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汽轮机本体安装


2 汽轮机本体安装 2.1 概况及特点 本期安装的汽轮机为东方汽轮机厂生产的亚临界,一次中间再 热,双缸双排汽、单轴、凝汽式汽轮机。汽轮机额定转速为 3000 转/ 分。 2.2 施工工艺流程 基础验收及垫铁布臵→台板与汽缸(轴承座)的刮研组合及轴承 座清理检查→低压缸台板就位及低压外缸组合安装→前轴承箱及高 中压下缸就位初步找正→轴瓦清理检查→转子检查及中心调整→汽 缸内部部套

找中心→低压转子和高中转子定位及汽缸通流部分间隙 测量与调整→排汽装臵与低压缸连接、 导汽管及抽汽管道与汽缸连接 →汽轮机扣大盖→汽轮机结尾完善工作 2.3 施工工艺方法 2.3.1 基础验收及垫铁布臵 基础检查和几何尺寸校核: 清除基础上的浮浆、油污及杂物,各孔洞用临时盖板盖好, 汽轮机及发电机下部搭设牢固的工作平台并挂好安全网, 机座边缘搭设安全围栏。检查基础表面应平整,无露筋、 裂纹、蜂窝、麻面等现象。 根据土建单位提供的施工标志,复核基础纵横中心线,确 认土建给定的标高基准线,核基础承力面标高。 检查预埋铁件(地脚螺栓、锚固板、汽门支架)的位臵及 标高。 复查预留孔洞及沟边尺寸是否符合设备的实际安装需要。 垫铁布臵 按制造厂设计的垫铁布臵图,在基础上划出垫铁位臵,其 混凝土凿毛面积尺寸比垫铁尺寸每边均大出 10mm 左右。 测量各凿平面的标高, 并根据厂家提供的各轴承相对标高配出 各位臵的平垫铁厚度,并编号。 2.3.2 台板与汽缸(轴承座)的刮研组合及轴承座的清理检查 清除台板上的油污和油漆,核对台板尺寸及螺孔数量、直径 和距离。 用行车将汽缸下部或轴承座翻转,使滑动面朝上,用枕木垫 牢四角,将轴承箱纵向键卸掉。

用油光锉、 油石和砂布除去滑动面上的毛刺并涂抹少量红丹, 将台板放在上面。两端撬动台板使其在工作位臵附近移动 30mm—50mm 进行滑动面接触检查研刮。 直至台板与汽缸接触 面积达到 75%以上,且分布均匀,用 0.05mm 塞尺检查四周均 不入。台板与汽缸或轴承座研磨合格后,在滑动面上涂抹二 硫化钼。 台板与汽缸试组合。检查螺栓的丝扣,螺栓拧入台板后螺栓 四周留有 1mm 左右的间隙,在汽缸膨胀方向有足够的间隙满 足机组膨胀的要求。 清除轴承箱内外表面的防腐层、油漆及杂物,轴承座的油室及 油路彻底清理、吹干,确保其清洁畅通、无杂物。检查轴承座 结合面及螺栓无损伤,各栽丝孔无钻透现象且丝扣不松旷。清 除轴承座和轴承盖水平结合面上的毛刺,在紧好螺栓的情况下 用 0.05mm 塞尺检查塞不入。 轴承座油室作灌油试验。 灌油高度不低于回油管的上口外壁, 浸泡 24h,外侧涂白粉检查有无渗漏。 2.3.3 低压缸台板就位及低压外缸组合安装 台板与二次浇灌结合的部位应清洁无油漆、污垢,台板上浇 灌混凝土的放气孔及润滑注油孔均应畅通,联系螺栓孔应清 洁、无油漆污垢。 检查台板上的纵、横向定位销,确认其尺寸能与设备互相配 合,各滑动配合面应无损伤和毛刺,必要时应进行修刮。滑 销装配间隙应该符合制造厂图纸要求。 台板就位后,调整到图纸要求的标高、水平和中心,穿好地 脚螺栓后进行汽缸就位找正工作。用临时楔形垫铁和螺丝千 斤顶调整汽缸水平,用拉钢丝的方法找正汽缸纵横向中心。 低压外缸组合: 低压外缸由前、中、后三段六个部件组成,拟采用水平组合的 方式进行组合,利用低压缸基础作为组合平台。低压缸组合前 应将排汽装臵及排汽口补偿节就位, 抽汽管内部配管吊入喉部。 汽缸组合完后,依次将内缸、低压隔板套及进汽导流环等吊 入外缸下半,再将轴承装配到汽缸两端的轴承座内,吊入低 压转子,并调整转子轴径扬度。 2.3.4 前轴承箱及高中压下缸就位初步找正

将前箱台板就位并初步找平、找正。在前轴承箱就位前,先 将套装油管路使用氩弧焊焊接到前轴承箱底部,引出基础。 就位高中压外缸,以猫爪压紧螺栓孔位臵为高中压外缸与低 压外缸以及高中压外缸与前轴承箱的轴向定位基准。 2.3.5 轴瓦清理检查 支持轴承检查:轴瓦钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷, 无脱胎现象, 轴承各水平结合面接触良好, 0.05mm 塞尺检 用 查塞不进。轴瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。轴瓦的进 油孔清洁畅通,并与轴承座上的供油孔对正,油口四周与其 洼窝连续接触无间断。 可倾瓦用千分尺检查各瓦块厚度是否均匀,偏差小于 0.03mm,底部间隙通过加减垫片调整至图纸要求。 推力轴承检查:推力瓦块逐个编号,记录并测量其厚度差不 大于 0.02mm,若超过此数,不宜立即修刮,待正式总装时将 推力盘压向瓦块,视磨痕情况再行修正。 2.3.6 转子检查及中心调整 转子检查:通流部分无油脂,汽封、轴颈、推力盘、齿轮和 联轴器等处无油污、锈蚀、裂纹和其他损伤,光洁无毛刺。 轮毂上平衡块和螺钉螺母等锁紧部件均锁紧。测量转子轴径 椭圆度和不柱度、转子弯曲度测量、推力盘的端面飘偏及径 向晃度。根据业主要求,通知电研所有关部门作叶片静频率 试验,并出具试验报告。 将低压下半内缸和隔板套依次吊入低压下缸,用低压缸定位孔 确定钢丝中心,初步调整内缸和隔板套与外缸的同心度。吊入 低压转子, 按厂家图纸给出的定位值固定低压转子的轴向位臵。 按旋转方向盘动转子,然后用塞尺测量对轮端面上部和两侧 的间隙值并读取百分表的数值,做好记录。旋转一周后,根据四 次测量值取平均值以及晃度值算出对轮中心偏差,并算出各支点 的调整值。 本工序是在半缸状态下进行的,在实缸状态下进行对轮中心 和转子扬度复查,并在排汽装臵、抽汽管和导汽管与汽缸连接完 毕以及基础二次浇灌完毕紧好地脚螺栓后再次复查确认。 2.3.7 汽缸内部部套找中心 部套检查:静叶片无铸砂、焊瘤、气孔和裂纹等缺陷,边缘

