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伊川三电厂燃料运行规程(施行4)(修改版)


第一编:输煤系统运行规程
1. 输煤系统概况 1.1 概况 1.1.1 伊川三电厂一期工程为 2×300MW 燃煤机组,设计每年所需燃煤 140 万吨,设计日耗煤量 5138 吨。 1.1.2 一期工程所需燃煤全部由集团公司所辖煤矿和地方煤矿供给。设计煤种为当地何庄、金岭、 宝雨山煤矿;校核煤种为何庄、蹬槽、宝雨山原煤。 1.1.3 一期工程燃煤全部采用汽车运输,平均运

距 20 公里。汽车卸煤沟按全部接纳自卸车设计,

煤沟总储量 4000T,可供锅炉满负荷燃用 12 小时,采用折返式布置,煤沟有效长度为 105m,共有 20 个货位。 1.1.4 贮煤场容量设计 11 万吨,可供 2×300MW 机组燃用 20 天,并留有扩建余地。 1.1.5 煤场装有一台 DQL1000/1000.35 斗轮堆取料机,做为煤场堆取煤设备。 1.1.6 输煤系统采用 7 段 12 条皮带,除#6、#7 皮带为单侧外,其它皮带均采用双侧(一侧运行、 一侧备用) 。皮带机以沿煤流走向左边为 A 侧,右边为 B 侧, 以此为依据在 A 侧皮带设备命名为 A, 在 B 侧皮带设备命名为 B。 1.1.7 燃煤在厂内的转运有三种主要方式:煤由煤沟直接到锅炉原煤仓;煤由煤沟到煤场;煤由煤 场到锅炉原煤仓,另有事故煤斗到原煤仓。 1.1.8 输煤系统设计单侧出力为 1000t/h,带式输送机带宽均为 B=1200mm,皮带速度 V=2.5m/s。 1.1.9 输煤系统在#1 转运站设有二工位头部伸缩装置、#2 转运站设有三工位头部伸缩装置,在#3 转运站设有三通挡板,可以实现系统的交叉运行。 1.1.10 输煤系统设有两级除杂物在设备。#2 头部设有除大块机,#4 头部设有除杂物机;并设有三 级四处除铁设备。#1、#6、#7 带中部为带式永磁除铁器,#2、#3 带中部为交替运行的盘式除铁器。 1.1.11 输煤系统设有的筛碎设备为惯性共振概率筛和环式碎煤机,以保证向原煤仓输送粒度合格的 燃煤。 1.1.12 环保设备设计有扁布袋除尘器、自动喷雾,水力清扫、叶轮给煤机自带喷雾、煤场自动喷洒 及排污系统。 1.1.13 输煤系统采用程序控制,程控设备采用双机热备冗余方案,控制操作有:程控自动、联锁手 动及解锁手动三种方式。 1.1.14 输煤系统装有工业电视监视系统。 1.1.15 输煤系统设有事故煤斗及配套的上煤设备(电机振动给煤机) 。 1.1.16 输煤系统在#4 皮带中部设有 2 台电子皮带称,用于入炉煤计量;在碎煤机室设有一套实煤

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校验装置,用以校验电子皮带称的精度,另外,在斗轮机(厂家自带)和#7 皮带设有两台电子皮秤。 1.1.17 输煤系统在#4 皮带中部设有入炉煤自动采样装置。 1.2 输煤系统主要设备一览表 系 统 设备名称 斗轮堆取料机 卸储煤 叶轮给煤机 电机振动给煤机 惯性共振概率筛 环锤式碎煤机 带式永磁除铁器 筛 碎 及 除三块 盘式除铁器 摆动式除大块机 除杂物机 缓冲滚筒 排污泵 自动喷雾系统 除尘 扁袋式除尘器 排污 扁袋式除尘器 煤槽密封档板 犁式卸料器 物料调节器 辅助 新型导料槽 设备 防闭塞装置 缓冲托板 2. 输煤系统的程序控制 2.1 输煤程控系统设备规范: 2.1.1 程控工业控制计算机主机技术参数: JBC-28-B 型 JBC-36-B 型 MB750 型 DLS1200-35 XG 型, 出口 900×900 B=1000mm, L=2000mm ZFB-6 型 B=1200mm, L=1000mm 2台 14 台 394+4 组 30 台 20 台 46 段 14 台 18 套 靖江市玉立中央空调设备厂 靖江市玉立中央空调设备厂 郑州华阳电力设备有限公司 宁波三祥电力机械有限公司 郑州华阳电力设备有限公司 宁波三祥电力机械有限公司 新乡新源机械设备有限公司 郑州华阳电力设备有限公司 YGM-1000 GZY-1525 GGS-1000 HSZ-800 RCYD-12G1W RCDB-12G1 BCD62.0-1000 CSF52 HCGT-1000 50YW25-25-5.5 WQ30-22-7.5 4台 2台 2台 2台 4台 4台 2台 2台 2台 7台 12 台 江苏海峰集团 新乡新原机械设备有限公司 沈阳隆基工程有限公司 沈阳隆基工程有限公司 镇江电磁设备厂有限责任公司 镇江电磁设备厂有限责任公司 吉林双龙电站装备有限公司 吉林双龙电站装备有限公司 吉林双龙电站装备有限公司 上海凯泉泵业有限公司 宁波康进电力设备有限公司 型 号 数量 1台 备注(制造厂商) 哈尔滨重型机械厂

DQL1000/1000. 35

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型 配置



研华 CPU:P42.6GHZ,内存:256M,硬盘:80G,光驱:COMBO,软驱: 3.51.44M,显卡:AGP8*

环境温度 海拔高度 电源 功率 平均无故障工作时间 2.1.2 显示器技术参数: 型号 屏幕尺寸 分辨率 点径

0~55℃ <1000m 190~250V,49~51HZ W 小时

PHILIPS 19 英寸 1920*1440 0.22mm

2.1.3 可编程序控制器 PLC 模块主要参数: 型 号

离散量 最大 I/O 字 984 梯形逻辑解算时间 Modbus Plus 接口 2.1.4 Modbus Plus 网主要参数: 通信介质 通信速率 最大传输距离 站点数 2.1.5 煤位传感器(原煤仓及煤沟高、低煤位信号) : 规格 输出信号 2.1.6 堵煤检测器: 型 号 L2000-C AC220V50HZ 250V5A
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L2000C(美国) 4—20mA

电机电压 输出触点容量

2.1.7 其他一次元件列表: JSB/LLQ-1 料流传感器 L2000C 堵煤传感器 L2000C 煤位传感器 JSB/HDJ-Ⅲ速度传感器 2.2 燃料程控主要受控设备: 叶轮给煤机 胶带输送机 三位置皮带伸缩装置 电子皮带称 除大块机 除尘器 皮带刮水器 惯性概率筛 三通挡板 制动器 皮带称校验装置 2.3 输煤程控系统的控制功能: 2.3.1 输煤控制系统采用 PLC+CRT 控制方式,利用 PLC 对整个输煤系统进行收据采集和控制,而 通过上位机 CRT 的人机接口对系统设备发出控制命令, 同时系统中各设备的运行状态信息在上位机 CRT 上显示出来。 2.3.2 控制方式分为自动控制、联锁手动和试机三种运行方式。在现场设备状态正常的情况下,自动 控制方式为系统的最佳运行方式,在此方式下,设备的空载运行时间最短,操作员的操作步骤最少; 联锁手动是运行人员在上位机上通过 PLC 完成。 对已选择好流程的设备联锁按逆煤流方向一对一的 启动,按顺煤流方向一对一的停机;试机(就地)是在设备间解除联锁的情况下对设备一对一的启 动或停机。 2.3.3 配煤控制功能: 本系统有自动配煤和手动配煤两种运行方式。 自动配煤完全根据现场的煤位信 号和犁位信号,以及操作员根据现场要求所设的尾仓和检修犁,自动控制犁的抬落,完成原煤仓的 加仓配煤;手动配煤则由操作员根据现场的煤位和犁位信号通过上位机一对一的抬落来完成原煤仓 的加仓配煤。 2.4 输煤系统程控主要运行方式
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12 套 14 套 76 台 12 套

UW 型超声波料位计 JSB/MTZS 纵撕传感器 KG9001A-C 拉绳开关 JSB/KSL-1 跑偏开关

4套 12 套 112 个 112 套

4台 12 条 1台 2台 2台 14 台 1台 2台 4台 14 台 2台

电机振动给煤机 两位置皮带伸缩装置 带式永磁除铁器 盘式除铁器 除杂物机 斗轮堆取料机 犁煤器 环式碎煤机 振动防闭塞装置 电子防喷 缓冲滚筒

2台 3台 4台 4台 2台 1台 30 台 2台 14 台 6台 2台

2.4.1 叶轮给煤机至锅炉原煤仓。 2.4.2 叶轮给煤机至煤场。 2.4.3 煤场至锅炉原煤仓。 2.4.4 事故煤斗至锅炉原煤仓。 以上 4 种运行方式通过皮带伸缩装置和三通挡板的切换,可以产生多种运行方式。 2.5 输煤系统程控操作前的准备 2.5.1 就地检查确定所要启动设备无人工作,检修工作票已注销。 检查上位机监控画面显示清晰正确。 2.5.2 工业电视切换装置切换灵活、显示清晰。 2.5.3 检查原煤仓煤位和监控画面显示一致。 2.5.4 试验输煤皮带沿线警铃声音正常。 2.5.5 根据设备状况选择最合理的运行方式。 2.6 输煤系统程控操作 2.6.1 程控启动流程操作 2.6.1.1 从流程表框中选一流程,并点击“启动” ,系统将在所选的流程中自动优选出一条路径。 2.6.1.2 如系统找不出可用路径,则弹出“系统暂无可选路径”的消息框,点击“OK”结束本次操 作。 2.6.1.3 如系统选中一路径,主流程图中的选中的路径的设备变呈桃红色闪烁,并弹出一对话框。 2.6.1.4 点击“取消” ,则取消选中的路径,关闭对话框。 2.6.1.5 点击 “重选” 则系统根据路径优先选择的原则, , 选择另一路径在主流程图中呈桃红色闪烁, 供操作员选择。 2.6.1.6 点击 “调整” 则系统关闭对话框, , 操作员可在主流程图中点击设备以调整当前闪烁的路径, 系统可根据操作员点击的设备以及当前的流程,重选一路径呈桃红色。 2.6.1.7 点击“确认”则系统关闭对话框,弹出“启动方式”窗口。 2.6.1.8 在窗口中的“控制方式”栏目选择控制方式。如是上仓流程,要选“配仓方式” 并设尾 , 仓和检修仓。 2.6.1.9 点击窗口中的“取消” ,则关闭窗口无效返回。 2.6.1.10 点击窗口中的“确认” ,则关闭窗口,系统将所选的路径和已运行的路径比较得出结论“新 路径,接续路径” 。 2.6.1.11 如是新路径,系统则弹出“预启”对话框,点击“取消” ,则无效返回,点击“预启”系

