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炼钢工艺技术规程


文件编号:TXGR Ⅳ 2.1(2010)20 号

批准人:杜建良

150 吨转炉炼钢工艺技术规程







报 审 单 位

提钒钢轧 二厂

规 程 名 称 150 吨转炉炼钢 编 TXGR Ⅳ 2.1(2010) 工艺技术规程 号 20 号





刘玉伟

徐立山

周波



订 周学禹 张兴利 刘玉伟 祁文娟

第1次 王宝华 张志华 徐立山 周波 付焕青 李勇强





高海 沈彦新





杜建良

批 实 施 日 期



白瑞国

2010 年 10 月 20 日 第二版 状态 受控

第1次 修 订





1、150 吨氧气顶吹转炉炼钢工艺技术规程是根据氧气 转炉炼钢技术基本规范并结合双联工艺特点而制定,是指导 工艺操作的标准和规范,是实现炼钢生产优质、高产、低耗 的重要依据。 2、本规程是根据设备和控制条件制定的,因而设备维 护和使用满足本工艺技术规程要求。 3、规程在贯彻执行过程中如因客观条件变化,个别条 件不适应新情况时,允许进行临行修改,由炼钢厂提出修改 意见,经主管厂长审核,报钒钛技术工程中心确认,经炼钢 副总工审核并报主管副总经理批准后方可实施,经过实践检 验的临时性修改意见,在下次规程修订时正式纳入规程。 4、工艺技术规程是制定岗位作业标准的依据,岗位作 业标准的内容不得违背工艺技术规程的规定。 5、本规程适用于 150 吨转炉炼钢工序。

1.工艺流程
脱硫站 提钒转炉 高位料仓

铁水包

炼钢转炉 炼钢

氧枪

冷料

鱼雷罐





吹氩喂丝站

LF 精炼炉

RH 精炼炉







2.主要设备工艺参数 2.1 转炉主要工艺参数如下
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名 称 参 数 单 位 t t t mm mm M3 M3/t mm mm mm 转炉公称容量(T) 转炉平均出钢量(T) 转炉最大出钢量(T) 炉壳总高(H) 炉壳外径(D) 转炉有效容积(V) 炉容比(V/T) 新熔池深度(h 池) 炉口直径(d 口) 锥形出钢口直径 150 165 180 9330 7300 146 0.97 1444.4 3080 160/155

2.2 氧枪 2.2.1 氧枪枪体的主要工艺参数如下
喷头型号 Ф299×5 氧枪总长(m) 23.3 出口夹角 14? Ф 喉口 (mm) Ф 出口 (mm) 42 52.6 Ma 1.91

2.2.2 氧枪介质参数
氧气工作压力 0.6-1.0Mpa 氮气压力 ≥0.8Mpa 冷却水流量 ≥280m3/h 冷却水压力 1.2-1.4Mpa 进出水温差 ≤15℃ 出水温度 ≤50℃

2.3 副枪系统主要工艺参数如下
副枪中心距氧枪 副枪总长 21.4m 探头插入深度 测量周期 中心 500-700mm 120 秒 1100mm 约 48m3/h 冷却水流量 进/出水温度 <40℃/55℃

2.4 底吹系统工艺参数
介质种类 N2 和 Ar 介质压力 ≥0.8Mpa
3

透气砖块数 8块

底吹供气流量推荐值:0.012-0.08 m /min〃t,或最佳 总流量控制范围:120-800m /h,若发生单块底吹砖堵塞时, 通过底吹曲线模型从其相邻底吹砖进行气量自动补偿,冶炼 品种钢时按照钢种工艺要点要求执行。 3.主要原材料及技术要求 3.1 铁水 3.1.1 炼钢用铁水由高炉供给,入炉前必须用电子称称量。 3.1.2 铁水条件应符合企业执行标准或技术条件的要求。 3.1.3 铁水经过脱硫、扒渣后,作为提钒或炼钢的金属料。 3.2 半钢 3.2.1 双联法炼钢工艺对半钢的化学成份要求:[C]≥3.3% 3.2.2 入炉半钢需进行化学成份。
3

