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公差配合与技术测量习题集资源



一、填空题
1. 同一规格 辅助加工



使用性能要求

2. 完全互换性\绝对互换性 3.附加的选择 相应组



完全互换性\有限互换性 整

完全互换性\绝对互换性 若干组

附加的调

>修配 使用要求。4.不完全互换性 使用和维修 基础标准 6.变动全量

减小

5. 产品设计 7.设计 科研 互换

加工和装配 制造 检验 性

尺寸公差

形状公差

方法标准 监督

产品标准

基础标准

8.技术标准

9.制订 组织实施

全过程

技术措施

二、判断题
1.× 11.√ 2.√ 3.√ 4.√ 5. √6.× 7.√ 8.√ 9.√ 10.√

三、单项选择题
1.A 2.B 3.A 4.B 5.D

四、简述题
1.制成的同一规格的一批零 (部) 件, 不需作任何挑选、 调整或辅助加工 (如 钳工修理),就能进行装配,并能满足机械产品的使用性能要求的一种特性, 称为互换性。 互换性是现代化生产的一项重要的技术经济原则, 互换性原则

广泛用于机械制造中的产品设计、零(部)件的加工和装配、机器的使用和维 修等各个方面。1)在设计方面,按照互换性要求设计产品,最适合选用互换性 的标准零部件、通用件,使设计、计算、制图等工作大为简化,且便于用计算 机进行辅助设计, 缩短设计周期, 这对发展系列产品十分重要。 在制造方面, 2) 按互换性原则组织生产,各个工件可分散加工,实现专业化协调生产,便于用 计算机辅助制造,以提高产品质量和生产率,降低成本。3)在装配方面,由于 零(部)件具有互换性,可提高装配质量,缩短装配周期,便于实现装配自动

化,提高装配生产率。4)在使用维修方面,由于具有互换性,若零(部)件坏 了,可方便地用备用件替换,这样不但缩短维修时间和保证了维修质量,又提 高了机器的利用率和延长机器的使用寿命。 2. 要使零件具有互换性,就必须保证零件的几何参数的准确性。但是,零 件在加工过程中总是存在误差, 而且, 这些误差可能会影响到零件的使用性能。 因此只要将这些误差控制在一定范围内,即按“公差”来制造,仍能满足零件 使用功能要求,也就是说仍可以保证零件的互换性要求。 3.不同点: (1)加工和制造程度不同,完全互换性是零件在装配或更换时, 不需选择、不需调整与修配,就能满足零件的使用性能要求,而不完全互换性 是在装配前允许有附加的选择,装配时允许有附加的调整但不允许修配,装配 后能满足预期的使用要求; (2)应用范围不同,完全互换性广泛应用于实际生 产,而不完全互换只用于部件或机构的制造厂内部的装配,至于厂外协作,即 使产量不大,也通常采用完全互换。 相同点:都能在一批标准件中选择到合适的零件;零件损坏后,更换方便。

第一章 尺寸公差与配合
第一节 基本术语及其定义
一、填空题
1.内表面 小 位 直径 半径 大 宽度 计算 非圆柱形 深度 试验 大 小 2. 特定单位 3. mm 数值 数值 数值 特定单 极

高度 类比 下偏差 负值

单位

4.上、 下偏差 真实值

限尺寸 使用要求 尺寸

5. D d

6.测量

最大极限

最小极限尺寸 基本尺寸

上偏差 正值

7.最小极限尺寸

基本尺寸 8. 设计 9. 最小极限 最

某一尺寸 上

零值

正、负号 10.最大极限 12.上 下偏差

下 变动量 区域

11.基本尺寸 公差带大小

偏差 公差

最大极限

小极限

公差带位置 13. 基本尺寸 间隙 过盈 过渡

公差带 过盈

松紧程度 Tf 零或负 Xmax

14.间隙 X “+” 过盈 值 16.越大 17. 间隙 最小间隙 最小极限 Xmin

Y “-” 15.公差之和 过盈 过盈 间隙 过渡

过渡 紧

18. 最大间隙 间隙 0

19. 极限

20. 间隙

21. 最大极限 23. 孔 轴

最小极限 越低

最大极限

22. 0

最大间隙最大过盈

24. 松紧 越大

二、判断题
1. √ × 11.× 20.× 29.× 2. × 12.× 21.√ 30.√ 3.× 13.√ 22.√ 31.× 4. × 14.√ 23.× 5.√ 6.√ 7. × 8.√ 9.× 10. 19. 28.

15.√ 24.√

16.√ 25.√

17.× 26.√

18.√ 27.√

√ √

三、单项选择题
1.A B 13.D 14.A 2.D 3.D 4.D 5.B 17.D 6.B 18.B 7.D 8.C 9.A 10.C 21.C 11.B 22.D 12.B 23.D

15.C

16.D

19.C

20.D

24.B 25.A

四、多项选择题
1.AD 2.ACE 3.DF 12. BD 4.ABDE 5.ADEF 6.BCEFG 7.AD 8.CE

9.BC 10.AH 11.CE

五、简答题 1.孔是指工件的圆柱形内表面,也包括非圆柱形内表面(由二平行平面或
切面形成的包容面);轴是指工件的圆柱形外表面,也包括非圆柱形外表面(由 二平行平面或切面形成的被包容面)。

对 a 图,孔类尺寸为:3,3,φ5;轴类尺寸为:φ34,φ14,
φ15,25,80。

对 b 图,孔类尺寸为:A,B;轴类尺寸为:C,D,F,G。 对 c 图,孔类尺寸为:l3,l5,l6;轴类尺寸为:l1,l4,l7。
2. 尺寸偏差是指某一尺寸(实际尺寸、极限尺寸等)减其基本尺寸所得的代 数差;而尺寸公差是指最大极限尺寸减最小极限尺寸之差,或上偏差减下偏差 之差。 3.正确地判定配合性质的方法如下: 1)根据极限偏差的大小判定 当 EI≥es 时,为间隙配合;当 ES≤ei 时,为 过盈配合; 以上两条均不成立时, 为过渡配合。 根据极限尺寸的大小判定 当 2) Dmin≥dmax 时,为间隙配合;当 Dmax≤dmin 时,为过盈配合;以上两条均不成立 时,为过渡配合。3)根据公差带图判定 当孔的公差带在轴的公差带之上为间 隙配合;当孔的公差带在轴的公差带之下为过盈配合;当孔的公差带与轴的公 差带相互交叠为过渡配合。 4.配合公差是组成配合的孔与轴的公差之和,它是允许间隙或过盈的变动 量, 代号为 Tf。 计算公式为: f = Th+Ts , T 具体为: 对于间隙配合 T f ? X max ? X min ,

对于过盈配合 T f ? Ymin ? Ymax ,对于过渡配合 T f ? X max ? Ymax 。 5.配合分为三类:一是间隙配合,是指具有间隙(包括最小间隙等于零)的 配合;二是过盈配合,是指具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合;三是过渡 配合,是指可能具有间隙或过盈的配合。

六、综合题
1. 不考虑形位误差的影响时,合格零件的实际尺寸的应在极限尺寸之间。 因为 dmin=φ 60.008mm<da=φ 60.018mm<dmax=φ 60.028mm,故此轴合格。 2. 解:φ 50
?0.030 ?0.001

mm 的孔:

ES=+0.030mm EI=-0.001mm D =50 mm D max=D+ES=50+0.030=50.030mm D min=D+EI=50+(–0.001)=49.999mm

Th ? Dmax ? Dmin = 50.030? 49.999 =0.031mm
或 Th= ES ? EI = ? 0.030? (?0.001 =0.031mm ) φ 50
?0.060 ?0.003

mm 的轴:

es=+0.060mm ei=+0.003mm

d=50 mm dmax=d+es=50+0.060 =50.060mm d min=d+ei=50+0.003 =50.003mm
Ts ? d max ? dmin = 50.060? 50.003 =0.057mm


Ts ? es ? ei = ? 0.060? 0.003 =0.057mm )

配合公差为:
Tf = Th+Ts=0.031+0.057=0.088 mm

3. D(d) 轴φ 28 孔φ 60 孔φ 30 轴φ 80 Dmax max) Dmin(dmin) ES(es) (d 28.050 60.072 29.980 79.990 28.032 60.053 29.959 79.944 +0.050 +0.072 -0.020 -0.010 EI(ei) T(Th、 Ts) 尺寸标注 +0.032 0.018 +0.053 0.019 -0.041 0.021

? 28 ?0..050 ? 0 032 ? 60 ?0..072 ? 0 053 ? 30 ?0..020 ?0 041

-0 . 056 0.046

? 80 ?0..010 ?0 056

4. (1)轴 ? 30 ?0..030 mm 的尺寸公差为: ?0 001 Ts ? es ? ei = ? 0.030? (?0.001 =0.031mm。 ) 尺寸公差带图如下:

(2)轴 ? 50 ?0..020 mm 的尺寸公差为: ?0 030 Ts ? es ? ei = ? 0.020? (?0.030) =0.010mm。 尺寸公差带图如下:

(3)孔 ?100?0..050 mm 的尺寸公差为: ?0 021 Th= ES ? EI = ? 0.050? (?0.021 =0.029mm。 ) 尺寸公差带图如下:

(4)孔φ 60 ? 0.020 mm 的尺寸公差为: Th= ES ? EI = ? 0.020? (?0.020 =0.040mm。 尺寸公差带图如下:

5. (1)Xmax = Dmax-dmin= (D+ES)-(d+ei)=ES—ei=+0.030-(-0.010)=+0.040mm Xmin = Dmin-dmax = (D+EI)-(d+es)=EI-es=+0.010-(+0.010)=0mm

T f ? X max ? X min = ? 0.040? 0 =0.040mm
(2)Ymax = Dmin-dmax = (D+EI)-(d+es) = EI-es=-0.050-(+0.030) =-0.080mm Ymin = Dmax-dmin = (D+ES)-(d+ei) = ES-ei=-0.030-(-0.001)=-0.029mm

T f ? Ymin ? Ymax = ? 0.029? (?0.080) =0.051mm
(3) Xmax = Dmax-dmin= (D+ES)-(d+ei)=ES—ei=+0.040-(+0.001)=+0.039mm Ymax = Dmin-dmax = (D+EI)-(d+es) = EI-es=+0.020-(+0.030)=-0.010mm

T f ? X max ? Ymax = ? 0.039? (?0.010) =0.049mm
6. 极限尺寸 基 本 尺 寸
Ф 50 孔 Ф 50.025 轴 Ф 49.970 Ф 75 孔 Ф 75.020 轴 Ф 75.023 Ф 60 孔 Ф 59.970 轴 Ф 60 Ф 50 Ф 49.950 Ф 75 Ф 75.010 Ф 59.948 Ф 59.980 +0.025 0

极限偏差 基本尺寸与

间隙 X 或过盈 Y

配 合 D max D min (d min) ES
(es)

公差

EI
(ei)

极限偏差标 注

T
(Th T s)

Xmax

Xmin



(Ymax) (Ymin) 公 Tf

件 (dmax)

? 50 ?0.025 0 ? 50 ?0..030 ?0 050 ? 75 ?0.020 0 ? 75 ?0..023 ? 0 010 ? 60 ?0..030 ?0 052 ? 60 ?0.020 0

0.025

Xmax=+0.075 Xmin=+0.030 Xmax=+0.010 Ymax=-0.023 Ymax=-0.052 Ymin=-0.010

0.045

-0.030

-0.050

0.020

+0.020

0

0.020

0.033

+0.023

+0.010

0.013

-0.030

-0.052

0.022

0.042

0

-0.020

0.020

第二节
一、填空题
1. 公差带的大小 IT01 低 IT18 4.使用要求 标准公差

标准公差系列

2. 标准公差等级 高 高

基本尺寸分段 提高 增大 变高

3.20 降

加工的经济性能 6. 越小 7. 越低

5. 主段落 中间段落

8. 相同

二、判断题
1. × 10. × 2. × 3. √ 4. √ 5. × 6.√ 7. × 8.√ 9. √

三、单项选择题
1.B 2.C 3.A 4.B 5.A

四、简答题
1.标准公差是指用于确定公差带的大小的任一公差。标准公差代号是 IT。 2. 标准公差等级是指确定尺寸精确程度的等级。 确定公差等级时考虑的因 素:必须同时考虑零件的使用要求和加工的经济性能两个因素。公差等级高, 零件的精度高,使用性能提高,但加工难度增大,生产成本变高;反之则生产 成本降低。 3.基本尺寸分段分为主段落和中间段落。主段落用于标准公差中的基本尺 寸分段;中间段落用于基本偏差中的基本尺寸分段。 4. 不能只以公差数值的大小来判断零件精度的高低, 而应以公差等级作为 判断的依据。