统将预启路径中的设备。

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2.6.1.12 如预启失败,系统弹出“预启----设备失败” ,点击“OK” ,终止启动,无效返回。 2.6.1.13 如预启成功,且在自动方式下,系统弹出“程启” ,点击“取消” ,终止流程启动; 点击

“程启”系统按逆煤流启动。 2.6.1.14 如程启中有设备启动失败,系统弹出一对话框,点击“终止”终止该流程;点“等待”系 统将断点的现场保存起来,并激活流程控制菜单组的“故障续启” ,以备问题解决后,继续启动。 2.6.1.15 如程启正常,系统弹出“流程启动成功”的消息框。 2.6.1.16 如预启成功,且在手动方式下,系统弹出“手操” ,点击“手操” ,系统在主流程中各设备 旁出现“启动”按钮,按逆煤流按启动按钮启动设备,如启动失败,点击“取消”终止流程,无效 返回。 2.6.2 程控停止流程操作 从流程列表中选中要停止的流程路径,点击“停止”系统按顺煤流停选中的流程路径的设备。 2.6.3 故障续启 续启前应确认皮带上部煤量较小,确保启动时皮带不过负荷。点击“故障续启”系统将从原路 径的故障设备继续启动,若启动失败,则系统弹出“续启---设备失败”的消息框,点击“OK”则终 止续启返回。 2.7 程控操作注意事项 2.7.1 启动设备前通过上位机检查所有设备保护均在投入状态,否则不允许启动设备(经值长同意 退出的保护除外) 。 2.7.2 输煤设备保护的退出必须经值长许可。 2.7.3 在程序启动期间,所选流程设备未完全启动完毕,严禁再进行新的流程选择。 2.7.4 在程序停机期间,所选流程设备未全部结束时,严禁进行新的流程选择。 2.7.5 在程控和联锁手动方式下,当运行流程中某一设备保护动作,该设备会立即停机,同时联跳 上游设备,未联跳设备必须采用正常停机。 2.7.6 紧急停机按钮只允许在紧急事故时使用。 2.7.7 程控、联锁手动、解锁手动三种方式严禁在设备运行过程中切换,只有在事故情况下才能使 用。 2.7.8 严禁非操作员上机操作。 2.7.9 热控人员更改上位机内部参数必须经操作员同意。

2.7.10 严禁将上位机挪作他用,禁止在上位机上使用外来磁盘。 2.7.11 设备启动前后发现的问题当班应做好记录并填写缺陷单。 3 胶带输送机

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3.1 设备规范

带 宽 胶带机 编号 额 定 出 额 定 电 ( mm ) α=00 #1A、B 1000 164.3 1200 2.5 189.5 0 90kw 2 条 α=4~16~00 #2A、B 1000 289 1200 2.5 107.542 21.714 160kw 2 条 α=4~16~00 #3A、B 1000 289 1200 2.5 130.4 27.857 160kw 2 条 α=4~160 #4 A、B 1000 289 1200 2.5 180.278 41.618 2×160kw 2 条 α=00 #5 A、B 1000 164.3 1200 2.5 163.0 0 90kw 2 条 α=00 #6 1000 200 1200 2.5 268.9 7.5 110kw 1 条 α=90 #7 1000 200 1200 2.5 81.072 10.531 110kw 1 条 带速(m/s) 长(m) 度(m) 水 平 机 提升高 备注 力(T/H) 流(A)

3.2 启动前的检查 3.2.1 认真查阅运行记录,确切地掌握系统设备运行、备用、检修情况。查所有检修工作结束,工作 票已注销。 3.2.2 电动机、减速机、滚筒轴承座的地脚螺栓是否有松动现象;电机接地线连接良好。 3.2.3 减速机、液力偶合器、电动推动器无漏油现象;联轴器联接正常。 3.2.4 各设备防护罩完好,制动装置上无油污粉尘,闸片无严重磨损现象。 3.2.5 滚筒表面无脱胶无剥落,拉紧装置无串轴,倾斜现象,配重无着地和卡阻现象。 3.2.6 各托辊无卡涩,无严重磨损及脱落,皮带支架无倾斜、松动变形现象。 3.2.7 电动犁煤器刀口上应平滑,不应有威胁皮带运行的尖锐毛刺。 3.2.8 检查原煤仓落料口杂物清理干净,煤位和程控模拟显示一致。 3.2.9 导煤槽、落煤管无漏煤现象,导料槽皮子无脱落、短缺、翻出,落煤管无堵煤或积煤现象, 振打器完整。
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3.2.10 各处栏杆、护栏安全完好。 3.2.11 各动力箱、操作箱完好。 3.2.12 皮带上无存煤及杂物,周围无人工作。 3.2.13 皮带机的各种保护装置投入。 3.2.14 现场清洁,照明正常,地面无积水、积煤及杂物,电铃及通讯设备良好。 3.2.15 各处摄像探头完整。 3.2.16 启动时三通挡板应切换灵活、位置正确,限位开关动作正确。 3.3 启停操作原则 3.3.1 皮带机的正常操作应在程控室完成。特殊情况下,经程控员许可后方可在就地操作。 3.3.2 将就地操作箱的转换开关打至“程控”位置时,方可程控操作,打到“就地”位置时方可实 现就地操作。 3.3.3 皮带机启动时严格按逆煤流方向顺序运行。 3.3.4 通知控制室启动警铃,预告皮带启动。 3.3.5 待胶带上的煤跑完后,按顺煤流方向停止胶带的运行。 3.4 运行中的注意事项 3.4.1 运行中检查各驱动装置无异音。 3.4.2 电动机、减速机及各处轴承的温升不超过 40℃;电动机其外壳最高温度为 80℃,减速机的允 许温度为 60℃;滚动轴承的允许温度为 80℃;滑动轴承的允许温度为 60℃。 3.4.3 电机、减速机振动不超限。 3.4.4 运行中胶带应无严重跑偏、撒煤、撕裂、断裂等异常情况,如发现异常情况要立即停机处理。 3.4.5 胶带机的各滚筒、托辊应转动灵活、无窜轴、振动、无卡涩、无异常噪音,各类清扫器完好, 轴承座紧固螺栓无松动现象。 3.4.6 各落煤管无堵塞、无漏煤现象,若发生堵煤现象应及时开启振打器清除或停机消除。 3.4.7 各种保护装置完好,齐全。 3.4.8 运行中要防止“三块”进入煤仓,对影响设备运行的杂物,可停机处理。 3.4.9 运行中严格监视设备运行电流不允许超负荷运行,发现异常及时处理。 3.4.10 观察各附属设备运行状况应良好。

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3.5 常见事故及处理 现象 1.
皮 带 跑 偏

原 2. 3. 4. 5. 6. 7. 1.

因 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 1. 2. 3. 4. 处理 现 原因 2. 3. 1. 2. 理 方 理 理 理 理

处理方法 处理

皮 带 打 滑

处理

2. 3. 4.
皮 带 撕 裂

1. 2. 3. 1.
煤 管 堵 塞



1.

处理

2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 1. 故 方 方

3. 4 5

1. 2.

处理



1. 2. 1. 2. 1. 2. 3. 4. 5. 6.





2. 1. 常 2. 1.

原因

处理 理

电 机 温 升 过 高

2. 3. 4. 5. 6.

处理 处理

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皮 带 机 不 能 启 动 皮 带 机

1.联动未投好 2.事故按纽失灵 3.无电 4.电源箱有问题 1.超负荷 2.被物件卡死 3.电气问题

1.重新投联动 2.活动事故按纽 3.通知电气处理 4.通知电气处理 1.检查原因而定,属电气由电气处理。 2.属前 2 条运行处理。

3.6 皮带头部伸缩装置 3.6.1 二工位、三工位头部伸缩装置均可实现程控和就地操作,需进行程控操作时必须将就地控制 箱上的转换开关置于“程控”位。 3.6.2 皮带头部伸缩装置的操作 3.6.2.1 值班人员检查伸缩头所在位置,注意锚定插销是否离开锚定坑,检查伸缩头是否具备启动 条件,并汇报程控员。 3.6.2.2 就地操作员接到程控员许可操作命令后即可调整伸缩头位置。 3.6.3 操作注意事项 3.6.3.1 在伸缩头未行走到指定位置前,系统设备不得启动运行。 3.6.3.2 要改变伸缩头位置时,必须待其上下段设备上的煤流全部跑完且设备已停止运行后,方可 进行操作。 3.6.3.3 运行中要监视齿轮与齿条的啮合情况,行车车轮的运行情况,如有异常,应立即停止。 3.6.3.4 运行中电动机、减速机振动、异音,温升符合要求。 3.6.3.5 头部落煤斗对位是否准确,防止煤溢流现象的发生。 3.6.4 常见故障及处理 现 象 原 因 处理方法

检查控制台电源是否合上, “手动联 机器开不动、但电源有电 动”开关在何位置,按要求操作 合上电源开关

机器开不动、电源没电

检查是否跳闸、保险丝是否烧断 锚定装置未脱开;驱动装置有故障或

更换保险丝 拔出插销、 检查驱动 装置、清除障碍物

车体开不动 轨道上有障碍物

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4.斗轮堆取料机 斗轮堆取料机 4.1 设备规范 型 号 DQL1000/1000·35 轨上 12m,轨下 1.7m 电缆卷筒 6000V 50Hz -20℃~+45℃ 250m <7 级 约 0.85t/m3 ≤300mm 堆料能力 1000t/h 取料能力 1000t/h 6m×6m 250KN 无格式 9个 16Mn 5.4m 0.35m3 6.5r/min Y280S-4 75KW P2KA16 i=225 四组台车,机械驱动 走行速度:5m/min 走行速度 机 构 走行轮直径 非工作走行速度:15m/min 0.63m

