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洗车房钢结构制安、吊装专项施工方案11.8


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钢结构制安、 吊装专项施工方案

洗车房钢结构 制安、吊装专项施工方案



制:

技术负责: 项目经理:

山西宏厦建筑工程第三有限公司第二十二项目部 二〇一四年九月一日

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一、编制说明 二、工程概况 三、施工部署 四、施工准备 五、主要项目施工方法及技术措施 六、质量保证措施 七、安全保证措施 八、钢结构吊装计算书

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阳泉宾馆改造洗车房 制安、吊装专项施工方案 一、编制说明 本施工方案是依据山西宇众工程设计有限公司设计的阳泉宾馆 改造洗车房施工图纸并结合现场施工条件,依据现行国家行业施工 质量验收规范进行编制。 1.1 施工图纸
序号 1 2 图纸名称 场地平面图 钢结构施工图 图纸编号

1.2 规范
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 类别 行业 行业 国家 行业 国家 国家 国家 国家 国家 行业 名 称 编号 JGJ46-2005 JGJ80-91 GB50026-2007 JGJ33-2012 GB50661-2011 GB50755-2012 GB50205 GB50017-2003 GB50018-2002 JGJ18-2012

施工现场临时用电安全技术规范 建筑施工高空作业安全技术规范 工程测量规范 建筑机械使用安全技术规范 钢结构焊接规范 钢结构工程施工规范 钢结构工程施工及验收规范 钢结构设计规范 冷弯薄壁型钢结构技术规范 钢筋焊接及验收规程

二、工程概况 2.1 工程简介 2.1.1 本工程为阳泉宾馆改造洗车房工程,拟建于宾馆北楼西 侧场面;洗车房轴线尺寸为 9.6m?11.0m,基础为钢结构,主体为
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钢结构,屋脊高度为 6.5m。 2.2 钢结构设计概况 2.2.1 材料要求 ⑴、钢材采用普通碳素钢 Q235B,强度设计值 f=215MPa,其质 量应符合现行标准《普通碳素结构钢技术条件》中规定的要求; ⑵、连接材料:焊接 Q235B 钢时采用 E43 系列焊条,应符合现 行标准《碳钢焊条》中规定的要求,焊丝应符合现行标准《焊接用 钢丝》的规定要求。 ⑶、螺栓及螺母采用普通碳素钢 Q235B 制成,其质量应符合现 行标准《普通碳素结构钢技术条件》中规定的要求。 ⑷、角钢型号按《GB/T706-2008 热轧型钢》选用。 2.2.2 焊缝质量的检验等级:对接焊缝按 GB50755-2012 二级, 其余焊缝为二级外观。 2.2.3 围护结构 做法:围护结构采用 100mm 厚 EPS 复合板。墙板内外侧均为白 色。 2.2.4 除锈、油漆 钢构件制作前做除锈处理,防腐涂层:底漆两遍,红丹醇酸防 锈漆;面漆一遍,浅灰色醇酸调和漆;漆膜总厚度,室外为 150~ 175μ m,室内为 125~150μ m。 三、施工部署 3.1 总体部署
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项目部领导班子由项目经理、生产经理、技术经理、经营经理 组成,主管技术、质量、生产、安全、经营、成本工作,并负责对 工程的领导、指挥、协调、决策等重大事宜。并配备技术、生产、 安全、预算、材料等管理人员。选用建制齐全、实力强,经验丰富 的施工队伍进行施工,确保工程合格。 3.2 项目目标 3.2.1 总体目标 工程保证合格,在施工中,始终贯彻“安全第一,预防为主” 的安全生产工作方针,认真执行关于建筑施工单位企业安全生产管 理的各项规定,保证施工人员在生产过程中的安全与健康,严防各 类事故发生,以安全促生产。 3.2.2 质量目标 工程合格率 100%,一次性交验通过。 3.2.3 安全目标 杜绝重伤,消灭轻伤事故。 3.3 施工顺序 3.3.1 根据工程进度安排,钢结构构件采用专业厂家制作加工 好后运至施工现场,先用吊车将 H 型钢吊装到独立基础指定位置并 固定,安装斜梁,之后由人工安装斜撑及围护结构。 四、施工准备 4.1 施工技术准备计划 4.1.1 熟悉图纸和审查施工图纸,组织图纸会审。
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4.1.2 合同签定后,由项目部技术员向建设单位领取各专业图 纸,由资料员负责施工图纸的收发,并建立管理台帐。 4.1.3 由项目部技术负责人组织技术、施工等人员认真审图, 做好图纸会审前期工作,针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好 记录。 4.1.4 根据施工图纸,配备与本工程相关的规范、规程及有关 图集,并分发给项目部相关人员及施工队组人员。 4.2 主要机械设备准备计划 4.2.1 设备准备计划
拟投入的主要施工机械设备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 机械设备名称 汽车吊 手动扳手 测力扳手 螺旋千斤顶 倒链 砂轮切割机 电焊机 电动台钻 磨光机 气泵 气割 水准仪 经纬仪 DSC320 DT-02C
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表一 数量 1 4 5 1 2 2 2 1 3 1 3 1 1 计划进场日期 2014 年 9 月 10 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日 2014 年 9 月 1 日