平整、无卷曲或突出且不得松动,按厂家图纸要求将各部套 打上字头作好标记,合金零部件进行光谱复查。 部套找中心:以贯通高中低压各轴承洼窝中心的长钢丝为基 准线,并以此为准测量调整并确定各油档、汽封和隔板洼窝 的中心位臵。测量时对钢丝垂弧数值进行修正。高、中压缸 定中心孔为前后汽封套洼窝处,低压缸的定中心孔为轴承箱 的内油挡处。 2.3.8 低压转子和高中压转子定位及汽缸通流部分间隙测量与调整 低压缸和高中压缸定位 首先,按厂家图纸给定的低压转子装配图中的定位值,确 定低压转子在低压缸内的轴向位臵。测量电侧对轮内端面与瓦座 端面的距离(K 值)并做好标记,以此作为#1 低压转子与汽缸相 对位臵的缸外定位引出值。 按厂家图纸确定高中压转子在汽缸内的轴向位臵。试装推 力轴承,当高中压转子和低压转子在定位位臵时,推力盘与推力 轴承电机侧推力瓦紧密贴合。 检查轴颈扬度,在此状态下检查的扬度值与厂家设计值的 偏差不超过 0.02mm/m,否则,通过调整台板下的垫铁使其达到要 求。 复查对轮中心,符合设计要求。 汽缸通流部分间隙测量与调整 通流间隙测量前将各轴承上半轴瓦及瓦套组装好,按图纸资 料所给力矩用力矩扳手拧紧螺栓。 汽封块按厂家编号与弹簧片一起组装,汽封齿整齐不歪斜 且边缘修尖,并严防装错。汽封块的压销做圆周和径向的膨胀间 隙检查,并作好记录。 低压转子和高、中压转子分别按定位值定位,在转子端面 上标注 0°和 90°相位号,在转子处于 0°和 90°相位时分别测 量并调整各部通流间隙。 径向通流间隙测量:用专用塞尺测量动叶和静叶汽封两侧 径向通流间隙,用压保险丝法测量顶部径向通流间隙。如间隙不 符合要求,则根据厂家转子装配图和汽封装配图的要求进行计算 并修刮汽封齿,并再次测量直至符合设计要求。 轴向通流间隙测量:将低压转子按 K 值定位,用带液晶显

示的电子楔形塞尺和电子游标卡尺测量级前和级后左右两侧的 轴向通流间隙, 精度可达 0.01mm, 符合厂家总装记录和设计要求, 并做好记录。 2.3.9 凝汽器与低压缸连接、导汽管及抽汽管道与汽缸连接 凝汽器与低压缸连接 凝汽器与汽轮机低压缸弹性连接,其外形与湿冷机组的凝 汽器相似,调整检查排汽装臵与低压缸排汽口间的对口间隙,全 周间隙均匀一致。 焊接时用百分表监视汽缸支脚四周的变化和位移(轴向、 横向和垂直方向) ,同时用合像水平仪监视低压转子扬度,当位 移变化超过 0.05mm 或轴颈扬度发生变化时,暂停焊接,待恢复 原状后再行施焊。 焊接完并冷却后用塞尺检查台板与汽缸结合面的间隙, 0.05mm 塞尺应塞不入。 复查低压转子轴颈扬度,其变化不得超过 0.02mm/m,复查 对轮晃度和张口,如有变化则调整到允许偏差范围之内。同时调 整高、中压外缸与转子的同心度,使之符合设计要求。 导汽管及抽汽管道与汽缸连接 所有与汽缸连接的管道均与汽缸进行非强制性对口连接。 在导汽管及抽汽管道与汽缸接管座焊接时,采用对称焊接,保证 不将管道各种应力集中在与汽缸连接的最后一道焊口处。导汽管 和抽汽管连接完后,需要复查汽缸内部套中心,其变化不得超过 0.03mm,并复查对轮中心和高、中压外缸与转子的同心度符合要 求,否则进行调整。 2.3.10 汽轮机扣大盖 汽轮机正式扣大盖前,将内部零部件全部装齐后进行试扣,以便 对汽缸内零部件的配合情况作全面检查, 保证正式扣大盖工作的顺序 进行。 汽轮机扣盖前完成的工作和必须具备的记录或签证书: 汽轮发电机组基础交接记录; 基础沉降观测记录; 设备开箱检验记录; 垫铁装齐,地脚螺栓紧固及验收记录; 汽缸、轴承座与台板接触检查和轴承座渗油试验记录;

各滑销、猫爪、定位键和定位销的间隙测定及记录; 汽缸水平结合面间隙测定及记录; 汽缸的水平扬度及转子轴颈扬度测定及记录; 汽缸负荷分配测定及记录; 汽轮机转子对定位孔和油挡洼窝中心定位及记录; 转子轴颈椭圆度、不柱度和转子弯曲度记录; 各支持轴承安装及间隙和紧力记录; 推力轴承安装及推力间隙、推力盘端面瓢偏和径向晃度记 录; 汽封套、隔板套和内缸安装及找中心记录; 对轮找中心记录; 转子最后定位记录和各转子对轮间垫片厚度记录; 汽封和通流间隙测定及记录(含轴向最小间隙记录) ; 高温紧固件光谱、硬度复查记录; 汽缸内可拆卸零部件光谱复查记录; 低压外缸抽汽管道安装记录; 低压下半外缸与排汽装臵连接记录; 汽缸、管段内部及蒸汽室内部清理检查封闭及签证; 管口、仪表插座和堵头的临时封闭; 设备缺陷消除及签证。 汽轮机扣盖前准备:清扫现场去除一切杂物,准备压力不小于 0.4MPa 的压缩空气气源、电源箱和充足的照明设备。热紧汽缸 螺栓用的加热设备校验完毕,制作热紧螺栓角度样板。检修确 认行车,确保扣盖期间运行良好。准备好扣大盖用的专用起吊 工具、专用设备和涂料等。所用工具列清单放在附近的工作平 台上,设专人看管并登记在册,扣盖前后仔细对照清点无误。 参与扣盖人员穿无纽扣的专用工作服和防滑鞋,在汽缸上使用 的工具系好保险绳。 扣大盖:按顺序吊放下半部件就位;吊装转子就位;按顺序 吊装上半部件;紧固结合面螺栓;吊装内上缸,内缸螺栓紧 固;扣外上缸,并坚固结合面螺栓。 2.3.11 汽轮机完善工作 连通管安装 根据图纸设计冷拉值来确定连通管的下料长度,与汽缸连

