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日照钢铁节能


日照钢铁把循环经济和环境保护作为公司由大转强发展战略的两个支点, 按照“减量化、资源化、再利用”的原则,大力发展循环经济,形成了资源与废弃 物循环利用体系。公司累计在循环经济体系建设方面的资金投入达 30.2 亿元, 形成了“冶金渣和含铁尘泥零排放、高炉煤气零排放、生产废水零排放、余热余 压回收利用、蒸汽闭路利用”的资源与废弃物循环利用体系。 日照钢铁按照资源高效利用、能源高效转

换、废弃物的高效再生的循环理 念,建设了综合污水处理厂、废气利用发电工程、钢渣超细粉项目、矿渣水泥项 目、 固废回收综合利用项目, 这些循环经济项目每年共创造工业产值 24.9 亿元, 达到国内领先水平。 自 2005 年至 2010 年, 循环经济体系已累计为日钢创造产值 77.9 亿元。2010 年度,在全国钢铁行业整体亏损的情况下,日照钢铁集团实现 利润 45 亿元,其中 50%来自于循环经济。

日照钢铁加大节能减排力度 建设全流程清洁生产企业 一、渗透节能减排理念 推行清洁环保生产 日照钢铁以观念创新为先导,坚持“消耗减量、资源再生、循环利用、达标 排放”的原则,在实践中逐步形成了“污染物和废物是放错了位置的资源”、 “只有落后的技术, 没有废弃的资源”、 “发展循环经济是企业可持续发展的必 由之路,是当代企业家的历史责任”等一系列理念,提出了控制产能、调整产业 结构、发展循环经济的发展道路。 2007 年 7 月 29 日,日照钢铁与中冶南方工程技术有限公司、北京神雾热 能技术有限公司、 中国京冶工程技术有限公司举行盛大签约仪式,成功签署了包 括非高炉炼铁、钢渣细磨项目在内的系列环保协议。 实践中,公司坚持走新型工业化道路,把环境保护、节能减排提高到企 业生存和促进社会和谐发展的高度,按照“减量化、资源化、再利用”的原则, 积极开展清洁生产审核工作,不断优化生产工艺,实施了“炼钢全连铸、钢坯全 热送、轧钢全一火成材、提高高炉风温”、“钢渣、水渣和含铁尘泥零排放、高 炉煤气零排放、生产废水基本零排放、余热蒸汽闭路利用”等清洁生产工艺。减 少了物耗、降低了成本、提高了效益。

按照清洁生产源头控制的原则,公司修订铁矿粉、原煤采购标准,同时加 强对铁矿石、焦炭、喷吹煤等原料质量的控制,严抓入库检测关,从源头控制含 硫物质入场;采取原料替代的方案,提高焦炭消耗量,减少原煤消耗量。在 2008 年 1 月份,省环保厅组织的清洁生产工作绩效考评工作中,公司综合成绩优异, 清洁生产工艺达到国内领先水平。 公司每年与日照市政府签订节能目标责任状并全面完成, 2008 年指标 10.57 万吨标煤,实际 13.47 万吨标煤,提前完成“十一五”17.61 万吨标煤的 节能目标;2009 年计划节能指标 14.09 万吨标煤,实际完成 14.57 万吨标煤; 2010 年计划节能指标 17.61 万吨标煤,实际完成 19.03 万吨标煤。 二、夯实节能减排基础 做足清洁生产文章 八年来,公司在循环经济上累计投入资金 30.2 亿余元,拥有了高炉煤气发 电机组、TRT 发电装置、转炉余热发电、烧结余热发电、水渣超细粉、钢渣超细 粉、综合污水处理厂、固废综合利用装置、烧结脱硫装置等全套循环经济体系项 目,实现吨钢污水排放量为 0.005m3,吨钢烟粉尘排放量为 0.88 ㎏,吨钢二氧 化硫排放量为 1.43 ㎏,均低于《现有钢铁生产企业环境保护核查办法(试行)》 中规定的主要污染物的产排污强度。附属产品每年产值充分释放可以达到 24.9 亿元,除去其自身创造的经济效益,产生的社会效益、环境效益更是不可估量。 日钢在实践中选准四个突破口,纵深前行。 1.废气全部回收发电。在废气利用发电上,公司主要抓了三个环节,即高 炉余压(TRT)透平发电、煤气回收燃烧发电、余热蒸汽发电。 日照钢铁的所有高炉全部配备 TRT 发电机组。TRT 是利用高炉炉顶煤气具 有的压力能和热能, 使煤气通过透平膨胀作功驱动发电机发电,进行能量回收的 一种装置。该装置不产生任何污染,可实现无公害发电,是现代国际、国内钢铁 企业公认的节能环保装置。 日发电 110 万千瓦时, 回收了高炉鼓风机 30%的电耗。 高炉煤气全部回收燃烧发电。公司投资 14 亿元建设了煤气发电系统,采用 高炉煤气为燃料与净化加压后的空气混合进入燃气锅炉燃烧, 产生的蒸汽进入汽 轮机做功,带动发电机组发电。现已形成 8 炉 8 机,总装机容量 400MW,是目前 国内冶金企业规模最大的高炉煤气综合利用发电厂,年发电量 28 亿千瓦时,年 综合利用 110 亿立方米高炉煤气,实现高炉煤气零放散,保护了环境。