规格 8.0T 1518 PG200-1000 5T 2T,5T JIM-J3G-400 AD-500

单位 台 个 个 台 套 台 台 台 台 台 套 台 台

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4.2.2 主要劳动力准备计划
计划投入的主要劳动力进场表 序号 1 2 3 4 5 工种 切割工 电焊工 安装工 除锈工 油漆工 人数 4 4 4 2 2 表 二 备注

4.2.3 主要施工材料准备计划 购置原材料按公司 ISO9001 质量程序文件采购控制程序,评价 选择合格的承包方,保证选用质量好、证件齐全、供货及时的厂家, 同时做好进货检验、 试验工作,全面检查验收, 保证合格材料用于工 程。 4.2.4 施工现场准备计划 ⑴、施工现场道路畅通,已经具备物料正常运输。 ⑵、已经与建设单位取得联系,将电源引进施工现场,满足使 用要求。 ⑷、岗位培训 ①、 做好施工管理人员上岗前的岗位培训, 保证掌握施工工艺、 操作方法。 ②、对工程技术人员集中培训,学习新规范、新法规、法律。 ③、特殊工程操作人员必须持证上岗。
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五、主要项目施工方法和技术措施 5.1 钢桁架制作 5.1.1 原材料进厂检验要求 ⑴、材料进厂后对其品种、规格、牌号,进行现场验证,必须 符合图纸要求与质量要求,不盲目下料。 ⑵、所采用的钢材、连接材料和涂装材料等,除应具有出厂质量 证明外,尚应进行必要的检验,以确认其材质符合要求。经技术员翻 样后列出各类钢材的材料用量表,并做好材料规格、型号的归纳,交 材料采购员进行材料采购。 ⑶、材料进场后,会同业主、监理、设计按设计图纸的国家规范 对材料按下列方法进行检验: ①、材质证明书:质量证明书应符合设计的要求,并按国家现行 有关标准的规定进行抽样检验, 不符合国家标准和设计文件的均不得 采用。 ②、材料表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于钢 材厚度负偏差值的 1/2。 ③、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级》的规定。 ④、连接材料、高强度螺栓、普通螺栓等均应具有出厂质量证明 书,并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 ⑷、合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好标识。钢材 的堆放成形、成方、成垛,以便于点数和取用;最底层垫上道木,防 止进水锈蚀,上部用彩条布覆盖。 ⑸、焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条 和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干; 焊丝应清除锈
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油污以及其它污物。 5.1.2 工艺流程 钢构件制作、 运至施工现场→焊接→角焊缝→矫正→焊接劲板→ 除锈→涂装→编号→成品检验 ⑴、号料 ①、按照施工图上几何尺寸,以 1:1 比例在样台上放出实样以 求出真实形状和尺寸,然后根据实样的形状和尺寸制成样板,作为下 料、制孔等加工的依据。下料时还应考虑焊接及切割余量,半自动切 割余量为 3-4mm。允许偏差见放样和样板允许偏差表。
放样和样板允许偏差表 项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线、两极边孔中心距离 长度、宽度 孔距 组孔中心距离 加工样板的角度 允许偏差(mm) ±0.5 1.0 长度 0~+0.5,宽度 0~-0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.5

②、钢材下料前先对材料进行矫正,矫正后的偏差值不应超过规 范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。 ③、用样板计算出下料尺寸,直接在板料成型钢表面上画出构件 形状的加工界限。 下料时应优先考虑剪切, 其次为自动、 半自动切割。 为提高下料的准确度,一律用划针划线。切割线与样板的允许偏差见 下料和样板允许误差表。
下料和样板允许误差表 项 目 零件外形尺寸 允许偏差(mm) ±1.0