3.3 生铁 炼钢用生铁块具体要求应符合国家行业或企业执行标 准的要求。 3.4 废钢和精选渣铁 废钢应符合企业执行标准或技术条件的要求。 回收的精选渣铁应符合企业执行标准或技术条件的要 求。 3.5 石灰的技术要求符合企业执行标准或技术条件的要求。 3.6 轻烧白云石的技术要求符合企业执行标准或技术条件的 要求。 3.7 萤石的技术要求应符合企业执行标准或技术条件的要 求。 3.8 氧气纯度≥99.5%,氮气纯度≥99.99%。 3.9 铁合金和脱氧剂 3.9.1 锰铁、硅铁、硅锰合金技术条件应符合企业执行标准 或技术条件的要求。 3.9.2 硅铝钡、钢芯铝等脱氧剂应符合企业执行标准或技术 条件的要求。 3.10 补热和脱氧用碳化硅 补热和脱氧用碳化硅的技术要求应符合企业执行标准 或技术条件的要求。 3.11 增碳剂 各种增碳剂固定碳含量不小于 95%,粒度要求 3-10mm,且干 燥无杂质。3.12 包渣 包渣做为化渣剂使用, 由厂内加工, 粒度要求: 5-40mm。

3.13 复合球、尾渣球、镁球 复合球、尾渣球、镁球均是调渣剂,技术要求应符合企 业执行标准或技术条件的要求。 3.14 氧化铁皮球 炼钢用氧化铁皮球技术要求应符合企业执行标准或技 术条件的要求。 3.15 机烧矿 机烧矿技术要求应符合企业执行标准或技术条件的要 求。 4.开新炉工艺前的准备 4.1 开新炉前的准备 4.1.1 风、水、电、气、计量仪表,仪器和机械设备运转正 常。 4.1.2 调试氧枪前,检查炉内有无杂物,如有杂物必须清除 干净。 4.1.3 调试副枪系统,确认是否正常。 4.1.4 开炉前必须与运转系统风机、水泵、汽化冷却操作工 联系,确认各系统是否正常。 4.1.5 检查确认各种连锁处于正常状态。 4.1.6 检查确认底吹系统处于正常状态。 4.1.7 确认各种原材料已按规程要求准备齐全、合格。 4.1.8 确认各种操作工具准备齐全、完好。 4.1.9 开炉前各有关专业人员必须到现场,经检查确认符合 要求并签署意见后方可开炉。 4.2 开新炉工艺

4.2.1 烘炉方式:焦碳烘炉法。 4.2.2 焦碳加入量:≮10 吨。 4.2.3 火源 兑入约 500Kg 铁水或木柴及油布作为火源, 或用煤氧枪 将废钢斗内焦炭引燃,再将焦炭倒入炉内。 4.2.4 供氧操作 4.2.4.1 供氧方式:间断供氧 4.2.4.2 工作氧压: 0.10-0.40Mpa 4.2.4.3 供氧枪位: 1.5-2.5m。 4.2.4.4 供氧:开始采用小火提温,使炉衬温度缓慢提升, 供氧时间不小于 6 小时。 4.2.4.5 烘烤内衬要求达到红热状态且炉子的排气孔开始排 气。 5.转炉冶炼过程控制 5.1 转炉装入制度:第 1-10 炉装入量按 175±5t 吨控制,10 炉以后装入量按 185±5t 控制,铁水炼钢冷却比控制在 22% 以下;半钢炼钢冷却比控制在 10%以下,冷料加入量根据副 枪静态模型计算加入。 5.2 供氧制度 5.2.1 氧压 正常工作氧压控制在 0.7-0.9Mpa, 禁止使用小于 0.6Mpa 或高于 1.0Mpa 的工作氧压。 5.2.2.枪位控制: 基本枪位:1.6m。铁水炼钢,枪位采用“低→高→低”

的操作模式;在 1.5-2.1m 之间进行枪位控制;半钢炼钢, 枪位采用“高→低→高→低”的操作模式,在 1.5-2.5m 之 间进行枪位控制。枪位控制应根据化渣情况及温度情况合理 调整枪位,升降枪幅度小于 0.2m/次。严禁长时间软吹和硬 吹,以防发生金属喷溅和炉渣返干等。 5.2.3 氧枪枪位测量: 5.2.3.1 每班前 3 炉内必须测量枪位,更换氧枪后第 1 炉应 测量枪位。 5.2.3.2 测量枪位时应先兑铁水,不加废钢或其它冷却剂, 测完后再加。 5.3 造渣制度: 5.3.1 通常采用单渣操作,并严禁留渣操作。如出现[S]高等 特殊情况时可采用双渣操作, 但新炉 10 炉以内或补炉后第 1 炉不得采用双渣法操作。 5.3.2.终渣碱度: 铁水炼钢 R=2.8-4.0; 半钢炼钢 R=3.0-5.0。 5.3.3.造渣剂加入方法和加入量 采用分批加入的操作工艺:一般第一批渣料在开吹的同 时加入;第二批渣料在前期渣化好后分批加入。渣料的配比 及加入量必须与铁水条件、渣料质量、化渣情况、装入制度 和熔池温度等密切配合。 第二批料加入量以勤加少加为原则。 5.3.4 石灰加入量: 5.3.4.1 石灰加入量: 在半钢[P]<0.15%时,炼钢石灰加入量据半钢[S]含量确定:
半钢[S]% 石灰加入量(Kg/t) ≤0.040 20-40 0.040-0.060 40-70 0.060-0.080 70-90