针对转炉余热蒸汽,公司投资 5000 万元建设了目前国内单机容量最大的 12MW 低温饱和蒸汽补汽式蒸汽发电机组,回收利用炼钢生产过程中产生的富余 蒸汽,年发电量达到 8000 万千瓦时。利用烧结环冷机烟囱废气中的余热,通过 余热锅炉产生的蒸汽发电,年发电量 1.28 亿千瓦时,每年可以减少相当于燃烧 8.07 万吨标准煤产生的有毒气体的排放。 2.废水全部闭环处理。水是钢铁企业的命脉,是钢铁企业发展循环经济中 资源回收利用的重点。 公司炼铁、炼钢及各轧材工序均有独立的水处理系统,生产废水经处理后 循环使用,循环利用率达到 98.3%。2007 年公司投资建设了综合污水处理厂,日 处理能力 3 万 m3, 出水 COD 小于 30mg/L。项目于 2010 年被山东省环境保护厅和 山东省环保产业协会联合评定为“山东省环境保护示范工程”。 公司目前已经实 现了工业生产用水闭环利用,2010 年公司共回用中水 481 万吨,实现吨钢耗新 水 2.78m3,基本实现了废水零排放。 3.废物全部再生利用。在生产过程中,公司最大限度地利用各种可再生资 源,包括废钢、渣钢和各种含铁尘泥、粉尘等,实现了废弃物的资源化和无害 化。 高炉瓦斯灰、除尘灰、转炉钢渣等全部转入烧结与球团充分利用;各分厂水 处理系统沉淀下来的含铁尘泥送到烧结厂回收作为烧结原料;炼钢转炉污泥、轧 钢氧化铁皮等通过造球机械形成 20-40mm 直径的球团,转入转炉回收使用;各种 炉窑产生的废弃耐火材料, 外售厂家进行回收;高炉副产品水渣作为水泥制造的 添加剂,销售到下游生产企业。建厂以来,从未向外抛弃任何废弃物,做到了全 部回收利用。 目前,投资 8 亿多元的水渣超细粉项目,采用国际先进、成熟的集烘干、 粉磨、选粉于一体的立磨工艺,将炼铁过程中产生的水渣处理成细度为 450 ㎡/ ㎏矿渣微粉,年处理水渣 550 万吨,生产矿渣微粉 480 万吨,是国家鼓励发展的 新型建筑材料。 投资 3.1 亿元的钢渣微粉项目,采用余热自解闷处理工艺,经三级破碎、 磁选后,钢豆送到炼钢厂回收利用,尾渣送入法国进口的磨机制粉,是国家鼓励 的资源再生高科技环保项目。

为进一步提高工业废渣综合利用和环境保护水平,寻求新的利益增长点, 公司建设了水泥生产线。结合自产水渣超细粉、钢渣微粉的先天优势,延长企业 的产业链, 对我国的建材和钢铁工业的结构调整和健康发展具有积极的示范作用。 目前,已形成年产 480 万吨矿渣水泥的生产能力。 日照钢铁与钢铁研究总院共同研发,使用自主知识产权,于 2010 年 5 月建 成了 2 条 20 万吨固体废弃物生产线,年可处理转炉污泥和高炉灰 40 万吨,不仅 可消除目前日钢固废大量占地和污染环境的问题,而且实现了锌、铁、碳等资源 的综合回收利用。 4.烟尘脱硫除尘排放。 为减少烟尘放散,公司在各生产设备的产烟部位均安装了电除尘器、布袋 除尘器、湿式除尘器等除尘设备,其中电除尘器除尘效率大于 99%,布袋除尘器 效率大于 99.5%。至 2009 年底,集团公司共建成投运除尘器 290 台(套)。在达 标排放的基础上, 公司为了减少烧结烟气二氧化硫含量,积极实施了烧结机烟气 脱硫工程。 2008 年 4 月,公司投资 1.02 亿元与武汉都市环保签约采用氨--硫胺法脱 硫工艺进行烟气脱硫,2009 年 11 月份投产后,是当时山东省钢铁行业第一个通 过验收的脱硫项目。 脱硫后外排烟气 SO2 浓度低于 100 毫克标立方米,烟气粉尘 浓度低于 50 毫克标立方米。 2010 年同机运行率达到 90%以上, 减排二氧化硫 5000 多吨。 2010 年 5 月份,公司与山东国舜建设公司合作采用 BOO 模式开工建设 2x360 ㎡烧结机烟气脱硫项目,采用石灰-石膏法湿法脱硫工艺并于同年 9 月建 成运行,脱硫后外排烟气 SO2 浓度低于 100 毫克标立方米,年可减排二氧化硫 10000 多吨。项目中的脱硫剂为日钢白灰生产线产生的除尘灰,副产品脱硫石膏 作为水泥的辅料,从而实现“以废治废”“变废为宝”。该项目于 2010 年被山 东省环境保护厅列为烧结机烟气脱硫省级示范项目。同年 12 月,被山东省环境 保护厅和山东省环保产业协会联合评定为“山东省环境保护示范工程”。 公司对原有的原料场进行了机械化料场改造, 在料条沿线安装洒水管网, 北侧安装了 640 米挡风抑尘墙。2010 年公司又投资 700 万元,沿机械化料场南