第三节
一、填空题

基本偏差系列

1. 公差带 减小 的性质 J ZC

零线 增大





零线 减小 j

2. 28 zc

拉丁字母 增大





3. A H 配合

4. a h

5. 对称

6.公差带

二、判断题
1.× 2.√ 3.√ 4.√ 5.√ 6.√ 7.√ 8.√ 9.√ 10.√

三、单项选择题
1.B 2.B 3.A 4.B 5.D 6.AB 7.AB 8.B 9.C 10.A 11.D 12.D

四、简答题
1.基本偏差是指极限与配合制中,确定公差带相对零线位置的那个极限偏 差,它可以是上偏差或下偏差,通常指靠近零线的那个偏差。用拉丁字母表示, 大写代表孔的基本偏差,小写代表轴的基本偏差,在 26 个拉丁字母中,除去易 与其它代号混淆的 I、L、O、Q、w(I、l、o、q、w)5 个字母外,再加上用 CD、 EF、FG、ZA、ZB、ZC、JS(cd、ef、fg、za、zb、zc、js)两个字母表示的 7 个 代号,共有 28 个,即孔和轴各有 28 个基本偏差。 2. 孔和轴的基本偏差代号如下表:

孔和轴同字母的基本偏差相对零线基本呈对称分布。 3.基本偏差的数值与两个因素有关:孔或轴上基本偏差代号和基本尺寸段 落。 4. 根据基本偏差的代号确定是查孔(或轴)的基本偏差表或极限偏差表。

在基本偏差表或极限偏差表中找到基本偏差代号,再从基本偏差代号下找到公 差等级数字所在的列。根据基本尺寸段所在的行,则行和列的相交处,就是所 要查的基本偏差或极限偏差数值。

五、综合题
1. (1)第一步:查基本偏差:从表 1-6 可查到 B 的基本偏差为下偏差,为 EI = +190μm = +0.190mm; 第二步:查标准公差:从表 1—1 可查得 IT7 = 30μm=0.030mm; 第三步:计算另一极限偏差:ES = EI+IT = +0.190+0.030=+ 0.220mm。 (2) 第一步查基本偏差:从表 1-5 查到 f 的基本偏差为上偏差,为 es =- 360μm =-0.360mm; 第二步:查标准公差:从表 1-1 中可查得 IT7 = 22μm = 0.022mm; 第三步:计算另一极限偏差:ei = es-IT =-0.360-0.022 =-0.382mm。 2. (1)第一步:f 为小写字母,应查轴的极限偏差表; 第二步:找到基本偏差 f 下公差等级为 7 的一列; 第三步:基本尺寸 30 属“大于 24 至 30”尺寸段,找到此段所在的行,在 行和列的相交处得到极限偏差数值为 ?20 (μm) ,即φ 30f7 为φ30 ?0..020 mm。计 ? 41 ?0 041 算其公差值 Ts ? es ? ei = ? 0.020? (?0.041 =0.021mm。 ) (2)第一步:C 为大写字母,应查孔的极限偏差表; 第二步:找到基本偏差 C 下公差等级为 10 的一列; 第三步:基本尺寸 20 属“大于 24 至 30”尺寸段,找到此段所在的行,在 行和列的相交处得到极限偏差数值为 ?194 (μm) ,即φ 20C10 为φ20 ?0..194 mm。 ?110 ? 0 110 计算其公差 Th= ES ? EI = ? 0.194? (?0.110) =0.084mm。 (3) 第一步:m 为小写字母,应查轴的极限偏差表;

第二步:找到基本偏差 m 下公差等级为 8 的一列; 第三步:基本尺寸 70 属“大于 65 至 80”尺寸段,找到此段所在的行,在
? 行和列的相交处得到极限偏差数值为 ?66 (μm) 。即φ 70m8 为φ70 ?0..066 mm。计 20 ? 0 020

算其公差 Ts ? es ? ei = ? 0.066? (?0.020) =0.046mm。 (4) 第一步:H 为大写字母,应查孔的极限偏差表; 第二步:找到基本偏差 H 下公差等级为 6 的一列; 第三步:基本尺寸 100 属“大于 80 至 100”尺寸段,找到此段所在的行,
22 在行和列的相交处得到极限偏差数值为 ?0 (μm) ,即φ 100H6 为 ?100?0.020 mm。 0

计算其公差 Th= ES ? EI = ? 0.022? 0 =0.022mm。 3. (1) 解 1)查基本偏差:从表 1-5 查得基本偏差为 ei =+0.075 mm。 从表 1-6 查得基本偏差为 EI = 0 mm。 2 ) 查 标 准 公 差 : 从 表 1 — 1 查 得 IT7 = 30μm=0.030mm , IT6 = 19μm=0.019mm。 3)计算另一极限偏差:es = ei+IT6 =+0.075+0.019=+0.094 mm ES = EI+IT7=0+0.030=+0.030 mm 4)计算极限尺寸: dmax = d+es = 80+(+0.094) = 80.094mm d min = d+ei = 80+(+0.075) = 80.075mm Dmax = D+ES = 80+(+0.030) =80.030mm Dmin = D+EI =80+0 =80mm 5)孔和轴的公差带图解:如下图所示。 6)配合性质:由公差带如下图所示可判定此配合为基孔制过盈配合。 7)极限过盈的计算: Ymax = EI-es = 0-(+0.094) =-0.094mm Ymin = ES-ei = +0.030-(+0.075)=-0.045mm

或 Ymax = Dmin-d max =80-80.094=-0.094mm Ymin = Dmax-d min = 80.030-80.075=-0.045mm 8)公差的计算: T f ? Ymin ? Ymax ? (?0.045) ? (?0.094) =0.049 mm 或 Tf = Th+Ts = ES ? EI + es ? ei = ? 0.030? 0 + ? 0.094? (?0.075) =0.030+0.019=0.049mm

φ80H7 和φ80t6 的公差带图解:

(2) 解 1)查基本偏差:从表 1-5 查得基本偏差为 es =0 mm。 从表 1-6 查得基本偏差为 ES =-0.172 mm。 2 ) 查 标 准 公 差 : 从 表 1 — 1 查 得 IT8 = 46μm=0.046mm , IT7 = 30μm=0.030mm。 3)计算另一极限偏差:ei = es-IT7 =0-0.030=-0.030 mm E I = ES -IT7=(-0.172)-0.046=-0.218mm 4)计算极限尺寸: dmax = d+es =60+0 = 60mm d min = d+ei = 60+(-0.030) = 59.970mm

Dmax = D+ES = 60+(-0.172) =59.828mm Dmin = D+EI =60+ (-0.218) =59.782mm 5)孔和轴的公差带图解:如下图所示。 6)配合性质:由公差带如下图所示可判定此配合为基孔制过盈配合。 7)极限过盈的计算: Ymax = EI-es = -0.218-0 =-0.218mm Ymin = ES-ei =(-0.172)-(-0.030)=-0.142mm 或 Ymax = Dmin-d max =59.782-60=-0.218mm Ymin = Dmax-d min = 59.828-59.970=-0.142mm 8)公差的计算: T f ? Ymin ? Ymax ? (?0.142) ? (?0.218) =0.076 mm 或 Tf = Th+Ts = ES ? EI + es ? ei = (?0.172) ? (?0.218) + 0 ? (?0.030) =0.046+0.030=0.076mm

φ60Z8 和φ60h7 的公差带图解:

(3) 解 1)查基本偏差:从表 1-5 查得基本偏差为 es =0 mm。 从表 1-6 查得基本偏差为 E I =0 mm。 2 ) 查 标 准 公 差 : 从 表 1 — 1 查 得 IT9 = 62μm=0.062mm , IT6 = 16μm=0.016mm。 3)计算另一极限偏差:ei = es-IT7 =0-0.016=-0.016mm

ES = E I +IT7=0+0.062=0.062mm 4)计算极限尺寸: dmax = d+es =36+0 =36mm d min = d+ei =36+(-0.016) = 35.984mm Dmax = D+ES = 36+0.062 =36.062mm Dmin = D+EI =36+ 0 =36mm 5)孔和轴的公差带图解:如下图所示。 6)配合性质:由公差带如下图所示可判定此配合为基孔制间隙配合。 7)极限间隙的计算: Xmax = ES-ei = 0.062-(-0.016) =+0.078mm Xmin = EI-es =0-0=0 mm 或 Xmax = Dmax-d min =36.062-35.984=+0.078mm Xmin = Dmin-d max = 36-36=0 mm 8)公差的计算: T f ? X max ? X min ? (?0.078) ? 0 =0.078 mm 或 Tf = Th+Ts = ES ? EI + es ? ei = (?0.062) ? 0 + 0 ? (?0.016) =0.062+0.016=0.078mm

φ36H9 和φ36h6 的公差带图解:

第四节
一、填空题
1.一定 定 孔的公差带 孔 轴 基准孔 h 上 H

基准制

下 零

EI 零 下



大于零

2. 一

轴的公差带

基准轴

es

小于零 分数

3. 最小极限 孔的公差带

最大极限 4. 基本偏差 轴的公差带 6 右上方 代号

公差等级数字 右下方

5.孔、轴公差带

同一底线上

7 标注极限偏差值 标注公差带 标注极限偏差值 常用 标注 9.

标注公差带代号和极限偏差值 8. 优先 常用

标注配合代号 一般用途 优先

零件的公差带代号 优先配合 级)

一般用途

10.加工条件

非配合

工艺方法

f(精密级)

m(中等级)

c(粗糙

v(最粗级) 11. 20℃

二、判断题
1.√ 2.× 3.√ 4.√ 5.√ 6.× 7.× 8.× 9.× 10.×

三、单项选择题
1.B 2.A 3.A 4.D 5.A 6.A 7.C

四、简答题
1.基孔制配合是指基本偏差为一定的孔的公差带,与不同基本偏差的轴的 公差带形成各种配合的一种制度;基孔制配合的特点:1)基孔制中选作基准的 孔称为基准孔,代号为“H” ;2)基准孔以下偏差作为基本偏差,数值为零, 上偏差为正值,因而其公差带位于零线上方;3)基准孔的最小极限尺寸等于基 本尺寸;4)基孔制配合中的轴是非基准件,由于轴的公差带相对零线可有不同 的位置,因而形成各种不同性质的配合。基轴制配合是指基本偏差为一定的轴 的公差带,与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度;基轴制配 合的特点:1)基轴制中选作基准的轴称为基准轴,代号为“h” ;2)基准轴以 上偏差作为基本偏差,数值为零,下偏差为负值,因而其公差带位于零线下方;

3)基准轴的最大极限尺寸等于基本尺寸;4)基轴制配合中的孔是非基准件, 由于孔的公差带相对零线可有不同的位置,因而形成各种不同性质的配合。 2.孔、轴公差带代号是由基本偏差代号和公差等级数字组成;孔、轴公差 带标注方法有三种:1)标注极限偏差值,如:φ60 ?0..130 ;2)标注公差带代号, ?0 100 如:φ60D7;3)标注公差带代号和极限偏差值,如:φ60D7( ?0..130 ) ?0 100 。 3. .配合代号是由孔、轴公差带代号的组合表示,写成分数形式,分子为 孔的公差带代号,分母为轴的公差带代号。由于孔或轴的公差带代号有三种形
? 0.021 0 H7 式 , 因 而 相 应 的 配 合 代 号 也 有 三 种 标 注 形 式 , 如 ? 30 ; ? 30 ; ? 0.020 f6 ? 0.033

? 30

H 7(?0.021) 0 f 6( ?0..020 ) ? 0 033



4.一般公差是指在车间通常加工条件可保证的公差;它主要用于较低精度 的非配合尺寸和由工艺方法来保证的尺寸;在生产中可简化制图,使图样清晰 易读,并突出了标有公差要求的部位,以便在加工和检验时引起重视,还可简 化零件上某些部位的检验。 5. 国标明确规定:尺寸的标准温度为 20℃。其含义有两个:①图样上和标 准中规定的极限与配合是在 20℃时给定的; ②检验时测量结果应以工件和测量 器具的温度在 20℃时为准。

五.综合题
1. 解:

基轴制间隙配合

基孔制过渡配合

基轴制过盈配合

基孔制过盈配合

基孔(轴)制间隙配合

基轴制过渡配合

2. 解: (1)错误;上偏差应大于下偏差;应改为 ? 60 ?0..060 。 ? 0 050 (2)错误;下偏差为零时应对齐零位;应改为 ? 80 ?0.020 。 0 (3)错误;上偏差应大于下偏差;应改为 ? 35 ?0..030 。 ?0 060 (4)错误;为零的偏差应标注;应改为 ?100?0.060 。 0 (5)错误;为零的偏差应标注;应改为 ? 20 ?0.030 。 0 (6)错误;上,下偏差不应是相同;应改为φ150±0.060。 (7)错误;偏差为零的应标注成零位对齐;应改为 ? 75 ?0.020 。 0 (8)错误;偏差为零的应标注成零位对齐且上偏差应大于下偏差;应改为

? 50 ?0.02 。 0
(9)错误;上偏差应大于下偏差;应改为 ? 90 ?0..050 。 ?0 080 3. 解:由于最大间隙的绝对值小于配合公差,因而此配合为过渡配合, 由于 T f ? X max ? Ymax 可得 Ymax ? X max ? T f =+0.012-0.030=-0.018mm, 由 Xmax = ES-ei 可得 ei= ES-Xmax=+0.010-(+0.012)=-0.002mm, 由于轴为基准轴,所以 es=0 mm, Ymax = EI-es 可得 EI = es+Ymax=0+(-0.018)=-0.018mm, 因而轴的标注为: ? 90 ?0.002 ;因而孔的标注为: ? 90 ?0..010 。 0 ?0 018 4. 解:查表可得标注轴零件图上相应的尺寸偏差值为: (1)φ 20
H7 7. 7 0 : ? 20H (?0.021 ) ? 20g 6(?000 ) , ,基孔制间隙配合; ?020 0. g6

7 0 (2)φ32H7/k6: ? 32H (?0.032 ) ? 32k 6(?0..018 ) , ,基孔制过渡配合。 ?0 002
5. 解:因为是基孔制配合,所以孔为基准孔。基下偏差为 EI=0mm, ES= Dmax-D=60.015-60=+0.015mm, Th= ES ? EI = ? 0.015? 0 =0.015mm, 得

由于 Tf = Th+Ts 可得 Ts = Tf-Th=0.040-0.015=0.025mm, 由于 Th< Ts,因而孔的精度比轴的精度高。 由 Ts= es ? ei 可得:es=ei+Ts=-0.020+0.025=+0.005mm。 因而孔的标注为: ? 60 ?0.015 mm,轴的标注为: ? 60 ?0..005 mm。 0 ?0 020 由于 EI > es>ES, ,因而此配合为过渡配合: Xmax = ES-ei = +0.015-(-0.020)= +0.035mm Ymax= EI-es = 0-0.005= -0.005mm 6. 解:(1) 轴的基本尺寸是 56 mm。 (2)轴的基本偏差是下偏差:ei =+0.011 mm。 (3)轴的最大极限尺寸:d max =d+ es=56+(+0.057)=56.057mm;轴的最小极限 尺 寸 : d
min

=d+ei

=56+(+0.011)=56.011mm ; 轴 的 尺 寸 公 差 :

Ts ? es ? ei = ? 0.057 ? (?0.011 =0.046mm。 ) (4)因轴与公差等级相同的基准孔相配合,所以 Th=Ts=0.046mm;因为是基 准孔,所以 EI=0 mm,得 ES=EI+IT=0+0.046=0.046mm,由于 ES> ei > EI,因 而孔、轴公差带交叠,所以此配合是基孔制过渡配合。 7. 解:(1)基轴制间隙配合,且满足︱Xmax︱=Tf 的尺寸公差带图如下:

(2)基孔制间隙配合,且满足︱Xmax︱>Tf 的尺寸公差带图如下:

(3)基孔制过渡配合,且满足︱Ymax︱<Tf 的尺寸公差带图如下:

第五节
一、填空题
1. 基孔制 低 基轴制

公差带与配合的选用

混合配合 试验法

2. 标准件

3. 使用性能

经济性能



4. 计算法 类比法

类比法

配合种类

5. 类比法

二、判断题
1.√ 2.√ 3.× 4.× 5. √

三、单项选择题

1.A 2.C

3.D

4.C

5.A

四、简答题
1. 在一般情况下优先采用基孔制,其次采用基轴制,如有特殊需要,允许 采用混合配合。 2. 通常应优先选用基孔制。 一般轴比孔容易加工, 而且加工孔所用的刀具、 量具和规格也多一些,因此采用基孔制可大大减少尺寸、刀具和量具的品种规 格的采用,有利于生产及储备,从而降低生产成本,提高经济效益。 3.公差等级的选择原则:在满足使用要求的条件下,尽量选取较低的公差 等级。具体选择时要综合考虑零件的使用性能和经济性能两方面的因素。公差 等级的选用方法 目前大多数情况下采用类比法。 4. 根据使用要求, 确定配合的类别,即确定是间隙、过盈,还是过渡配合。 下表提供了选择的基本原则 永久结合 要传递转矩 无相对运动 无须精确同轴 不传递转矩 只有移动 有相对运动 转动或转动和移动复合运动 选用配合的方法 有计算法、类比法和试验法三种 要精确同轴 可拆结合 过盈配合 过渡配合或基本偏差为 H(h)② 的间隙配合加紧固件① 间隙配合加紧固件① 过渡配合或小过盈配合 基本偏差为 H(h) ,G(g)②的 间隙配合 基本偏差为 A~F(a~f)②的间隙 配合

第二章

形状和位置公差 第一节 概述

一、填空题
1. 机床精度 用功能 号 连线 符号 素 尺寸误差 加工方法 形位误差 实际 3.14 理想 4 2 形状和位置误差 3 8 形位误差 2.使

4.形位公差特征项目的符 5. 粗的短横线 圆圈

形位公差框格和指引线 6.形位公差特征符号 7. 点 中心要素 实际 线 面

形位公差值和有关符号 形位公差值和有关符号 实际要素

表示基准的字母和有关 基准要素 形状 轮廓要 位置公差 公共基准 球面 12.

理想要素

被测要素

8. 形状或(和)位置

形位置公差代号箭头 基准

9. 理想

10. 被测要素方向或(和)位置 多个 二维 三维

单一基准 圆柱面

三基面体系 11. 两个 直接

笛卡尔坐标 模拟

点、线、面 对称中心

直接感觉到

二、判断题
1. √ 9. √ 17.√ 2. √ 10. √ 18.× 3. × 11. × 19.√ 4. √ 12. √ 20.√ 5. × 13. √ 6. √ 14. × 7. × 15. √ 8. √ 16. √

三、单项选择题
1.B 2.A 3.B 4.C 5.D 6.D 7.C 8.B 9.B 10.A

四、简答题
1. 机器的使用功能是由组成产品的零件的使用性能来保证的, 而零件的使 用性能,如零件的工作精度,运动件的运动平稳性、润滑性、耐磨性、连接件 的连接强度、密封性能等等,不但与零件的尺寸误差有关,而且受到零件的形 位误差的影响。因此,不仅要控制零件的尺寸误差、表面粗糙度,还控制零件

的形位误差,保证零件制造的工艺性和经济性及使用性能。 2. 形位公差项目的符号 标准规定形状和位置公差共有 14 个项目, 其中形 状公差 4 个,形状或位置公差(轮廓公差)2 个,位置公差 3 种 8 个。直线度符号 为: ;平面度符号为: ;圆度符号为: ;圆柱度符号为: ;线轮

廓度符号为:

;面轮廓度符号为:

;平行度符号为:

;垂直度符号为: ;

;倾斜度符号为: 对称度符号为:

;位置度符号为:

;同轴(同心)度符号为: 。

;圆跳动符号为: ;全跳动符号为:

3.形位公差的代号及各组成部分的含义如下所示:

. 基准符号及各组成部分的含义如下所示:

4.零件的几何要素是指构成零件的具有几何特征的点、线、面。零件的几 何要素的分类:1)按存在的状态分:理想要素;实际要素。2)按在形位公差 中所处的地位分:被测要素有 a) 单一要素;b) 关联要素;基准要素有 a)单一基 准;b)公共基准;c) 三基面体系;d) 基准目标;3)按几何特征分:轮廓要素; 中心要素。 5. 轮廓要素是指构成零件外形能直接为人们所感觉到的点、线、面;中心 要素是指表示轮廓要素的对称中心的点、线、面,中心要素可通过相应的轮廓 要素而模拟体现。 6. 基准要素是指用来确定被测要素方向或(和)位置的要素。基准要素分为

a)单一基准;b)公共基准;c) 三基面体系;d) 基准目标。

第二节
一、填空题
1.理想要素 联实际 变动量 变动量

形位误差和形位公差

变动全量

直线度

平面度

圆度

圆柱度

2.关

定向误差 定位误差 跳动误差 3.位置 4. 单一 方向 关联 5.形位公差

变动全量

定向公 形状和位 8.

差 定位公差 置 浮动 公差 置度 误差 空间 固定 框格

跳动公 大小

6.实际要素 垂直 10.形状 直线度 平面

形状

7 几何要素 位置度

理论方向 基准 特殊

最小条件

9. 同轴度

对称度

方向 位置 垂直度 位

11.两平行直线

一个圆柱

两平行平面 直线

12. 两平行直线 公差值 第二格

一个圆柱

两平行平面

13.宽度或直径 主参 经济性

不注出公差值 15.1 6 7 首检

未注公差 圆度

14.形位公差等级 16.功能要求 L H K

数的大小 形位公差等级 17. 设备 栏 检验 设备精度

圆柱度 K

抽检

18.H

L 19 标题

技术要求 标准号公差等级

GB/T1184—H

二、判断题
1.√ 12.√ 2.√ 3.√ 4.× 5.√ 6.√ 7.× 8.√ 18.√ 19.√ 9.× 10.× 11.× 20.×

13.× 14.√

15.× 16.× 17.√

三、单项选择题
1.B 2.D 3.A 4.B 5.C 6.B 7.C 8.D 9.A 10.C 11.C 12.B 13.A

14.B 15.A 16.C B

四、简答题
1.形状和位置公差带是指限制实际要素变动的区域,简称为形位公差带。

形位公差带由形状、大小、方向和位置四个因素组成。形位公差带与尺寸公差 带区别 控制的对象不同。 尺寸公差带是用来限制零件实际尺寸的大小, 通常是 平面的区域;而形位公差带是用来限制零件被测要素的实际形状和位置变动的 范围,通常是空间的区域。 2.形位公差带的形状 9 种: 1)两平行直线:

; 2)两等距曲线:

; 3)两同心圆:

; 4)一个圆

; 5)一个球

; 6)一个圆柱



7)两同轴圆柱

; 8)两平行平面

; 9)两等距曲面


3.公差带的位置:分为浮动和固定两种。浮动位置公差带是指形位公差带在

尺寸公差带内,随实际尺寸的不同而变动,其实际位置与实际尺寸有关;固定 位置公差带:是指公差带的位置由图样上给定的基准和理论正确尺寸确定。在 形状公差中,属于固定位置公差带有同轴度、对称度、位置度和有基准要求的 轮廓度,如无特殊要求,其它形位公差的公差带位置都是浮动的。 4.形位公差的公差值选择的原则: 1)在满足零件功能要求的前提下,选择的公差值应考虑加工的经济性。2) 零件各要素的形位公差主要遵循独立原则,只有少数情况下才与尺寸有相互制 约关系。3)应以主参数来选择数值,必要时也应考虑其他参数,如确定同轴度 公差值时, 应考虑其轴线的长度。 同一要素上, 4) 单项公差值小于综合公差值, 如直线度公差值应小于同要素的平面度公差值。形状公差值小于位置公差值, 如同轴度公差值应小于圆跳动公差值, 而圆跳动公差值则应小于全跳动公差值。 5)对于下列情况,考虑到加工的难易程度和除主参数外其它参数的影响,适当 降低成本 1~2 级选用: -----孔相对于轴;

-----细长比较大的轴或孔; -----距离较大的轴或孔; -----宽度较大(一般大于 1/2 长度)的零件表面; -----线对线和线对面相对于面对面的平行度; -----线对线和线对面相对于面对面的垂直度。 5. 未注形位公差值的标注:1)若采用 GB/T1184 所规定的未注公差值, 应在其标题栏附近或在技术要求、技术文件中注出标准号及公差等级,如采用 高公差等级时,应标注“GB/T1184—H” 。2)如企业已制定了采用 GB/T1184 的本企业标准,并统一规定了所采用的等级则不必注写标准号及精度等级。3) 在同一张图样中,其未注公差值应采用同一等级。