储煤场堆高 供电方式 供电电压 供电频率 工作温度 煤场长度 使用风速 物料比重 物料粒度 堆料能力 取料能力 轨距×轴距 最大轮压 斗轮形式 斗 数

斗轮材料 斗 轮 机 构 斗轮直径 斗 容

斗轮转速 电动机型号 电动机功率 减速机型号 减速机速比

行 车

行走机构型式

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走行轮轮数 驱动轮数 电动机型号 电动机功率 制动器型号 减速机型号 减速机速比 总速比 运行方式 带 宽 带

16 个 8个 YSPA160M2-4 11KW×4 YWZ-300/25 德国 FLENDER i=123.7 127.16 双向运行 1200mm 速 2.5m/s

悬臂胶带机带速 悬 臂 托辊槽角 胶 带 机 额定出力 拉紧方式 电动机型号 电动机功率 减速机型号 减速机制动器型号 尾车型式 最大倾角 带宽 尾车 带速 托辊槽角 变幅方式 辊径 俯仰机构型式 悬 臂 俯 俯仰速度 仰 机 构 俯仰角度 带 长

36.7(头尾滚筒之间的距离) 35° 1000t/h(最大 1100t/h) 重锤拉紧 Y280S-4 75KW M3PSF50 YWZ500-45

16° 1200mm 2.5m/s 35° 液压 ?133mm 液压变幅 俯仰速度 4-6m/min(斗轮中心) 俯仰角度上仰 160 下仰 160

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液压缸型式 工作压力 驱动装置型式 制动器型号 电机型号 功 率

双作用油缸 8MPa 液压方式 YWZ400/45 Y160L-6 15KW 回转速度 0.02~0.12r/min(变频无级调速) 回转半径 35m(从回转中心到斗轮中心) 回转角度取料、堆料±1100 YSPA180L-4 22KW YWZ500/45 立式行星减速机

回转速度 回转半径 回转角度 电动机型号 回转机构 电动机功率 制动器型号 减速机型式 总速比 型 功 喷 水 装 置 式 率

喷雾 5.5KW 水箱容积 10m3 0.1~0.2Mpa 地面定点上水 工业用水 机械式、功率:2.2KW

水箱容积 水 压

接口地点 水质要求 夹轨器 形式及功率

型式 控制电缆 卷筒 电机型号 功率 装机总功率 最大负荷功率 设 备 总 质 量 配 重 质 量

恒力矩 力矩式电机 5.5KW 360KW 340KW 387t 81t
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4.2 运行前的检查 4.2.1 注意天气注意气候变化,特别注意强风情况,保证斗轮安全。 4.2.2 行车及轨道附近无障碍物。电缆卷筒装置完好,电缆上无障碍物。 4.2.3 金属构件无弯曲、变形,焊缝无裂纹现象。 4.2.4 各传动部件连接良好,螺栓、螺帽无松动及脱落现象,防护罩完好。 4.2.5 电动机、减速机、联轴器、油缸、油管、油泵等处于完好状态,无漏油现象。 4.2.6 各制动器制动良好,制动片无油污、积粉及磨损严重等现象。 4.2.7 夹轨器动作灵活,位置正确。 4.2.8 皮带无破损、撕裂、跑偏现象,皮带托辊无杂物,无粘煤及脱落现象。 4.2.9 回转轴承润滑良好无严重磨损。 4.2.10 各开关、按钮、指示灯光字牌完整灵活,显示正确,且开关全复零位。 4.2.11 联锁装置试验良好,能正常投入。 4.2.12 各照明设备完好。 4.2.13 除尘设备完好,能正常投用,且无泄漏现象。 4.3 堆取料前的准备 4.3.1 将钥匙插入钥匙孔并打至开位,按下“动力电源合闸”按钮,动力电源合闸指示灯亮。 4.3.2 按下“控制电源合闸”按钮,控制电源指示灯亮 。 4.3.3 按下“夹轨器放松”按钮待夹轨器放松指示灯变红,确认夹轨器放松。 4.3.4 联锁打到投入位置。 4.4 斗轮机的操作 4.4.1 手动堆料操作 4.4.1.1 将“控制方式选择”旋钮打至手动位,按下“中部挡板堆料”按钮,挡板下落指示灯亮。 4.4.1.2 将尾车转换开关打到堆料位。 4.4.1.3 待尾车堆料到位后恢复“0”位,按下“中部挡板停止”按钮,按下“悬臂胶带机堆料”按 钮。 4.4.1.4 待悬臂胶带机启动后。通知程控室启动系统皮带 4.4.1.5 根据情况选择不同的堆料方式。 a) 回转堆料法 将斗轮机停在轨道的某一位置,回转悬臂将煤抛到煤场上,完毕后,大车前进或后退一段距离,重 复上述操作(这种堆料方法使煤堆整齐,煤场利用系数高) 。 b) 定点堆料法

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将斗轮机悬臂的角度固定不变,待煤堆到一定高度时,移动到另一点堆料(这种方法耗电较少,但 煤堆外形不规整,煤场利用系数低) 。 c) 行走堆料法 悬臂架固定于某一角度和高度,大车行走堆料,走到堆料之尽头时,将悬臂架转到另一角度上,再 回转堆料,如此重复进行(不同煤种分层堆放时,多采用这种堆料方法,运行设备振动大,功率消 耗大) 。 4.5.1.6 扳动控制台上“悬臂回转”转换开关至“左转”或“右转”位,悬臂旋转。 4.5.1.7 扳动控制台上“悬臂俯仰”转换开关至“上升”或“下俯”位调整悬臂高度 4.5.1.8 扳动控制台上“大车行走”转换开关,调整大车位置。 4.5.2 手动取料操作

4.5.2.1 将尾车转换开关打到取料位置,待尾车到位后恢复“0”位 4.5.2.2 将“控制方式选择”旋钮打至手动位,按下“中部挡板取料”按钮,挡板抬起指示灯亮。 4.5.2.3 按下“中部挡板停止”按钮,按下“悬臂胶带机取料”按钮。 4.5.2.4 待悬臂胶带机启动后,将“斗轮机手动控制” 旋钮打至启动位。 4.5.2.5 联系程控室得到允许启动斗轮机取料命令。 4.5.2.6 根据情况选择取料作业方式。 a) 水平全层取料法 大车不行走,悬臂回转某一角度取料完毕后,大车向前走一段距离回转取料,依次取完一层后,将 悬臂架下降一定高度,再进行第二层取料,如此循环往复,即可完成水平全层取料。 b) 斜坡层次取料法 大车不行走,悬臂回转一定角度取第一层料后,大车往后退一段距离,悬臂下降一定高度回转取第 二层料,直至取到料堆底面,料堆形成台阶状。 4.5.2.6 扳动控制台上“悬臂回转”转换开关至“左转”或“右转”位,悬臂旋转。 4.5.2.7 扳动控制台“悬臂俯仰”转换开关至“上升”或“下俯”位,调整悬臂高度。 4.5.2.8 扳动制台上“大车行控走”转换开关,调整大车位置。 4.5.3 联动堆料操作 4.5.3.1 将“控制方式选择” 旋钮打至联动位,将“堆取控制”打至堆料位。

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4.5.3.2 扳动控制台上“悬臂回转”转换开关至“左转”或“右转”位,悬臂旋转。 4.5.3.3 扳动控制台“悬臂俯仰”转换开关至“上升”或“下俯”位,调整悬臂高度。 4.5.3.4 扳动制台上“大车行控走”转换开关,调整大车位置。 4.5.3.5 根据情况选择取料作业方式 4.5.4 联动取料操作 4.5.4.1 将“堆取控制”打至取料位。 4.5.4.2 将“控制方式选择” 旋钮打至联动位。 4.5.4.3 扳动控制台上“悬臂回转”转换开关至“左转”或“右转”位,悬臂旋转。 4.5.4.4 扳动控制台“悬臂俯仰”转换开关至“上升”或“下俯”位,调整悬臂高度。 4.5.4.5 扳动制台上“大车行控走”转换开关,调整大车位置。 4.5.4.6 根据情况选择取料作业方式 4.5.5 手动堆料作业停止 4.5.5.1 当接到程控室停止堆煤的指令后,待悬臂皮带上的煤跑完后,待悬臂回转到近轨道位置后, 扳控制台上“悬臂回转”转换开关至零位。 4.5.5.2 将控制台上“尾车胶带运行”转换开关扳至零位,停止尾车胶带运行。 4.5.5.3 将控制台上“悬臂胶带运行”转换扳至零位,停止悬臂胶带运行。 4.5.5.4 扳动控制台上“悬臂俯仰”转换开关至“下俯”位,将轮斗放在煤堆上,然后将其回零。 4.5.5.5 按控制台上“控制电源分”按钮,断开控制电源。 4.5.5.6 手动闭合锚定装置。 4.5.6 手动取料作业停止 4.5.6.1 接到程控室停止取煤的指令后停止悬臂回转。 4.5.6.2 扳“斗轮运行”转换开关至零位,停止轮斗运行。 4.5.6.3 待悬臂皮带上的煤跑完后,扳动“悬臂胶带运行”开关至零位,停止悬臂胶带运行。 4.5.6.4 调整悬臂,将轮斗放在煤堆上。 4.5.6.5 按“控制电源分”按钮,断开控制电源。 4.5.6.6 手动闭合锚定装置。 4.5.7 联动堆料停止 4.5.7.1 在接到程控室停止堆煤的指令后,在悬臂皮带上的煤跑完后,待悬臂转到近轨道处后,扳 动“悬臂回转”转换开关至零位,停止悬臂回转,将“变-工频转换”开关回零。 4.5.7.2 将控制台上“PC 控制”转换开关回零,停止尾车及悬臂胶带运转。 4.5.7.3 调整悬臂高度,将轮斗放在煤堆上。

