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注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策


注塑成型技术培训资料
一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷: 塑料制品的成型加工过程中,由于加工设备不一,成型性能各异,原料品种繁多, 加之设备的运行状态,模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响,使 得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有:缩水、 飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时,由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。 解决缩水的原理是:在制件冷却过程中,熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在 正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法: (1) 注塑条件问题: ① 注射量不足; ② 提高注射压力; ③ 增加注射时间; ④ 增加保压压力或时间; ⑤ 提高注射速度; ⑥ 增加注射周期; ⑦ 操作原因造成的注射周期反常。 (2)温度问题: ① 物料太热造成过量收缩; ② 物料太冷造成充料压实不足; ③ 模温太高造成模壁处物料不能很快固化; ④ 模温太低造成充模不足; ⑤ 模子有局部过热点; ⑥ 改变冷却方案。 (3)模具问题: ① 增大浇口; ② 增大分流道; ③ 增大主流道; ④ 增大喷嘴孔; ⑤ 改进模子排气; ⑥ 平衡充模速率; ⑦ 避免充模料流中断; ⑧ 浇口进料安排在制品厚壁部位; ⑨ 如果有可能,减少制品壁厚差异; ⑩ 模子造成的注射周期反常。 (4)设备问题:

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① 增大注压机的塑化容量; ② 使注射周期正常; (5)冷却条件问题: ① 部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。 3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因: 产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太 高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因: 在一般情况下,采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出 制件90%的样板,检查样板是否出现飞边,如果出现,则是模具没有配好或注塑机的 锁模压力不足,如果没有出现,则是由于注塑条件变化而引起的飞边,比如:保压太 大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题: ① 型腔和型芯未闭紧; ② 型腔和型芯偏移; ③ 模板不平行; ④ 模板变形; ⑤ 模子平面落入异物; ⑥ 排气不足; ⑦ 排气孔太大; ⑧ 模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题: ① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; ② 注压机模板安装调节不正确; ③ 模具安装不正确; ④ 锁模力不能保持恒定; ⑤ 注压机模板不平行; ⑥ 拉杆变形不均; ⑦ 设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题: ① 锁模力太低; ② 注射压力太大; ③ 注射时间太长; ④ 注射全压力时间太长; ⑤ 注射速率太快; ⑥ 充模速率不等; ⑦ 模腔内料流中断; ⑧ 加料量控制太大;

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⑨ 操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题: ① 料筒温度太高; ② 喷嘴温度太高; ③ 模温太高。 ⑸设备问题: ① 增大注压机的塑化容量; ② 使注射周期正常; ⑹冷却条件问题: ① 部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; ② 将制件在热水中冷却。 ●如何解决飞边与缩水的矛盾 ① 降低注射速度,降低注射压力,同时增大保压压力和时间。 ② 如果这时出现缺胶现象,则需要提高成型温度。 ③ 如果只是局部缩水而增压引起的飞边, 则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄, 造成薄的地方容易冷却,而熔胶未能补充到缩水的部位。 4、黑点产生的原因及解决办法 1)料管温度设定太高使熔料过热分解,则应检查料筒的温度控制器是否失控,并适 当降低料筒的温度。 2)熔料在料筒中滞留导致局部过热分解,则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内 有无数贮料死角,并加以修理 3)熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解,对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪 切力,浇口过小或注射速度太快 4)模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低 注射速度并改进模具的排气口结构。 5、熔接线 ●熔接线产生的原因 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ●熔接线产生原因分类 ⑴温度问题: ①料筒温度太低; ②喷嘴温度太低; ③模温太低; ④ 熔接线处模温太低; ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题: ① 注射压力太低: ② 注射速度太慢。 (3)模具问题: ① 拼缝处排气不良; ② 部件排气不良;