半钢[S]高时取上限,[S]低时取下限,并视上炉炉渣、 炉温、石灰质量等情况及时修正石灰加入量。当[S]>0.080% 时,按每 200kg 石灰脱硫 0.001%为标准确定石灰的加入量。 5.3.4.2 在半钢 [P] ≥ 0.15% 时,炼钢石灰加入量不低于 50kg/t。 5.3.4.3 铁水直接炼钢石灰加入量参考如下公式: 当铁水[P]﹤0.30%时,石灰加入量=(2.14×铁水中硅含 量)÷石灰中有效氧化钙含量×碱度×装入量。 当铁水[P]﹥0.30%时,石灰加入量={2.2×(铁水中硅含 量+铁水中磷含量)}÷石灰中有效氧化钙含量×碱度×装入 量。 5.3.5 萤石加入量及加入方法 半钢炼钢:萤石的加入量控制在石灰加入总量的 8%以 内; 铁水炼钢:萤石的加入量控制在石灰加入总量的 6%以 内。 萤石的加入时间及方法应遵循早化渣、快化渣、化透渣 的原则,并尽量少加。 5.3.6 轻烧白云石和镁球的加入量 轻烧白云石加入量控制在 15-25kg/t 钢,当使用镁球时 按 1kg 镁球代替 2kg 白云石,并根据渣量进行调整。吹炼前 期白云石加入量不低于总量的 2/3,其余在吹炼过程和溅渣 时使用. 5.3.7 终点前 3 分钟必须加完所需渣料。

5.4 冷却工艺制度 5.4.1 常用冷却剂种类:废钢、生铁块、氧化铁皮球等。 5.4.2 常用冷却剂、造渣剂冷却效果推荐数值
种类 废钢 生铁块 氧化铁皮球 石灰 白云石 萤石 1kg 物质可使吨钢水降温℃ 1.2 0.7-0.9 3.5-5.0 1.5-2.5 1.8 1.5-2.0 以废钢为标准的换算值 1.0 0.6-0.7 3.0-4.0 1.0-1.2 1.5 1.2-1.5

5.5 终点工艺及控制: 5.5.1 副枪动态系统判断 5.5.1.1 根据副枪系统 TSC 测温结果可加补热剂或冷却剂进 行调温,根据 TSC 炉中化验成分可进行人工干预加入石灰等 造渣料,并考虑加入渣料后对终点温度的影响。 5.5.1.2 根据副枪 TSO 测量结果和终点成分化验结果决定是 否出钢。 5.5.2 人工经验判断 5.5.2.1 接近终点时,根据炉口火焰,结合供氧时间及耗氧 量判断吹炼终点。 5.5.2.2 终点[C]的控制:倒炉,测温、取样、观察判断钢水 含碳量和炉渣流动性等,化验终点成份决定是否出钢。 5.5.3 出钢温度的控制 5.5.3.1 当钢水不经 LF 炉处理时,出钢温度按下式确定: T 出=T1+T2+T3 其中:T 出—出钢温度,T1—钢水氩后要求温度(钢水氩后

温度应满足连铸对钢水氩后温度的要求) 。 T2—吹氩过程温 降; T3—出钢过程到吹氩站的温降

5.5.3.2 当钢水经 LF 炉处理时, 结合钢种要求控制转炉出钢 温度。 5.5.4 终点[P]、[S]控制要根据所炼钢种的出钢要求控制。
钢种 Q235B 品种钢 P% ≤0.020 S% ≤0.040