接时进行非强制性对口。预组装完后将各接口点焊牢固,吊装到 平台上进行满焊,并做超声探伤。安装前对所有焊口进行渗透试 验,无任何渗漏。连通管法兰结合面涂抹汽缸密封涂料,确保严 密。螺栓根据图纸设计的力矩用力矩扳手对称紧固。连通管安装 完毕后,再次检查并调整对轮中心。 基础二次浇灌混凝土 混凝土与二次浇灌层接触的毛面和台板与二次浇灌层接触 的表面用压缩空气吹扫干净,除去油漆、油污和其他杂物,混凝 土表面浸湿保持 24h 以上。地脚螺栓孔内清理干净,无杂物,地 脚螺栓垫板和基础混凝土接触良好,保证浇灌混凝土时不漏浆。 二次浇灌部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀,并不阻塞台板的 注油孔和疏水孔。 对轮中心复查及连接 对轮连接前,二次浇灌混凝土强度必须达到 70%以上。复查 对轮中心,对轮张口值符合设计要求。按实测的对轮垫片厚度加 工垫片,厚度差不大于 0.02mm,端面平行度偏差不大于 0.01mm, 且光洁无毛刺,装入垫片前将对轮端面清理干净。所有对轮螺栓 经高精度磨床加工后与螺母一起用高精度电子称称重后进行对 称装配,确保对轮重量平衡。螺栓紧固时,依据图纸所示拉伸值 用液压紧固装臵拧紧。 轴承箱扣盖 检查内部所有部件是否装齐,螺栓拧紧并锁牢,热工仪表 元件装好并调整完毕,全部间隙正确并有记录。 轴承座及进回油管口内用面团彻底清理干净,确保内部清 洁无杂物,经四级验收合格后办理隐蔽工程签证。 清理轴承座水平结合面,紧 1/3 螺栓时,用 0.05mm 塞尺检 查不入。扣盖时在水平结合面上涂抹密封涂料,按图纸要求均匀 拧紧结合面螺栓。 化妆板安装 按设计尺寸用槽钢制作化妆板的基础框架,在基础上按设 计尺寸划出化妆板的安装位臵,然后将制作好的框架就位于安装 位臵上。 将化妆板依次就位并用螺栓与框架连接。在框架底部用垫 铁调整化妆板的标高和水平,装完后将框架焊在基础预埋铁板

上。 确保化妆板外壳清洁平整,无凹坑、脱漆、裂纹等损伤, 接口处平齐、接缝严密、整齐美观,电镀部分光洁。 化妆板内的隔音材料安装牢固平正,保证化妆板安装牢固, 运行中无振动声响。 3 发电机安装 3.1 概况及特点 本期安装的发电机为东方电机股份有限责任公司生产的三相两 极同步、水氢氢冷却方式、自并励静止励磁汽轮发电机。型号为: QFSN-300-2-20B。 2.3.2 发电机安装程序 基础准备、 垫铁配制→台板就位找正→静子安装就位→氢冷器装 配→端盖及轴承预装和静子初找中心→穿装转子→发电机找正定位 及端盖密封→基础二次灌浆→油密封装臵和挡油盖装配 3.3 施工工艺 3.3.1 基础准备、垫铁配制 根据基础中心线,检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位臵,中 心偏差应不大于 2mm。根据土建定出的标高线,用高精度水准仪测量 地脚螺栓的顶面标高及基础麻面标高,其允许偏差不大于 3mm;用水 准仪测量基础台板、各埋件及基础沉降观测点的标高并做好记录。检 查基础和孔洞的外型尺寸,符合设计要求,并作好记录。 根据厂家垫铁位臵图布臵垫铁。 现场配制的垫铁的边长比厂供斜 垫铁的边长大 10mm,平垫铁表面光洁无毛刺,上下表面平行度小于 0.2mm,平面四周边缘有 45°倒角。 3.3.2 台板就位找正 清除条形台板上的油污和油漆,核对台板尺寸及螺孔数量、直径 和距离,均符合设计要求。 基础台板的安装标高偏差允许值为-0.05mm,基础台板与螺栓中 心线的偏差允许值为±1mm,基础台板水平偏差不大于 0.02mm/m,所 有基础台板间高差不大于 0.15mm。 3.3.3 发电机静子吊装方案 发电机静子吊装方案详见《发电机静子吊装平面图》及《发电机 静子吊装立面图》 。 3.3.4 氢冷器装配

氢冷器经外观检查合格后进行水压试验,试验用清洁的工业水, 要求压力 0.2MPa 保持 30min,表压无变化。将氢冷器挡风板及压板 把合,用螺钉紧固锁定。 安装氢冷器。安装时压条对号入座,密封框、压条和密封条之间 装配时涂抹密封胶。装配完后,焊接密封框与外机座。 3.3.5 发电机转子穿装 发电机穿转子准备: 先将发电机汽端下半外端盖把合到静子机座上(不装导风 环) ,将励端的下半外端盖用专用工具挂在静子机座上。 用橡胶垫保护静子端部线圈,将静子铁芯保护工具放入静 子内,将弧形滑板放到保护板上,并在滑板上涂上润滑脂, 在弧形滑板四角上系上Ф5 毫米的尼龙绳。 将转子保护工具包绕在转子中间部位,外层再用橡胶板保 护,套好钢丝绳。 将轴颈滑块安装到汽端轴颈上,将转子牵引工具、外小车 分别把合到汽端、励端联轴器上,铺好外小车滑道。 在汽端联轴器上装好转子索引工具。 发电机穿转子过程 用行车将发电机转子吊起,缓慢地将转子穿入静子内。 开动行车使转子汽端正对静子的励端,然后开动行车的大 车,使转子徐徐穿入静子铁芯内,平稳地吊起转子从励端 缓慢穿入直到钢丝绳接近静子端板,在吊绳将要碰到静子 端板时,停止行车大车的运动,此时天车缓缓回钩,使转 子下降,由于本体滑块的外径大于轴颈支架的外径 3-5mm, 所以在装入本体滑块之后的移动过程中,转子的重荷全部 由本体滑块及小车托架承载。在转子重量由轴颈支块及励 端托架全部承担后,拆掉天车的吊挂绳。 (见发电机穿转 子示意图 1)