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③ 分流道太小; ④ 浇口太小; ⑤ 三流道进口直径太小; ⑥ 喷嘴孔太小; ⑦ 浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口; ⑧ 制品壁厚太薄,造成过早固化; ⑨ 型芯偏移,造成单边薄; ⑩ 模子偏移,造成单边薄; ⑾制件在拼缝处太薄,加厚; ⑿充模速率不等; ⒀充模料流中断。 6、流纹 ●流纹的分类: 1)蛇流纹 — 熔体从浇口进入模腔时,产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇, 因此称之为蛇流纹。 2)波浪纹 — 熔体在模腔内流动不平稳,时快时慢,表现在制品表面上就象波浪一样, 因此称之为流浪纹。 3)放射纹 — 一般只出现在浇口附近,熔体进入模腔时产生喷射,表现在制品表面上 为放射状,因此称之为放射纹。 4)萤光纹 — 熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽, 因此称之为萤光纹 ●流纹的解决办法 1)蛇流纹 ●当浇口深度比模腔入口深度小很多, 而且充模速率很高, 熔体流动变成不稳定的射流 流动时,前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔,这时会在制品表面出现蛇流纹。 ●解决措施: ① 改变工艺条件。采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应,使熔体流动方式扩 展流动,扩展流动会使制品具有较好的表面质量;另外提高模温和熔体温度也会消 减射流效应,使熔体流动扩展流动。 ②改变模具浇口尺寸。 当浇口深度比模腔深度略小时, 射流的出口膨胀作用使后面的熔 体和前面流出不远的射流前缘融合,从而使射流效应表现不明显。当浇口深度等于 或接近于模腔深度时,充模速率低,形成扩展流。 ③改变模具浇口角度。 使模具浇口与模具动模夹角为4o~5o, 这样当熔体从浇口流出时, 首先会受到模腔壁的阻止,可防止蛇流纹的出现。 ④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁(垂直于浇口方向的)最近的位 置,当熔体从浇口流出时,首先会受到模腔壁的阻止,也可防止射流出现,使之成 为扩展流,从而避免蛇流纹的出现。 2)波浪纹 ●在熔体充模过程中,新熔体流不断从内层压出,推动前锋波滞流移动,同时前锋波缘 不断地受到拉伸,由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前 进,造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具

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结构不合理的情况下,熔体流动时进时停,PP结晶时快时慢,更易造成制品表面结晶度 不一致,形成制品表面波浪纹。 ●解决措施: ① 改变工艺条件。采用高压低速注射,可保持熔体质熔体流动的稳定性,从而防止波 浪纹的出现。 ② 提高模温。随着模温提高,熔体流动性增加,对结晶聚合物来说,较高的温度有利 于结晶的均匀性,从而减少波浪纹的出现。 ③改变模腔结构。 模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。 如模具型芯的棱角较突 出,熔体流动阻力较大,会造成熔体流动不稳定,从而形成波浪纹。因此改变模具型芯 的棱角,使其缓冲过渡,保持熔体流动稳定,可防止波浪纹的出现。 ④改变制品的厚度。 制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小, 造成熔体流动不稳定, 因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度,也可防止波浪纹的出现。 3)放射纹 ●注射率过大,熔体产生喷射时,由于熔体具有弹性,当熔体从料筒中通过模具浇口快 速流向模腔时,熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹。 ●解决措施: ① 改变工艺条件。采用高压低速注射,即可使弹性熔体在相同流动长度上流动时间增 加,弹性失效程度增加,从而减少放射纹的出现。 ② 改变模具浇口形状。增大浇口或者把浇口改为扇形,可以在熔体进入模腔之前,先 使其弹性稍有恢复,避免熔体破裂。 ③ 加长模具主浇道长度。在熔体进入模腔之前,先使其弹性失效,也可避免熔体破裂。 ④设备更换为延伸喷嘴。 加长熔体在进行模腔之前的流动路径, 使熔体弹性失效程度增 加,也可避免因熔体破裂而出现放射纹。 4)萤光纹 ●熔体在模腔内流动时, 靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上, 而另一端被邻近 的分子链沿流动方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大,流动速率最小, 而模腔中心处的流动阻力最小,流动速率最大,这样在流动方向上就形成了速度梯 度,因此在注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下,靠近模腔壁的熔体剪 切力最强、取向度最大,高分子在流动中被拉伸表现出内应力,致使制品表面出现 萤光纹。 ●解决措施: ① 改变工艺条件。采用中压中速注射,随着注射速率的增加,熔体在相同流支长度上 冷却时间减少,其单位体积的熔体凝固相对变慢,制品内应力减弱,减少制品表面 荧光纹的出现。 ②提高模具温度。较模温可使大分子松弛加快,分子取向作用和内应力都降低,从而 减少制品表面萤光纹的出现。 ③改变模腔结构,增加制品厚度。制品厚度较大,熔体冷却较慢,应力松弛时间相对延 长,取向应力会减小,从而减少荧光纹。 ④热处理(烘箱烘烤或热水煮)。热处理使大分子运动加剧,松弛时间缩短,使解取向 作用加强,从而减少荧光纹。