执行所炼品种钢的工艺操作要点

5.6 脱氧合金化与出钢控制 5.6.1 合金加入量按成份控制目标配加,其计算公式为:
[成份目标(%)-残余成份(%)-其它合金带入(%)] 合金加入量(kg/t)=------------------------------------------------- ×1000×钢 水量(t) 合金元素吸收率(%)×合金元素含量(%)

5.6.2 合金元素吸收率(参考值)
钢种 Q235B 工艺 铁水炼钢 半钢炼钢 ηSi(%) 75-88 72-82 ηMn(%) 83-93 80-90

其它钢种的合金吸收率参考冶炼工艺要点

5.6.3 脱氧剂及铁合金加入方法 出钢前向钢包内加入 1/3-1/2 的脱氧剂,合金料在钢水出至 1/4~1/3 时开始加入,出至 2/3-3/4 时加完,再加入剩余的 脱氧剂。 5.6.4 出钢工艺控制 5.6.4.1 钢流要求:出钢过程要求钢流圆滑。 5.6.4.2 出钢过程采用专用挡渣器挡渣出钢,出钢时严禁钢 渣混出。

5.6.4.3 出钢时间:≥4 分钟,必须做好挡渣出钢,挡渣车 发生故障时,出钢加精炼石灰对钢包渣进行改质处理,抑制 回磷反应。冶炼品种钢时按照钢种工艺要点要求执行,出钢 时间小于 4 分钟或散流严重的,必须修补或更换出钢口。 6.溅渣护炉工艺控制 6.1 从开新炉开始炉炉都须溅渣。 6.2 根据终渣氧化性加入 1.2-5kg/t 焦丁进行调渣,氧化性 弱靠下限,氧化性强靠上限。 6.3 根据留渣量和终点氧化性强弱加入白云石或镁球进行调 渣,加入量控制在 1000kg 以内。 6.4 氮气工作压力不低于 0.8MPa。 6.5 溅渣时间不低于 3 分钟。 6.6 溅渣后将炉内残渣倒净后方可兑铁。 7.吹氩工艺和控制 7.1 吹氩方式:出钢过程中钢包采用在线吹氩操作。 7.2 不经精炼处理的钢种 7.2.1 在吹氩站, 吹氩 2 分钟后取样, 并送化验室快速分析。 当[C]、[Mn]等成份偏低可通过喂丝进行成份微调;也可通 过喂铝线、硅钙钡线或加入顶渣等措施进行精炼处理,喂丝 后吹氩时间不低于 3 分钟。 7.2.2 吹氩时间:在吹氩站吹氩时间≥8 分钟,吹氩结束后 加入保温剂保温。 7.3 经精炼处理的钢种到吹氩站进行吹氩≥2 分钟。 7.4 底吹氩压力:≮0.3Mpa,前 3min 正常吹氩,后 5min 进

行弱吹氩。 8.特殊情况处理 8.1 脱硫不具备条件 当铁水[S]高时,应减少废钢加入量。半钢炼钢可不加废 钢,在熔池温度达到 1500-1550℃时倒前期渣一次。 8.2 当铁水炼钢时终点必须取样分析残余元素,合金工配料 时予以考虑。 8.3 回炉钢水处理 8.3.1 回炉钢水入炉量不得超过 90 吨, 其余必须用铁水补足, 并要先兑铁水,后兑回炉钢。 8.3.2 回炉钢水吹炼时,注意化渣过程枪位不能太低,防止 烧枪。 8.3.3 吹炼回炉钢水时,不宜加废钢等冷却剂,禁止用氧化 铁皮球冷却。 8.3.4 脱氧合金化配锰时要考虑余锰。 8.4 氧枪、水冷炉口、烟罩漏水的处理 8.4.1 吹炼过程发现氧枪漏水,首先将氧枪提升至待吹点, 关闭高压水阀门,关闭高压水阀门并移出氧枪,在确认炉内 水份蒸发完毕前,严禁摇炉。 8.4.2 吹炼过程发现水冷炉口、烟罩漏水必须停止吹炼,及 时焊完,处理合格后方可吹炼。 9.炉体维护 9.1 根据转炉炉衬的侵蚀程度,实行计划补炉,特殊情况可 增加补炉次数。

