。 四、工作内容 1、保卫工作: (1)试车前,鞍钢保卫部、建设公司保卫处必须提前到热轧带钢厂 2150 连铸生 产现场,了解生产线的保卫方案,布置警卫力量。 (2)参加连铸热负荷试车人员要办理要害证,凭证方可进入热负荷试车现场。 公司领导,厂领导、施工单位领导进入试车区域要进行登记。 (3)非热试人员严禁上跨辊道走桥、机前走桥、中包操作平台、大包操作平台 及各操作室内。 (4)2150 连铸区域打开 1 个大门,其余大门关闭,连铸与连轧、连铸与炼钢区 域实行封闭,严禁无关人员走动。 2.消防工作: (1)在试车前,鞍钢保卫部生产保卫处、建设公司保卫处必须提前到热轧带钢 厂 2150 连铸生产线了解消防器材、消火栓的配备情况,不符合要求的协调配置; 准备 2 台消防车到现场待命。了解热轧带钢厂 2150 连铸的工艺流程;了解并明 确火灾防护重点部位及可能着火的性质。 (2)试车过程:听从试车总指挥的安排,提前到达待命地点,制定联系人,在 指挥室待命; 派消防专业人员负责对重点部位进行全过程监控,热轧带钢厂安排 人员配合。 (3)试车结束:当试车总指挥宣布试车结束后,并征得总指挥同意后,方可离 开待命地点。 (4)消防车待命地点:在 2#连铸机东侧待命。 3.安全监督和煤气救护工作 (1)监督人员在试车前,必须了解热轧带钢厂 2150 连铸的现状和存在的问题。 (2)煤气救护人员,首先预测可能发生的问题,准备专业人员、专业救护设备, 在总指挥的指挥下,提前到达规定地点待命,并指派一名负责人在指挥部待命,
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随时听从命令。 (3)安全监督人员在试车过程中,应作好巡回监督工作。作好紧急突发事故的 处理方案。 (4)待命地点:2#连铸机东侧。 4.人身伤害事故的抢救 (1) 医院依据可能发生的人身伤害事故的类别、 程度, 准备救护车、 救护器械、 人员和药品。 (2) 按指挥部的要求, 到达制定的地点待命, 并指派一名负责人在指挥部待命, 随时听从命令。 (3) 待命地点:2#连铸机东侧。 (4) 急救中心电话 120;发生骨科外伤送鞍钢立山医院;发生胸部、腹部、脑外伤送鞍
钢铁东医院;发生烧烫伤送鞍钢铁西医院。

5、现场保洁工作 (1) 按照《热轧带钢厂生产协力职责及考核细则》的标准,生产协力热轧一工 区对试车期间的现场保洁负全责。 (2) 3 月 21 日-25 日完成岗前培训,28 日进入 2150 连铸现场开展保洁工作, 安排 30 人,确保在 4 月 1 日热负荷生产前现场环境达到标准。 6、热轧带钢厂内部安全、防火监督组织保障 (1) 安全、防火监督网络

总指挥:沙孝春 政委: 曲成惠

常务副总指挥:王军、张军 副总指挥:徐世帅、李万海、杨旭 副政委:高德文

生产作业区:乔立峰、马永刚

综合管理部(室) 邱桂丽、易双剑、陈晖

设备作业区:张红军、董喜荣

火切 (生产)当班班长 (设备)专职点检员

横移 (生产)当班班长 (设备)专职点检员

机前 (生产)当班班长 (设备)专职点检员

钢水罐 (生产)当班班长 (设备)专职点检员

中控 (生产)当班班长

扇形段 (设备)专职点检员

液压站 (设备)专职点检员

电气室 (设备)专职点检员

甲班 作业长(生产、设备)

乙班 作业长(生产、设备)

丙班 作业长(生产、设备)

丁班 作业长(生产、设备)