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7、气泡、料花 ●产生的原因: 气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真 空。多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。 ●判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。 如果当开模时瞬时出现, 多半是物料问题, 如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件 问题 ●影响因素: ① 塑料含有水分和挥发物; ② 料温太高或太低; ③ 注射压力太小; ④ 流道和浇口的尺寸太大; ⑤ 塑料干燥不够,含有水分; ⑥ 塑料有分解; ⑦ 注射速度太快; ⑧ 注射压力太小; ⑨ 模具排气不良; ⑩从加料端带入空气。 8、缺胶 ●产生的原因及解决办法: ⑴设备原因: ① 料斗中断料; ② 料斗缩颈部分或全部堵塞; ③ 加料量不够; ④ 加料控制系统操作不正常; ⑤ 注压机塑化容量太小; ⑥ 设备造成的注射周期反常。 ⑵注塑条件原因: ① 注射压力太低; ② 在注射周期中注射压力损失太大 ③ 注射时间太短; ④ 注射全压时间太短; ⑤ 注射速率太慢; ⑥ 模腔内料流中断; ⑦ 充模速率不等; ⑧ 操作条件造成的注射周期反常。 ⑶温度原因: ① 提高料筒温度; ② 提高喷嘴温度; ③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; ④ 提高模温;

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⑤ 检查模温控制装置。 ⑷模具原因: ① 流道太小; ② 浇口太小; ③ 喷嘴孔太小; ④ 浇口位置不合理; ⑤ 浇口数不足; ⑥ 冷料穴太小; ⑦ 排气不足; ⑧ 模具造成的注射周期反常; ⑸物料原因:物料流动性太差。 ●如何解决缺胶与飞边的矛盾 ① 提高模具温度; ② 如果模具正常,检查注塑机的锁模压力是否异常; ③ 如果喇叭网出缺胶,则要调整成型工艺,详见(二) ; ④ 还需要检查模具的镶件是否有变形翘起。 注射成型工艺条件——具有三大工艺条件:温度、压力、时间、速度、位置 具有三大工艺条件:温度、压力、时间、速度、 注射成型工艺条件 具有三大工艺条件 ——注塑成型的几大要素 注塑成型也是一门单独的工程技术,其目的是将热塑性塑料的原料通过注塑成型 的重要工艺条件转变为可以使用并保持原有性能的制品, 因此注塑成型的工艺参数编制 是保证注塑成型加工的重要环节。 在注塑工艺参数编制中尤其要注意的几大要素是: 温 度、压力、时间。 ——注塑温度控制:注塑成型加工的过程中需要控制的温度有料筒温度、喷咀温 度和模具温度。 料筒温度和喷咀温度的控制其主要目的是使料筒中的物料进行充分的塑 化和流动。 模具温度的控制其目的是: 使已熔融的物料在充模过程中提高一定的流动性, 帮助熔融的物料能够迅速的充满模腔的各个部位。 其二也使充满模腔的物料至定温中能 够进行充分的冷却定型。 其三, 模具温度的控制对制品的内在性能和表观质量影响很大。 ——压力控制: 注塑制品加工过程中, 需要控制压力包括注塑压力和塑化压力 (即 背压) 。 注塑压力:通过注射机的液压系统(电动注射机是使用伺服电机)把压力传递到 机筒的尾端,使之推动螺杆向前移动,即施加在螺杆尾端的压力称之为注射压力。在注 射成型中,注射压力所起的作用是,克服熔融的塑料从料筒向模具型腔,填充过程中的 流动阻力,给予熔融充模的速率以及对熔料进行压实。 塑化压力:指螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受受到的压力称之为塑化压力, 亦称背压。也可以说是克服螺杆进料转动时所产生的阻力叫背压。一般情况下,适当的 提高背压能使熔体温度均匀,色料的混合均匀,还可以排出熔体中的气体,正常生产操 作中,背压的大小应在保持制品质量优良的前提下越小越好。 ——时间控制:注塑成型过程中需要控制的时间包括:注射时间、保压时间、塑 化时间、冷却时间、周期时间。 注射时间:料筒中熔融的物料在注射压力作用下基本充满型腔时所需要的时间称