9.2 补炉要高温快补,烧结牢固。补炉底时用天车把补炉料 倒入炉内,起炉前后摇几次,然后回至零位,降枪供氧,把 料吹匀,调节氧压至 0.1-0.3MPa,间断供氧;补大小面时先 将 1-4t 补炉料倒入炉内摇匀,对耳轴、渣线部位进行半干 法或干法喷补。补炉料烧结时间≥30 分钟。 9.3 发生漏炉情况时应立即停止吹炼,将转炉摇至不漏钢水 的位置,加石灰或白云石进行对炉内钢水进行降温处理,并 加补炉料保护炉口水冷块,同时组织钢水包,以尽快的速度 将钢水倒出。 10.冶炼新品种钢时执行相应的生产工艺要点。

修改履历
版 次 章节条款 修改前内容 修改后内容

起 草 人 刘 玉 伟 、 徐 立 山

审 核 人

批 准 人

修 改 日 期

第 一 版

2008.6

白 瑞 国

周 春 林

第 二 版

1

工艺流程图:混铁车

工艺流程图:鱼雷罐 新增: 钢包→RH 精炼炉 钢包→LF 精炼炉→RH 精炼炉 钢包→RH 精炼炉→LF 精炼炉 炉容比为 0.97 M /t 新熔池深度 1444.4 mm 炉口直径 3080 mm 锥形出钢口直径 160/155 mm 新增: 3 转炉有效容积 146 M 出口夹角:14? Ф 喉口(mm):42 Ф 出口(mm):52.6 马赫数:1.91 增加副枪工艺参数如下: 副枪总长 21.4m 探头插入深度 500-700mm 测量周期 120 秒 副枪中心距氧枪中心 1100mm 3 冷却水流量约 48m /h 进/出水温度<40℃/55℃
3

2. 1

炉容比:0.95 M /t 新熔池深度:1478 mm 炉口直径:3000 mm 出钢口直径:152 mm

3

刘 玉 伟 、 徐 立 山 周 波

杜 建 良

白 瑞 国

2.2.1

出口夹角:15? Ф 喉口(mm):40.7 Ф 出口(mm):53.8 马赫数:2.04

2010-10-19

2.3

2.4

供气流量 (m /h) : 160-700

3

底 吹 供 气 流 量 推 荐 值 : 0.012-0.08 3 m /min·t,或最佳总流量控制范围: 3 120-800m /h,若发生单块底吹砖堵塞 时,通过底吹曲线模型从其相邻底吹 砖进行气量自动补偿,冶炼品种钢时 按照钢种工艺要点要求执行。 增加机烧矿 机烧矿技术要求应符合企业执行标准 或技术条件的要求。

3.14

4.2.3.

兑入约 500kg 或木柴及油

火源:兑入约 500Kg 铁水或木柴及油

布铁水做为火源。 4.2.4.2 4.2.4.3 4.2.4.4. 工作氧压:0.20-0.40Mpa 供氧枪位:1.0-1.2m。 供氧:开始采用小火提 温,使炉衬温度缓慢提 升,供氧时间不小于 5 小 时。 洗炉 第 1-10 炉装入量按 170 ±5 吨控制,10 炉以后装 入量按 180±5t 控制,铁 水炼钢冷却比控制在 22% 以下;半钢炼钢冷却比控 制在 10%以下,冷却剂加 入量视铁水成份、温度及 炉况等情况进行调整;如 转炉热量不足时可用补 热剂进行补热。 基本枪位:1.8m 半钢[S]%≤0.040 时,石 灰加入量(Kg/t):30-50 半 钢 [S]% ≤ 0.040-0.06 时,石灰加入量(Kg/t): 045-70 铁水直接炼钢石灰加入 量取半钢炼钢石灰加入 量的中上限并考虑脱磷 的要求

布作为火源, 或用煤氧枪将废钢斗内 焦炭引燃,再将焦炭倒入炉内。 工作氧压: 0.10-0.40Mpa 供氧枪位: 1.5-2.5m。 供氧:开始采用小火提温,使炉衬温 度缓慢提升, 供氧时间不小于 6 小时。

4.2.5 5.1

删除原 4.2.5 洗炉操作 第 1-10 炉装入量按 175±5t 吨控制, 10 炉以后装入量按 185±5t 控制,铁 水炼钢冷却比控制在 22%以下;半钢 炼钢冷却比控制在 10%以下,冷料加 入量根据副枪静态模型计算加入。 删除原 5.1.2 当铁水温低、停炉大于 4h 或炉役末期炉况不好时,可不加废 钢或酌减。