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孔 基准线(装配或加工) 对角线差 加工样板的角度

±0.5 ±0.5 1.0 ±20

④、 根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装的焊接收缩余 量及切割、刨边等加工余量。 ⑤、零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定: 零件的切割线与下料线的允许偏差表 项 目 手工切割 自动、半自动切割 允许偏差(mm) ±20 ±1.5

⑥、切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净;切 割后清除断口边缘熔瘤、 飞溅物、 断口上不得有裂纹和大于 1mm 缺棱, 并清除毛刺。 ⑦、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的 10%,且不 得大于 2mm。 ⑧、 机械切割的零件, 其剪切与号料线的允许偏差不得大于 2mm。 机械剪切的型钢,其端部剪切斜度不得大于 2mm。 ⑵、下料 下料用氧气-乙炔半自动切割,两板缘对称切割,可使翼腹板受 热均匀, 弯曲变形小。 切割后钢材不得有分层, 断面上下不得有裂纹, 应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物。 ⑶、矫形 ①、普通碳素结构钢采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不 得有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不大于 0.5mm。 ②、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时,其曲率半径和最大弯曲矢
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高应该按设计和规范要求进行加工。采用热矫时,加热温度应控制在 600~800 ㎜℃;温度降至室温前,不得锤击钢材。 ③、H 型钢先用 JZ-40 矫正机进行钢板的矫正;焊接旁弯变形 用火焰进行矫正。保证翼缘板与腹板不垂直度小于 3mm,腹板不平 度小于 2mm,检测要用直角尺与塞尺。 ④、主要零件冷作弯曲时,环境温度不宜低于–5℃,内侧弯曲 半径不得小于板厚的 15 倍;小于者必须热煨,热煨温度应控制在 900~1000℃。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。 ⑤、零件冷矫时的环境温度不宜低于﹣12℃。 ⑥、零件矫正允许偏差应符合下表的规定。
零件矫正允许偏差 项 目 每 允 米 许 偏 差(mm) 1.0 3.0 4.0

钢板平面度 钢板直线度

L≤8m L>8m 注:用角式样板卡样时,角度不得大于 90°。

⑷、焊接时反变形控制 反变形控制除参考经验数据外, 主要靠焊接试验测得的角变形实 际数据为依据, 方法是对每种规格的翼板尺寸都做一个长 1000mmT 形 构件, 焊接后测量变形量是否超标。 如超标则将翼板用油压机及胎具, 压出同等形变的反变形进行焊接,焊接后复查变形量是否抵消。 ⑸、制孔 钢桁架结构一般有高强螺栓孔,普通螺栓孔,地脚螺栓孔等,高 强螺栓孔应采用配钻成孔,檩条等结构上的孔可采用冲孔。地脚螺栓
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孔与螺栓间的间隙较大,当孔径超过 50mm 时镗孔,也可用火焰割孔。 高强螺栓制孔、螺栓孔孔距的允许偏差应符合“放样和样板允许偏差 表”的规定。 ⑹、组装 ①、 板材、 型材的拼装应在组装前进行; 构件的组装在部件组装、 焊接、矫正后进行。 ②、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 连接表面及焊缝每边 30-50mm 范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干 净。当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊,经检验合格后方可覆盖。 ③、 布置拼装胎具时, 其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、 加工的余量。 ④、为减少变形,尽量采取小件组焊,经矫正后再大件组装。胎 具及装出的首件必须经过严格检验,方可大批进行装配工作。 ⑤、 将实样放在装配台上, 按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。 装配台具有一定的刚度,不得发生变形,影响装配精度。 ⑥、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号,写明图号、构件 号和件数,以便查找。 ⑦、组装 H 型钢与节点板、连接板 1) 、节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐,其误 差小于 0.5mm。 2) 、梁柱焊缝采用 CO2 气体保护焊,焊丝直径Φ 1.2mm,焊后用 氧气乙炔火焰矫正(如扭曲、侧弯等)焊接变形,然后按检验记录 单要求检查各项指标,直至符合标准为准。 ⑺、焊接 ①、材料
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1) 、电焊条:按照设计及规范要求选用焊条,焊条必须具有出厂 合格证明,严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊 条进行烘焙处理。 ②、操作工艺 1) 、首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理 性能实验,符合要求后才采用。 2) 、多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理, 如发现有影响焊接质量缺陷,必须清除后再焊。 3) 、焊道出现裂纹时,焊工不得擅自处理,须申报焊接技术负责 人查清原因,订出修订措施后才可处理。 4) 、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧,在坡口内起弧的局部 面积应熔焊一次,不得留下弧坑。 5) 、重要焊缝接头,要在焊件两端配置起弧和收弧板,其板质和 坡口形式应与焊件相同。 6) 、 要求等强度的对接和丁字接头焊缝, 除按设计要求开坡口外, 为了确保焊缝质量, 焊接前采用碳弧气刨清理根部氧化物后才进行焊 接。 ③、焊接 H 型钢 1) 、H 型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况,合 格后用砂轮清理焊缝区域,清理范围为焊缝宽的 4 倍。 2) 、在翼缘板上划出腹板位置线后,按线组装,要求组装精度 为腹板中心线偏移小于 2mm,翼缘板于腹板不垂直度小于 3mm 定位 点焊。 3) 、H 型钢组装合格后,用门型埋弧焊接机采取对称焊接 H 型