(2) 安全、防火紧急联络执行《热轧带钢应急灭火疏散预案》 。
48

7、各区域作业长、班长的安全防火职责: (1)监督各岗位人员按规定穿戴齐全劳保护品。 (2)监督各岗位人员严格执行工艺技术规程、工艺操作规程、安全规程和设备 操作、维护、检修规程。 (3)监督任何人不得擅自解除各类安全联锁、报警,不得挪动各种警告牌、警 示牌。 (4)监督各区域场地保持清洁,工具摆放整齐。 (5)监督各岗位人员不得擅自离岗,到其他区域活动。 (6)对出现的各类安全问题要及时报告指挥部,并在指挥部的统一部署下进行 处理。 8、各参加试车单位必须认真履行各自职责,严格管理认真负责,否则参照总公 司有关规定考核。 9、热轧带钢厂人员的职责,各作业区、各部室必须落实到位,否则按热轧带钢 厂的有关规定进行考核。 10、各专业监督、救护、抢救人员按标准着装,以方便辩识和工作的开展。

49

附件一:西区 2150 连铸热试人员联络电话
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 单位 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 热轧带钢厂 质检中心 质检中心 生产协力 生产协力 生产协力 生产协力 姓名 沙孝春 王军 张军 陈新 魏元 阎东宇 吴胜田 张宏亮 周世宇 王庆柏 陈晓楠 赖志明 赵志 赵奇 商延涛 葛艳春 邱桂丽 李仁波 易双剑 陈晖 徐茂金 乔立峰 马永刚 张相春 梅雪辉 张红军 董喜荣 付广伟 贾东升 李新 李平 田素兰 刘跃华 王刚 邰传志 张勇 汲明武 职务(或岗位) 厂长 副厂长 副厂长 生产技术部部长 技术室主任 技术室副主任 技术室副主任 技术室 设备部部长 设备室主任 设备室副主任 设备室 设备室 设备室 设备室 设备室 综合管理部部长 综合管理部副部长 综合管理部副部长 综合室 综合室 生产作业区作业长 生产作业区副作业长 生产作业区 生产作业区 设备作业区作业长 设备作业区副作业长 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 质检驻厂检查站站长 质检驻厂检查站副站长 生产协力热轧一工区指挥长 生产协力热轧一工区副指挥 长 生产协力生产作业长 生产协力生产副作业长
50

办公电话 6752127 6751012 6752915 6753593 6751225 6751225 6751165 6751225 6753161 6753217 6753337 6753653 6753653 6751050 6751050 6751050 6752034 6753539 6752445 6751349 6751349 6751771 6751771 6751771 6751771 6751346 6751346 6753653 6753653 6753653 6753653 6752883 6753395 6751806 6751807 6751070 6751070

手机 13609806700 13889770736 13514222175 13941224959 13304123151 13942211976 13942223067 13942226987 13941243256 13704926994 13998099066 13904926770 13998090661 13941240168 13188082277 13998027854 13841231780 13998090095 13704200635 13898017858 13514123691 13504127118 13941276197 13050012230 13998059930 13804925099 13942274307 13942250825 13604127692 13358666037 13941281151 13309809178 13624220477 13941216352 13941287198 13700123758 13700121019

38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49

生产协力 设备协力 设备协力 设备协力 设备协力 生活协力 生活协力 鞍钢生产保卫 处 建设公司保卫 处 鞍钢消防大队 鞍钢燃气厂 受伤抢救医院

白晓林 付秩海 钱一川 邹平 高开亮 何显庭 孙岩 白士良 钟玉辉 于永东 谢迪春

生产协力吊车作业长 设备协力轧钢一工区指挥长 2150 连检作业区作业长 2150 连检作业区副作业长 2150 连检作业区副作业长 生活协力热轧站 生活协力热轧站 鞍钢生产保卫处处长 建设公司保卫处处长 鞍钢消防大队队长

6751072

13941270060 13358665188 13941210623 13998038525 13941282866 2196607 13009392990

6732119 6723506 6751061 6722115 120

13904206132 13941239992 13998010101 13019626928

51

附件二:设备检查确认表 1.机械设备确认 1.1 钢包回转台
序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认 检查各种动作和位置准确性并做合格确认 检查事故处理系统并做合格确认 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 确认人 赵志 张红军 贾东升 袁秀涛 袁秀涛 确认人 签字