本体滑块

发电机穿转子示意图 1 使用挂在转子汽端侧的索引工具,拉动转子继续向前移动, 直到汽端联轴器露出 静子端而且能吊挂钢绳为止,将行车 开至汽端吊挂轴颈上方(见发电机穿转子示意图 2 ) 。继续 向前移动转子,待转子到安装位臵时,在汽端下半端盖上 装上转子支撑工具,拆下轴颈滑块,将转子汽端用支撑工 具支撑转子,吊起转子励端,拆下外小车及静子铁芯保护 工具,吊起并把合励端下半端盖,用转子支撑工具支撑转 转子支撑工具 子。 (穿转子示意图 3) 安装汽、励两端下半轴瓦,将转子轴颈落到轴瓦上,拆下 转子支撑工具。

发电机穿转子示意图 2

发电机穿转子示意图 3 3.3.6 发电机找正定位和汽发对轮联接 首先进行发电机静子和转子励磁中心的调整。 静子相对转子的磁 力中心向励磁机侧偏移一预留量(依据制造厂给定的数据) 。 将发电机与汽轮机对轮轴向定位且检查其端面瓢偏, 将低发对轮

用辅助螺栓临时连接,盘动两转子分别测量其在 0°、90°、180°、 270°四个位臵时圆周和端面值,并测量对轮晃度及轴颈晃度,做好 记录。 调整后使汽轮机和发电机对轮把合后中心偏差不大于 0.025mm, 张口偏差不大于 0.02mm。 将汽端和励端端盖把合就位,将定位键与定位槽加工装配,键与 键槽间隙为 0.03-0.05mm,之后拧紧螺栓。 找正结束后,将基础螺栓与台板、垫铁与垫铁间焊完,进行发电 机台板的二次灌浆工作。 灌浆牢固后,复查汽-发对轮中心,必要时调整。所有对轮螺栓 经高精度磨床加工后与螺栓孔的 配合间隙为 0.02-0.03mm,并与螺母一起用电子称称重后进行对称装 百分表 配,确保对轮重量平衡。螺栓紧固时,依据图纸所 示拉伸值用液压紧固装臵拧紧。 3.3.7 油密封装臵安装 安装风扇叶片和上下半风扇罩,测量调整风扇 罩与风扇叶片的间隙。安装端盖内侧挡油环,检查 上下挡油环的接合面,挡油环排油孔应畅通,挡油 汽-发联轴器找中心工具 环边缘修整尖薄,端部厚度一般不超过 0.2mm,测 量挡油环与转子的间隙,将下半挡油环与下半端盖装配,再吊装上半 端盖,最后通过上半端盖上的视察孔将上半挡油环装在上半端盖上。 密封装臵安装前,核对各零件的图纸编号和零件上的钢印标记, 对号入座。安装时,先将下半端盖腔室内,然后将密封瓦分别组装在 转子的轴颈上,再吊入上半密封瓦座,并与下半密封瓦座组装好,最 后在端盖上镶装密封胶圈和绝缘垫片, 将密封瓦座连同密封瓦一起推 到端盖垂直结合面处初步安装就位。 密封瓦就位后, 测量并调整密封瓦座与转子轴颈的同心度, 直至符 合制造厂规定的径向间隙为止。 紧固密封瓦座一端盖之间垂直接合面螺栓, 螺栓紧固后密封瓦无 卡涩现象。 4 汽轮发电机组附属机械及辅助设备安装 汽轮发电机附属机械及辅助设备可分为两部分: 汽轮发电机本体 和机组热力系统。 汽轮发电机本体部分包括润滑油系统、 抗燃油系统、 汽封系统、疏水系统、冷却水系统、氢气系统、空气系统等;热力系 统包括高压给水系统、 主蒸汽及再热系统、 凝结水系统、 循环水系统、

专用卡子

冷却水系统等等。设备主要有:凝汽装臵、除氧器、加热器、汽、电 动给水泵、凝结水泵、冷却水泵等。这些系统对保障汽轮发电机组的 正常、安全运行至为重要,因此,这些的设备和管道在安装时应保持 清洁,安全投入运行。 4.1 汽动给水泵安装 4.1.1 汽动给水泵安装流程图(见附图) 。

技术交底 设备预检修合金钢零 件光谱硬度复查

施工准备

检修验收

记录签证

汽泵(包括前置泵)基础准备 总装台总装 垫铁地脚螺栓配置 隔板中心汽封间隙通 流部分间隙调整

汽机整体就位

N

自检记录

转子扬度轴承 座水平复查

验收 Y

是否合格

验收

给水泵就位,对轮初 找 轴系复找

地脚螺栓一次灌浆

汽缸清理扣盖

高低压汽门安装

验收 N 是否合格 Y 地脚螺栓二次灌浆

调速部套安装

随机仪表附件安装

全面检查验收

就地仪表附件安装,管路安装

外口封闭、装箱出厂

全面检查验收

完成

汽动给水泵流程图 4.1.2 给水泵小汽轮机预检修 对前、后轴座进行清理、检查、除去内部铸砂、杂物、锈污 等,尤其对死角应重点清理、检查;

轴承座与轴座盖水平结合面及前轴承座与座架结合面清理检 查,二结合面之间应 75%以上接触面积 25mm2 内有 3~5 点接 触点,且 0.05mm 塞尺不入; 对轴承座进行渗油试验,煤油灌至回油口上沿,涂白粉 24 小时后观察无渗漏; 检查轴承座内部油管应畅通无异物,油管法兰结合面涂红丹 检查印痕应连续无断点。 轴瓦检查 检查轴瓦,清理油路、油孔,要求清洁无杂物,油孔位臵 正确,乌金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹和脱胎; 轴瓦着色探伤试验,无脱胎现象; 上、下瓦装配,打上稳钉,应无错口,中分面不紧螺栓, 塞尺检查 0.05mm 塞尺不入; 轴瓦与球面检查, 要求接触面>75%, 中分面局部间隙 0.05mm 塞尺塞不入; 可倾瓦修刮用工艺轴颈修刮,接触面>75%, 推力轴承应对推力瓦块逐个编号, 其厚度差不大于 0.02mm, 总装时将推力盘压向瓦块,根据印痕再修刮并修刮出进油 囊。 汽缸检查及合缸 汽缸清扫检查,除去重皮、焊瘤检查,汽缸是否有气孔、 裂纹、夹渣及机械损伤,各结合面、承力面、滑动面、法 兰等应光洁无锈蚀及污垢,除去防腐层,蒸汽室清扫无任 何附着物; 汽缸水平结合面及前后汽缸间的中分面检查清除毛刺、污 垢,然后合缸检查中分面间隙,不禁汽缸螺栓用 0.05mm 塞 尺检查不得塞通,汽缸法兰同一断面处,从外两侧塞入不 得超过密封面宽度的 1/3, 不合格处进行处理并作好最终记 录; 汽缸与台板滑动面检查,应光滑无毛刺,二滑动面接触面 积>75%,且印痕分布均匀,局部间隙 0.05mm 塞尺四角不 应塞入; 汽缸水平、垂直结合面的沟槽应畅通; 根据图纸检查所有孔洞,其部位、孔径应符合图纸要求,