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4.5.7.4 按“控制电源分”按钮,断开控制电源。 4.5.7.5 手动闭合锚定装置。 4.5.8 联动取料停止 4.5.8.1 在接到程控停止取料的命令后,将“悬臂回转”转换开关打至零位。 4.5.8.2 待悬臂胶带上的煤跑完后,将“PC 控制”转换开关打至零位。 4.5.8.3 调整悬臂至近轨道处并使轮斗放在煤堆上。 4.5.8.4 将各转换开关回零。 4.5.8.5 按“控制电源分”按钮,断开控制电源。 4.5.8.6 手动闭合锚定装置。 4.6 运行中检查 4.6.1 检查皮带不应跑偏、刮破等。 4.6.2 检查落煤装置是否堵煤或卡堵异物。 4.6.3 电机、轴承、传动装置、液压装置油缸等无异音、振动、发热等。 4.6.4 机械各部分的螺栓、螺母等应无松动、缺损等。 4.6.5 任何结构件,焊缝无裂纹和明显变形。 4.6.6 减速器、液压装置油位正常且无漏油。 4.6.7 发现故障使用紧急停止开关或胶带机拉绳开关停机。 4.7 运行中注意事项 4.7.1 斗轮机取煤过程中应加强监视,防止异物卡涩损坏设备。 4.7.2 严禁超过规定的堆取能力、俯仰角度范围、回转角度范围进行工作。 4.7.3 严禁在瞬间对各驱动装置作正反操作。换向中间应有短时间的停顿,并力求运行平稳。 4.7.4 正常停机应使用操作台上的开关(按钮) ,严禁靠俯仰、行走、变幅、回转限位开关进行正常 停机。 4.7.5 紧急停止按钮只有在故障状态下方可使用。 4.7.6 斗轮机在工作状态时严禁高速行走。 4.7.7 堆取煤时,煤堆底边距轨道边(或#6 皮带基础)不得小于 2 米。 4.7.8 经常检查各限位开关的位置是否正确,制动器制动是否可靠。严禁随意移动限位开关,或者 调整制动器。 4.7.9 斗轮机运行过程中司机应集中精力进行操作与观察,尤其在回转与俯仰过程中,防止斗轮机 臂架与煤堆,建筑物碰挂损坏斗轮机。 4.7.10 斗轮机正常取煤时吃煤量不超过轮斗直径的 2/3,正常情况下不允许斗轮机取用被车辆压实

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的煤,特殊情况下取用被车辆压实的煤时应遵照以下原则执行:尽量在白天取煤且轮斗吃煤深度不 能超过轮斗直径的 1/3,取煤时应联系推煤机司机整理好煤场,安排专人清理煤堆上的杂物。 4.7.11 当风力达 7 级以及遇大雨雪、大雾天气时,应立即停止工作,将大车开到锚定位置,锚固、 夹轨,轮斗着地。 4.7.12 作业中突然停电或线路电压波动较大时,司机应尽快切断各控制开关复零位。 4.7.13 作业中严禁清扫、检修、加油。 4.7.14 作业中当发现有危及人身、设备安全时应立即停机。 4.7.15 运行中如发现各机械、电机等设备异常时,立即停机处理。 4.7.16 夹轨器严禁夹在钢轨接头处。 5 叶轮及振动给煤机 5.1 叶轮给煤机技术规范 项 型 型 出 号 目 号 力 t/h mm 单 位 技术参数 YGM—1000 出力 200~1000t/h ≤300mm 吊挂式电缆拖车 mm r/min 3000 3.5~10.4

物料粒度 受电方式 叶轮直径

拨 煤

叶轮转速 主电机型号

机 构 电机功率 主减速机型号 行车速度 电机功率 行 车 速 机 构 行走电机 最大轮压 道轨型号 其 它 电动推杆 水箱容积 输入总功率
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KW

22 DF148G.180L4(i=140)

m/min KW

行车速度 3.74m/min 2×3 FDAL188B-M182S6

立式减速机 比 i

540 M132S6

T Kg/m

3 24 DTH100070H

m3 kw

1.5 32

5.2 叶轮给煤机启动前检查 5.2.1 检查煤沟存煤情况、和有无检修项目并汇报程控员。 5.2.2 检查轨道上不应有煤、水等障碍物;轨道应牢固平直、无变形。 5.2.3 各减速器的油位正常,油质合格,结合面严密、无漏渗油现象。 5.2.4 检查电动机、减速机的底座螺丝无松动,各联轴器连接良好。 5.2.5 给煤机供电电缆无扯挂、打结、拉断现象,滑线有无歪斜情况。 5.2.6 所有电气部分接地良好,操作箱上表计、开关、按钮、指示灯应完好正常,所有按钮均在“断 开”位置。 5.2.7 各行程开关、保护装置应良好,动作可靠。 5.2.8 叶轮轮爪上应无杂物缠绕,轮爪无变形,落料管无堵煤。 5.2.9 检查现场照明及卫生状况均良好。 5.3 叶轮给煤机启、停操作 5.3.1 系统皮带启动前应先合上叶轮给煤机电源开关,操作箱上电源指示灯亮。 5.3.2 将叶轮旋钮调到最小位置,启动叶轮(拨煤机构) ,待叶轮运转稳定后逐渐调整叶轮转速,根 据程控通知的输煤方式及煤槽煤位情况,按下“左行”或“右行”启动按钮,可决定叶轮的行走方 向。 5.3.3 正常停机时,应先将行车机构停止,再操作调速旋钮将给煤量调到零,再按 “总停”按钮, 最后将电源开关断开。 5.3.4 在给煤机机启、停过程中应同时启、停除尘系统设备。 5.3.5 叶轮给煤机操作中注意事项

5.3.5.1 叶轮给煤机必须在#1 带启动后方可启动。 5.3.5.2 操作给煤机行车机构时,必须先启动叶轮拨煤机构。 5.3.5.3 如果在高速运行中突然停电,应先将调速旋钮调到零位。 5.3.5.4 改变给煤机行走方向时,必须待行走电机完全停止后,方准再启动。 5.3.5.5 注意叶轮和大车行走时有无异音和振动。 5.3.5.6 叶轮给煤机行至两端时,不得依赖行程开关。 5.3.6 叶轮给煤机运行中检查及注意事项

5.3.6.1 叶轮给煤机运行时,就地值班员应随机监护,不得距离太远。 5.3.6.2 注意检查电机、减速器等主要部件的运转情况;各固定螺丝不应有松动现象,各轴承温度 正常不超过 800C.发现异常应及时停机处理。 5.3.6.3 运行中应时刻注意叶轮给煤机的拖缆小车动作灵活。

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5.3.6.4 注意落料斗中有无杂物卡堵。如发现堵塞溢流现象,应立即停机处理。 5.3.6.5 电气设备及控制回路发生异常必须由电气检修人员来检查处理。 5.3.6.6 运行中检查主要部件油位,异常时联系检修处理。 5.3.6.7 运行时,大车不能在叶轮停转时行走。 5.3.6.8 给煤机开至两端时,应减慢速度,不准依赖行程开关。 5.3.6.9 工作进行完毕,关闭除尘系统、清扫现场卫生。 5.3.7 叶轮给煤机一般故障处理: 故障现象 产生原因 处理方法 1.大块矸石、煤、铁块、木料等杂物 1.停机消除杂物 卡住叶轮 2.拨煤机构大轴断裂或叶轮齿折断, 2.停机检修 叶轮变形 3.电气故障 3.由电工检查消除 1.轨道上有煤块等杂物使车轮打滑。 1.清除轨道上杂物 2.接地不良 行车不走 3.轨道变形严重,卡住叶轮 4.保险丝烧断 5.行程开关动作不复位 1.程控通讯中断 叶轮给煤机 突然停机 2.空气开关跳 3.叶轮被卡,电机保护装置动作 4.电气回路故障,致使主电机失电 5.换向时失电 1.异物卡住 叶轮给煤机 行走时打滑 2.轨道上有油污或积水 3.齿轮联轴器磨损 4.一侧驱动装置不起作用 1.停机清除杂物 2.清除油污、积水或轨道上撒些干煤粉 3.后两条通知检修处理 2.清除轨道上煤粉保证接地良好 3.向相反方向开动,通知检修班调整轨道 4.检查原因,换新保险丝 5.检查恢复行程开关按扭 1.清零后,重新扫描 2.查清原因,排除故障后合上空气开关 3.通知电工班检查处理

叶轮不转

电动机减速 箱以及各轴 承处温升超 高

1.润滑不良 2.轴承损坏有异音

1.加足够油量。 2.通知检修更换新轴承

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5.4 振动给煤机 5.4.1 振动给煤机技术规范 型 出力 给料粒度 调速形式 电机型号 电机功率 振幅 制造厂家 5.4.2 启动前的检查 5.4.2.1 检查弹簧吊挂装置有无开焊、崩裂、螺丝松动现象。 5.4.2.2 检查激振器和给料槽体的紧固螺栓,电机固定螺栓及各处连接紧固件螺栓无松动。 5.4.2.3 弹性联轴器橡胶应无老化、断裂。 5.4.2.4 检查悬吊钢丝绳应无松动或断股现象。 5.4.2.5 检查料槽内应无严重积煤。 5.4.2.6 检查给料槽体与闸门、排料段之间每侧间隙不小于 50mm。 5.4.2.7 检查各部防护罩应无损坏。 5.4.2.8 检查激振器壳体内润滑油应适量,从油镜看油面高度应处于油镜刻度线±5mm 处。 5.4.2.9 检查控制箱和动力箱上开关旋钮,表计齐全完好。 5.4.2.10 启动振动给料机检查设备状态应良好。 5.4.3 振动给煤机启停操作: 5.4.3.1 振动给料机的正常操作应在程控室内通过上位机进行(主要是设定其运行方式)。 5.4.3.2 就地操作仅作试车时使用。 5.4.3.3 试车操作时将控制箱上的“转换” “联锁”开关预置好。 5.4.3.4 设定给料机的运行方式为“工频”或“变频” 。 5.4.3.5 待#7 皮带机运行正常后,按下动力箱上的启动按钮,启动振动给料机运行。 5.4.3.6 接到停机通知后,按下停止按钮即可。 5.4.4 振动给煤机运行中注意事项 号 GZY-1525 420-850t/h ≤300 ㎜ 交流变频调速 Y152MI—6 4KW 8㎜ 河南新原机械设备有限公司