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为注射时间。 保压时间:就是对型腔内的塑料施压的时间。但要注意的是,在浇口处熔料封冻 之前,保压时间长短对制品的尺寸准确性有影响,若至浇口处熔料封冻之后则无影响。 塑化时间:从螺杆开始转动进料,直至设定的计量位置为止所需的时间称为塑化 时间,时间的长短直接受背压和螺杆转速的影响。必须注意的是,塑化时间必须在冷却 时间内完成。 冷却时间:冷却时间是指,型腔内充填实后的塑料熔料,在定温状态下制品完全 成型所需要的时间。 冷却时间的长短主要取决于制品的厚度大小, 同时也保证产品脱模 时不引起变动为原则。 周期时间:周期时间是指从注射机的合模开始至制品脱模结束所需的时间。周期 时间包含了,前面所讲的几个时间,即注射时间、保压时间、冷却时间(冷却时间已包 括塑化时间) 。周期时间的长短与工艺参数设定合理与否有关。同时与生产过程的是否 连续话和自动化有关。
塑胶制品不良及处理方法 成 型 上 之 缺 点 有 些 是 发 生 在 机 器 性 能 ,模 具 设 计 或 原 料 特 性 本 身 外 ,大 部 份 问 题 可 靠 调 整 操 作 条 件 来解决。 调整操作条件必需注意: a、 每 次 变 动 一 个 因 素 见 到 其 结 果 再 变 动 另 一 个 。 b、 调 整 完 了 后 必 需 观 察 一 段 时 间 , 待 操 作 平 衡 稳 定 后 之 结 果 才 算 数 。 压 力 之 变 动 在 一 、 两 模 内 即 知结果,而时间尤其温度之变动需观察十分钟之结果才算稳定结果。 c、 熟 知 各 种 缺 点 可 能 之 调 整 之 因 素 及 方 向 , 以 下 分 项 说 明 各 种 缺 点 , 其 可 能 发 生 之 原 因 及 对 策 。 有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点是同一原因之过。 9. 1 成 品 未 完 整 故障原因 处理方法 原料温度太低 提高料管温度 射出压力太低 提高射出压力 熔胶量不够 增多计量行程 射出时间太短 增长射出时间 射出速度太慢 加快射出速度 模具温度太低 提高模具温度 模具温度不匀 重调模具水管 模具排气不良 恰当位置加适度之排气孔 射嘴阻塞 拆除清理 进胶不平均 重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够 酎加润滑剂 螺杆止逆环(过胶圈)磨损 拆除检查修理 机器能量不够 更换较大机器 9. 2 缩 水 ( S INK MARK) 故障原因: 模具进胶不足 熔胶量不足 射出压力低 保持压力不够 射出时间太短 射出速度太快 溢口不平衡 射料嘴阻塞 料温过高 处理方法 增加熔胶计量行程 提高射压 提高或增长保持压力 增长射出时间 减少速度 调整模具入口大小或位置 拆除清理 降低料温

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模温不当 冷却时间不够 排气不良 成品本身或其肋及柱过厚 料管过大 螺杆止逆环磨损 9. 3 成 品 黏 模 故障原因 填 料 过 饱 ( OVE RPAC K) 射出压力太高 剂量过多 保压时间太久 射出速度太快 料温太高 进料不均使部份过饱 冷却时间不足 模具温度过高或过低 模 具 内 有 脱 模 倒 角 ( UN DE RCUT ) 模具表面不光 9. 4 浇 道 ( 水 口 ) 黏 模 故障原因 射出压力太高 原料温度过高 浇道过大 浇道冷却不够 浇道脱模角不够 浇道凹孤 与射嘴之配合不正 浇道内表面不光或有脱模倒角 浇道外孔有损坏 无浇道抓锁 填料过饱 9. 5 毛 头 、 披 风 故障原因 原料温度太高 射出压力太高 填料过饱 合模线或靠密面不良 锁模压力不够 制品投影面积过大 9. 6 开 模 时 或 顶 出 时 成 品 破 裂 故障原因 填料过饱 模温太低 部份脱模角不够 有脱模倒角 成品脱模时不能平衡脱离 顶针不够或位置不当 脱模时模具产生真空现象 9. 7 融 合 线 故障原因