侧安装挡风抑尘墙,长 1000 米,防止扬尘,改善了周边环境,厂界无组织粉尘 小于 1.0 毫克每立方米,实现了达标排放。 2010 年公司投资 1000 多万元,加大厂区内绿化、硬化面积,实施凤凰 河、行政路、重要参观通道、北支路、南支路、2150 东侧绿化带、综合楼及沿 海路三大门共计 8 个绿化工程, 增加了 15.05 万平方米绿化面积,从根本上改善 生态环境,既增添了绿色美化了环境,又起到挡风抑尘的效果。

日照钢铁按照循环经济“减量化、资源化、再利用”的原则,在企业内部形成 了资源与废弃物循环利用体系。基本实现了日照钢铁的“冶金渣和含铁尘泥零排 放、高炉煤气零排放、生产废水零排放、余热余压回收利用,蒸汽闭路利用”, 取得了良好的经济效益和环境效益。

在废气利用发电上,日钢主要抓了三个环节:即高炉余压(TRT)发电、煤气 回收燃烧发电、 余热发电, 目前, 日钢的自发电供给量已占到公司用电量的 52%。 2010 年,日照钢铁节能减排循环经济体系共完成自发电 30.3 亿度,占全公 司总用电量的 52%, 节省 37.3 万吨标准煤, 产值 18.5 亿元; 生产水泥 105 万吨, 产值 2.06 亿元;水渣超细粉 347 万吨,产值 4.24 亿元;钢渣超细粉 3.5 万吨, 产值 255 万元;金属化球团 3.2 万吨,产值 5760 万元;硫氨化肥 2270 吨,产值 96.5 万元;污水处理量 465 万吨,产值 418.5 万元。 随着资源能源利用水平的不断提升,日钢各工序能耗水平持续降低。比如, 烧结工序能耗平均水平从 43.61 千克标煤/吨降至 42.97 千克标煤/吨,位于全国 81 家大中冶金企业的第 2 位。再比如,日钢炼铁工序能耗从 395.37 千克标煤降 至 386.5 千克标煤,在全国 81 家大型钢铁联合企业中排名第 5 位。 从 2005 年至今, 日照钢铁循环体系累计创造产值 77.9 亿元。2011 年循环经 济发展提出三个(方面的)要求:一是必须要像抓主业生产一样抓好循环经济;二 是创新循环经济技术指标; 三是要发挥能源综合利用水平。企业做强的效益增长 点就在循环经济上。具体讲,就是要发挥循环经济生产设施的产能效益。明年对

转底炉固废项目、水钢渣超细粉和水泥项目、临沂矿业项目,要全部纳入生产系 统规范化管理,提升公司整体效益。不要一说生产就是铁钢材,一提销售就是板 棒线,我们的水泥、钢渣、化肥都要释放设计产能,发挥最佳效益。”杜双华说。 在节能减排和发展循环经济方面,不断加大资金投入和技术研发革新力度, 投资 30 多亿元先后建成了煤气综合利用发电厂、综合污水处理厂、固体废弃物 处理利用厂等项目,为企业节省成本、提高经济效益的同时,为中国节能、环保 走入低碳时代作出了突出贡献。 在研究钢铁生产中的富余能源回收利用方面, 日照钢铁以追求高指标供电自 给率、降低外购电费用为目标,建立了多项技术的应用,形成了“钢铁企业资源 综合利用、提高供电自给率新技术”体系,该项技术达到了国内领先水平。2005 年,投资 14 亿元建设了国内规模最大的煤气综合利用发电厂,通过回收公司钢 铁生产中高炉、转炉产生的富余煤气进行发电,年发电量达 40.32 亿千瓦时,发 电上网 38.1 亿千瓦时,折合标准煤 160 万吨,减少 150 亿立方米的煤气放散。 加上高炉余压发电和转炉、烧结余热发电项目,2010 年,日照钢铁的自发电供 给量占到公司用电量的 52%,解决了诸多企业“用电荒”的苦恼。


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