5.4.4.1 检查紧固件联接螺栓应无松动现象,各部件无碰撞,摩擦现象。 5.4.4.2 检查轴承的温升或油温有无异常。
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5.4.4.3 注意检查料槽内有无杂物堵塞,在保证安全的情况下及时清理积煤。 5.4.4.4 在运行过程中不允许随意加大或改变所规定的给料量及给料方式。 6 惯性共振概率筛及环式碎煤机 6.1 惯性共振概率筛技术规范 设备型号 设备型号 筛分效率 振动频率 HZ 入料粒度㎜ 筛下物粒度 支吊架负荷 双振幅㎜ 筛面倾角(度) 振动质量 电动机型号 电动机功率 kw 总质量 ㎏ 外型尺寸(长×宽×高) 6.2 惯性共振概率筛接班及启动前检查 6.2.1 各部位螺丝无松动或脱落。 6.2.2 筛条无松动、折断、弯曲,筛面无杂物和积煤。 6.2.3 垂吊钢丝绳无断股、密封橡胶板无破损,检查门应关闭严密。 6.2.4 各润滑点润滑良好。 6.2.5 现场各种设施完好、齐全、照明充足,工作场所清洁。 6.2.6 启动筛机检查,设备状况良好。 6.2.7 惯性共振概率筛的启动和停止有“程控”和“就地”两种方式。 6.3 惯性共振概率筛操作(程控和就地) 6.3.1 将就地操作箱上的转换开关置于“程控”位置。 6.3.2 由控制室对系统发出启动预告信号,现场人员不得再接触需要运行的设备。 6.3.3 根据所选运行方式,将筛机后面的设备#4 皮带及碎煤机先启动。 6.3.4 待碎煤机启动正常后,筛机启动;
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GGS-1000 1000t/h >80% 11.8HZ ≤400mm ≤30mm ±6100kgf 5~8 25 4800kg Y132M—4 11kw 6000kg 3200×1970×3000mm

6.3.5 当上煤完毕后,依程序设定,筛机前面的设备#3 皮带停下后,筛机停止。 6.3.6 惯性共振概率筛就地操作 此操作正常情况下只作为设备检修后,单机试验或交接班检查操作使用。设备经检查后,将就 地操作箱上的转换开关置于“就地”位置,接到启动命令并汇报后,按操作箱上绿色按钮启动,按 红色按钮停止设备运行。 6.4 惯性共振概率筛运行中的注意事项: 6.4.1 概率筛不允许带负荷启动,空载启动平稳后再给料。 6.4.2 运行过程中应经常检查紧固件是否松动,如有松动要及时处理。 6.4.3 每班要检查一次概率筛内部,是否有异物卡堵或筛条松动、变形。 6.4.4 清理概率筛内部杂物后应先关闭检查门后再抬起检修踏板。 6.4.5 注意电动机温升不超过规定值。 6.4.6 每半月对轴承加注润滑油一次。 6.4.7 运行中严禁打开检查门。 6.4.8 检查垂吊钢丝绳是否有断股现象。 6.4.9 要经常注意主振橡胶弹簧是否有裂纹、损坏等,发现问题及时处理。 6.4.10 除事故情况外,不允许带负荷停机。 6.5 惯性共振概率筛常见故障及处理: 6.5.1 筛下物料粒度明显增大 原因:筛条断折或有严重变形 处理:更换或修复筛条 6.5.2 橡胶弹簧烧坏 原因:筛机振幅过大 处理:更换橡胶弹簧,调整筛机振幅应符合设计要求(也不得过小,以免影响工作性能) 6.5.3 振幅下降 原因:筛条间隙堵死料流不走 处理:排除堵塞 6.6 环锤式碎煤机 6.6.1 环锤式碎煤机技术规范 型 号 HSZ-800 1400mm 1900mm

转子直径 转子长度

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转子线速度 入料粒度 出料粒度 额定出力 环锤排数 齿环锤数量 圆环锤数量 齿环锤单重 圆环锤单重 外型尺寸(长×宽×高) 电动机型号 电动机功率 电动机电压 液力偶合器 碎煤机鼓风量 设备总重量 破碎物料 6.6.2 碎煤机接班及启动前的检查 6.6.2.1 查所有检修工作结束,工作票注销。

43.2m/s ≤300mm ≤30mm 800t/h 4 20 个 18 个 36kg/个 47kg/个 2745×3070×1930mm YKK5003-10 400kw 6000V YOX1150 ≤2000m3/h 19000kg 褐煤、烟煤、无烟煤

6.6.2.2 电动机地脚螺栓、机体底座、轴承座、护板外的螺丝应无松动或脱落、前后机盖应关好。 6.6.2.3 机体内应无杂物及粘煤,环锤护板及大小筛板无严重磨损。 6.6.2.4 所有检查门、人孔门应关闭严密,楔铁紧固良好。 6.6.2.5 联轴器、液力偶合器连接牢固、无漏油现象。 6.6.2.6 各润滑点加油符合规定。 6.6.2.7 电动机动力线、控制线、接地线连接良好。 6.6.2.8 各种保护装置齐全、动作灵活可靠。 6.6.2.9 工作场所整洁、照明充足,各种设施完好。 6.6.2.10 启动碎煤机检查设备状况良好。 6.6.2.11 碎煤机启、停有两种控制方式:程序控制、集中控制。 6.6.3 碎煤机程控及就地操作 6.6.3.1 碎煤机启动前准备工作完毕后,将就地操作箱上的开关置于“程控”位置;
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6.6.3.2 由程控室对系统发出启动预告信号,现场人员不得在接触需要运行的设备。 6.6.3.3 根据所选择运行方式,在碎煤机后面的#4 皮带启动正常后,碎煤机启动。 6.6.3.4 当上煤完毕后,依程序设定,当碎煤机前面的#3 皮带及概率筛停止后碎煤机停机。 6.6.3.5 碎煤机就地操作 正常情况下只在碎煤机检修后,单机试验或交接班检查操作使用。设备经检查后将就地操作箱 上转换开关置于“就地”位置,接到启动或停止命令后,按操作箱上绿色按钮启动、按红色按钮停 止。 6.6.4 碎煤机运行中的注意事项 6.6.4.1 碎煤机启动后,应经常监视电流变化,不允许超过额定电流,电动机温升不允许超过 40℃, 外壳最高温度为 80℃。 6.6.4.2 设备启动后,须待运转正常后方可给料,无特殊情况不准带负荷启动、不准超出力运行。 6.6.4.3 注意观察设备运行状况,发现有异常振动和声响应立即停机检查。 6.6.4.4 轴承座垂直、水平方向的振幅约在 0.04mm-0.13mm 范围内,任何方向若超过 0.15mm 时, 应立即停机检查。 6.6.4.5 各部位轴承温度不能超过 80℃,液力偶合器油温不应超过 90℃。 6.6.4.6 运行中注意检查各部螺丝是否松动,是否有开焊点。 6.6.4.7 运行中不得打开检查门、人孔门检查,也不得进行清扫工作。 6.6.4.8 检修后的碎煤机在启动前,必须先人工盘车 2-3 转,确认无卡涩后,再空载试车 2 小时。 6.6.4.9 轴承座内的润滑油每半年应更换一次。 6.6.4.10 除紧急情况外,不允许在给料过程中停机。 6.6.5 碎煤机常见故障及处理 原 1.环锤及环轴失去平衡 2.轴承损坏或径向间隙过大 碎煤机振动大 3.电机与液力偶合器安装不同心 4.给料不均匀,造成环锤不均匀磨损 5.轴承座螺栓或地脚螺栓松动 6.铁块进入碎煤机 碎煤机内产生 连 续敲击声响 1.不易破碎的杂物进入机内 2.筛板等零件松动与环锤相碰 3.环轴窜动或磨损太大 因 处理方法 1.重新选装平衡环锤及环轴 2.更换轴承或调整间隙 3.按要求重新找正 4.调整给料装置 5.紧固松动的螺丝 6.停机,清除铁块 1.停机,清理杂物 2.停机,紧固螺栓、螺母 3.更换环轴或弹性销

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轴承温升超过 80℃

1.轴承径向间隙过小 2.润滑油脂不足 3.润滑油脂污秽

1.更换符合间隙要求的轴承 2.填注润滑油 3.清洗并更换新润滑油 1.重新调整筛板与环锤间隙 2.更换新筛板 3.更换新环锤 1.调整给料机构 2.停机清理筛板栅孔 3.停机清理入料口 4.更换新环锤 1.加油到规定量 2.减小负荷

排料粒度大于 规 定值且明显增加

1.筛板与环锤间隙过大 2.筛板栅孔有折断处 3.环锤磨损过大 1.给料不均匀

产量明显降低

2.筛板栅孔堵塞 3.入料口堵塞 4.环锤磨损太大,动能不足,效率降低

液力偶合器油 温 过高

1.油量不足 2.过载

7. 带式、盘式除铁器 带式、 7.1 带式永磁除铁器 7.1.1 设备规范 型 号 带式永磁除铁器 RCYD12G1W 适应带宽 L=1200 ㎜,适应带速:V=2.5m/s KW ≥700GS 连续 ≤350mm 380V 程控、就地 #1AB、#6 带、#7 带

适应带宽 驱动电机功率 磁感强度 运行方式 额定悬挂高度 电 压 控制方式 安装位置(共 4 套) 7.1.2 带式永磁除铁器启动前检查

7.1.2.1 吊杆应完好无损,各部件紧固,联接螺杆无松动、损坏。 7.1.2.2 弃铁皮带无跑偏、破损或碰挂现象,胶带应无松弛。 7.1.2.3 电动机应完好,油位正常无漏油。 7.1.2.4 操作箱上的各种表计、开关、指示灯完好。 7.1.2.5 胶带机皮带理论高度与除铁器的底部距离符合要求。
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7.1.2.6 启动除铁器检查设备状态应良好。 7.1.3 带式永磁除铁器启停操作 正常情况下除铁器随皮带机参与程控操作,手动只作为试运方式。 7.1.3.1 手动启动操作: a) 将控制方式开关置于“手动”位置,将运行方式开关置于“解锁”位置。 b) 合上总电源开关,盘上方的指示灯亮。 c) 按下弃铁皮带启动按钮,指示灯亮弃铁皮带运转。 7.1.3.2 手动停止操作: 除铁器要停止运行时,只需按下停止按钮(皮带机停止运行后) 。 7.1.4 运行中注意事项 7.1.4.1 7.1.4.2 7.1.4.3 7.1.4.4 7.1.4.5 除铁器应无摇摆等,弃铁皮带应无打滑、跑偏和撕裂。 操作盘上电流表指示及各种信号灯应显示正常。 运行中如发现皮带上吸附着大铁块危机设备安全等异常情况时,应紧急停机进行处理。 除铁器必须在皮带机运行前投入运行。 除铁器必须在皮带机停运后方可退出运行。

7.2 盘式除铁器 7.2.1 技术规范 型 号 盘式除铁器 RCDB-12G1 适应带宽 L=1200mm,适用带速:V=2.5m/s 自动 电动小车配合行车架 ≤350mm 交替运行 kg KW #2AB、#3AB