第三节
一、填空题
1.形位公差的项目符号 短横线 轮廓线 对齐 斜线 MD 三个 延长线 尺寸 8. 共线 LD 序号

形位公差的标注

基准的符号 错开

框格

连接线

附加要求

2. 箭头

3 带点的参考线上

实际表面

4. 中心要素 分数

5. 粗点画线 限制长度 LD 11 PD

6. 任选基准 共面

指引线的箭头 一个圆圈

7 任一部分 10.中径

9.全周

任何符号 基准符号

12.三基面体系 一个

三基面体系

基准要素

两个 一个

二、判断题
1.× 2.√ 3.√ 4.√ 5.× 6.× 7.× 8.× 9.× 10.×

三、单项选择题
1.A 2.C 3.D 4.A. B 5.B 6.B 7.A 8.D

四、简答题

1. 形位公差的标注符号:形位公差标注的内容除用框格标注形位公差的项 目符号外,还应有基准的符号、框格与要素的连接线或对应方式及按设计要求 给出的一些附加要求(尺寸与形位的关系)的符号等,如下表所示:
说明 被测要素的 标注 直接 用字母 基准要素的标注 基准目标的标注 符号 理论正确尺寸 包容要求 最大实体要求 最小实体要求 可逆要求 延伸公差带 自由状态(非刚性零件)条件 全周(轮廓) 说明 符号

2. 形位公差的限制符号,如下表所示: 符号 (―) (+) (? ) 说 明

被测要素有误差,则只允许中间向材料内凹下 被测要素有误差,则只允许中间向材料外凸起 被测要素有误差,则允许按符号的(小端)从右至左逐渐减小

(? )

被测要素有误差,则只允许按符号的(小端)从左至右逐渐减小

3. (1)被测要素或基准要素为轮廓要素时的标注:1)当被测要素或基准 要素为轮廓线或为有积聚性投影的表面时,将指引线的箭头或基准符号的短横 线置于要素的轮廓线或轮廓线的延长线上,并与尺寸线明显地错开, 2)当被测 要素或基准要素的投影为面时,指引线的箭头或基准符号的短横线可置于带点 的参考线上,该点指在表示实际表面的投影上; (2) 被测要素或基准要素为中心要素时的标注: 当被测要素或基准要素为 轴线、中心平面或由带尺寸的要素确定的点时,则指引线的箭头或基准符号的 短横线应与确定中心要素的轮廓的尺寸线对齐;

(3) 被测要素或基准要素为局部要素时的标注: 仅对要素的某一部分给定 形位公差要求,或以要素的某一部分作基准时,则应用粗点画线表示其范围并 加注尺寸; (4)任选基准的标注:对于结构上无法区分的两个相同要素的位置公差, 通常任选基准,此时,基准符号的短横线用指引线的箭头代替。 4. (1)公差值的进一步限制:对同一要素的公差值在全部被测要素内的 任一部分有进一步的限制时,该限制部分的公差值要求用分数表示,即用斜线 将限制的公差值和限制长度隔开; (2)公共公差带 用同一公差带控制几个被测要素时,可在公差框格上注 明“共线”或“共面” ; (3)全周符号的标注 对于适用于横截面内的整个外轮廓线或整个外轮廓 面的形位公差要求, 应采用全周符号, 即在公差框格的指引线上画上一个圆圈; (4)螺纹的标注 通常,螺纹轴线作为被测要素或基准要素均为中径轴线 时,不需加注任何符号,如采用大径轴线应用“MD”表示,小径轴线用“LD” 表示; (5)齿轮、花键的标注 用齿轮、花键轴线作为被测要素或基准要素时, 节径轴线用“PD”表示,大径轴线用“MD”表示,小径轴线用“LD”表示。 5. 基准目标的表示方法,如下表所示: 基准目 标 表 示 方 法 说 明

当基准目标为点时,用“ ? ”表示 点

线

当基准目标为线时,用细实线表 示,并在棱边上加“ ? ”

当基准目标为局部表面时, 用双点 面 划线绘出该局部表面的图形, 并画上 与水平成 45°的细实线 点的符号。符号上半部无尺寸 局部表面的符号。 符号上半部为局 符号 部表面的尺寸 局部表面的符号, 当符号上半部标 注尺寸的位置不够时,可引出标注

五.综合题
1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.改正之后的图样上的标注如下:

第四节
一、填空题
1.形位公差 线性 内表面 尺寸 理想面 最大 角度

公差原则

2. 实际尺寸 最小

正截面 距离

Da、da

3. 实际 实际

实际外表面

直径或宽度 体内

理想面 实体 理想面 体内

装配

形状(或位置)误差 实体之内 强度

4.给定长度 实际尺寸

直径或宽度 尺 实

形状(或位置)误差 最多 给定长度

5.实际要素 最小

寸极限 最大 际要素 最少

实际要素 中心要素

极限尺寸 6.实际要素

尺寸极限

最大实体状态

最小极限尺寸

最大

极限尺寸 DM、dM 寸 DL、dL

7.最小实体状态 极限尺寸 最大实体状态 ?

最大极限尺寸 公差值 ?

最小极限尺 最大实体实 dMV= dM+t 最小

8.给定长度

形状或位置

效尺寸

DMV、DMV

最大实体尺寸

DMV= DM?t 加上 ?

9.实际要素 中心要素

等于 DLV、dLV 形位公差值 t

DLV= DL+t

实体尺寸 ? 形状

dLV= dL?t

10. 设计

理想形状 12. 小于

误差 大于

外表面(轴) 最大实体实效尺寸

理想 最

11.直径或距离

尺寸和形位

小实体实效尺寸

13. 独立原则

包容要求

最大实体要求 特定符号

最小实体要求 文字 15.形位公

14.每一个尺寸 形状、 位置公差要求 差 相互有关 16.理想形状

满足要求

最大实体边界 最大实体状态

局部实际尺寸 增大 18.不超过

17.实际轮廓

最大实体实效边界 实际尺寸

二、判断题
1.√ 2. √ 3.× 4.√ 5. × 6.× 7.× 8.× 9.√ 10.× 20.√ 11.

√ 12.√ 13.√ 14.× 15.√ 16.√ 17.× 18.× 19.√ 三、单项选择题
1.B 2.C 3.C 4.B 5.A 6.B.C 7.C 8.D

9.D 10.A.C 11.B 12.B 20.A 21.B 22.D

13.A.B 14.B 15.A 16.A 17.B 18.A 19.C

四、简答题
1. (1)体外作用尺寸是指在被测要素的给定长度上,与实际内表面体外 相接的最大理想面或实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度,内表面 和外表面的体外作用尺寸的代号分别为 Dfe、 fe; d 体内作用尺寸是指在被测要素 的给定长度上,与实际内表面体内相接的最小理想面或与实际外表面体内相接 的最大理想面的直径或宽度,内、外表面的体内的作用尺寸的代号分别为 Dfi、 dfi。 (2) 最大实体状态是指实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内并具 有实体最大时的状态,即实际要素在极限尺寸范围内具有材料量最多的状态; 最小实体状态是指实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内并具有实体最 小时的状态,即实际要素在极限尺寸范围内具有材料量最少的状态。 (3) 最大实体实效状态是指在给定长度上, 实际要素处于最大实体状态且 其中心要素的形状或位置误差等于给出的公差值时的综合极限状态;最小实体

实效状态是指在给定长度上, 实际要素处于最小实体状态且中心要素的形状或 位置误差等于给出公差值时的综合极限状态。 (4) 最大实体尺寸是指实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。 对于内表 面为最小极限尺寸,对于外表面为最大极限尺寸,内、外表面的最大实体尺寸 的代号分别为 DM、dM;最小实体尺寸是指实际要素在最小实体状态下的极限 尺寸,对于内表面为最大极限尺寸,对于外表面为最小极限尺寸,内、外表面 的最小实体尺寸的代号分别为 DL、dL。 (5)最大实体实效尺寸是指要素在最大实体实效状态下的体外作用尺寸, 内、外表面的最大实体实效尺寸的代号分别为 DMV、DMV;最小实体实效尺寸 是指要素在最小实体实效状态下的体内作用尺寸,内、外表面的最小实体尺寸 的代号分别为 DLV、dLV。 2.确定形位公差与尺寸 (包括线性尺寸和角度尺寸) 公差之间相互关系的原 则称为公差原则。公差原则包括独立原则和相关要求。零件的配合性能,不能 单从零件的实际尺寸的大小来判定,而应根据实际尺寸和形状误差的综合影响 来判断。因此,为真实地满足零件配合功能要求,生产中就应正确地确定形位 公差尺寸和尺寸公差之间相互影响作用,并给出相应要求。为此,标准中规定 了公差原则,以便在设计制图和制订有关技术文件时,根据零件的功能要求, 按标准规定来确定形位公差与尺寸公差之间相互的关系。 3. 独立原则的含义是指图样上给定的每一个尺寸和形状、 位置公差要求均 是独立的,应分别满足要求的公差原则。独立原则一般应用于非配合零件,或 对形位误差要求严格而对尺寸误差要求相对较低的场合。 4. 包容原则是指为使实际要素处处位于理想形状的包容面之内的一种公 差原则。 包容原则的特点: ①实际要素的体外作用尺寸不得超出最大实体尺寸。 ②要素的局部实际尺寸不得超出最小实体尺寸。③当要素的实际尺寸处处为最 大实体尺寸时,不允许有任何形状误差,即形状误差等于零。④当要素的实际 尺寸偏离最大实体尺寸时,其偏离量可补偿给形状误差。由此可见,尺寸公差

不仅限制了要素的实际尺寸, 还控制了要素的形状误差。 包容要求的适用范围: 只适用于处理单一要素,如圆柱表面或两平行表面。 5. 最大实体要求是指控制被测要素的实际轮廓处于其最大实体实效边界 之内的一种公差要求。最大实体要求的特点:①被测要素遵守最大实体实效边 界,即被测要素的体外作用尺寸不超过最大实体实效尺寸。②当被测要素的局 部实际尺寸处处均为最大实体尺寸,允许的形位误差为图样上给定的形位公差 值。③当被测要素的实际尺寸偏离最大实体尺寸后,其偏离量可补偿给形位公 差,允许的形位误差为图样上给定的形位公差值与偏离量之和。④实际尺寸必 须在最大实体尺寸和最小实体尺寸之间变化。最大实体要求适用于中心要素, 如轴线、中心平面等。

五.综合题
1. (1)包容要求 (2)最大实体 (3)φ50 在一定条件下尺寸公差可以补偿形位公差

最大实体

φ50

φ50.039 φ0.039

(4)φ50.039 (5)φ50

φ0
合格 大于 小于

(6)φ50.009

2. (1)最大实体要求的零形位公差 最大实体实效 (2)φ40.009 φ40.025 (3)φ40.025 φ0 (4)φ40.009 φ0.016 (5)φ40.023 合格 未超出(或小于) 大于 3. (1)可逆要求用于最大实体要求 (2)最大实体实效 (3)φ40.1 (4)φ39.9 (5)φ0.2

φ40.025

在一定条件下可以相互补偿

φ39.9

φ0 φ40.1
合格

(6)不合格 合格

4. (1)最大实体要求 (2)φ20 (3)φ20

最大实体实效

最大实体实效

φ19.98

φ200.033 φ0.02 φ20.033
不合格 超出(或小于)

(4)φ0.053 (5)φ19.975

5. 各形位公差标注的解释如下表: 图 样 序 号 a b 独立原则 包容要求 最大实体 边界线 采用的 公差原则 理想边界名称 及边界尺寸 给定的形 允 许 的 最 实际尺寸合格范 状公差值 大形状误 围 差值

φ0.01

φ0.01 φ0.03

φ40~φ39.97 φ40~φ39.97

φ40
c 包容要求 最大实体 边界线

φ0.008

φ40~φ39.97

φ40
d 最大实体 最大实体 边界线 φ0.01 要求 e 独立原则

φ0.04

φ40~φ39.97

φ40 φ0.4 φ0.4 φ40.3~φ39.97

第五节
一、填空题
1.形状公差的项目 线

形位公差的定义和解释

最小条件

2.被测实际直线

变动全量

平面内的直 3. 两

直线回转体(圆柱和圆锥)上的素线 直径值 “ φ” “φt”

平面与平面的交线(形成空间直线) 4.理想平面 变动全量 实际平面

圆柱面

平行平面 柱面

5.实际圆

理想圆

任一正截面上的圆 圆度 素线

两同心圆之间 平行度

6.实际圆 7. 8. 9.

变动全量 正截面 面轮廓度

纵截面

两同轴圆柱面

线轮廓度

形状公差

位置公差

理论正确尺寸(包括角度) 两条等距曲线 变动全量 平行

理想曲线 非圆曲线 球 诸球球心 曲面

圆的两包络线 两等距曲面

理论正确几何形状 10.关联实际要素

平行度 直线 12.