1.2 中间包车
序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查中间罐车与钢包台、结晶器等设备之间的协 调和联锁关系并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 确认人 赖志明 张红军 贾东升 贺英利 张相春 确认人 签字

1.3 结晶器
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查液面控制系统并做合格确认; 检查窄边在最大最小范围内移动情况并做合格确 认。 检查漏钢预报系统并做合格确认; 检查铜板是否有缺陷并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 设备室 生产作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 贺英利 贺英利 付广伟 贺英利 张相春 李新 张相春 付广伟 赵志 贺英利 确认人 签字 确认人签 字

1.4 10 引锭杆存放及对中系统
序号 1 项目 检查各设备机、电系统并做合格确认 责任单位 设备部、设备作业区 确认人 赖志明、

52

张红军 2 3 4 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查引锭杆车与其他设备之间的联锁关系并做 合格确认。 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 贾东升 吴亚新 梅雪辉 李新 确认人 签字

1.5 结晶器振动系统
序号 1 2 3 4 5 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑等能源介质系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查各种振动参数并做合格确认; 检查蓄能器系统并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 贺英利 安联旗 贾东升

1.6 中间包烘烤器
序号 1 2 3 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性及极限显示并做合 格确认; 确认输入设定的烘烤曲线正确 责任单位 设备部、设备作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 确认人 赖志明、 张红军 贺英利 李平 贺英利 确认人 签字

1.7 弯曲段
序号 1 2 3 4 5 6 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查设备水冷和润滑系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查辊缝大小并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 付广伟 张相春 张相春 马永刚 付广伟 确认人 签字

1.8 弧形段
序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查设备水冷系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 付广伟 贺英利 确认人 签字

53

5 6 7 8

检查对弧情况并做合格确认; 检查扇形段各种动作和位置准确性并做合格确 认; 检查辊子转动情况并做合格确认; 检查扇形段软夹紧系统并做合格确认。

设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区

付广伟 付广伟 付广伟 贾东升、 付广伟

1.9 矫直段
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查扇形段各种动作和位置准确性并做合格确 认; 检查设备水冷系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查辊缝大小并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认; 检查 ASTC 系统并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 付广伟 付广伟 贺英利 付广伟 马永刚 付广伟 付广伟 确认人 签字

1.10 水平段
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查扇形段各种动作和位置准确性并做合格确 认; 检查设备水冷系统并做合格确认; 检查喷嘴喷水情况并做合格确认; 检查对弧情况并做合格确认; 检查辊缝大小并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认; 检查 ASTC 系统并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 马永刚 付广伟 贺英利 付广伟 付广伟 付广伟 付广伟 确认人 签字

1.11 扇形段驱动系统
序号 1 2 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查润滑系统并做合格确认; 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 确认人 签字

54

3

检查驱动辊转动情况并做合格确认。

设备作业区

付广伟

1.12 出坯辊道
序号 1 2 3 4 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑系统并做合格确认; 检查水冷系统并做合格确认; 检查辊子转动情况并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 付广伟 付广伟 确认人 签字

1.13 火焰切割机
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查液压、润滑和介质等系统并做合格确认; 检查水冷及粒化系统并做合格确认; 检查各种动作和位置准确性并做合格确认; 检查切割机枪及嘴并做合格确认; 检查定尺系统并做合格确认; 检查同步机构并做合格确认。 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区、设备作 业区 设备作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 付广伟 梅雪辉 梅雪辉 李新 付广伟 确认人 签字

1.14 毛刺机
序号 1 2 3 4. 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认; 检查润滑和气动系统并做合格确认; 检查去毛刺刮刀安装是否牢固并做合格确认。 检测光电管功能确认正常 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 付广伟 李新 确认人 签字

1.15 铸坯横移和中间存放
序号 1 2 3 项目 检查机、电、仪系统并做合格确认 检查液压、润滑系统并做合格确认 检查各种动作和位置准确性并做合格确认 责任单位 设备部、设备作业区 设备作业区 生产作业区 确认人 赖志明、 张红军 贾东升 梅雪辉 确认人 签字

