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塑胶注射模设计过程及要点


塑胶注射模设计过程及要点
一.画产品图时: 1. 装配虚位(TOLERANCE)无特别要求时,单边取 0.1mm 间隙,但要注意啤把、顶 数及底数的区别。即成品图装配位除指定外单边取 0.1mm 间隙。 2. 凹凸止口:凸止口与柱位同边,除指定外左身或后身为凸止口。凹凸止口配数为左 右间隙 0.1mm,上下间隙内 0.2mm、外 0.0mm,超音线高 0.35mm;超音线做在凹 止口内侧。 3. 成品基准的确定:A.当成品有上下或左右装配关系时,标数基准应一致; B.成品是圆形或有对称中心时,以圆心或对称中心和 PART LINE 面为标数基准; C.当成品没有对称中心线时,选一个装配孔和为 PART LINE 面为标数基准。 D. 必须有 X、 Z 三个基准, Y、 一般 X 表示水平, 表示竖直, 则表示模高度 Y Z (开 合模方向。 4. 产品图中必须有轴测图,且要在轴测图中标出各成型工艺缺陷。但轴测图不能用来 标注尺寸,也不能带有显示比例标记。主视图一般用 TOP 或最能产品形状与尺寸 的视图。 二.选模胚一般规则: 1. 当模胚宽度在 250mm(含 250mm)以下时,用工字形模胚,模胚宽度在 250mm 以 上时,选直身模胚; 2. 当 A 板开框深度较深(一般大于 60mm)时,可考虑开通框,同时适当加厚面板; 3. 有行位或较杯的模胚,A 板不应开通框,当 A 板开框深度较深(大于 60mm)时, 可考虑不用面板,当模具无面板时,应前模导边(即导柱),后模边司(即司套); 4. 成品距内模料边为 16~30mm,成品之间间距为 12~20mm;当入水为潜水口时,应 有足够位置作潜水;埋 CORE(下内模)深度应大于 28mm 以上;内模料边到回针 应有 10mm 距离;内模料宽度一般比顶针板宽或窄 5~10mm,最低限度成品胶位应 在顶针板内,不影响落(放置)顶针。 5. 方铁的高度,必须能顺利顶出产品,并且顶针板离托板间应有 5~10 mm 间隙,不 可以当顶针碰到托板上时,才能顶出产品,所以当产品较高时要注意加高方铁。 三.雕刻模与铍铜模的区别: 一些外形无法拿数加工的产品, 都必须做雕刻模或铍铜模。 雕刻模分为直接雕内模料 和雕铜公两种;当手办有倒扣或其它原因无法雕刻时,才采用铸铍铜内模料。铸铍铜是 因为加工的原因,而不是用何种胶料。 四.画模具图程序: 1. 先画排位图,审批后才画正式图;排位图中仅表示清楚模胚大小、内模料大小、入 水位置及成品在模具中摆放位置。枕位、虎口、镶件位置、螺丝、运水、顶针、撑 头等先不画。 2. PVC 料一律用垃圾钉顶出,PP 料及 K 料可用垃圾钉顶出,ABS 等其它塑胶当顶出 力很小,且不允许有顶针痕时,可用垃圾钉顶出。当顶针靠近柱位、骨位顶出时, 顶针边离胶位不应超过 2mm。画镶件时,要注意是否要排气或方便模具加工(如省 模)而定是否要镶件。 3. 运水要注意成品的每一部分都有适当的冷却,冷却要均匀。运水边与顶针、镶件间 的距离应有 3~4mm 以上,运水道边至胶位的距离为 10~15mm 较为合适。 4. 画行位时要注意行位的斜度,一般在 15?~25?之间。角度太小易烧坏斜边(也叫斜 导柱) ,角度太大易卡死(即无法抽芯) ,特殊情况下不可超过 30?。压鸡(也叫铲

鸡)角度应比斜边角度大 2?。行位分行针和行胶位,行胶位时注意行位的分模线, 行位一般有 10?啤把定位。行位的材料,当行位要封胶位时,用铜料和内模料,行 位不封胶位时,用黄牌料;行位镶件同内模料。 注;透明胶料、亚加力、K 料、PC 料等,必须用“S”型入水,水口应高低一致,不 要爬坡。 序号 零件种类 主要性能要求 强度要求高,表面 耐磨 1 成型部分:模肉、 呵肉、行位、镶件 耐蚀性、镜面 淬火变形小 散热效果好 2
模胚: 上/下码模板、 上 下模板、顶针板/托板、 方铁、法兰、推板、垫 板、撑头、限位块、定 位块

所用材料 P20 、 718H 、 718S 、 GS2344、 NAK55、 NAK80 S136、S136H、GS2316、 GS2083、M300、M310 H13、GS2344 AMPC0940 、 MAX30、40 MOLD

热处理要求

淬火,HRC48~52

AISI1050、 1055、 S50C、 或 S55C 一定的强度

3 4 5 6 7

唧咀 法兰唧咀 铲基

01、S50C 01、P20 一定的强度、刚度、 S50C、P20 耐磨性

淬火 淬火

AISI:美国钢铁学会; JIS:日本工业规格; DIN:德国工业标准; BS:英国工业 标准; SAE:美国汽车工程师学会; AFS:美国铸造学会; SPI:美国塑料工业 学会; ME:工模工程; NSA: 美国标准学会


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