(0°或 180°方向) 垂直度 (90°方向) 线或面 公差值 t 行 圆柱面内 “φ” 13. 直线 平面 15.基准 垂直 平面

11.基准

公差值 t 平面

两平行平面

14.平

两平行平面

直线

线对面垂直度公差 变动全量 功能 两条基

面对线垂直度公差 关系 准线 置 位置度 球内

面对面垂直度公差 17. 平面 Sφ 空间

16.关联实际要素 圆内

同轴度

理论正确尺寸 φ 18.互相垂直

理论正确尺寸

三个相互垂直 19.公差值 t

中心对称配

两平行平面 三基面体系 三基面体系 平面

垂直

中心对称配置的两平行平 圆柱面 若干次 一周 同时 重合 最大跳 变动

面之间

中心平面

20.线的理想位置

21.中心平面对称配置 动量 量

两平行平面

中心平面 22.基准轴线 无轴向位移

圆跳动公差 全跳动公差 23.径向圆跳动公差 轴向 径向

基准轴线

端面圆跳动公差 最大变动量

斜向圆跳动公差

24.基准轴线

测量仪器

径向全跳动公差 两圆柱面

端面全跳动公差 25. 若干次 径向

径向圆跳动 垂直

若干次

轴向

基准

端面圆跳动

平行平面

二、判断题
1.√ 2.× 3.× 4.× 5.× 6.× 7.√ 8.× 17.√ 18.√ 9.√ 19.× 10.√ 11.× 20.×

12.× 13.× 14.√ 15.√

16.×

三、单项选择题
1.B 2.A 3.B 4.C 16.B 5.D 17.D 6.B 7.B 8.A 9.C 19.B 10.D 11.B 12.D 13.B

14.D 15.B

18.D

四、简答题
1.(1)圆度公差带是指在同一正截面上,半径差为公差值 t 的两同心圆之 间的区域,为平面上的区域;圆柱度公差带是指半径差为公差值 t 的两同轴圆 柱面之间的区域,为空间的区域。 (2) 端面全跳动公差带是距离为公差值 t 且与基准轴线垂直的两平行平面 之间的区域;端面圆跳动公差带是在与基准同轴的任一半径位置的测量圆柱面 上距离为公差值 t 的两圆之间的区域。 (3)线轮廓度公差带是指包络一系列直径为公差值 t 的圆的两包络线之间 的区域,诸圆圆心位于具有理论正确几何形状的曲线上,也即公差带是两条等 距曲线之间的区域;面轮廓度公差带是指包络一系列直径为公差值 t 的球的两 包络面之间的区域,诸球球心应位于具有理论正确几何形状的曲面上,也即公 差带为两等距曲面之间的区域。 (4)径向全跳动公差带是半径差为公差值 t 且与基准同轴的两圆柱面之间 的区域;径向圆跳动公差带形状是在垂直于基准轴线的任一测量平面内,半径 差为公差值 t 且圆心在基准轴线上的两同心圆之间的区域。 (5)圆度公差带是指在同一正截面上,半径差为公差值 t 的两同心圆之间 的区域;径向圆跳动公差带形状是在垂直于基准轴线的任一测量平面内,半径 差为公差值 t 且圆心在基准轴线上的两同心圆之间的区域。 (6) 端面全跳动公差带是距离为公差值 t 且与基准轴线垂直的两平行平面 之间的区域。端面对轴线的垂直度公差带是距离为公差值 t 且垂直于基准线的 两平行平面之间的区域。 2.直线度公差的形状有两平行直线、一个圆柱和两平行平面三种。 3. 位置公差度的形状有两平行直线、一个圆、一个球、一个圆柱和两平行 平面五种。

五.综合题
1.a) 为平行度公差: 被测要素为φ20H7 孔的轴线, 基准要素为零件的下底

面。 公差带的四因素为:形状:两平等平面;大小:两平行平面的距离为公差 值为 0.025mm;方向:与基准下底面 A 平行;位置:浮动,由被测轴线的实际 位置确定。 b) 为倾斜度公差:被测要素为倾斜的台阶面,基准要素为φ20h8 轴的轴 线。 公差带的四因素为:形状:两平等平面;大小:两平行平面的距离为公差 值为 0.040mm;方向:两平行平面与φ20h8 轴线成理论正确角度 75 ? ;位置: 浮动,由被测台阶面的实际位置确定。 c) 为同轴度公差:被测要素为φ60mm 外圆柱面的轴线和φ90mm 外圆柱 面的轴线,基准要素为φ30mmm 内圆柱面的轴线。 公差带的四因素为:形状:圆柱面;大小:圆柱面的直径为公差值 φ 0.025mm;方向:公差带轴线的方向与基准轴线同向;位置:公差带的轴线与 基准轴线重合(固定) 。 d) 为圆度公差:被测要素为圆锥面,无基准要素。 公差带的四因素为:形状:两同心圆;大小:两同心圆半径差为公差值 0.009mm;方向和位置均为浮动。 2.
图号 项目 符号 图 2-15 a) 直线度 公差 公差项 目名称 平行度 公差 被测要素 基准要素 公差带形状和大 小 公差带相对于基准的方位 关系 公差带与作为基准的素线 平行

φ 35h6 外
圆柱面轴 截面内的 素线

φ 35h6 外
圆柱面轴 截面内的 素线 无

轴截面内距离为 0.01mm 的两平行 线之间的区域

φ 35h6 圆
柱面的轴 线

直 径 为 0.008mm 的圆柱面内的区 域

垂直度 公差

圆柱体的 两个端面

圆柱体的 轴线

距离为 0.04mm 的 两平行平面之间 的区域

两平行平面与基准轴线 A 垂直

图 2-15 b)

平行度 公差

φ 80H7 内
圆柱面轴 截面内的 素线

φ 80H7 内
圆柱面轴 截面内的 素线 无

距离为公差值 0.01mm 的两平行 线间的区域

公差带与作为基准的素线 平行

圆度公 差

φ 80H7 的
内圆柱面

半径差为公差值 0.006mm 的 两 同 心圆之间的区域

圆跳动 公差

套的两端 面

φ 80H7 孔
的轴线

距离为 0.01mm 的 两平行平面之间 的区域

此两平行平面与基准轴线 垂直

图 2-16

圆柱度 公差

φ40js6 外
圆柱











0.005mm 的 两 同 轴圆柱面之间的 区域

平行度 公差

零件的左 端面

零件的右 端面

距离为 0.02mm 的 两平行平面之间 的区域

公差带相对基准平面 B 平 行, 位置随两端面距离的实 际尺寸浮动 公差带垂直基准轴线 A,公 差带位置浮动

垂直度 公差

零件的右 端面

φ 25H8 孔
的轴线

距离为 0.02mm 的 两平行平面之间 的区域

圆跳动 公差

零件的台 阶面

φ 25H8 孔
的轴线

长度为 0.03mm 测 量圆柱面上的圆 柱面区域 直 径 为 φ 0.04mm 的圆柱面内的区 域

圆柱面公差带的轴线和基 准轴线 A 同轴 圆柱面公差带的轴线垂直 基准轴线 A,且和台阶面 C 相距的正确理论尺寸为 35mm

位置度 公差

垂直小孔 的轴线

φ 25H8 孔
的轴线、 台 阶面

3.(1)相同点:形状:均为两同心圆之间的区域;大小:两同心圆的半径 差均为公差值 0.015mm。 不同点:圆度公差的公差带位置浮动,其实位置由实际轮廓确定;而径向 圆跳动公差位置固定,同心圆的圆心在基准轴线 A 上。 (2)相同点:形状:均为圆柱面内的区域;大小:公差带的直径均为公差 值φ0.05mm;方向:公差带的轴线均与基准平面 A 垂直。 不同点:垂直度公差带的位置浮动,其实际位置随尺寸 20,50 的实际尺寸 而变动(20,50 尺寸的上,下偏差分别为+0.5 和-0.5) ;位置度公差带的位置固

定,由基准平面 B,C 和理论正确尺寸 20,50 确定。由此可见,对孔的位置精 度要求,位置度比垂直度高。

第三章

表面粗糙度

第一节 表面粗糙度概述 一、填空题
1.高低程度 间距状况 刀具—工件系统的振动 接触刚度 度 量 5.越大 使用性能 越大 微观几何形状 2. 机床几何精度方面的 抗腐蚀性 机床—

发热

3.摩擦、磨损

零件抗疲劳强度 过大 连接强

寿命

合理 4.过大 6.越小

间隙 越大

配合性质

能量

越快

增大

接触刚度

7. 表面质

抗疲劳强度

二、判断题
1.× 2.√ 3.√ 4.√ 5.× 6.√ 7.√ 8.× 9.√ 10.×

三、单项选择题
1.A 2.C 3.B 4.B 5.D

四、简答题
1. 无论是什么加工方法获得的零件表面,总会存在着由较小间距和峰谷 组成的微量高低不平的痕迹,表述这些峰谷的高低程度和间距状况的微观几何 形状特性,称为表面粗糙度。产生表面粗糙度的原因有:由加工过程中刀具和 零件表面间的摩擦、切屑分离时表面金属层的塑性变形及工艺系统的高频振动 等原因形成的微观几何形状误差即表面粗糙度。 2. 表面粗糙度对零件的使用性能的影响有以下几方面:1)对配合性质的 影响 2)对摩擦、磨损的影响 3)对抗腐蚀性的影响 4)对零件抗疲劳强度的 影响 5)对接触刚度的影响 6)对结合密封性的影响 3. 零件表面的实际情况,同时存在着这三种误差,划分这三种误差目前还 没有的统一的标准,通常可按波距λ 来划分:间距λ 小于 1mm 的为表面粗糙 度;间距λ 在 1~10mm 为表面波纹度轮廓;间距λ 大于 10mm 为形状误差。

第二节 一、填空题
1.实际表面 轮廓线 横向

表面粗糙度的评定

纵向

横向轮廓

2. 取样长度

中线 基准线 轮廓

外 l

(从材料向周围介质) 表面波度 中线 线 5 4.轮廓 相等
Ra ?

内(从周围介质到材料) 一段 ln 不均匀性 间距 三 5 l

3. 表面粗糙度 5.几何轮廓 7.取样

最小

几何轮廓

6. 高度



绝对值

轮廓中 5

绝对值 Ra

1 1 n ( Y1 + Y2 ? Yn ) + Ra= ? Yi n n i ?1

8.取样

5 个最大

个最大



Rz

R z=

i =1

∑ Pi + ∑ Vi Y Y
i =1

5

5

5

9. 取样
1 n ∑S n i =1 mi

峰顶线

谷底线 Ry

10.取



轮廓微观不平度间距

Sm

S m=

11.取样

轮廓的单峰间距

S

1 n S= ∑S i n i =1

12.轮廓支承长度 ηp 间距 形状



tp

t p=

?p
l

耐磨性

越大

耐磨

性越好

13.高度特性

轮廓算术平均偏差(Ra)

微观不平度十 轮廓的单

点高度(Rz)

轮廓最大高度(Ry)

轮廓微观不平度的平均间距(Sm)

峰平均间距(S)

二、判断题
1.× 2.× 3.× 4.√ 5.× 6.× 7.√ 8.× 9.√ 10.√

三、单项选择题
1.B 2.D 3.A 4.A 5.C 6.B 7.C 8.C 9.B 10.D

四、简答题
1. (1)评定长度与取样长度的区别:a)定义和代号不同,评定长度是指 用于判别被评定轮廓的 X 轴上方向的长度, 代号为 ln , 它可以包含一个或几个 取样长度, 取样长度是指用于判别被评定轮廓不规则特征的 X 轴上的长度, 代号为 lr;b) 规定和选择目的不同,规定和选择取样长度目的是为限制和削弱 其他几何形状误差,尤其是表面波度对测量结果的影响,选取评定长度的目的 是为了减小被测表面上表面粗糙度的不均匀性的影响。 (2) 按平面相对于加工纹理方向的位置不同, 实际轮廓又可分为横向轮廓 和纵向轮廓。横向轮廓是指垂直于表面加工纹理的平面与表面相交所得的轮廓 线,纵向轮廓是指平行于表面加工纹理的平面与表面相交所得的轮廓线。 (3)轮廓的最小二乘中线(简称中线)是具有几何轮廓形状并划分轮廓的 基准线,在取样长度内使轮廓线上各点的轮廓偏距 Z 的平方和为最小。轮廓的 算术平均中线是指具有几何轮廓形状,在取样长度内与轮廓走向一致并由该线 划分轮廓使上下两边的面积相等的的基准线。 2. 评定轮廓表面粗糙度轮廓的中线有以下两种:

(1) 轮廓的最小二乘中线(简称中线) 具有几何轮廓形状并划分轮廓的基 准线,在取样长度内使轮廓线上各点的轮廓偏距 Z 的平方和为最小。(2) 轮廓 的算术平均中线 指具有几何轮廓形状, 在取样长度内与轮廓走向一致并由该线 划分轮廓使上下两边的面积相等的的基准线。即在取样长度内,由一条假想线 将实际轮廓分为上、下面积之和相等的两部分,即 ? Fi ? ? F ? ,这条假想线 i ?1 i ?1 i 就是算术平均中线。通常轮廓算术平均中线可以用目测法来确定。 3. 标准 GB/T 3505—2000《产品几何技术规范 表面结构 轮廓法 表
n n

面结构的术语定义及参数》规定评定表面粗糙度的参数应从幅度参数、间距参 数、混合参数及曲线和相关参数等中选取。 (1)幅度参数 1) 轮廓算术平均偏差指在取样长度内纵坐标值的的算术平均值,代号为 Ra,其表达式近似为
Ra ? 1 1 n ( Z1 + Z 2 ? ? Z n ) = ? Z i n n i ?1

式中 Z1 , 2 ? Z n ——分别为轮廓线上各点的轮廓偏距,即各点到轮廓中 Z 线的距离。 2)轮廓最大高度 Rz 是指在取样长度内,最大的轮廓峰高 Rp 与最大的轮廓 谷深 Rv 之和的高度,代号为 Rz ,Rz 的表达式可表示为 Rz= Rp+ Rv (2) 间距参数——轮廓单元的平均宽度(RSm) 是指在取样长度内轮廓单元 宽度 Xs 的平均值,代号为 RSm ,表达式为
RSm =

1 m Xs ∑ i m i ?1

(3)曲线和相关参数——轮廓的支承长度率 Rmr(c)是指在给定水平位置 C 上轮廓实体材料长度 Ml(c )与评定长度 ln 之比,代号为 Rmr(c),其表达式为

Rmr(c) =

Ml (c ) ln

第三节 一、填空题
1. 两条 值 下角 不标 60? H/10

表面粗糙度符号、代号及标注

2.表面粗糙度

表面粗糙度

3.基本

允许值 16%



参数符号“Rz”和“Ry” 技术要求

微米(μ m)

不得超过 尺寸界线

4. 右 延长线

5.表面粗糙度

6.可见轮廓线

引出线

从材料外指向表面 一致

二、判断题
1.√ 2.√ 3.√ 4.× 5.× 6.× 7.√ 8.√ 9.√ 10.√

三、单项选择题
1.B 2.A 3.C 4.B 5.D 6.A 7.D 8.A 9.B 10.D

四、简答题
1. 表面粗糙度代号包含:表面粗糙度符号,注出表面粗糙度数值及其有关 的规定项目。各参数如下图所示:其中位置 a 注写表面粗糙度的单一要求;位 置 a 和 b 注写两个或多个表面粗糙度要求;位置 c 注写加工方法;位置 d 注 写表面纹理和方向;位置 e 注写加工余量。

2. 标注的总原则:GB/T 4458.4 规定,使表面粗糙度的注写和读取方向与尺 寸的注写和读取方向一致,如下图所示。表面粗糙度要求的标注方法有:1)标

注在轮廓线上或指引线上;2)标注在特征尺寸的尺寸线上;3)标注在形位公 差的框格上;4)标注在延长线上;5)标注在圆柱和棱柱表面上。

五、综合题
1. (1)加工方法:铣,表面纹理垂直于视图所在的投影面,两个单向上
限值:1)Ra max=0.8μm,评定长度为 5 个取样长度(默认), “最大规

则” ,2) Rz= 3.2μm,评定长度为 5 个取样长度(默认), “最大规则” 。 (2) 加工方法: 单向上限值, 车, Ra=3.2μm, 评定长度为 5 个取样长度(默 认),“16%规则” (默认) 。 (3)表示用不充许去除材料加工,单向上限值,Rz= 0.8μm,表面处理: 钢件,镀镍/铬加工,评定长度为 5 个取样长度(默认),“16%规则” (默 认) 。 2.

3.零件 φ 180h6 圆柱面的左端面的表面粗糙度:一个单向上限值:Ra =6.3μm,评定长度为 5 个取样长度(默认), “16%规则” (默认) ,表面纹理没有 要求,去除材料的工艺;φ180h6 圆柱面的表面粗糙度:双向极限值,上限值 Ra =0.8μm,下限值 Ra =0.4μm,评定长度为 5 个取样长度(默认), “16%规则” (默认) ,表面纹理没有要求,去除材料的工艺;零件φ280 圆柱面的左、右端 面的表面粗糙度:一个单向上限值:Ra =12.5μm,评定长度为 5 个取样长度(默 认), “16%规则” (默认) 表面纹理没有要求, , 去除材料的工艺; 零件孔φ150H7 ?的表面粗糙度:一个单向上限值:Ra =1.6μm,评定长度为 5 个取样长度(默 认), “16%规则” (默认) ,表面纹理没有要求,去除材料的工艺;零件的其它 表面的表面粗糙度:一个单向上限值:Ra =25μm,评定长度为 5 个取样长度(默 认), “16%规则” (默认) ,表面纹理没有要求,去除材料的工艺。

第四节 一、填空题
1.零件表面功能要求

表面粗糙度的应用及检测

可能性

经济性

2. 表面粗糙度 Ra 值

3.比较法

光切法 镜

光波干涉法

感触法

4.表面粗糙度样块 一致

目测

手摸的感触 光切显微镜

放大 0.5~

比较显微镜

误差

准确性

5.光切原理

50μm 式

Ry 和 Rz 6.光学干涉原理

干涉显微镜

0.03~1μm

Ry 和 Rz 7.接触

电动轮廓仪 R a 0. 01~25μm

二、判断题
1.× 2.× 11.√ 12.× 3.√ 4.× 5.√ 6.× 7.√ 8.× 9.√ 10.√

三、单项选择题
1.B 2.B 3.B 4.C 5.A 6.B 7.B 8.C

四、简答题
1. 表面粗糙度参数值的选择首先应满足零件表面功能要求, 进而考虑加工 的可能性和经济性。表面粗糙度参数值过小,加工困难,成本高,若过大,则 难以满足设计要求,影响产品质量。在实际生产中一般用类比法确定,合理选 择原则如下:1)在满足表面功能要求的情况下,尽量选用较大的表面粗糙度数 值; 一般在同一零件上工作表面的粗糙度数值小于非工作表面的粗糙度数值; 2) 3)摩擦表面,承受高速、高压和交变载荷的工作表面的粗糙度数值要小一些; 4)易引起应力集中的结构(如圆角、沟槽等),表面粗糙度数值要小;5)配合 性质要求高的结合表面,表面粗糙度数值要小;6)通常在尺寸精度、形状精度 较高时,表面粗糙度数值要小;7)对于配合性质相同或同一公差等级,一般小 尺寸比大尺寸的表面粗糙度数值要小;8)防腐性、密封性要求越高,表面粗糙 度数值应越小。 2.测量表面粗糙度的方法有:比较法、光切法、光波干涉法、感触法。各 用于:1)比较法简单易行,适合在车间使用。由于其评定的可靠性在很大程度 上取决于检验人员的经验,因而主要用于评定表面粗糙度较低的近似评定;2)

光切法常用的仪器是光切显微镜,测量范围为 0.5~50μm,适用于 Rz 参数的 评定;3)光波干涉法常用的仪器为干涉显微镜,测量范围为 0.05~0.8μm,适 用于 Rz 参数的评定; 感触法可直接显示 R a 参数值, 4) 测量范围为 0. 025~5μm。

第四章 第一节 一、填空题
1.被测对象量值 计量单位

技术测量

技术测量的基础知识

具体

测量对象

计量单位

测量方法 2.

极限范围 具体的量值 度 形位公差 5.长度

3.正确性 自然基准 真值 量规

单位

国际单位制 综合 相对

4.几何量

表面粗糙 被测 8.量具

6. 测量 准确性

特点 大 低

计量器具 小 高

参数的特点 计量仪器 直接 量具

7.测量结果 量仪 量具

量仪

计量装置 标准量具 具体数值

9.固定形式

放大系统 通用

单值量具 10.刻度

多值量具 实际尺寸

单一量值 是否合格

一系列不同量值

11.可直接观察的指示值

等效信息

放大

机械式量仪

电动式量仪 大批量

气动式量仪 12.被测几何量值 检测效率 检测精度 13.量具

较多的几何量 量仪 别

自动化

半自动化

14.一定函数 比较 差值 高

计算

基准不重合

直接测量

15.绝对测量 16.微小差 接触 机械 变动

17.单项测量 加工过程 刻度间距 灵敏阈

综合测量 18.非接触测量 废品 加工完后 废品

作用力 19.加工过程中 21.计量参数 差 测量力 测量方法 校正值

20.固定

分度值

示值范围

测量范围 两相邻 终止值 失真

示值误

灵敏度

22.刻线间距 高 24.起始值 分度

估读精度 25.最小 相等

轮廓尺寸 值 相反

1~2.5mm 26.指示值

23.刻度间距 小 真值

最大值

仪器设计原理 变形 真值

校验

27.测量头

被测工件表面 测量结果 方法误差

测量精度

可靠性

测量误差 28. 30.

计量器具

测量条件

29. 绝对误差δ

相对误差 f

人员误差 环境误差

二、判断题
1.× 2.× 12.× 13.× 3.√ 4.√ 5.√ 6.× 7.× 8.√ 17.√ 18.× 9. √ 19.√ 10.√ 11.×

14.√

15.√ 16.×

三、单项选择题
1.A 2.C 3.B 4.C 5.B 6.A 7.B 19.C 8.C 20.C 9.A 10.C 11.D 12.A

13.A 14.C

15.D 16.A 17.A 18.D

四、简答题

1. (1)测量是指以确定被测对象量值为目的的操作过程,在此操作中是 将被测几何量与作为计量单位的标准量进行比较,从而确定被测几何量具体的 量值。检验是指只确定被测几何量是否在规定的极限范围之内并判断被测对象 是否合格的操作过程,而并不需要得出被测几何量具体的量值。 (2)量具是以固定形式复现量值的计量器具,结构比较简单,易操作,没 有传动放大系统,可直接测出尺寸。量仪将被测几何量的量值转换成可直接观 察的指示值或等效信息的计量器具,一般具有传动放大系统。 (3) 直接测量是指直接用量具和量仪测出零件被测几何量值的方法。 间接 测量是指通过测量与被测量间有一定函数关系的其他量,再通过计算获得被测 量值的方法。 (4) 单项测量是指单个的、 彼此没有联系的测量零件的单个几何量的方法。 综合测量是指同时测量零件的几个相关参数。 (5)主动测量零件在加工过程中进行的测量,目的是控制加工过程,及时 预防废品的产生。被动测量零件在加工完后进行的测量,目的是发现并剔除废 品。 (6) 静态测量测量时零件的被测表面与计量器具的测量头相对静止。 动态 测量测量时,零件的被测表面与计量器具的测量头之间有相对运动,被测量的 量值是变动的,反映被测参数连续变化的情况,常用于测量工件的运动精度参 数。 (7)示值范围是指计量器具标尺或刻度盘所指示的起始值到终止值的范 围。测量范围是指计量器具能够测出的被测尺寸的最小值到最大值的范围。 (8)灵敏阈(又称鉴别力)是指引起计量器具示值变动的被测量的最小变 化值,称为计量器具的灵敏阈。灵敏度(又称放大比)是指计量器具反映被测 量变化的反映能力。 (9)绝对误差δ :测量结果(x)与被测量的真值(x0)之差。相对误差 f:测 量的绝对误差与被测量真值(x0)之比。

(10)绝对测量是指被测量的全值可以直接从计量器具的读数装置获得。 相对测量(又称比较测量或微差测量) 是指将被测量与同它只有微小差别的已 知同种量(一般为标准量)相比较,通过测量这两个量值间的差值以确定被测量 值。 2. 测量误差产生的原因来源于主观和客观因素,主要有以下几种:1)人 员误差 由测量人员主观因素和操作技术水平所引起的误差; 环境误差 测量 2) 时,实际环境不符合标准状态而引起的测量误差;3)方法误差 测量方法不完 善所引起的误差;4)计量器具误差 由计量器具本身在设计、制造、装配和使 用调整上的不准确而引起的误差。 3.计量器具的主要计量性能参数有:1)刻度间距(又称刻线间距) ;2)分 度值(又称刻度值或读数值) ;3)示值范围;4)测量范围;5)示值误差;6) 测量力;7)校正值(又称修正值) ;8)灵敏阈(又称鉴别力) ;9)灵敏度(又 称放大比) ;10)示值稳定性。 4.量仪将被测几何量的量值转换成可直接观察的指示值或等效信息的计量 器具,一般具有传动放大系统。按原始信号转换原理的不同,分为:1)机械式 量仪 用机械方法实现原始信号转换的量仪,如百分表、扭簧比较仪等;2)光 学式量仪 用光学方法实现原始信号转换的量仪, 具有放大比较大的光学放大系 统。如立式光学计、工具显微镜、干涉仪等;3)电动式量仪 将原始信号转换 成电量形式信息的量仪,如电感式测微仪、电动轮廓仪、圆度仪等;4)气动式 量仪 以压缩空气为介质,通过其流量或压力的变化来实现原始信号转换的量 仪,如水柱式气动量仪、浮标式气动量仪等。 5. 测量方法如下:1)根据所测的几何量是否为要求被测的几何量可分: 直接测量、间接测量;2)根据被测量值是直接由计量器具的读数装置获得,或 是通过对某个标准值的偏差值计算得到,可分为:绝对测量、相对测量;3)根 据零件上同时被测几何量的多少,可分:单项测量、综合测量;4)根据被测表 面与计量器具的测量头是否接触,可分:接触测量、非接触测量;5)根据测量

在加工过程中所起的作用,可分:主动测量、被动测量;6)根据测量时工件是 否运动,可分:静态测量、动态测量。

五、综合题
由于所测尺寸不同,因此只能用相对误差比较测量精度。
f1 ?