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钢,焊前要将构件垫平,防止热变形。按焊接工艺施焊(焊丝直径 为 3mm-5mm) 。 ④、减少焊接变形与应力,采取的措施: 1)、焊接时尽量使焊缝能自由变形,钢构件的焊接要从中间向四 周对称进行。 2)、收缩量大的焊缝先焊接。 3)、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。 4)、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。 5)、采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加 以弯曲或倾斜,以消除焊后产生的变形,从而获得正常形状的构件。 6)、采用刚性固定法:用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余 变形及翘曲。 7)、 锤击法: 锤击焊缝及其周围区域, 可以减少收缩应力并变形。 ⑻、钢结构除锈、涂装 ①、除锈:除镀锌构件外,制作前钢构件表面均应进行除锈处 理,除锈质量等级应达到国标 GB10923 中 Sa2.0 级标准。 ②、防腐涂层 1) 、除锈后,钢材表面尽快涂装底漆。如在潮的天气时在 4 小 时内涂装完毕,在较好的天气条件下,最长时间不超过 4.5 小时即 开始涂装。 2) 、使用涂料遵循图纸的规定,底漆二遍,红丹醇酸防锈漆, 涂底漆工作应在结构周围温度 0。C 以上进行,在 0。C 以下涂漆时 应采取相应措施以保证底漆质量。逐层涂装间隔时间,涂料配制方 法和涂装注意事项,严格按设计图纸或涂料生长厂家的说明书规定
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执行;面漆一遍,浅灰色醇酸调和漆。 3) 、漆膜总厚度:室外为 150~175μ m,室内为 125~150μ m 5.2 钢结构安装 5.2.1 钢结构安装 ⑴、钢结构均采取集中制作,现场拼装,集中吊装方式进行。钢 结构在地面整体拼装后,采取汽车吊垂直提升,平移就位,整体吊装。 ⑵、 根据结构构件重量大小、 安装高度和起吊位置选择吊装机具。 ⑶、安装前必须对支点施工进行验收,并签证认可,轴线及标高 必须符合设计规定及规范要求。 ⑷、根据最重构件重量大小、参照安装高度和起吊位置选择吊装 机具。 ⑸、吊点应选择在有利于安装就位的部位,与负责吊装的厂家 共同商议确定,捆绑部位要采取保护措施,防止局部变形。 ⑹、不得利用已安装构件吊装其它重物。不得在主要受力部位 焊其它物件。 5.3 墙板及屋面板的安装 5.3.1 屋面板安装 安装前复测屋面檩条的坡度,合格后才能施工。 ⑴、上板的垂直运输 根据我们的经验,彩板的重量较轻的特性,采用架设空中斜钢 索的运输方案。具体做法自制钢架固定在梁上高约 1.5 米。用 6 根 Φ 8 钢丝绳一头固定在钢架上,另一头固定在地面上,并在每个钢 架上安一滑轮,用绞磨把面板运至屋面,由人工抬至施工部位。