1.16 升降挡板
序号 项目 责任单位 确认人 确认人

55

签字 1 2 检查液压、润滑系统并做合格确认 检查各种动作和位置准确性并做合格确认 设备作业区 生产作业区 贾东升 梅雪辉 确认人 签字

1.17 其它设备
序号 项目 责任单位 确认人

1

对蒸汽抽引系统、 结晶器烟气抽引系统、 中间包 塞棒机构、 钢包长水口操作机构、 SEN 快换机构、 生产作业区、设备作 坯头坯尾收集机构、SEN 预热烘烤装置等其它设 业区 备检查并确认正常。

张相春 付广伟

2 电气系统、仪表系统 2.1 钢包台系统
序号 1 2 3 4 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 责任单位 设备作业区 设备室 生产作业区 生产作业区 设备作业区 确认人 李新 赖志明 吴亚新 李新 吴亚新 确认人 签字

2.2 中间罐系统
序号 1 2 3 4 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠 责任单位 设备作业区 设备室 生产作业区 生产作业区 设备作业区 确认人 李新 赖志明、 赵志 吴亚新 李新 吴亚新 确认人 签字 确认人 签字

2.3 主机系统
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认 VVVF 系统工作正常。 确认 MCC 系统工作正常。 确认各电动机工作电流正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 确认人 李新 赖志明、 赵志 李新 李新 李新 吴亚新 李新 吴亚新

2.4 辊道系统
56

序号 1 2 3 4 5 6 7

项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认 VVVF 系统工作正常。 确认 MCC 系统工作正常。 确认各电动机工作电流正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。

责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区 设备作业区 设备室 生产作业区 设备作业区

确认人 李新 赖志明、 赵志 李新 李新 李新 赵志 李新 吴亚新

确认人 签字

2.5 火焰切割机系统
序号 1 2 3 4 项目 确认系统柜工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认各电动机工作电流正常。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区 确认人 李新 赵志 李新 李新 确认人 签字

2.6 去毛刺机系统
序号 1 2 3 4 项目 确认系统柜工作正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认各电动机工作电流正常。 确认行程限位、 编码器、 电磁阀等现场元件动作 灵敏可靠。 责任单位 设备作业区 生产作业区 设备作业区 生产作业区 设备作业区 确认人 李新 吴亚新 李新 李新 吴亚新 确认人 签字

2.7 铸坯横移和中间存放设备系统
序号 1 2 3 4 5 6 项目 确认 UPS 系统工作正常。 确认 PLC 系统工作正常。 确认 MCC 系统工作正常。 确认各电动机工作电流正常。 确认各操作箱的急停按钮灵活可靠。 确认电动机、制动器、光电开关、行程限位、编 码器、电磁阀等现场元件工作正常。 责任单位 设备作业区 设备室 设备作业区 设备作业区 生产作业区 生产作业区 设备作业区 确认人 李新 赖志明 李新 李新 吴亚新 李新 吴亚新 确认人签 字

57

3.吊车系统
序号 1 2 项目 吊车系统极限位功能正常; 各区域吊车运行正常; 责任单位 设备作业区 生产协力 确认人 张红军 白晓林 确认人签 字

4.生产材料、工具、用具准备
序号 项目 准备好钢包、中包浇钢操作所需的工具、用具 及材料; 中间包整备检查合格,塞棒系统安装牢固,塞 棒对中良好; 烘烤好中间包及水口; 确认各 L1 和 L2 系统选择参数曲线正确; 二至三块冷板坯进行调枪切割;确认火切枪调 整完毕; 事故钢包干燥无杂物,摆放就位; 中包溢溜槽干燥,干净无杂物; 各区域事故切割设备准备完毕。 责任单位 确认人 确认人 签字

1

生产作业区

贺英利

2 3 4 5 6 7 8

生产作业区 生产作业区 生产作业区 生产作业区 生产作业区 生产作业区 生产作业区

马永刚 马永刚 马永刚 梅雪辉 贺英利 贺英利 张相春

58


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