适应带宽 吸铁方式 动方式 额定悬挂高度 运行方式 除铁重量 额定功率 安装位置(共 4 套) 7.2.2 盘式除铁器启动前检查

7.2.2.1 除铁器各种表计、开关、按钮、指示灯应完好。 7.2.2.2 各部分传动装置应良好,无卡塞。 7.2.2.3 接地线应良好。 7.2.2.4 轨道平直,行走轮无严重磨损。
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7.2.2.5 各部位螺丝、焊接处应牢固无断裂。 7.2.3 设备的操作: 7.2.3.1 盘式除铁器随皮带机参与程控操作。 7.2.3.2 按下“励磁”按钮,除铁器励磁。 7.2.3.3 当皮带上煤中有铁块,除铁器将铁块吸出。 7.2.3.4 除铁器不允许定时到弃铁位置进行短时掉磁弃铁。 7.2.3.5 当皮带停运而除铁器不能联停时,只有人工操作将其行走到弃铁位置进行弃铁。 7.2.3.6 停止时按下“励磁停”按钮停止设备运行。 7.2.4 运行中注意事项

7.2.4.1 运行中应注意检查铁芯是否超温。 7.2.4.2 运行中注意检查各转动部分应灵活可靠。 7.2.4.3 注意检查就地控制柜的各表计显示正常,电压、电流应在规定范围内。 7.2.4.4 除铁器应无振动、摆动现象。 7.2.4.5 运行中发现有长形铁条吸附时应立即停机处理。 7.2.4.6 除铁器必须在皮带启动前投入运行,在皮带停运后停止运行。 8 除大块机及除杂物机 8.1 摆动式除大块机 8.1.1 技术规范 型 号 除大块机 BCD—1000 1000t/h ≤300 ㎜ >200mm 型号 Y180M-4、功率:30kw ZSY250-35.5

额定出力 入料粒度 筛出粒度 电动机型号及功率 减速机型号 8.1.2 除大块机启动前检查 8.1.2.1 滚轴上应无杂物和粘煤,无卡塞现象。

8.1.2.2 各转动部分油位正常,各轴承润滑油应充足,转动灵活。 12.2.3 各部分螺丝无松动,人孔盖板已关闭。 8.1.2.4 吊挂轴的位置是否适当。 8.1.2.5 设备无检修工作。 8.1.2.6 减速机不得有漏油现象。

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8.1.3 除大块机启停操作 8.1.3.1 正常情况下除大块机的运行随皮带机程控操作启停。 8.1.3.2 将就地操作控制箱上控制开关打至“程控”位置。 8.1.3.3 皮带启动时,除大块机随着启动。 8.1.3.4 皮带停机时,除大块机随着停机。 8.1.3.5 除大块机出现故障停机时,程控室出现信号联跳皮带机。 8.1.3.6 就地操作时只需将控制开关打至“手动”位置,再操作启动或停机按钮即可。 8.1.4 除大块机运行中的注意事项 8.1.4.1 必须空载起动,待运转正常后方可加负荷。运行中应检查有无堵煤或卡堵现象。 8.1.4.2 电动机的电流、声音和振动是否正常。 8.1.4.3 煤流过大造成堵塞或出现故障须紧急停机。 8.1.4.4 严禁站在转动部分和出料口进行清理工作。 8.1.4.5 无特殊情况下不得采取带负荷停机。 8.1.4.5 除大块机润滑表如下: 润滑部位 减速器 轴承座 吊挂轴 润滑剂型号 N32 机械油 ZL-1 型润滑油 ZL-1 型润滑油 润滑周期 3—6 个月 每周补注一次 每周补注一次 备注

8.1.4.6 除大块机故障分析及处理方法 故障现象 减速器漏油 减速器声音异常 轻微堵煤现象 8.2 齿形除杂物机 8.2.1 技术规范 型 号 齿形除杂物机 CSF—52 1000t/h ≤30mm 95% 52r/min
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原因分析 加油太多或密封件损坏 缺润滑油 1.吊挂轴或滚轴上缠绕杂物 2.轴间隙卡有异物

处理办法 放油或更换密封 加足润滑油 停机清理

生产能力 给料粒度 效率 出轴转速

筛面宽度 减速机(带电机)型号 减速机(带电机)功率 转速 8.2.2 除杂物机启动前检查

1320mm BWR27-29-11 11KW 1500r/min

8.2.2.1 首先检查减速机,轴承座的润滑情况,油量不足时应予补充。 8.2.2.2 检查各部机械运转情况,如有异常应立即排除。 8.2.2.3 筛片上应无杂物和粘煤,无卡住现象。 8.2.2.4 各部分紧固螺丝无松动。 8.2.3 除杂物机启停操作 8.2.3.1 正常情况下除杂物机的运行随皮带机程控操作启停。 8.2.3.2 将就地操作控制箱上控制开关打至“程控”位置。 8.2.3.3 皮带启动时,除杂物机随着启动。 8.2.3.4 皮带停机时,除杂物机随着停机。 8.2.3.5 除杂物机出现故障停机时,程控室出现故障信号联跳皮带机。 8.2.3.6 就地操作时只需将控制开关打至“手动”位置,再操作启停按钮即可。 8.2.4 除杂物机运行中注意事项 8.2.4.1 检查各部机械运转情况,如有异常应立即排除。 8.2.4.2 启动后待设备运转后再加负荷至正常给煤量为止。 8.2.4.3 设备运行中应随时观察设备运转情况。 8.2.4.4 煤流过大造成堵塞或出现故障须紧急停机。 8.2.4.5 严禁站在转动部分和出料口进行清理工作。 8.2.4.6 无特殊情况下不得采取带负荷停机。 8.2.4.7 电动机声音和振动正常。 9 输煤系统附属设施 9.1 电动犁式卸料器 9.1.1 犁煤器技术规范 型 号 DLS1200-35 型 适用带宽 B=1200mm 适用带速 V=2.5m/s 双侧 28 套、单侧 2 套

适用带宽 适用带速 卸料方式
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电液推杆型号 槽角变化范围 9.1.2 操作犁煤器前的检查 9.1.2.1 犁煤器各部位固定螺栓无松动,各焊接部位无开焊。 14.2.2 犁煤器刀口平滑无毛刺。 9.1.2.3 落料口无严重粘煤或堵塞现象。

DYT1000-30 0°--35°

9.1.2.4 电动推杆接线良好,限位开关及起落操作按钮完好齐全,空负荷操作检查犁煤器应起落平 稳,限位开关动作准确,无异常现象。 9.1.2.5 根据煤仓煤位情况,预置好犁煤器。 9.1.3 犁煤器的启停操作 9.1.3.1 犁煤器的正常操作是在程控室利用“程配”方式进行,手动配煤方式只作备用。 9.1.3.2 待皮带运行正常后,操作犁煤器落犁按钮,待犁到位后,操作停止按钮。 9.1.3.3 煤仓达到高煤位时,要及时抬起犁煤器,以防溢煤现象发生。 9.1.3.4 当配煤结束时,皮带上的余煤应安排合理的分配方案。 9.1.4 犁煤器运行中注意事项 9.1.4.1 注意煤仓煤位,发现高煤位时,要及时抬起犁煤器。 9.1.4.2 落犁应以下部刀口刚好与皮带接触为宜,不宜压得过低或过高,以防损坏皮带或撒煤。 9.1.4.3 运行中应先落下需上煤的煤仓上部犁煤器,再抬起高煤位煤仓上部犁煤器。 9.1.4.4 运行中注意一条皮带至多只能落下两台犁煤器,以防皮带电机过负荷。 9.1.4.5 抬落犁煤器时,不能只依靠限位开关。 14.4.6 运行中若发现推杆伸缩失灵,电动机声音异常应立即停止操作。 9.1.5 犁煤器常见故障及处理 故 障 1.保险坏 2.电动推杆机械部分卡死,或接线回路故 障 犁抬不起落不下 3.控制按钮接触不良或本身故障 4.推杆与犁连接销子断 5.程控室信号未送出继电器及开关接触不 良或 24VDC 电源断路 犁起落达到一定位 1.停止按钮接线不良或本身故障 通知检修人员处理 原 因 1.更换保险 2.检查犁是否有物体卡阻,消除 卡阻物后仍抬落不动应停机通 知检修人员处理 处 理

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置后操作停止按钮 停不下

2.接触器触点粘住

机械卡死,致使电动机过载 推杆电动机声音异 电动机两相运行 常 推杆与犁连接不当发生蹩劲现象 9.2 扁布袋式除尘器 9.2.1 扁布袋除尘器技术规范 型号 JBC—28—B JBC—36—B 9.2.2 除尘器启动前检查 9.2.2.1 所有操作按钮和指示灯完整无损。 9.2.2.2 检修门及风管连接系统是否密封严密,以防泄露。 9.2.2.3 就地电源停止按钮开关应在断开位置。 9.2.2.4 壳体地脚螺丝和悬挂装置有无开裂、脱焊和松动现象。 15.3 除尘器的启停操作 9.2.3.1 正常情况下除尘器的运行随皮带机程控操作启停。 9.2.3.2 将就地操作控制箱上控制开关打至“程控”位置。 9.2.3.3 皮带启动时,除尘器随着启动。 9.2.3.4 皮带停机时,除尘器随着停机。 9.2.3.5 除尘器出现故障停机时,程控室出现信号但不联跳皮带机。 9.2.3.6 就地操作时只需将控制开关打至“就地”位置,再操作停止按钮即可。 9.2.4 除尘器运行中的注意事项 9.2.4.1 应经常注意各检查门的严密性。 9.2.4.2 除尘系统工作时,应使通过机组的风量保持在额定风量左右且尽量减少风量的波动。 9.2.4.3 经常检查排风口的洁净情况,如发现排风口有灰尘排出,既表明破损,应立即更换扁布袋。 9.2.4.4 定期清除本体和排风管内的积尘等杂质,以防锈蚀。 9.2.4.5 按下风机停止按钮后,再启动振打电机开始进行放灰工作。振打时间一般为 30-45s 左右。 9.2.4.6 严禁先启动振打电机,再启动吸尘电机。 9.2.4.7 机组的检修必须在停机状态下进行。 9.3 潜水排污泵
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通知检修人员处理