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⑵、屋面板固定 屋面板采用瓦楞组装,第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线, 檐口伸置檐沟 120mm,屋面板檐口拉基准线施工,按规定打防水自 攻螺丝。用防水盖盖好,再用道康宁胶密封。下一排屋面板扣在上 排屋面板的波峰并用自攻螺丝固定,纵向应用道康宁胶密封。金属 板端部错位控制在规范内,然后依次安装。屋脊盖板安装,应保证 屋脊直线度,两边用防水堵条,用防水铆钉,铆接。 屋檐包边板包边应保证直线度以及和屋脊的平行度,用防水铆 钉铆接。所有的自攻螺丝要横直竖平,并将屋面上铁屑及时处理干 净。 5.3.2 墙面板安装 ⑴、检查墙檩条的直线度,若有挠度,应用临时支撑调平檩条, 墙板安排好后,拆除。 ⑵、 搭设活动式脚手架, 用专用吊绳沿墙面人工将墙面板立起, 至安装位置。墙面采用企口安装,先安装砖墙上的泛水板,第一片 墙板安装前应在墙梁上放线,保证墙面板波纹线的垂直度。第二片 墙板必须插入第一片企口内,用带防水的自攻螺丝固定,用防水帽 盖好,然后依次安装。所有自攻螺丝保证横直竖平。 5.3.3 包角板、窗户上缘泛水板安装 根据设计要求,墙角包边板,女儿墙包边板均采用防水铆钉拉 铆,对接接头要整齐并打防水胶窗户泛水板,周边包板应用防水铆 钉拉铆,对接时接头部位应打防水胶,保证直线度、墙包角板的垂
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直度整齐美观。雨蓬采用单层彩钢板,波峰、波谷搭接整齐,打自 攻螺丝,周边安包边板。 六、质量保证措施 6.1 质量保证体系 质量保证体系已编制,运行有效,人员职责明确;见框图一。
框图一: 项目经理:刘 发

生产经理: 张建平

技术经理: 王俊生

经营经理: 任燕萍

施 工 员 : 吴 国 红

技 术 员 : 王 雪 良

安 全 员 : 赵 树 平

资 料 员 : 王 彩 玲

预 算 员 : 陈 志 强

材 料 员 : 武 泽

会 计 员 : 陈 秀 萍

机 管 员 : 樊 小 虎

瓦 工 施 工 组

木 工 施 工 组

钢 筋 工 施 工 组

砼 工 施 工 组

架 子 工 施 工 组

配 套 工 施 工 组

综 合 施 工 组

施工队组成员

6.2 质量控制措施 6.2.1 施工工艺控制 ⑴、组织强有力的项目班子,投入精干的质量管理人员,以
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ISO9001 质量管理体系模式为标准进行全过程、全方位的质量管理 和质量控制。 ⑵、根据工程特点认真编制施工方案,使其在人力和物力、技 术和组织等方面做出全面合理的规划安排,以保证本工程优质、高 速、安全、低耗。 ⑶、项目部组织施工技术人员认真熟悉图纸,研究制定施工方 案,明确施工方法和施工工艺,经项目部技术负责人及项目经理审 核后,报公司工程部审批。审批通过后,严格遵照执行。 ⑷、做好各项工序技术交底,并贯彻到每一位施工人员,使全 体职工都能掌握技术及质量标准。 ⑸、对关键部位除做详细的交底外,还应现场示范。 ⑹、 每一道工序完工后, 必须经项目部专职质检员检验合格后, 才能转化下一道工序施工。 ⑺、杜绝质量通病。 6.2.2 工程材料控制 ⑴、钢材进场必须有合格证、出厂报告、 (或检验报告) 。按规 定抽样送交试验室检验,合格后经监理验收方准使用。 ⑵、按规范对材料定期取样检验;检验合格,方可用于工程, 对不合格者,一律清退施工现场,更不得使用。 ⑶、 严禁不合格的材料进入施工现场, 更不允许使用到工程中。 6.2.3 施工过程控制 ⑴、认真做好测量放线工作,按统一顺序放线,专人检查放线
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结果,并办理复核验收记录。 ⑵、严格实行技术交底制。施工前组织管理、施工人员认真学 习施工标准、规范,熟悉设计意图。每道工序和分项工程必须有技 术交底,交底要求清楚、准确、针对性强,必要时附图说明。 ⑶、对于原材料、成品、半成品,应坚持现场取样、抽查的原 则,以确保试验资料真实、可信。 6.2.4 施工重点、关键点部位的质量控制措施 ⑴、钢桁架制作加工时跨中应预先起拱,起拱度为:L/500(L 为 桁架跨度)。 ⑵、钢桁架吊装时,需采取临时加固措施,在吊点处垫胶皮垫, 避免使钢丝绳割伤、断丝。 ⑶、桁架安装前必须测定定位轴线,支座处标高及支座处上预 埋螺栓位置,符合设计要求后再放置钢桁架,支座预埋的钢板必须 保持水平。 ⑷、钢桁架中所有螺栓孔,均一次钻成设计孔径。 ⑸、在焊接时,应电流适量,快速施焊,以减小热影响区和温 度差,并应对称施焊。 ⑹、与上、下弦构件连接的钢梁螺栓及水平支撑螺栓,安装完 毕后须将螺纹打毛或点焊以防螺母松动。 ⑺、钢结构连接板拼装不严 1)、安装高强度的螺栓,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打, 并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。
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2)、 高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央顺序 向外拧紧,并应当天终拧完毕。 3)、 高强度螺栓的拧紧,应分初拧和终拧。 对于大型节点应分初 拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。 4)、高强度大六角头螺栓施拧架用的扭矩扳手和检查采用的扭 矩板手,在每班作业前,均应进行校正,其扭矩误差应分别为使用扭 矩的±5%和±3%。 5)、 扭剪型高强度螺栓终拧结束后,应以目测尾部梅花头拧为合 格。高强度大六角头螺栓终拧结束后,宜采用 0.3~0.5kg 的小锤逐 个敲检,且应进行扭矩检查,欠拧或漏拧者应及时补拧,超拧者应予 更换。 6)、高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧 1 小时后、24 小时 以内完成。 扭矩检查时,应将螺母退回 30°~50°,再拧至原固测定 扭矩,该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。 6.2.5 钢结构焊接焊缝外观质量应符合下表规定: 焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级 内部 缺陷 超声 波探 伤 评定等级 检验等级 探伤比例 一级 Ⅰ B级 100% 二级 Ⅱ B级 100% ≤0.2+0.2t 且小于等于 1.0 ≤0.2+0.4t 且小于等 于 2.0