调整适当之温度 酌延冷却时间 在缩水处设排气孔 检讨成品 更换较小规格料管 拆除检修

处理方法 降低射出压力 使用脱模剂 减少射出时间 降低射出速度 降低料温 变更溢口大小或位置 增加冷却时间 调整模温及两侧相对温度 修模具除去倒角 打光模具

处理方法 降低射出压力 降低原料温度 修改模具 延长冷却时间或降低料管温度 修改模具增加角度 重新调整其配合 检修模具 检修模具 加设抓锁 降低射出剂量、时间及速度

处理方法 降低原料温度、降低模具温度 降低射出压力 降低射出时间、速度及剂量 检修模具 增加锁模压力 更换锁模压力较大之机器

处理方法 降低射出压力、时间、速度及胶量 升高模温 检修模具 检修模具 检修模具 检修模具 开模或顶出慢速,加进气设备

处理方法

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原料熔融不佳 模具温度过低 射出速度太慢 射出压力太低 原料不洁或渗有他料 脱模油太多 浇道及溢口过大或过小 模内空气排除不及 9. 8 流 纹 ( FLOW 故障原因 原料熔融不佳 L INE S)

提高原料温度 提高背压加快螺杆转速 提高模具温度 增加射出速度 提高射出压力 检查原料 少用脱模油尽量不用 调整模入口尺寸或改变位置 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞

模具温度过低 射出速度太快或太慢 射出压力太高或太低 原料不洁或渗有他料 溢口过小产生射纹 成品断面厚薄相差太多 9. 9 银 纹 、 气 疮 ( S ILVER STRE AKS ) 故障原因 原料含有水份 原料温度过高或模具过热 原料中其他添加物如润滑剂 染料等之分解 原料中其他添加物混合不匀 射出速度太快 模具温度太低 原料粒粗细不匀 料管内夹有空气 原料在模内流程不当

处理方法 提高原料温度 提高背压加快螺杆转速 提高模具温度 调整适当射出速度 调整适当射出压力 检查原料 加大溢口 更成品设计或溢口位置

处理方法 原料彻底烘干 提高背压 降低原料温度,射嘴及前段温度过高 减少其使用量或更换 耐温较高之代替品 彻底混合均匀 减慢射出速度 提高模具温度 使用粒状均匀之原料 降低料管后段温度 提高背压 调整溢口之大小及位置 模具温度保持平均

9. 10 成 品 表 面 不 光 泽 故障原因 模具温度太低 原料之剂量不够 模内有过多脱模油 模内表面有水 模内表面不光 9. 11 成 品 变 形 ( WARP ING) 故障原因 成品顶出时尚未冷却

处理方法 提高模具温度 降低射出压力、时间、速度及剂量 擦拭干净 擦拭并检查是否漏水 模具打光

成品形及厚薄不对称 填料过多 几个溢口进料不平均 顶出系统不平衡

处理方法 降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度 脱模后以定形架固定 变更成形设计 减少射出压力、速度、时间及剂量 更改溢口 改善顶出系统

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模具温度不均匀 近溢口部份之原料太松太紧 9. 12 成 品 内 有 气 孔 ( A IR BUBBLES ) 故障原因 填料量不足以防止过度之缩水 成品断面,肋或柱过厚 射出压力太低 射出时间不足 浇道溢口太小 射出速度太快 原料含有水份 原料温度高以致分解 模具温度不平均 冷却时间太长 水浴冷却过急 背太不够 料管温度不当 9. 13 黑 点 ( BLAC K SPOT S) 故障原因 原料过热部份附着料管管壁

调整模具温度 增加或减少射出时间

处理方法 变更成品设计或溢口位置 提高射出压力 增加射出时间 加大浇道及入口 调慢射出速度 原料彻底干燥 降低原料温度 调整模具温度 减少模内冷却时间、使用水浴冷却 减短水浴时间或提高水浴温度 提高背压 降低射嘴及前段温度,提高后段温度