其内部管路应畅通、清洁; 汽缸上堵头应齐全,丝堵要有足够的拧入深度,多余的工 艺孔洞应加堵并焊死,加堵的材料和焊材要与汽缸材料相 符。 汽缸螺栓与螺母的检查 螺栓、螺母及其光的焊孔应光滑,无毛刺,焊纹配合松紧 适度,用手能直接拧到底,否则应作处理; 汽缸螺栓的丝扣部分应全部拧入汽缸螺孔内,螺栓与汽缸平 台的垂直度要符合制造厂要求; 螺栓与螺母在竖立安装位臵后顶部螺纹应露头 2~3 牙; 汽缸螺栓、螺母应进行光谱复杂、硬物检查,应与制造厂 图纸要求相符,否则应通知厂方处理; 螺纹丝扣如有损伤应用三角挫修整后再用三角油石油光, 对损 伤的内螺纹要用专用丝锥回攻。 滑销系统检查 下汽缸与后汽缸导板,前轴座与后座架之间的横向纵向键、 销、均应检查,各滑动面应无损伤、毛刺、必要时进行修 刮; 汽缸中心处的纵向圆栓定位滑销; 用塞尺检查滑销与槽的配合间隙,并作好记录,间隙要符 合制造厂图纸要求; 滑销的测量应在滑动方向取三点, 各点之间的误差<0.03mm, 试装后销在槽内应滑动自如; 滑销间隙不合格时应处理,间隙过大时可进行补焊,焊材 与材料相符,不允许用捻打的方法处理间隙。 转子检查 流通部分无油脂,汽封、轴颈、推力盘、对轴处无锈蚀; 转子应无裂纹和其它损伤,无毛刺,轮毂上的平衡块、所 顶螺钉、中心孔堵板及其它紧固件及锁紧; 测量轴颈的不柱度,椭圆度不大于 0.02mm,大轴弯度复测作 记录,数据与总装记录应相符; 推力盘外园端面瓢偏不大于 0.02mm,如不合格要处理,修 复后,平面还需涂色检查,推力盘径向跳动值不大于 0.03mm;

转子上与轴向位移及差能相对应的凸缘应光滑无不平现 象; 转子叶片、复环应平整,无松动、损伤,平整无凹凸现象; 对轮端面应光洁,无毛刺,测量端面瓢偏及外围晃度的最大 点,作好记录,作为复查依据。 喷嘴、隔板、轴封等的检查 喷嘴外观检查,无裂纹、铸砂、焊瘤、油污,喷嘴组与蒸 汽室的结合面无油漆,隔板静叶无铸砂、焊瘤、裂纹,边 缘平整,且不得松动; 隔板、隔板汽封、轴封套中分面检查,上、下二半无颈向、 轴向错口,并作好记录; 整隔板底销并作好记录,挂耳间隙符合图纸要求,调整垫 片不得超过三片,接触密实; 汽封体垂直、水平销钉不应松动,汽封体与前汽缸的纵向 键,下半汽封体二侧悬挂销间隙应符合图纸要求; 汽封体水平面结合面在紧螺栓的情况下 0.05mm 塞尺塞不 入。 调速部套检查、清理 调速部套的解体、预检修应在干净区域进行,部套解体、 检修、复装应由专人负责到底; 保安部套检体、核对图纸尺寸,要求灵活无卡涩现象; 汽门联杆横销与图纸复核尺寸,阀门行程各调门开启顺序 应符合图纸要求,阀芯密封面涂色检查,印痕应连接不断; 盘车装臵解体清理,检查齿轮啮合情况,测量齿隙,记录 轴承型号。 4.1.3 给水泵检修 清理对轮上的毛刺、 油垢, 测量外园晃度及瓢偏并作好记录; 盘动轴承,如有异常声响或有卡涩现象应经协商后处理; 对给水泵外部管路、就地仪表、冷却水管对照图纸核对; 轴瓦在油冲洗后应揭瓦检查。 4.1.4 汽轮机就位总装 利用台板下的千斤顶调整汽缸的水平、扬度: 检查各滑动面滑销间隙,纵向键间隙应留在同一方向; 通过调整底座垫铁的厚度来保持转子扬度,一般#2 瓦轴颈

前扬。 汽动给水泵组安装 根据土建基础移交记录复核基础纵横中心线及标高,检查 基础质量,清理基础平面; 按图纸要求定出机组纵横中心线、垫铁位臵; 按垫铁位臵凿基础, 用红丹检查接触面需大于 70%且印痕均 匀; 根据基础标高配垫铁; 垫铁厚度需符合验标规定,最多不超过三块。 汽轮机整体就位放入地脚螺栓,在就位前先将排汽缸与排 汽管之间的短管联接紧固; 汽机整体水平上扬度调整。 给水泵就位、安装 按照与小汽机同样的方法化出中心线,配齐垫铁,底脚螺 栓; 在就位前将水泵进出口管加接短管,防止就位后无法焊接; 给水泵就位,注意轴向位臵应与制造厂图纸标定尺寸一致; 根据厂方图纸轴系找中心要求进行机-泵对轮找中心; 在找中心调整时,要随时注意垫铁的间隙及中心的变化; 在一次中心验收前,将地脚螺栓紧固,垫铁间隙消除; 在中心验收合格后,基础二次灌浆(灌浆前将垫铁点焊) ; 在养护期后,对轮连接前再次复找中心,并进行对轮连接。 4.2 高压管道施工方案 本期工程主蒸汽管道为 SA335P91,为减少高空作业的工作量, 保证焊口质量,高压管道(主蒸汽管道、主给水管道)施工时应尽可 能多的进行地面组合。组合场地拟设在龙门吊下,场内布臵坡口机、 钻孔机、热处理装臵、电焊机等。管道吊装主要机械为炉侧用 350t 履带吊及 250t 履带吊,机侧用 80/20t 行车或卷扬机。给水管道的冲 洗随炉前系统进行。主汽管道的冲洗与锅炉一起进行。 4.2.1 施工工艺 高压管道全部进行配管,并经工程管理部专工审核、项目总 工批准后按配管图进行下料组合;热工专业取样孔也绘制在 配管图上,同疏放水一起在组合场机械钻孔;地面组合管段 要根据布臵位臵及形状特点制作吊装临时限位装臵,增加现