单位(mm)
三级 ——

外观 尺寸

未满焊(指不满足设 计要求)

不允许

每 100.0 焊缝内缺陷总长小于等于 25.0 根部收缩 不允许
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≤0.2+0.2t 且小于等于 1.0

≤0.2+0.4t 且小于等 于 2.0

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长度不限 ≤0.5t 且小于等于 0.5;连 续长度小于等于 100.0 且焊 缝两侧咬边总长小于等于 10%焊缝全长 不允许 不允许 不允许 允许出现个别长小于等于 5.0 的弧坑裂纹 允许出现个别电弧擦伤 清楚干净 不允许 缺口深度小于等于 0.5t 且 小于等于 0.5 不允许 不允许 深≤0.2t,长≤0.5t,且小于等于 2.0 每 50 长度焊缝内允许直径小于等于 0.4t 且小于等 于是 3.0 气孔 2 个,孔距大于等于 6 倍孔径 允许存在个别长度小于等于 5.0 的角焊缝 差值≤2+2h 缺口≤0.1t 且≤0.1

咬边

不允许

≤0.1t 且小于等于 1.0 长度不限

裂纹 弧坑裂纹 电弧擦伤 飞溅 接头不良 焊瘤 表面夹渣 表面气孔 角焊缝厚度宽 (按设计焊缝厚 度计) 角焊缝角不对称

不允许

注:a、超声波探伤用于全熔透的焊缝,其探伤比例按每条焊缝 长度的百分数计,且不小于 200mm; b、除注明角焊缝缺陷外,其余均为对接、角焊缝通用; c、 咬边如经磨削修整并平滑过渡, 则只按焊缝最小允许厚度评 定; d、表内 t 为连接处叫薄的板厚。 e、设计要求二级以上的焊缝检查合格后,应打焊工责任标记。 七、安全保证措施 7.1 安全目标 杜绝重伤,消灭轻伤事故。 7.2 安全保证体系及人员职责

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安全保证体系已编制,运行有效,人员职责明确;见框图二。 7.3 安全管理制度和措施 7.3.1 安全管理制度 ⑴、建立、健全各级各部门的安全生产责任制,责任落实到人。 ⑵、编制详细的施工方案,经技术、监理负责人审查批准。 ⑶、特种作业人员必须经培训考试合格后,持证上岗,操作证 必须按期复审,不得超期使用,名册齐全。
框图二: 项目经理:刘 发