?1
x1

?

0.002 ? 100%=0.010% 20.016 0.005 ? 100%=0.016% 30.416

f2 ?

?2
x2

?

由于 f1<f2,因此测量φ20H6 孔的精度比测量φ30H7 孔的精度低。

第二节 一、填空题
1.刻度 4~5 尺身 动 块规 1 2 长方体 两个

常用长度计量器具

四个

2.研合性 高 低 低

量块组 4.游标

累积误差 尺身 5.

3.K 0 游标

3 K 3 沟槽

检定精度 深度

孔距

壁厚

6.0.98mm 中径

0.02mm

7. 螺旋副的运 8. 尺架 齿轮

外径千分尺

内径千分尺 0 角 1 0

深度千分尺 9.50mm 内

公法线长度

测微装置 齿条 3mm 高

测力装置 直线

50~63mm 读数装置 多

10.杠杆

扭簧

11.表体部分

传动部分

绝对测量 0~ 分度值

0~5mm

12. 0.001mm

0~1mm

百分表

放大比

二、判断题
1.× 2.√ 12.√ 13.× 3.× 4.× 5.√ 6.√ 16.√ 7.× 8.× 9.× 10.√ 11.×

14.√ 15.×

17.√ 18.×

三、单项选择题
1.A 2.B 3.D 4.B 5.A 6.C 7.C 8.D 9.A 10.C 11.A 12.A 13.A 14.C

15.D 16.B 17.A 18.A 19.B 20.A 21.A

四、简答题
1.游标卡尺使用注意事项:1)测量前要将卡尺的测量面和零件用软布擦 干净;2)检查各部分的相互作用,游标在尺身上滑动是否灵活自如,卡尺的两 个量爪能否合拢,是否密不透光;3)校正零位,使卡尺量爪合拢后,游标零线 应与尺身零线是否对齐。如对不齐,一般应送计量部门检修,如要使用,需加 校正值;4)测量时,量爪位置要摆正,不能歪斜;5)测量时,应使量爪轻轻 接触零件的被测表面, 保持合适的测量力; 读数时, 6) 卡尺应朝着光亮的方向, 视线应与尺身表面垂直,避免产生视觉误差;7)应定期进行检查。 2.游标卡尺的维护保养:1)禁止把游标卡尺的两个量爪当扳手或划线工 具使用,不准用卡尺代替卡钳、卡板等在被测件上推拉,以免磨损卡尺,影响 测量精度;2)禁止将游标卡尺放在磁场附近,避免卡尺感应磁性;3)游标卡 尺测量完毕时要平放,避免变形,不要与其他工具一起堆放。卡尺使用完毕, 要擦净并上油,放置在专用盒内,防止弄脏或生锈;4)不能用砂布或普通磨料 来擦除刻度尺表面及量爪测量面的锈迹和污物;5)带深度尺的游标卡尺,用完 后应将量爪合拢,否则较细的深度尺露在外边,容易变形,甚至折断;6)不要 在游标卡尺的刻线处打钢印或记号, 以免造成刻线不准确; 游标卡尺受损后, 7) 必须交专门修理部门修理,并经检定合格后才能使用。 3.外径千分尺的结构由尺架、测微装置、测力装置和锁紧装置等组成。外 径千分尺的使用注意事项:1) 测量不同精度等级的工件,应选用不同精度千分 尺;2)测量前应校对零位;3)使用时,千分尺的测微螺杆的轴线应垂直零件 被测表面;4)测量时先用手转动千分尺的微分筒,待测微螺杆的测量面与被测 表面接触时,再转动测力装置,使测量面接触工件表面,听到 2~3 声“咔咔” 声后即停止转动,此时便可读取数值。使用测力装置应平稳转动,不可用力过

猛,以免使测量力过大而影响测量精度,严重时还会损坏螺纹传动副;5)读数 时应先锁紧测微螺杆,然后再轻轻取下,以防止尺寸变动产生测量误差;6)读 数要细心,看清刻度,特别要注意分清整数部分和 0.5mm 的刻线;7)不能 将千分尺当卡规用,以防划坏千分尺的测量面。外径千分尺的维护保养:1) 千 分尺要轻拿轻放,不要摔碰。如受到撞击,应立即检查,必要时送计量部门检 修;2) 不能用千分尺测量零件的粗糙表面和正在旋转的零件;3) 千分尺应保 持清洁。测量完毕,用软布或棉纱等擦干净,放入盒中。长期不用应涂防锈油。 禁止两个测量面贴合在一起,以免锈蚀;4) 大型千分尺应平放在盒中,以免变 形;5) 禁止用砂布和金刚砂擦拭测微螺杆上的污锈;6) 禁止在千分尺的微分 筒和固定套管之间加酒精、煤油、柴油、凡士林和普通机油等;禁止把千分尺 浸泡在上述油类及酒精中。如发现上述物质浸入,要用汽油洗净,再涂以特种 轻质润滑油。 4.机械式量仪是借助杠杆、齿轮、齿条或扭簧的传动,将测量杆的微小的 直线位移经传动和放大机构转变为表盘上指针的角位移,从而指示出相应的数 值。常用的机械式量仪有:百分表、内径百分表、杠杆百分表、千分表 5.百分表的结构由表体部分、传动部分、和读数装置等组成。正确使用百 分表应注意如下事项:1)测量前应检查表盘玻璃是否破裂或脱落,测量头、测 量杆、 套筒等是否有碰伤或锈蚀, 指针有无松动现象, 指针的转动是否平稳; 2) 测量时,应使测量杆垂直零件被测表面;3)测量圆柱形的工件时,测量杆的中 心线要通过被测圆柱面的轴线;4)测量头开始与被测表面接触时,测量杆就应 压缩 0.3~1mm,以保持一定的初始测量力,以免有负偏差时得不到测量数据; 5)测量时应轻提测量杆,移动工件至测量头下面(或将测量头移至工件上),再 缓慢放下与被测表面接触,不能急骤放下测量杆,也不能将工件强行推人至测 量头下,以免损坏量仪;6)百分表应牢固地装夹在表架上,夹紧力不宜过大, 避免装夹套筒变形卡住测量杆,测量杆移动灵活。 6.千分尺是属于量具,是利用螺旋副的运动原理进行测量和读数的一种测

微量具,是以固定形式复现量值的计量器具,结构比较简单,易操作,没有传 动放大系统,可直接测出尺寸;千分表是属于量仪,是被测几何量的量值转换 成可直接观察的指示值或等效信息的计量器具,一般具有传动放大系统。 7.测微螺旋量具是利用螺旋副的运动原理进行测量和读数的一种测微量 具。按用途可分为外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺及专用的测量螺纹中 径尺寸的螺纹千分尺和测量齿轮公法线长度的公法线千分尺。 8.百分表:百分表的结构 由表体部分、传动部分、和读数装置等组成, 百分表的测量范围 通常有 0~3mm,0~5mm,0~10mm 三种,百分表的精度 分为 0、1、2 三级,百分表的用途可用作相对测量和绝对测量。千分表:千分 表 用途、 结构形式及工作原理与百分表相似, 但千分表的传动机构中齿轮传动 的级数要比百分表多,因而放大比更大,分度值更小,测量精度也更高。千分 表的分度值为 0.001mm,示值范围为 0~1mm,示值误差在工作行程范围内不 大于 5μm,在任意 0.2mm 范围内不大于 3μm,示值变化不大于 0.3μm。

五、综合题
1.解: 最后一位数字为 0.009,因而可采用 91 块一套或 46 块一套的量 块。 若采用 91 块一套的量块,则有 63.999 — 1.009 62.99 — 1.49 61.5 — 1.5 60 若采用 46 块一套的量块,则有 63.999 —— —— 第三块量块尺寸 第四块量块尺寸 —— 第二块量块尺寸 —— 第一块量块尺寸

— 1.009 62.99 — 1.09 61.9 — 1.9 60

——

第一块量块尺寸

——

第二块量块尺寸

—— ——

第三块量块尺寸 第四块量块尺寸

2.解:游标卡尺的读数方法:1)读整数部分 游标零刻线所指示的尺身上 左边刻线的数值为测量结果的整数部分;2)读小数部分 判断游标零刻线右边 是与哪一条刻线与尺身刻线重合,将该线的序号乘以游标度数值后所得的积, 便为测量结果的小数部分;3)求和 将读数的整数部分和小数部分相加,即得 测量结果。图 4—1a 上图为读数值 i = 0.1mm 的游标卡尺,游标的零线落在尺 身的 2~3mm 之间,因而读数的整数部分为 2mm,游标的第 3 格的刻线与尺身 的一条刻线对齐,因而小数部分值为 0.1×3 = 0.3mm,所以被测量尺寸为 2 + 0.3 = 2.3mm。图 4—1a 下图为读数值 i = 0.05mm 的游标卡尺,游标的零线落 在尺身的 6~7mm 之间,因而读数的整数部分为 6mm,游标的第 12 格的刻线 与尺身的一条刻线对齐,因而小数部分值为 0.05×12 = 0.6mm,所以被测量尺 寸为 6+ 0.6 = 6.6mm。图 4—1b 上图为读数值 i = 0.02mm 的游标卡尺,游标 的零线落在尺身的 27~28mm 之间,因而读数的整数部分为 27mm,游标的第 0 格的刻线与尺身的一条刻线对齐,因而小数部分值为 0.02×0 = 0mm,所以 被测量尺寸为 27 + 0 = 27mm。 4—1b 下图为读数值 i = 0.02mm 的游标卡尺, 图 游标的零线落在尺身的 0~1mm 之间,因而读数的整数部分为 0mm,游标的第 1 格的刻线与尺身的一条刻线对齐,因而小数部分值为 0.02×1 = 0.02mm,所 以被测量尺寸为 0+ 0.02 =0.02mm。 3.解 从 a 图中可以看出,距微分筒最近的刻线为中线上侧 12mm 的刻线, 表示整数,微分筒上的 19 的刻线对准中线,所以外径千分尺的读数= 12+ 0.0l ×19= 12.19mm。从 b 图中可以看出,距微分筒最近的刻线为中线下侧的刻线,表示

0.5mm 的小数,中线上侧距微分筒最近的为 32mm 的刻线,表示整数,而微分筒上数值为 15 的刻线对准中线,所以外径千分尺的读数= 32 + 0.5+0.0l×15 =32.65mm。
? 4.确定极限尺寸:查轴的极限偏差表可得φ 64f6 的极限偏差数值为 ?30 49

(μm) 。即:φ 64f6( ?0..030 )mm。所以最大极限尺寸:d max =d+ es=64+(-0.030) ?0 049 =63.070mm;轴的最小极限尺寸:d min =d+ei =64+(-0.049)=63.051mm。 对 63.070mm,因采用 91 块一套则有: 63.070 — 1.070 62 — 2 60 —— —— 第二块量块尺寸 第三块量块尺寸 —— 第一块量块尺寸