转速 r/min 2900 2900

额定风量 4000 5700

设备阻力 pa 1000 1000

功率 KW 5.5 7.5

台数 2 14

9.3.1 潜水排污泵技术规范









台 数 7

设备参数 流量 25m3/h,扬程 25m,功率 7.5kw

排污泵

50YW25-25-7.5

9.3.2 潜水排污泵的启动前检查 9.3.2.1 启动前应检查泵体有无损坏、紧固件是否松动或脱落。 9.3.2.2 检查油室是否有油。 9.3.2.3 启动前检查叶轮是否转动灵活。 9.3.2.4 检查电源装置是否安全、正常。电源、电压、均应符合规定。 9.3.2.5 检查电缆有无破损、折断、接线盒电缆线的入口密封是否完好,发现有可能漏电及泄露的 地方及时妥善处理。 9.3.2.6 严禁将泵的电缆线当作吊绳使用,以免发生危险。 9.3.3 潜水排污泵启停操作 9.3.3.1 就地启动时将控制开关打至启动位置启动设备; 9.3.3.2 就地停机时将控制开关打至停机位置停止设备。 正常情况下潜水排污泵不应该在就地启停应投入自动状态,根据泵坑水位自动启停设备。 9.3.4 潜水排污泵运行中注意事项 9.3.4.1 运行中要注意电机的温升、以及设备有无振动和异音; 9.3.4.2 检查泵排水是否正常,入口是否被异物堵塞; 9.3.5 潜水排污泵常见故障及处理方法 故障名称 原因分析 1.泵反转(仅对三相而言) 2.输送扬程太高、流量不足 3.出水管泄露 泵流量或扬程 下降 4.出水管局部可能被沉积氧化及堵 死 5.泵局部堵塞 6.叶轮密封环磨损 处理方法 1.关掉控制箱的总电源,调换任何二相电 源线 2.检查:a 重选泵 b 增加出口阀门开度。

3.找出泄露进行修补 4.检查管线,清理或更换新的 5.清理泵,如泵放在滤网内,同样检查和 清理 6.吊电泵更换密封环

泵运转后无流 量

1.气塞 2.出水阀门未打开或堵塞

1.阀门关开几次,多次启停泵每次间隔 2~3 分钟; 根据安装方法, 检查是否装一
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3.泵反

个空气释放阀 2.打开阀门或清除堵塞物 3.关掉控制箱的总电源,调换任何二相电 源线

泵启动停止频 繁 停止失灵

1.浮球开关定位距离太短 2.逆止阀故障,水倒流池中 1.浮球开关“停止”功能失灵 2.浮子卡在“工作”的位置 1.电压过高

1.重新定位 2.检查并维修 1.检查更换 2.松开浮子 1.调整电压至规定范围 2.检查继电器是否正常;检查布线,禁止 用超过数值的元件更换断路器 3.清理泵和水池

泵启动后, 断路 器/过载器跳开

2.控制柜故障 3.在蜗壳底部堆积沉积物

泵不能启动熔 丝断或断路器 跳开 泵不能启动但 熔丝没断或过 载保护器不跳 开

1.电控柜故障或继电器失灵 2.浮球故障 3.绕组、接头或电缆断路 4.泵被堵塞 1.电压过低 2.没电 3.绕组、接线头、电缆或控制柜断路

1.进行维修 2.检查浮球开关并维修更换 3.检查绕组、接头及电缆断路进行维修 4.切断电源,将泵移出进行清理 1.检查控制电压,如过低时暂不能使用 2.检查控制柜是否有电,如无电联系送电 3.检查电缆电机的接头和绕组

第二编:燃油系统运行规程
1.系统简介 系统简介 1.1 燃油系统设计燃油为轻柴油。 1.2 供油系统从两个 1500m3 油罐经一条供油母管,流经并列的三台细滤油器至三台供油泵入口,经 供油泵送至炉前油系统。其中供油泵为一台运行,两台备用。 1.3 卸油系统有两台离心式卸油泵。 汽车来油从卸油栈台进至两台并列的粗滤油器前的管道, 经卸油 泵打至油罐。卸油系统中另设有抽真空装置,在卸油开始前用于建立系统真空。 1.4 油罐为拱顶形的钢油罐。拱形顶上有喷淋装置,在气温高时用来冷却罐体。 2.设备规范 设备规范 2.1 粗滤油器: 型号:YH/CLYQ-DW194 型 孔数:36 孔/cm2
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工作压力:0.98MPa

流量:100 m3/h

2.2 细滤油器: 型号:YH/XLYQ-DW159 型 孔数:100 孔/cm2 2.3 卸油泵: 卸油泵型号:80AY60A 型 流量: 50m3/h 转速: 2950r/min 电机型号:YB160L-2 功率: 18.5kw 额定电压:380/660V 额定电流:35.5/20.4A 转速: 2930r/min 2.4 供油泵: 供油泵型号:65AY-50×9 型 流量;15~35m3/h 转速: 2950r/min 电机型号:YB2-280S-2 功率: 75kw 额定电压:380/660V 额定电流:133.9/77.3A 转速:2970r/min 扬程:481-406m 轴功率:53.63kw 扬程: 60m 轴功率:13.2kw 允许汽蚀余量:3.0m 工作压力:3.92MPa 流量:60 m3/h

2.5 罗茨真空泵: 罗茨真空泵型号:RRC-100V 型 流量;7.62m3/h 转速:2000r/min 电机型号:YB2-160L-4 功率: 15kw 2.6 真空罐: 容积;2.5m3 3.卸油工作 卸油工作 3.1 卸油要求 3.1.1 卸油前应接到化学油质化验合格报告证明油质合格, 或接到化学证明油质合格的书面通知, 并 对油品进行目测合格后方可卸油。 3.1.2 运油车应经过公司计量部门计量并持有计量单据。 3.1.3 卸人员在卸油前和卸油完毕后均应准确测量记录油罐油位; 并登记运油车车号、 毛重、 净重等。 3.2 卸油泵的启停 3.2.1 卸油前测量油罐油位并做好记录。 额定电压:380/660V 额定电流:30.1/17.4A 转速:1460r/min 吸气压力:-44.1KPa 排气压力:0KPa 轴功率:9.4kw

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3.2.2 检查开启#1 油罐或#2 油罐卸油门及卸油总门,卸油流量表进出门开启,旁路门关闭。 3.2.3 检查粗滤油器进、出口门和卸油泵入口门在开启位置,粗滤油器排污门关闭,卸油泵出口门关 闭,卸油人员接好卸油管后,开启油车卸油门。 3.2.4 检查开启罗茨真空泵出、入口门,关闭真空罐放油门,检查电源正常,启动罗茨真空泵,建立 卸油泵之前的管道真空。 3.2.5 卸油系统真空建立,排尽入口管及泵体空气,真空罐入口观察窗有连续油流后,停止罗茨真空 泵,关闭其入口门及卸油泵入口抽空气门。 3.2.6 启动卸油泵,开启卸油出口门,检查卸油泵运行正常,电流不超限,卸油过程中经常检查卸油 压力是否正常,油罐油位和各法兰、阀门、管道是否有泄露。 3.2.7 卸油完毕,关闭卸油泵出口门,停止卸油泵,关闭卸油管道阀门,卸油系统各阀门恢复至原来 位置。 3.2.8 根据真空罐油位在油车卸油完毕后,开启卸油泵入口抽真空管路阀门,开启真空罐空气门将真 空罐积油排走。 4. 供油系统的运行与维护 4.1 供油系统启动前的检查 4.1.1 检查系统各阀门处于正确位置,法兰螺丝完整无松动。 4.1.2 管道及保温层完好无泄露,支架牢固。油库区及泵房照明充足,通风良好,所有电机及开关均 应符合防爆要求。消防设施完好,灭火器等消防器具数量足够且在规定位置放置。 4.1.3 电机及对轮保护罩完整牢固,电机接地线完好,事故按钮完好,盘车正常无摩擦声,轴承冷却 水畅通无泄露,轴承润滑油位正常,油质无乳化变色。 4.1.4 正常情况下燃油温度在 50℃以下,最高不超过 55℃。 4.2 供油泵的启动 4.2.1 接到值长准备投运燃油系统的通知后,查灌区#1 或#2 罐供油管、回油管各阀门开启,细滤油 器进出口门、供油泵进口门开启,供油泵出口门、再循环门关闭,轴承冷却水投入。 4.2.2 联系电气送电,送电前电动机开关应在停止位置。 4.2.3 启动供油泵,定速后开供油泵再循环门,打油循环 10-15 分钟,检查细滤油器管道畅通,所有 设备运行正常,备用泵进、出口门均开启,备用泵不倒转。 4.2.4 渐开供油泵出口门,同时渐关再循环调节阀,使供油压力保持在规定值或根据值长要求进行调 整。 4.2.5 根据值长要求做油泵间联锁试验、低油压联锁试验、事故按钮试验正常可靠,投入油泵联锁开 关。

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4.3 供油系统运行中的维护 4.3.1 正常运行中,备用供油泵进出口门均保持开启、联锁开关在投入位置,若备用泵检修,则需将 联锁解列。 4.3.2 正常运行中,检查泵电流在正常范围,轴承的振动不超过 0.05mm,轴承温度不超过规定值, 轴承润滑油位正常,油质无乳化变色,油罐油位、油温正常,油泵运行正常,系统无渗漏油现象。 4.3.3 在设备存在问题和大锅炉用油期间,尤其要注意保持油压稳定,加强检查,发现运行泵故障及 时倒备用泵,防止造成供油压力波动过大或中断。 4.3.4 运行罐油位最低不低于 1.5m,否则应汇报值长经同意后进行切换供油罐操作,切换时应先开 启备用油罐供、回油门,再关闭原运行罐供、回油门。正常运行中如发现油泵压力摆动应查明原因, 如因滤油器堵塞,应汇报值长并进行处理。 4.3.5 供油压力调整好后,值班员不得私自调整油压。油压如有问题必须调整时需立即汇报值长或主 控员,经同意后才可进行调整。 4.3.6 夏季气温高时,应及时开启油罐顶部喷淋装置降低罐体温度,并加强对燃油温度的监视防止燃 油温度过高。 4.4 油罐的倒罐操作 4.4.1 将#1(#2)油罐燃油送至#2(#1)油罐,使#1(#2)油罐油位降到最低的操作称为倒罐操作。 4.4.2 倒罐操作一般在锅炉负荷较高且燃烧稳定情况下进行,倒罐后期(油罐油位低于 1.5m 时)必 须在确保锅炉燃烧稳定情况下进行,操作人员做好紧急情况下立即恢复正常供油的事故预想,进行 倒罐操作必须得到值长允许后才可进行。 4.4.3 倒罐操作过程中操作应谨慎,防止造成供油压力较大波动或中断。 4.4.4 倒罐前应测量油罐油位并作好记录。 4.4.5 将#1(#2)油罐燃油送至#2(#1)油罐:先开启#1(#2)油罐供油门,再将#2(#1)油罐供油 门关闭,然后将#2(#1)油罐的回油门开启, 最后将#1(#2)油罐的回油门关闭,开始进行倒罐操 作。 4.4.6 倒罐过程中应密切监视油位变化,油罐油位低于 1.5m 时联系值长退出备用供油泵联锁开关。 油位低至 1.0m 左右供油泵将不能正常工作,供油泵出口油压发生摆动并下降,此时应立即停止供 油泵运行,关闭将腾空油罐供油门,结束倒罐操作。 4.4.7 倒罐操作完毕,立即恢复供油系统的正常运行方式,并记录油位,进行汇报。 4.5 油系统供回油管蒸汽清洗 4.5.1 蒸汽清洗油管时,所有供油泵在停止位置,关闭油罐供回油门。 4.5.2 关闭供油泵细滤油器入口门,开启放油门将细滤油器冲洗干净。