原料混有异物、纸屑等 射入模内时产生焦斑

料管内有使原料过热的死角 黑 纹 ( BLA CK STREAKS ) 故障原因 原料温度过高 螺杆转速太快 螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热 射嘴孔过小或温度过高 料管或机器过大

处理方法 彻底空射 拆除料管清理 降低原料温度 减短加热时间 检查原料 彻底空射 降低射出压力及速度 降低原料温度 加强模具排气孔 酌降关模压力 更改入口位置 检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象

处理方法 降低料管温度 降低螺杆转速 检修机器 重新调整孔径或温度 更换料管或机器

污渍痕 与注射纹 1.注 塑 件 缺 陷 的 特 征 通常与浇口区域有关:其表面黯淡,有时还可见到条纹。 2.可 能 出 现 问 题 的 原 因 (1).熔 融 温 度 太 高 。 (2).模 具 填 充 速 度 太 快 。 (3).温 度 太 高 。 (4).与 塑 料 特 性 有 关 。 (5).射 嘴 口 存 在 冷 料 。 3.补 救 方 法 (1).降 低 射 料 缸 前 两 区 的 温 度 。

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(2).降 低 注 塑 速 度 。 (3).降 低 注 塑 压 力 。 (4).降 低 模 具 温 度 。 (5).用 PE 生 产 的 零 件 大 多 都 会 存 在 射 纹 , 可 根 据 使 用 要 求 修改入料口位置。 (6).尽 可 能 避 免 产 生 冷 料 ( 控 制 好 射 嘴 温 度 ) 。 注塑件尺寸差异 1.注 塑 件 缺 陷 的 特 征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 2.可 能 出 现 问 题 的 原 因 (1).输 入 射 料 缸 内 的 塑 料 不 均 。 (2).射 料 缸 温 度 或 波 动 的 范 围 太 大 。 (3).注 塑 机 容 量 太 小 。 (4).注 塑 压 力 不 稳 定 。 (5).螺 杆 复 位 不 稳 定 。 (6).运 作 时 间 的 变 化 、 溶 液 黏 度 不 一 致 。 (7).注 射 速 度 ( 流 量 控 制 ) 不 稳 定 。 (8).使 用 了 不 适 合 模 具 的 塑 料 品 种 。 (9).考 虑 模 温 、 注 射 压 力 、 速 度 、 时 间 和 保 压 等对产品的影响。 3.补 救 方 法 (1).检 查 有 无 充 足 的 冷 却 水 流 经 料 斗 喉 以 保 持 正 确 的 温 度 。 (2).检 查 是 否 劣 质 或 松 脱 的 热 电 偶 。 (3).检 查 与 温 度 控 制 器 一 起 使 用 的 热 电 偶 是 否 属 于 正 确 类 型 。 (4).检 查 注 塑 机 的 注 塑 量 和 塑 化 能 力 , 然 后 与 实 际 注 塑 量 和 每 小 时 的 注 塑料用量进行比较。 (5).检 查 是 否 每 次 运 作 都 有 稳 定 的 熔 融 热 料 。 (6).检 查 回 流 防 止 阀 有 否 泄 露 , 若 有 需 要 就 进 行 更 换 。 (7).检 查 是 否 错 误 的 进 料 设 定 。 (8).保 证 螺 杆 在 每 次 运 作 复 回 位 置 都 是 稳 定 的 , 即 不 多 于 0 .4mm 的 变 化 。 (9).检 查 运 作 时 间 的 不 一 致 性 。 (10).使 用 背 压 。 (11).检 查 液 压 系 统 运 作 是 否 正 常 , 油 温 是 否 过 高 或 过 低 ( 25—60oC) 。 (12).选 择 适 合 模 具 的 塑 料 品 种 ( 主 要 从 缩 率 及 机 械 强 度 考 虑 ) 。 (13).重 新 调 整 整 个 生 产 工 艺 。 收缩痕 1.注 塑 件 缺 陷 的 特 征 通 常 与 表 面 痕 有 关 ( 请 参 考 “空 穴 ”部 分 ) , 而 且 是 塑 料 从 模 具 表 面 收 缩 脱 离 形 成 的 。 2.可 能 出 现 问 题 的 原 因 (1).熔 融 温 度 不 是 太 高 就 是 太 低 。 (2).模 腔 内 塑 料 不 足 。 (3).冷 却 阶 段 时 接 触 塑 料 的 面 过 热 。 (4).流 道 不 合 理 、 浇 口 截 面 过 小 。 (5).模 温 是 否 与 塑 料 特 性 相 适 应 。 (6).产 品 结 构 不 合 理 ( 加 强 进 古 过 高 , 过 厚 , 明 显 厚 薄 不 一)。 (7).冷 却 效 果 不 好 , 产 品 脱 模 后 继 续 收 缩 。 3.补 救 方 法 (1).调 整 射 料 缸 温 度 。 (2).调 整 螺 杆 速 度 以 获 得 正 确 的 螺 杆 表 面 速 度 。 (3).增 加 注 塑 量 。