对 63.051mm,因采用 91 块一套则有: 63.051 — 1.001 62.05 — 1.05 61 — 1 60 —— —— 第三块量块尺寸 第四块量块尺寸 —— 第二块量块尺寸 —— 第一块量块尺寸

第三节 一、填空题
1.内外角度 原理 平行度 角度

常用角度计量器具

游标读数值(即分度值) 直径相同 水准式水平仪 侧挡板

扇形(Ⅰ型) 3.微小倾角

圆形(Ⅱ型) 水平 垂直

2.正弦 直线度

主体

平面度

电子水平仪

水准式水平仪

4.横水准器

主体把手 大杠杆 级

主水准器 测微螺杆

盖板

下测量面

垂直

水平

垂直度

5.水准器 划线

放 00

光学合像棱镜 00 垂直度

6.外角 1 2

内角 精密

垂直度 一般

精度

0级 1级

2级

二、判断题
1.√ 2.√ 3.× 4.× 5.√ 6.× 7.× 8.× 9.√ 10.× 11.√

三、单项选择题
1.A 2.D 3.B 4.C 5.C 6.B 7.A 8.D 9.C 10.B

四、简答题
1.正弦规的工作原理和使用方法:使用时,将正弦规放在平板上,一圆柱 与平板接触,而另一圆柱下垫以量块组,使正弦规的工作平面与平板间形成一 角度。
sin ? a h L

式中

α——正弦规放置的角度;
h——量块组尺寸; L——正弦规两圆柱的中心距。

用正弦规检测圆锥塞规时,首先根据被检测的圆锥塞规的基本圆锥角,由 h = Lsinα算出量块组尺寸并组合量块,然后将量块组放在平板上与正弦规一圆 柱接触,此时正弦规主体工作平面相对于平板倾斜 α角。放上圆锥塞规后,用 千分表或杠杆千分表分别测量被测圆锥上 a, 两点。 b 两点读数之差 n 与 a, b a, b 两点距离 l 之比即为锥度偏差△c,即α △c =
n l

式中 n,l 的单位均取 mm。

锥度偏差乘以弧度对秒的换算系数后,即可求得圆锥角偏差,即 △a = 2△c×105 式中△a 的单位为(")。

被测的锥体实际的圆锥角为:a 实= a 理+△a 当指示表在锥体大端 a 点测得的读数大于小端 b 点测得的读数时,△a 取 “+”号,反之取“-”号。 2.直角尺的用途有:检验 90°外角或内角,测量垂直度误差,检查机床仪 器的精度和划线。正确使用直角尺:1)测量前应将直角尺工作面和被测零件表 面擦净,去毛刺;2)测量时将被测零件和 直角尺同时置于检验平板上,使直 角尺长边工作面与被测工件轻轻相靠,可用光隙法或用塞尺试塞方法,测量出 被测零件的垂直度误差;3)使用宽座直角尺,要握住直角尺宽座来搬动,以免 尺杆与宽座相接触的地方产生松动;4)使用过程中应避免磕碰;5)测量时, 应注意使直角尺安放不能倾斜;6)使用完后,应清洗、擦净、涂油。 3.水平仪的用途用以测量被测平面相对水平面的微小倾角的一种计量器 具,在机械制造中,常用来检测工件表面或设备安装的水平或垂直情况以及导 轨、 平尺、 平板等的直线度、 平行度、 平面度、 垂直度误差等。 水平仪的分类 按 其工作原理可分为水准式水平仪和电子水平仪两类,水准式水平仪又有条式水 平仪、框式水平仪和合像水平仪三种结构形式。

五、综合题
游标万能角度尺的读数方法与游标卡尺相似,也分三步:1)读度 从尺身 上读出游标零刻度线指示的整度数;2)读分 判断游标上的第几格的刻线与尺 身上的刻线对齐,确定角度“分”的数值;3)求和 把度和分相加,就是被测 角度的数值。图 4—3a 为读数值 2'的游标万能角度尺,游标的零线落在尺身的 2°~3°之间,因而读数的整度数为 2°;游标的第 8 格的刻线与尺身的一条刻 线对齐,因而读数的的分为 2'×8=16',所以被测角度为 2°+16'=2°16'。图 4 —3b 为读数值 2'的游标万能角度尺,游标的零线落在尺身的 16°~17°之间, 因而读数的整度数为 16°;游标的第 6 格的刻线与尺身的一条刻线对齐,因而 读数的的分为 2'×6=12',所以被测角度为 16°+12'=16°12'。

第四节
一、填空题
1.测量 用 废 程度 通用量具 尺寸 具体尺寸 形位

光滑工件尺寸的检测

检验

光滑极限量规 2.极限

局部实际 误收

体外作 误 重要

独立原则 质量 成本

综合 两种

相关要求 计量器具 工艺能力 极限尺寸

极限之内 单边内缩

极限之内

3.双边内缩

尺寸公差等级

测量不确定度 实际尺寸

4.测量不确定度允许值(μ 1) 塞规 卡规(或环规) 最大极限尺寸 塞规 最小

等于或小于 卡规

5.没有刻线

6.极限尺寸判定 孔用塞规

应大于或等于

应小于或等于 成对

极限尺寸 尺寸

通端量规(简称通规) 最小实体尺寸 外尺寸

体外作用尺寸 8.工作量规 9.包容要求

局部实际 验收量规 一半 10. 最大实

7.最大实体尺寸 校对量规

通规

止规

校对量规 同轴

通用量仪

校对量规

接触力 弹性形变

11.通规

最小实体尺寸

12.检验

“T”

体尺寸 “Z”

最小实体尺寸

二、判断题
1.× 12.× 2.√ 3.√ 4. × 5.√ 6.× 7.√ 8.× 9.× 10.√ 11.√

三、单项选择题
1.C 13.C 2.B 3.A 4.A 5.A 6.C 7.A 8.B 9.A 10.A.B 11.C 12.A

四、简答题
1.检测光滑工件尺寸使用较多的方法有:一是测量、二是检验。测量方法 多用于零件的被测要素遵守独立原则时,对要素的尺寸误差和形位误差分别测

量,最后综合判断零件的合格性;检验多用于零件的被测要素遵守相关要求(包 容要求、最大实体要求)时。 2.在参照国际 ISO 标准,制定了国家标准 GB/T3177—1997《光滑工件 尺寸的检验》 。此标准中规定了验收原则,即“所用验收方法应只接收位于规定 的尺寸极限之内的工件” 。其适用范围 GB/T3177—1997《光滑工件尺寸的检 验》中规定,此标准的对象为在图样上注出的公差等级为 IT6~IT18 级、基本尺 寸至 500mm 的光滑工件尺寸的检验,同时也适用于对一般公差的尺寸的检验, 适用于用普通计量器具如游标卡尺、千分尺及车间使用的比较仪等。 3.验收极限有:双边内缩方式、单边内缩方式(或称不内缩方式) 。验收 极限方式的选择要根据尺寸功能要求及其重要程度、尺寸公差等级、测量不确 定度和工艺能力等因素综合考虑:1)对遵循包容要求的尺寸、公差等级高的尺 寸, 按双边内缩方式确定; 当工艺能力指数 Cp≥1 时, 2) 可按不内缩方式确定; 但对遵守包容要求的尺寸,其最大实体极限一边仍应双边内缩方式确定,另一 边 (即最小实体极限)可按不内缩方式确定。 (工艺能力指数 Cp = T/Cσ,T 为工 件公差,σ 为标准公差,C 为一常数) ;3)对偏态分布的尺寸(即工件尺寸分布 偏向公差带的某一边), 其验收极限可以仅对尺寸偏向的一边按双边内缩方式确 定,而另一边可按不内缩方式确定;4)对非配合和一般公差的尺寸,其验收极 限按不内缩方式确定。 4. 计量器具的选用原则标准规定按照计量器具所引起的测量不确定度允许 值(μ 1)来选择计量器具;选择时,应使所选用的计量器具的测量不确定数值μ 等于或小于所确定的μ l 值,即μ ≤μ 1。 5. 光滑极限量规是一种没有刻线的专用测量工具, 它不能测出工件实际尺 寸的大小,只能确定被测工件尺寸是否在规定的极限尺寸范围内,从而判断工 件是否合格,这种检验光滑圆柱形工件的量规称为光滑极限量规。光滑极限量 规按照用途可分为以下三种:工作量规、验收量规、校对量规。 6.根据泰勒原则原则,无论是孔用塞规还是轴用卡规均由通端量规(简称

通规)和止端量规(简称止规)成对组成,以分别检验孔或轴的体外作用尺寸和局 部实际尺寸是否在极限尺寸的范围内。通规按工件的最大实体尺寸制造,止规 按工件的最小实体尺寸制造。在检验时,只有当通规能通过,同时止规不能通 过,便可判断所测工件合格,否则不合格。 7.极限尺寸判定原则(泰勒原则) :对于孔,其体外作用尺寸应大于或等 于最小极限尺寸,任何位置的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸;对于 轴,其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸,任何位置的局部实际尺寸应 大于或等于最小极限尺寸。即对于孔 da≥dmin。 8.光滑极限量规的主要技术要求:1)常用材料 通常为合金工具钢、碳素 工具钢、渗碳钢等,或在测量工作面上镀以铬镍、氮化物等耐磨材料,工作面 的硬度为 58~65HRC;2)量规工作部位的形位公差要求 量规工作部位的形位 公差与尺寸公差之间应遵守包容要求,且形位公差不大于尺寸公差的一半;3) 量规测量面的表面粗糙度按下表选用; 工作量规测量面的表面粗糙度要求 工件基本尺寸/mm 工 作 量 规 至 120 大于 120 至 315 大于 315 至 500 表面粗糙度(Ra 不低于)/μm IT6 级孔用量规 IT6 级~IT9 级轴用量规 IT6 级~IT9 级孔用量规 IT10 级~IT12 级孔、轴用量规 IT13 级~IT16 级孔、轴用量规 0.16 0.4 0.4 0.8 0.8 0.8 0.04 0.08 0.08 0.16 0.16 0.4 Dfe≥Dmin,Da≤Dmax 对于轴 dfe≤dmax,

4)外观要求 量规的工作表面不应有锈迹、毛刺、黑斑、划痕等影响使用功能 和明显影响外观的缺陷,其它表面不应有锈蚀和裂纹。

9.光滑极限量规的使用注意事项:1)光滑极限量规是没有刻线的专用定 值量具,因而在使用时一定要使量规标记上的基本尺寸、公差带代号与工件的 基本尺寸、公差带代号相同,否则不能得到正确的检验结果;2)量规在使用时 应轻拿轻放,以防碰伤工作面而影响精度;3)检验时要保持量规工作面和被检 工件表面的洁净,避免因灰尘、铁屑等杂质而影响检验结果;4)要注意采用正 确的方法, 如使用塞规时要使塞规工作部分的轴线与被检验孔的轴线保持同轴, 要保证量规与工件间合适的接触力,避免工件与量规的弹性形变而影响检验结 果;5)量规使用完后应擦干净,涂油放置,以防产生锈蚀而影响检验精度。

五、综合题
1.解 1) 确定安全裕度 A 和计量器具的测量不确定度允许值μ 1:根据基本尺 寸φ40mm 和公差等级 IT7 查表 4—5 可知 安全裕度 A = 2.5μrn = 0.0025mm; 计量器具的测量不确定度允许值μ 1 = 2.3μm = 0.0023mm。 2) 选择计量器具:工件基本尺寸为φ40mm,由表 4—7 中查得分度值 i = 0.002mm 的比较仪的测量不确定度μ 为 0.0018mm。由于μ <μ 1,所以选择此 比较仪能满足使用要求。 3) 确定验收极限: 上验收极限= Dmax-A = 40.034-0.0025 = 40.0275mm; 下验收极限= Dmin + A = 40.009 + 0.0025= 40.0034mm。 2.解 1)确定安全裕度 A 和计量器具的测量不确定度允许值μ 1:根据基本尺 寸φ100mm 和公差等级 IT9 查表 4—3 可知, 安全裕度 A =8.7μrn = 0.0087mm; 计量器具的测量不确定度允许值μ 1 = 7.8μm = 0.0078mm。 2)选择计量器具:工件基本尺寸为φ100mm,由表 4—7 中查得分度值 i = 0.01mm 的外径千分尺的测量不确定度μ 为 0.006mm。由于μ <μ 1,所以选择 此外径千分尺能满足使用要求。 3)确定验收极限:由于 CP=1.3>1,且遵守包容要求,因此其最大实体极

限一边的验收极限按内缩方式确定,则 上验收极限= dmax = 100mm; 下验收极限= dmin + A = 99.913 +0.0087= 99.9217mm。


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