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刀具切削用量的选用


刀具切削用量的选用 刀具切削用量的选用 所谓切削用量是指切削速度、进给速度(进给量)和吃刀量三 者的总称。 1、切削用量的选用原则 粗加工时,根据刀具切削性能选择;精加工时,根据零件的加 工精度和表面质量选择。 合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床的性能, 在保证加工质量的前提下,获得高生产率和低加工成本的切削用 量。不同的加性质,对切削加工的要求是不一样的。因此,在选

择 切削用量时,考虑的侧重点也有所区别。 粗加工时,应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具寿命。 因此,选择切削用量时应首先选择尽可能大的被吃刀量 a;其次, 根据机床动力和刚性的限制条件,选取尽可能大的进给量 f;最后根 据刀具寿命要求,确定适合的切削速度 v 。 精加工时,首先根据粗加工的余量确定被吃刀量 a ;其次,根 据已加工表面的粗糙度要求,选取合适的进给量 f;最后在保证刀具 寿命的前提下,尽可能选取较高的切削速度 v 。 2、切削用量的选取方法 平行于铣刀轴线的吃刀量为被吃刀量,垂直于铣刀轴线的吃刀 量为侧吃刀量(a )。 (1)被吃刀量 a 的选择 粗加工时,除留下精加工余量外,一 次走到尽可能切除全部余量。在加工余量过大、工艺系统刚性较 低、机床功率不足、刀具强度不够等情况下,可分多次走刀。切削 表面有硬皮的的铸件时,应尽量使 a 大于硬皮层的厚度,以保护刀 尖。 精加工的加工余量一般较小,可一次切除。 在中等功率机床上,粗加工的被吃刀量可达 8~10mm;半精加 工的被吃刀量取 0.5~5mm;精加工的被吃刀量取 0.2~1.5mm。 (2)进给速度 (进给量)的确定 进给速度是数控机床切削用 量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及

刀具、工件的材料性质的选取,最大进给速度受机床刚度和进给系 统的性能限制。 粗加工时,由于对工件的表面没有太高的要求,这时主要根据 机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆 和工件尺寸以及选定的被吃刀量等因素来选取进给速度。 精加工时,则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选 取进给速度。 (3)切削速度的确定 切削速度 v 可根据已经选定的被吃刀 量、进给量及刀具寿命进行选取。实际加工过程中,也可根据生产 实践经验和查表的的方法来选取。 粗加工或工件材料的加工性能较差时,宜选用较低的切削速 度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时,宜选用较高 的的切削速度。 切 削 速 度 v ( m/min ) 确 定 后 , 可 根 据 刀 具 或 工 件 直 径 D (mm)按公式 n=1000 v /πD 来确定主轴转速 n(r/min)。 3.钢件材料切削用量选择推荐表 在工厂的实际生中,切削用量一般根据经验并通过查表的方式 来进行选取。常用碳素钢件或铸铁件材料(150~300HBW)切削用 量的推荐值见表。 常见钢件材料切削用量的推荐值 刀具名称 中心钻 标准麻花钻 扩孔钻 机用绞刀 机用丝锥 粗镗刀 精镗刀 刀具材料 高速钢 高速钢 硬质合金 硬质合金 硬质合金 硬质合金 硬质合金 硬质合金 切削速度 进 给 量 (m/min) (mm/r) 20~40 20~40 40~60 45~90 6~12 6~12 80~250 80~250 0.05~0.10 0.15~0.25 0.05~0.20 0.05~0.40 0.3~1 P 0.10~0.50 0.05~0.30 被吃刀量 0.5D 0.5D 0.5D ≤2.5 0.10~0.30 0.5P 0.5~2.0 0.3~1

立铣刀或键 铣刀 盘铣刀 球头铣刀

硬质合金 高速钢 硬质合金 硬质合金 高速钢

80~250 20~40 80~250 80~250 20~40

0.10~0.40 0.10~0.40 0.5~1.0 0.2~0.6 0.10~0.40

1.5~3.0 ≤0.8D 1.5~3.0 0.5~1.0 0.5~1.0

注:表中 D 为孔径,P 为螺距。 G94 每分钟进给 mm/min G95 主轴每转进给 mm/r G96 S100 主 轴 转 速

G97 S1000 主 轴 转 速 1000r/min 100m/min

G09 一个包含 G09 的程序段在继续执行下个程序段前,准确停 止在本程序段的终点。该功能用于加工尖锐的棱角。G09 仅在其被 规定的程序段中生效。非模态。 G61 在 G61 后的各程序段的指令都要准确停止在该程序段的终 点,然后再继续执行下个程序段。此时,编辑轮廓与实际轮廓相 符。模态。G61 可由 G64 注销。 G64 连续切削方式。切削速度匀速。 注:G61 与 G09 的区别在于 G61 为模态指令。


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