生产经理: 张建平

技术经理: 王俊生

经营经理: 任燕萍

施 工 员 : 吴 国 红

技 术 员 : 王 雪 良

安 全 员 : 赵 树 平

资 料 员 : 王 彩 玲

预 算 员 : 陈 志 强

材 料 员 : 武 泽

会 计 员 : 陈 秀 萍

机 管 员 : 樊 小 虎

瓦 工 施 工 组

木 工 施 工 组

钢 筋 工 施 工 组

砼 工 施 工 组

架 子 工 施 工 组

配 套 工 施 工 组

综 合 施 工 组

施工队组成员

⑷、安全检查
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建立安全检查制度,明确时间、要求、重点部位、危险岗位、 安全检查备有记录。对查出的隐患及时进行原因分析,制定整改措 施,确保安全施工。 ⑸、非施工人员不得进入施工现场。 7.3.2 安全管理措施 ⑴、安全检查 1) 、及时纠正不正规操作,消除事故隐患,若发现重大不安全 隐患,因及时汇报项目部采取处理。 2) 、坚持不安全不生产,杜绝“三违”现象。 ⑵、安全管理 1) 、建立健全各种安全责任制及考核制度。 2) 、安全检查记录详细、全面,制定措施及时、准确、针对性 强。 3) 、设备无故障,司机持证上岗,设备专职维修。 4) 、人员无违章,管理人员无违章指挥,操作人员无违章作业, 严格各种管理制度,无违犯劳动纪律现象。 7.4 施工安全专项措施 7.4.1 防止高处坠落措施 ⑴、高空作业人员所携带得各种工具、螺栓等应在专用工具袋 中存放,在高空传递物品时,应挂好安全绳,不得随意抛掷,以防 伤人。 ⑵、吊装时不得在构件上堆放或悬挂零星物件,零星物品应由
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专用工具箱上下传递。 ⑶、构件绑扎必须牢固,起吊点应通过构件的重心位置,吊开 时应平稳,避免震动或摆动,在构件就位和固定前,不得解开吊装 索具,以防治构件坠落伤人。 ⑷、起吊构件时,速度不能太快,不能在高空停留时间太长, 严禁猛升、猛降,以防构件脱落。 ⑸、构件安装后,应检查构件的连接和稳定情况,当连接确定 安全可靠后才能松钩、卸索。 ⑹、吊装高空须对接构件时需要采取控制构件方向的措施。 ⑺、雨天作业时,应采取必要的防滑措施。 ⑻、禁止在六级以上风的情况下进行施工作业。 7.4.2 起重吊装措施 ⑴、吊装时,在道路的出入口设置明显的标志,设专人警戒, 非吊装现场作业人员严禁入内。 ⑵、起重机工作时,起重臂下严禁站人,同时避免人员在吊车 起重臂回转半径内停留。 ⑶、吊装时,高空作业应站在操作平台、吊缆、梯子上作业, 吊装钢梁时其上弦加设安全防护支架,并在人员工作上方拉安全钢 丝绳,以便施工人员在梁上弦能安全操作,严禁在未加固的构件上 行走。 ⑷、高空操作必须佩戴安全带,穿绝缘底鞋,作好安全措施。 ⑸、人手脚须远离移动移动重物及起吊设备,吊物和吊具下不
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能站人。 ⑹、指挥人员应使用统一指挥信号,信号要准确、鲜明,起重 机驾驶人员应听从指挥。 ⑺、 在捆绑或吊运物件时,钢丝绳应避免和物体的尖角棱边直接 接触,应在接触处垫以木块、麻布或其他衬垫物。 ⑻、吊装物吊离地面 200mm-300mm 时,应进行全面检查,并确 认无误后再正式起吊。 ⑼、 当风速达到 10m/s 时, 宜停止吊装作业; 当风速达到 15m/s 时,不得吊装作业。 7.4.3 机械使用安全措施 ⑴、吊车司机必须持有效合格证上岗,方可操作。 ⑵、各类机械设备严格按操作规程正确使用。 ⑶、各类机械设备定期定人维护保养、保修,保证正常运转, 满足施工要求。 ⑷、 严禁带电作业或采用预约停送电时间的方式进行电气检修。 检修电气设备前必须切断电源并挂牌警示。 7.4.4 施工临时用电管理 ⑴、加强施工用电管理,对施工人员进行安全用电教育。 ⑵、现场各种用的电气设备未经检查合格不准使用,使用中的 电气设备应保持正常的工作状态,严禁带故障运行。 ⑶、露天使用的电气设备搭设防雨罩,凡被雨淋、水淹的电气 设备应进行必要的于燥处理,经检测绝缘合格后方可使用。
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⑷、配电箱必须坚固、完整、严密并加锁,箱门上涂红色危险 标志,箱内不能有杂物并编号。开关箱要配锁,要做到“一机一闸 一漏” ,并有保护接地和接零。 ⑸、工作结束或停工一小时以上,要将开关箱断电、上锁、保 护好电源线和工具。 ⑹、值班电工必须持证上岗;非工地施工专业人员不得停送电 和进行设备、机具的检修。 7.4.5 消防安全管理 ⑴、钢结构施工前,严格按消防安全管理制度执行。 ⑵、现场用火必须经相关部门批准方可进行施工作业。 ⑶、 气体切割和高空焊接作业时, 必须清除作业区危险易燃物, 并采取防火措施。 ⑷、现场油漆涂装和防火涂料施工时,严格按产品说明书的要 求进行产品存放和防火保护。 八、钢桁架吊装计算书 8.1 概况 洗车房概况: 洗车房为单层钢结构, 钢结构主要构件包括钢柱, 钢梁,钢柱最重构件为 0.55t,钢柱高度为 6.2m,钢梁由现场拼装, 钢梁最重构件重量为 0.38t,以此钢柱、钢梁计算为例: 8.1.1本工程钢桁架吊装选用汽车起重机进行施工,采用单机吊 装方式进行。起吊起重量计算公式为 Q ≥ Q1+Q2
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K━━起重量降低系数。K取0.8。 Q1━━构件重量。 Q2━━索具重量。 8.1.2本工程最重构件Q1= 0.38t、0.55t,安装高度为6.2m。 8.1.3选择捆绑钢丝绳及计算索具重量 本工程拟选用结构为6?19型, 公称抗拉强度为1440N/mm2的钢丝 绳作为主起吊绳。查《建筑施工手册》 ,钢丝绳作为捆绑绳时,安全 系数为8-10倍,取K=8,钢丝绳破断拉力换算系数为α =0.82。 ⑴、钢丝绳长度计算: 钢丝绳采用对绳捆绑吊装,见下图