5.2.2. 5.3.4.1. 1

基本枪位调整为:1.6m

半钢[S]%≤0.040 时,石灰加入量 (Kg/t):20-40 半钢[S]%≤0.040-0.06 时,石灰加入 量(Kg/t):040-70 铁水直接炼钢石灰加入量参考如下公 式: 当铁水 [P] ﹤ 0.30% 时,石灰加入量 = (2.14×铁水中硅含量)÷石灰中有 效氧化钙含量×碱度×装入量。 当铁水 [P] ﹥ 0.30% 时,石灰加入量 ={2.2×(铁水中硅含量+铁水中磷含 量) }÷石灰中有效氧化钙含量×碱度 ×装入量。

5.3.4.3

5.5.1

新增: 副枪动态系统判断 根据副枪系统 TSC 测温结果可加补热 剂或冷却剂进行调温,根据 TSC 炉中 化验成分可进行人工干预加入石灰等 造渣料,并考虑加入渣料后对终点温 度的影响。 根据副枪 TSO 测量结果和终点成分化 验结果决定是否出钢。 保留:人工经验判断 成份控制标准中限 成份控制中限更改为成分控制目标, 删除: 当钢水经 LF 炉处理时,合金加 入量按钢种目标成份控制。 出钢时间≥4min, 必须做好挡渣出钢, 挡渣车发生故障时,出钢加精炼石灰 对钢包渣进行改质处理,抑制回磷反 应。冶炼品种钢时按照钢种工艺要点 要求执行。

5.5.2. 5.6.1

5.6.4.2.

出钢时间:≥4 分钟

6.1.

开新炉 50 炉内不溅渣; 从开新炉开始炉炉都须溅渣。 50-100 炉之间可 2 炉或 3 炉溅一次渣,100 炉以后 除补炉前一炉不溅渣外 其余炉次炉炉都须溅渣。 新增: 根据终渣氧化性加入 1.2-5kg/t 焦丁 进行调渣,氧化性弱靠下限,氧化性 强靠上限。 不经 LF 处理的钢种 吹氩时间:在吹氩站吹氩 时间≥5 分钟,吹氩结束 后加入保温剂保温 不经精炼处理的钢种 吹氩时间:在吹氩站吹氩时间≥8 分 钟,吹氩结束后加入保温剂保温。

6.2.

7.2. 7.2.2

7.4

底吹氩压力:≦0.3Mpa。 底吹氩压力:≦0.3Mpa, 前 3min 正常 吹氩,后 5min 进行弱吹氩 当铁水 [S] 高时,应减少 废钢加入量。炼钢时按 [S]每上升 0.001%,废钢 加入量减少 0.5t/炉,半 钢炼钢可不加废钢,在熔 池温度达到 1500-1550℃ 时倒前期渣一次。 当铁水[S]高时,应减少废钢加入量。 半钢炼钢可不加废钢,在熔池温度达 到 1500-1550℃时倒前期渣一次。

8.1

8.2

当 铁 水 [Mn] 大 于 0.30% 时,炼钢终点必须取样分 析余锰,合金工配料时予 以考虑。 补炉原则上要高温快补, 烧结牢固。补炉底时用天 车把补炉料倒入炉内,起 炉前后摇几次,可用小气 量氧气烧结;补大小面时 先将补炉料倒入炉内摇 匀,对特殊部位进行喷 补。补炉料烧结时间>30 分钟。 发生漏炉情况时应立即 停止吹炼,将转炉摇至不 漏钢水的位置,同时组织 钢水包,以尽快的速度将 钢水倒出。

当铁水炼钢时终点必须取样分析残余 元素,

9.2.

补炉要高温快补,烧结牢固。补炉底 时用天车把补炉料倒入炉内,起炉前 后摇几次, 然后回至零位, 降枪供氧, 把料吹匀,调节氧压至 0.1-0.3MPa, 间断供氧; 补大小面时先将 1-4t 补炉 料倒入炉内摇匀,对耳轴、渣线部位 进行半干法或干法喷补。补炉料烧结 时间≥30 分钟。 发生漏炉情况时应立即停止吹炼,将 转炉摇至不漏钢水的位置,加石灰或 白云石进行对炉内钢水进行降温处 理,并加补炉料保护炉口水冷块,同 时组织钢水包,以尽快的速度将钢水 倒出。

9.3.

二〇一〇年十月二十日

上层文件 :生产和服务提供控制程序


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冶炼Q235工艺技术操作规程
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