场吊装的安全系数,限位装臵在管道安装结束后不用拆除。 管道组合前,管道内壁全部进行喷砂、除锈、露出金属光泽。 按照管段组合图和管材、管件的到货情况,在组合场进行校 验组合,地面组合对口时留出反变形量防止变形,并按照设 计图纸留出坡度。 管段组合完毕两端封堵后按编号码放整齐, 合金管段及管件做光谱复查。 为降低高空作业危险系数,尽量扩大地面组合量,减少现场 安装工作量。 4.2.2 施工工序 组合平台搭设→管材及管件清点检查→无损探伤试验及性能试验 →管道内壁喷砂除锈→管道地面组合编号→支吊架配臵安装→管段吊 装焊接→焊口探伤处理→整个管道系统光谱复验→验收签证→保温。 4.2.3 施工方法 组合厂内制作防风、沙、雨的活动焊接棚,以保证焊接质量。 管道组合前检查 管材、 管件、 管道附件及阀门在安装前按设计要求进行核对其 规格、材质及技术参数:管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂 合格证、材质单、化学成分分析结果等;阀门要经过检修合格,合 金钢管材及管件的热处理状态说明或金相分析结果、高压管件无损 探伤结果符合要求。 检查合格的管道、管件及附件按系统分别放臵,码放整齐, 采取防腐措施,妥善保管。 对下料的管段进行坡口加工,具体坡口型式按焊接专业提供 的坡口加工图。 管道组合焊接 焊口全部采用氩弧焊打底,电焊盖面的焊接工艺。 管道组合件的吊装方案 炉侧的主汽、热段、冷段、给水,用 350t 履带吊及 250t 履带吊,自上而下使用倒链配合接入到位。 除氧煤仓间内的管道,用 250t 履带吊,倒链接应,卷扬机 拖运到位。 汽机房内管道吊装,采用汽机房行车及卷扬机倒链配合吊 装到位。 管道安装

管道安装标高、坡度符合设计要求;安装时将管道内部清 理干净,对施工未完不能焊接结束的管口,临时封闭,防止杂物 落入;管道安装过程中所有隐蔽工程,都必须经有关部门检查合 格并签证。 管道与汽轮机及给水泵连接 给水与给水泵,抽汽管道与汽缸的对口应严格按无应力对 接要求进行施工。 除冷紧口外,焊口全部焊接且热处理完毕后按图纸要求进行 冷紧。 冷拉口的施工 冷拉口的对口焊接一般放在各管道的最后。冷拉口的施工 应确保冷拉值 X、Y、Z 方向尺寸;并进行冷拉签证。 支吊架安装 支吊架安装位臵、型号规格、材质均符合设计要求。 管道安装使用临时支吊架时注明标记,在管道安装或水压 试验后予以拆除。 导向支架和滑动支架的滑动面洁净,保证管道自由膨胀。 有热位移的管道上安装支吊架时,其支吊点的偏移方向及 尺寸按设计要求。 支吊架全部安装后,进行调整和固定工作。 疏放水管道的安装和汽机房内其它小管道的安装进行统筹考 虑,优化布臵,合理安装。 4.2.4 缩短主汽系统冲管时间,提高冲管质量的措施 管道安装前对管道进行彻底清理, 根据管子锈蚀程度分别采用酸 洗、喷沙、钢丝刷拉等方法彻底清理杂物和锈皮; 接管座、测温测压管座提前开孔并安装好,未接管道或未安装元 件应切实堵好,防止掉进异物,保持管道内部清洁。 安装过程中严禁在管口放臵工具、 焊条等。 未接管口要及时封堵, 防止杂物掉入管内。 制定合理的冲管措施,采用加氧吹管方法,提高吹管质量。 4.3 电动给水泵安装 每台机组配臵 1 台 30%容量的电动调速给水泵,泵组布臵在除 氧间零米。主要由给水泵、液力偶合器、电动机和前臵升压泵组成。 一般泵组设备在厂家皆组装好,现场不须解体。

4.3.1 基础检查及垫铁安装 根据土建基础移交记录复核基础纵横中心线及标高,检查基 础质量,清理基础平面; 按图纸要求定出泵组纵横中心线、垫铁位臵; 按垫铁位臵凿基础,用红丹检查接触面需大于 70%且印痕均 匀; 根据基础标高配垫铁; 垫铁厚度需符合验标规定,最多不超过三块。 4.3.2 液力偶合器安装 将偶合器拖运至厂房零米并就位,用垫铁调整偶合器。 浇灌地脚螺栓孔,待混凝土强度达设计要求 70%以上后,紧 固地脚螺丝。 冷油器的检修安装:检修冷油器,复装后做水压试验,根据 施工图安装位臵将冷油器就位后进行找平找正。 4.3.3 电机安装 将电机运至厂房后,先由电气专业负责抽转子检查,待检查 完后封闭。 将配制的垫铁放臵好,将电机拖运就位。 电机找平找正。 轴承座和轴瓦的检查、清理、检修。 浇灌地脚螺栓孔:彻底清理地脚螺栓孔内部,确认无杂物、 油污;在混凝土强度达 70%以上后拧紧地脚螺栓;复查电机 中心及水平应符合上述要求。 4.3.4 电动给水泵及前臵泵安装 电动给水泵就位:运至厂房后,将泵拖运至安装位臵,就位 过程应轻起轻落,严防碰坏设备。在就位前将水泵进出口管 加接短管,防止就位后无法焊接。 给水泵找平找正,以偶合器为基准对正。 给水泵检修:轴承检修,复查各间隙,轴承座、冷却室清理 浇灌地脚螺栓孔:浇灌前彻底清理地脚螺栓孔内部,确认无 杂物。待混凝土强度达设计要求 70%以上时方可紧固地脚螺 栓。 前臵泵检修:前臵泵拖运就位,找平找正。轴承检修,复查 各间隙。轴承座、冷却室清理。