根据图示计算,单根钢丝绳套长度为11m,按13m钢丝绳长计算绳 套重量。 ⑵、计算钢丝绳最小直径: 本工程单机吊重Q=0.55t

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根据公式[Fg]=(α ?Fg)÷k 式中:Fg━━钢丝绳破断拉力总和(KN) [Fg]━━允许拉力 k━━安全系数 单根钢丝绳的允许拉力: [Fg]=(Q?g)÷4=(550kg?9.8N/kg)÷4=1.4KN 根据公式可算出: Fg=8?1.4KN÷0.82=13.66KN。 查钢丝绳数据表,选用Ф 6.2mm钢丝绳,Ф 6.2mm钢丝绳破断 拉力总和为20.0KN>13.66KN。 现场决定选用Ф 6.2mm钢丝绳,钢丝绳单重0.13kg/m。 ⑶、索具重量计算 单端钢丝绳重Q?2=13m?2?0.13kg/m=3.38kg。 拟 使 用 D 型 卡 环 ( D-6 型 ) 4 只 , 卡 环 重 Q ? ? 2=4 ? 4.57 kg=18.28kg。 索具总重:Q2=3.38kg+18.28 kg=21.66kg=0.022t。 8.1.4计算起重机单机吊重 Q≥0.55+0.022 Q≥0.6 计算载荷Qj=k1k2Q k1━━动载荷系数,取1.1。 k2━━不均衡载荷系数,取1.2。
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Qj=1.1?1.2?0.6t=0.8t 8.1.5起重高度计算 起重高度计算公式为H≥H1+H2+H3 式中H━━起重机的起重高度(m) 。 H1━━安装支座表面高度(m) ,H1=6.2m。 H2━━安装间隙(一般取0.2m-0.3m) ,H2取0.3m。 H3━━绑扎点至构件起吊后底面的距离(m) ,H2取4.4m。 H≥6.2m+0.3m+4.4m=10.9m 8.1.6起重臂长度计算 起重臂长度,按下列公式计算 L≥(H+H0-h)÷sinβ H0━━起重臂顶至吊钩底的距离。 h━━起重臂底铰至停机面的距离。取2.5m。 β ━━起重臂仰角,一般取70°~77°,β 取70°。 安全距离取0.7m。 tgβ =( H0+3.0) ÷(1.7+0.7)= tg70°=2.75 H0=3.6m 所以,L≥(10.9+3.6-2.5)÷sin70°=12.77m。 8.1.7工作幅度 R= Lcosβ =12.77m?cos70°=4.4m。 根据以上计算, 查16t吊车性能参数表, 在工作幅度5m, 臂长13.5 m时吊重10t>0.8t。满足吊装要求。附16t吊车性能参数表。
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16 吨汽车起重机起重性能表

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