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(4).保 证 使 用 正 确 的 垫 料 ; 增 加 螺 杆 向 前 时 间 ; 增 加 注 塑 压力;增加注塑速度。 (5).检 查 止 流 阀 是 否 安 装 正 确 , 因 为 非 正 常 运 行 会 引 致 压 力流失。 (6).降 低 模 具 表 面 温 度 。 (7).矫 正 流 道 避 免 压 力 损 失 过 大 ; 根 据 实 际 需 要 , 适 当 扩 大截面尺寸。 (8).根 据 所 用 塑 料 的 特 性 及 产 品 结 构 适 当 控 制 模 温 。 (9).在 允 许 的 情 况 下 改 善 产 品 结 构 。 (10).设 法 让 产 品 有 足 够 的 冷 却 。 注口黏著 1.注 塑 件 缺 陷 的 特 征 注口被注口套牵住。 2.可 能 出 现 问 题 的 原 因 (1).注 口 套 与 射 嘴 没 有 对 准 。 (2).注 口 套 内 塑 料 过 份 填 塞 。 (3).射 嘴 温 度 太 低 。 (4).塑 料 在 注 口 内 未 完 全 凝 固 , 尤 其 是 直 径 较 大 的 注 口 。 (5).注 口 套 的 园 弧 面 与 射 嘴 的 园 弧 面 配 合 不 当 , 出 现 装 似 “冬 菇 ”的 流 道 。 (6).流 道 不 够 拔 出 斜 度 。 3.补 救 方 法 (1).重 新 将 射 嘴 和 注 口 套 对 准 。 (2).降 低 注 塑 压 力 。 (3).减 少 螺 杆 向 前 时 间 。 (4).增 加 射 嘴 温 度 或 用 一 个 独 立 的 温 度 控 制 器 给 射 嘴 加 热 。 (5).增 加 冷 却 时 间 , 但 更 好 的 办 法 是 使 用 有 较 小 注 口 的 注 口 套代替原本的注口套。 (6).矫 正 注 口 套 与 射 嘴 的 配 合 面 。 (7).适 当 扩 大 流 道 的 拔 出 斜 度 。 空穴缺陷 1.注 塑 件 缺 陷 的 特 征 可 以 容 易 地 在 透 明 注 塑 件 的 “空 气 阱 ”内 见 到 但 也 可 出 现 在 不 透 明 的 塑 料 中 。 这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 2.可 能 出 现 问 题 的 原 因 (1).模 具 未 充 分 填 充 。 (2).止 流 阀 的 不 正 常 运 行 。 (3).塑 料 未 彻 底 干 燥 。 (4).预 塑 或 注 射 速 度 过 快 。 (5).某 些 特 殊 材 料 应 用 特 殊 的 设 备 生 产 。 3.补 救 方 法 (1).增 加 射 料 量 。 (2).增 加 注 塑 压 力 。 (3).增 加 螺 杆 向 前 时 间 。 (4).降 低 熔 融 温 度 。 (5).降 低 或 增 加 注 塑 速 度 。 ( 例 如 对 非 结 晶 体 类 的 塑 料 要 增 加 45%速 度 ) 。 注塑件弯曲 1.注 塑 件 缺 陷 的 特 征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