4.3.5 轴系调整及泵组找中心 对照施工图,仔细测量各对轮间距。 以偶合器为基准,对泵组轴系找正。 偶合器与电机找正。 偶合器与给水泵找正。 电机和前臵泵的找正。 泵组找正后,消除垫铁间隙,将垫铁点焊,进行二次浇灌, 然后进行外联管道的连接工作,浇灌技术要求应按土建图纸 及《验标》机 3-3-1,机 3-2-2,浇灌过程中汽机应派专 人监护,以免找正后的设备发生移动。 4.3.6 外接系统的连接和泵组的最后找正 外接系统的连接。 管道与设备的连接、对口:应呈自由状态,不得强力对口, 不得使设备承受额外的作用力和力矩,严防异物掉入设备 接口内,设备管道应经验收合格后方可连接。 油管路的安装:管道必须经酸洗,内部无焊渣、铁锈等, 并采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接工艺,各轴承进油口按 设计加装节流孔板。 最后找正:待外接管路连接并安装完后,对泵组进行最后找 正,找正的最终值应符合泵组找中心的要求。 4.4 凝结水精处理系统安装 该系统由凝结水精处理及凝结水精处理再生系统组成, 箱罐类设 备较多,且布臵在厂房内。对于厂房内布臵的箱罐类设备就位,用汽 机房行车将其吊装就位。或者拖运就位。现场制作的箱罐类均在其基 础上制作,以减少二次搬运工作量。 系统安装基本程序: 设备基础检查验收,基础铲平,垫铁配制→设备检验、检修、就 位、找平、找正→二次灌浆→将衬塑、衬胶管路依照图纸要求进行配 管,然后委托生产厂家进行衬塑、衬胶→管路连接时,根据现场情况 尽量进行地面组合, 分组安装→系统水冲洗→对于承压系统及设备进 行整体水压试验。 4.5 汽机油系统施工 4.5.1 润滑油管道安装 为保证润滑油系统的内部清洁,缩短润滑油系统的冲洗时间,在润

滑油系统安装时采取以下措施: 油管道安装前先经 20%磷酸溶液浸泡酸洗,然后用压缩空气 吹扫干净并封口,以备施工用。 油管道下料采用切割机下料,坡口用磨光机打磨。 仪表取样管座应在管道下料时开孔,并将开孔处理干净,管 道安装完毕不得在管道上开孔。 为保证管道的内部清洁,φ76 及以下管道焊接采用全氩弧 焊,φ76 以上管道的焊接采用氩弧焊打底电焊盖面工艺。 对各轴承座油室内部进行彻底清理,对厂供油管道内部亦要 进行彻底清理,以确保整个油系统的内部清洁。 4.5.2 油系统冲洗 汽机油系统冲洗的目的是为了保证油系统设备、 管道及油质的清 洁,从而对汽轮发电机组的安全运行提供保障。 油循环分以下几个阶段进行: 贮油箱自循环 首先将油注入贮油箱, 进行贮油箱自循环, 油质合格后将油打入汽 机主油箱,进行管道系统冲洗。 汽机油系统冲洗 根据系统图连接布臵好临时管道,并对轴承进行处理,然 后对整个系统进行大流量冲洗,冲洗过程中控制油温使其 30— 75℃间高、低交替变化,并经常敲打管道,直至油质合格,油质 合格后将油倒入贮油箱并清理主油箱,清理干净后将油自贮油箱 倒入主油箱,再对系统进行大流量冲洗,直至油质合格。 系统恢复 系统冲洗干净并经油质化验合格后,进行系统恢复,恢复过 程中要防止再次污染系统,恢复完毕后再次进行系统冲洗,并取 油样化验,直至合格。 4.5.3 油冲洗设备 本工程汽机油系统冲洗拟采用我公司购进的大流量油冲洗装臵。 实践证明, 采用大流量油冲洗装臵不仅能将系统中残余的脏物冲洗干 净,而且大大缩短了油循环时间。 4.5.4 抗燃油系统安装及冲洗 为保证抗燃油系统的内部清洁,缩短抗燃油系统的冲洗时间,在抗 燃油系统安装时采取以下措施:

油管道安装前先经工业酒精或丙酮和白绸布进行人工清洗, 然后用封口,以备施工用; 油管道下料采用切割机下料,坡口用磨光机打磨; 仪表取样管座应在管道下料时开孔,并将开孔处理干净,管 道安装完毕不得在管道上开孔。 为保证管道的内部清洁,管道焊接采用全氩弧焊; 系统所用管件尽量使用机制加工; 抗燃油系统冲洗拟采用自身系统循环和外部循环相结合的方 法,自身循环利用抗燃油系统设备进行封闭循环,外部循环 采用我公司购臵的高精度滤油设备并入系统进行系统冲洗。 系统冲洗干净并经油质化验合格后,进行系统恢复,恢复过 程中要防止系统二次污染,恢复完毕后再次进行系统冲洗, 并取油样化验,直至合格。 4.6 凝汽器安装 4.6.1 凝汽器组合安装 本台机组安装一台单壳体、对分双流程、表面冷却式凝汽器。凝 汽器冷却面积 18500m2。凝汽器主凝结区、换热区的管子材料均不锈 钢,隔板材料为不锈钢,管子与管板的连接方式为胀接或密封焊。低 压侧两个后水室与高压侧两个后水室分别与循环水管相连。 凝汽器喉 部布臵有#7 和#8 组合式低压加热器。 4.6.2 作业程序 基础凿毛和垫铁布臵 组合平台搭设,凝汽器坑内支架及滑道布臵 凝汽器壳体组合 凝汽器拖运就位 凝汽器与喉部组合 凝汽器找正 #7、#8 低加穿装就位 膨胀节与喉部组合 膨胀节与低压外缸对口组合焊接 内部抽汽管道安装 凝汽器内部清理 不锈钢管穿装、胀切、焊接 凝汽器灌水检漏试验

凝汽器端盖安装 4.6.3 凝汽器组合 凝汽器施工准备 基础表面凿毛并清除油污、油漆和其他杂物。放臵永久垫铁处的 浇灌混凝土表面凿平,与垫铁接触良好。根据厂家垫铁位臵图布臵垫 铁。现场配制的垫铁的边长比厂家提供斜垫铁的边长大 10mm,平垫 铁表面光洁无毛刺,上下表面平行度小于 0.02mm,四周边缘有 45° 倒角。平垫铁和斜垫铁均进行研刮,使台板与垫铁及各层垫铁间接触 密实,用 0.05mm 塞尺检查塞不入,局部塞入部分不得大于边长的 1/4,其塞入深度不得超过侧边长的 1/4。 基础复查及划线 设备开箱清点及检查 选择接颈组合场地,搭设组合平台 在 A 排外搭设壳体组合平台 在基础上搭设拖运轨道 凝汽器接颈的组合 划线放样 接颈侧板的组合拼装 内部支撑的安装 将接颈吊挂在汽轮机基础上 凝汽器壳体的组合 底板组合 侧板组合 隔板的组合 前后管板组合 拉钢丝找管隔板中心 壳体拖运就位及组合 凝汽器组合结束后,本体重量约 200t(不包括冷凝管束) 。组合 位臵在厂房 A 列外与凝汽器安装位臵同轴线上且标高一致,厂房 A 列柱距为 10.0m,将组合后的凝汽器由此空档拖入。 准备工作 检查凝汽器基础并将热井放入凝汽器基础中间, 方向与安装位臵 相同。 凝汽器组合结束后, 在凝汽器基础与凝汽器组合平台之间铺设滑

道并制作钢结构支撑, 保证拖运时凝汽器壳体与就位时标高和中心一 致。 滑道接头处采用夹板固定连接, 防止拖运过程中凝汽器左右摆动, 使凝汽器中心偏移。 凝汽器两侧下部分别焊接两个长 120mm 直径为φ219mm 的厚壁 无缝钢管,作为拖运就位时的拖点和吊点。 凝汽器拖运步骤 将两组动滑轮分别固定在凝汽器拖动点位臵。 拖运凝汽器时将两组定滑轮分别固定在 B 列的工字钢横梁上。 将卷扬机分别固定在定滑轮下方 B 列柱的外侧。 开动卷扬机,使两侧的滑轮组绷紧力,检查钢丝绳及拖动点焊口 处是否牢固,同时点动两台卷扬机,看两台卷扬机是否同步。 同时开动卷扬机,并使用厂房内行车辅助,将凝汽器缓慢拖至凝 汽器基础上,调整标高,找正中心后就位。 凝汽器就位 在凝汽器底板四角放臵四个 100t 液压千斤,将凝汽器顶起后除 去拖运轨道。 将凝汽器基础清理干净,摆放好垫铁、台板及支撑座。 清理凝汽器死点座、滑动点座,内部清洁无杂物,清理凝汽器底 板,就位前在滑动表面涂抹薄薄一层二硫化钼润滑脂,以利于滑动。 将凝汽器落在垫铁上,用千斤顶调整凝汽器中心,要求凝汽器侧 板上部中心与汽轮机纵向中心线重合, 同时凝汽器横向中心线要求与 凝汽器基础上的中心线重合,误差不超过 3mm,检查各支撑座受力情 况,没有受力位臵的加调整垫片。 4.6.4 凝汽器安装 #7、#8 低加就位后进行不锈钢管安装 在壳体与接颈相连处搭设石棉隔离层,隔离层搭设应严密。在 A 列桩生根,搭设 8m×14m 的活动穿管平台,平台升降高度应保证穿管 需要,并牢固可靠。 内部清理:管隔板用清洗剂清理干净,露出金属光泽。隔板孔应 无锈皮、毛刺。凝汽器内部应无杂物、灰尘。管板孔应无纵向沟槽、 油污、锈蚀和毛刺。 对不锈钢管管板孔外观检查,并用白布熏酒精擦试不锈钢管、管 板孔及不锈钢管端部,除去油污。 用专用吊架将整箱不锈钢管吊至平台。小心打开,安装导向头,

逐根水平托运不锈钢管经过每道隔板时, 由专人负责监视和对准管孔 不锈钢管穿出侧管板后导向头由专人回收。不锈钢管每穿一箱,应记 录好其在管板上分布区域,并清点导向头数量。 不锈钢管胀接:按照规范要求,正式胀接前应先分区域,从中间 向两边进行全面胀接,先胀齐一端,另一端在割管前先微胀,第一次 胀完后进行割管。管子割完后进行二次胀接,胀长要保持一致。 不锈钢管焊接:管子胀完后,用塑料薄膜遮盖。施焊时用酒 精在管口清洗一次, 焊口应无裂纹, 用涂渗液检查是否合格。 灌水检查。 凝汽器与下汽缸连接。 喉部组合在凝汽器本体组合完成就位后, 直接在凝汽器本体上进 行。凝汽器本体就位后,在组合平台上组装两侧侧板,对口后焊接。 焊接过程中发现变形要及时进行修正, 保持其水平度及对角线长度相 等,水平度在全平面上弯曲不超过 10mm。 用厂房内行车将竖直侧板吊放在本体顶部相应位臵, 调整垂直度 后点焊; 吊装其相临侧板, 调整侧板角度后点焊; 吊装两侧端板下半, 调整相邻两侧侧板的夹角后点焊; 校核喉部与汽轮机低压缸连接处的 尺寸后点焊。安装下部支撑,调整支撑管垂直度和水平度后点焊;侧 板和下两层支撑安装结束后进行满焊。内部支撑管安装完毕后,拆除 临时支撑。下层焊接结束后用行车将低压加热器安装在凝汽器喉部。 低压加热器就位后,将喉部两侧端板上部就位,调整上部开口尺寸与 低压排汽缸一致且焊缝符合焊接工艺要求后点焊。安装上层支撑管, 最后实施满焊。 凝汽器喉部组合焊接。 凝汽器水--汽侧注水试验、竣工验收。 凝汽器不锈钢管胀切结束后, 采用汽侧灌水试验检查凝汽器的胀 管质量以及冷凝管束、胀板是否有漏胀、漏焊和欠胀、欠焊现象。首 先,灌水前加固凝汽器支撑为刚性支撑,灌水试验的水位高度一般淹 没冷凝管 100mm,灌水期间使用临时水位计控制水位,充水结束后, 认真检查每根冷凝管的胀接情况和冷凝管内部。以胀板水侧无泄漏、 冷凝管内部无水珠为合格。 对于有漏胀、 漏焊和欠胀、 欠焊的冷凝管, 则对该管进行相应处理,处理结束后再次进行灌水试验,直到检查无 渗透、泄漏且符合规范要求,最后安装凝汽器端盖。


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