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2.可 能 出 现 问 题 的 原 因 (1).弯 曲 是 因 为 注 塑 件 内 有 过 多 内 部 应 力 。 (2).模 具 填 充 速 度 慢 。 (3).模 腔 内 塑 料 不 足 。 (4).塑 料 温 度 太 低 或 不 一 致 。 (5).注 塑 件 在 顶 出 时 太 热 。 (6).冷 却 不 足 或 动 、 定 模 的 温 度 不 一 致 。 (7).注 塑 件 结 构 不 合 理 ( 如 加 强 筋 集 中 在 一 面 , 但 相 距 较 远)。 3.补 救 方 法 (1).降 低 注 塑 压 力 。 (2).减 少 螺 杆 向 前 时 间 。 (3).增 加 周 期 时 间 ( 尤 其 是 冷 却 时 间 ) 。 从 模 具 内 ( 尤 其 是 较 厚 的 注 塑 件 ) 顶 出 后 立 即 浸 入 温 水 中 ( 38oC) 使 注 塑 件慢慢冷却。 (4).增 加 注 塑 速 度 。 (5).增 加 塑 料 温 度 。 (6).用 冷 却 设 备 。 (7).适 当 增 加 冷 却 时 间 或 改 善 冷 却 条 件 , 尽 可 能 保 证 动 、 定 模的模温一致。 (8).根 据 实 际 情 况 在 允 许 的 情 况 下 改 善 塑 料 件 的 结 构 。 如何转换注塑材料及颜色? 当完成一批生产后,注塑机需要转换注塑材料来生产另一批产品,但转换材料的工序若有不当,往 往 影 响 产 品 的 品 质 ,例 如 出 现 黑 点 。 想 达 致 完 善 的 转 料 程 序 , 首 先 要 了 解 材 料 转 换 的 性 质 : 同一类别注塑材料转换颜色 异种注塑材料的转换 同时转换塑料及颜色 同一类别注塑材料转换颜色 对同一类别注塑材料转换颜色时,尽量从淡色材料转为浓色材 料,从透明材料转换为不透明材料,这样会较为容易操作。 从淡转浓色的操作程序如下: 清理料斗内材料。 空打数次,将炮筒内材料完全射出。 注入新的注塑材料于料斗内。 打开料斗下部闸门,空打十数次,直到换色完成。 从浓转淡色的操作程序 清理料斗内材料 卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内。 装回料斗及其零件。 用同一材料混入洗螺 液把早前的浓色推出直至退色为止。 注入新的注塑材料于料斗内。 打开料斗下部闸门,空打数次,直到换色完成。

B. 异 种 注 塑 材 料 的 转 换 异种材料的转换操作是利用各种材料于换料前后的的熔融黏度差距,而炮筒温度的控制是极其重 要。

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注塑材料当温度高时,会黏贴在金属表面,温度低时不会黏贴,转料大多运用此性质进行,使其在 清洗时不黏在炮筒内壁,并使欲转换的材料不卷付螺 。 所 以 在 转 换 前 宜 用 熔 融 黏 度 较 高 的 材 料 预 先 清 洗 , 例 如 (PE)等 。 在转换前炮筒温度应尽量低于实际的成型温度。 螺 转速宜低,减低螺 背压,防止摩擦热导致材料温度上升。 每次提供少量要用的材料给炮筒,熔融塑料尽量勿卷于螺 。 以短行程使螺 前进,高冲击性射出塑料,效果更佳。 注 : 但螺 及炮筒内壁、沟位等部位若有损坏或残缺,熔融材料会滞留此部份而不易清洗乾净。 C. 同 时 转 换 塑 料 及 颜 色 在此等情况时,应选择一种黏度较高的塑料并加上清洗液一同使用,效果更加理想,但在一些特别 困 难 清 洗 的 情 况 下 可 用 一 种 (NRC)螺 清 洗 料 进 行 清 洗 , 效 果 特 别 显 着 及 快 捷 。 清理料斗内材料 卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内壁。 装回料斗及其另件。 用同一材料混入洗螺 液,将早前的浓色推出直至退色为止。 注入新的注塑材料于料斗内。 打开料斗下部闸门,空打十数次,直到换色完成。

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