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4.5.3 开启管路至污油池放油门,开启伴热管蒸汽吹扫门。当污油池放油处大量放气而无油流时,表 明供回油管路已吹扫干净,停止吹扫。 4.5.4 吹扫两台炉之间的供回油管路时,可以吹扫至运行炉内烧掉或吹扫至污油池。 4.5.6 当管路全部吹扫完毕后,关闭所有的蒸汽吹扫门、放油门,使设备及系统投入备用 4.6 供油泵的切换及或检修。停止 4.6.1 当供油泵出现故障需要检修或进行定期倒设备运行时,需进行切换操作。 4.6.2 退出备用供油泵联锁开关, 启动备用泵, 检查备用泵运行正常, 供油压力正常后停止原运行泵。 5 燃油系统故障及事故处理 5.1 燃油故障及事故处理原则: 5.1.1 值长、油库负责人及燃油值班员必须熟悉本规程。 5.1.2 值班员应严格监视设备的运行情况,认真做好检查维护工作,并提高警惕,做好事故预想,如 发现异常应迅速处理并及时报值长。 5.1.3 处理事故时,必须做到“稳、准、快” 。如发现油区发生火灾应立即用电话报警,同时使用灭 火器灭火,并切除与油相通设备。 5.1.4 发生事故时,值班员应按事故处理规程迅速处理,谨防事故扩大,严防人身伤亡及设备损坏, 如设备发生损害危险时,应停止设备运行。 5.1.5 事故处理后应做好记录、分析事故原因、总结经验教训。 5.2 油系统遇到下列情况应紧急停止油泵运行 5.2.1 电机冒烟火花有焦糊味,电流不正常增大。 5.2.2 电机油泵轴承损坏产生剧烈振动,振动值及温度超过规定值(轴承振动达 0.10mm、滑动轴承 温度达 65℃、滚动轴承温度达 80℃) 。 5.2.3 油泵法兰阀门燃油管道严重漏油。 5.2.4 泵内有摩擦声异音,同时电流异常增大。 5.2.5 电气设备故障危及人身和设备安全。 5.2.6 滤网严重堵塞,泵抽空。 5.3 燃油系统故障 5.3.1 滤网滤油器堵塞 5.3.1.1 现象: a. 油压摆动并下降; b. 过滤器前后差压大; 油泵电流忽高忽低,并有不正常的声音。

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5.5.1.2 原因: a. 滤网被杂物堵塞; 油质太差,长时间未清洗,内部留有杂物未清除。 5.3.1.3 处理: a. 发现堵塞时,应查明原因,及时处理并汇报值长; 影响到供油正常时,切换备用泵运行,关闭堵塞的过滤器进出口门,通知检修人员处理,并做好记 录。将情况汇报值长。 5.3.2 油泵故障 5.3.2.1 故障现象 a. 泵内有异音; 泵体振动剧烈或轴承温度升高超过规定值; 油压下降,油泵电机电流指示偏大或摆动; 5.3.2.2 故障原因: a. 由于制造检修工艺不良,造成损坏; 未及时检查维护使轴承缺油或冷却水中断而烧坏; 电动机电气部分故障; 5.3.2.3 处理: a. 立即启动备用泵; b. 关闭故障泵出口门,停止油泵,关入口门; c. 汇报值长,做好记录,联系有关人员处理; 5.3.3 供回油管破裂 5.3.3.1 现象: a. 供油压力急剧下降,电流增大,供油压力低信号发出; 管道破裂处大量喷油,并伴有响声; 炉前燃油压力急剧下降或到零,锅炉无法投油; 油罐油位下降与实际用油量不相符; 5.3.3.2 原因: a. 管道材料质量不好有砂眼,管道腐蚀严重; 法兰垫子未安装好或破损,法兰螺丝未上紧,焊接质量不过关; 管道振动或其它原因造成焊接处管道破裂。 5.3.3.3 处理:

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a. 立即停止油泵,汇报值长; 关闭油泵出口门,关闭供回油门,取用隔绝措施,防止油喷到蒸汽管道上; 若回油管漏油,锅炉在投油运行,可用关闭回油门,停止回油,保证供油压力; 若未投运油枪,可立即停止油循环,汇报值长,迅速联系检修人员处理; 5.3.4 油系统着火: 5.3.4.1 在油库范围内发现火情,立即发出火警报告汇报值长,同时准确讲明着火地点; 5.3.4.2 将有关管道进行隔离,用有效的灭火措施,防止火势蔓延。值班员应迅速果断地根据火情进 行灭火,必要时紧急停止 5.3.4.3 停止油泵运行; 5.3.4.4 油罐发生火情,应立即关闭着火油罐进出口油门,利用就地的全部灭火器材和消防泡沫灭火 发生器进行灭火; 5.3.4.5 泵房着火,立即切断电源,关闭有关各门。在电动机及控制柜等着火时,用四氯化碳二氧化 碳干粉等灭火器等灭火。 5.4 油库区油系统着火和油罐爆炸的事故预防: 5.4.1 燃油系统着火与爆炸, 严重危害电厂的安全, 难以扑灭的火灾事故, 将给予国家带来巨大损失。 为确保燃油系统的安全运行,必须做好油系统的着火和爆炸事故的预防工作。 5.4.1.1 油库辖区必须设置不低于 2m 的围墙,油罐区必须设置防护墙,并挂有“严禁烟火” “严禁吸 烟”等明显的警告标志牌; 5.4.1.2 油库区必须保持整洁,地面杂草定期清除,不准堆放易燃物品和杂物,不准搭建临时建筑物; 5.4.1.3 油罐周围道路必须畅通,以确保消防车能正常作业; 5.4.1.4 无关人员严禁进入油库区,凡因参观学习和其它特殊原因需进入库区者,必须事先得到有关 人员同意,进行登记并交出火种,同时须有专人陪同; 5.4.1.5 库区内严禁吸烟; 5.4.1.6 进入库区不准穿铁掌鞋; 5.4.1.7 油库区内的一切电气设施(如开关照明灯电机等)均应为防爆型,无防爆的电气设施应采取 有效措施; 5.4.1.8 油库区必须装设避雷装置,油管道必须接地,每年雷雨季节前应认真检查,并测量接地电阻; 5.4.1.9 油库区应设泡沫灭火管道系统,钢油罐顶部应有喷淋装置,泵房及油罐处应有足够的消防器 材,如泡沫二氧化碳砂子等,并放置在固定的地点; 5.4.1.10 油罐区油泵房管道沟等 50m 内严禁明火作业。如有明火作业,必须办理动火工作票并采取 可靠的安全隔离措施和严格的监视制度;

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5.4.1.11 油库区内严禁带电作业; 5.4.1.12 严禁用明火烧带油的设备和管道; 5.4.1.13 遇雷击或附近发生火警,应立即停止卸油工作,并采紧急措施; 5.4.1.14 油库区使用的各种工具均应采用一定措施,防止产生火花。使用过程中无法杜绝高温(如电 烙铁)可能产生火花时,应按动火工作票的规定做好安全措施; 5.4.1.15 油库区进行电火焊作业时,电火焊均应平放在指定处,不可使用漏电漏气设备,火线和地线 均应完整无损,禁止用铁棒等金属代替接地线或固定接地线; 5.4.1.16 在燃油设备上做电焊工作时, 电焊机的接地线应接在需焊接的同一设备上, 其接地点应靠近 焊接处 1m 内, 勿采取过距离接地回路或借用其它管道代替回路接地; 5.4.1.17 在油库区应装设防爆型的检修电源,或采用其它防爆措施,不可乱拉乱接电源; 5.4.1.18 消防人员应定期检查,更换油库区内的消防设施器材、标示牌等,并定期向值班中进行消防 知识的讲解及消防试验和演习。

第三编:燃料系统事故处理
1 燃料系统事故处理一般规定 1.1 输煤系统的紧急停机按钮,只有在确认有异常情况来不及按正常顺序停运时,方可允许使用。 严禁将事故停机按钮做为正常停运设备使用。 1.2 输煤值班人员发现有危及人身和设备安全的事故时,应立即采取措施停止设备运行,保护好现 场。并汇报值长和有关领导。 1.3 发生火灾事故时,要对设备和系统进行隔离,并采取有效措施,防止火势蔓延;同时通知消防 队,并汇报值长。 1.4 油库区着火,严重时应切断有关设备的电源,停止供油泵运行,并关闭油罐进、回油门。 1.5 电机着火后,应立即切断电源,然后进行灭火。 1.6 对不同的着火现象,应按规定使用灭火器材。 1.7 运行中出现的故障,值班人员应判断迅速、果断处理,避免事故扩大。 1.8 对运行中出现的异常情况应向值长汇报,紧急情况下可按规定先处理后再汇报,并做好记录。 1.9 运行中发现重大设备隐患应及时汇报班长,联系检修处理,并汇报部室领导。 1.10 事故情况下,经部门领导批准,带缺陷运行的设备,应有专人重点检查其变化和发展情况,并 做好事故预想。 1.11 输煤系统发生重大设备缺陷需临时改变运行方式应经值长和部门领导批准后方可进行切换, 并 做好记录。

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1.12 输煤系统发生影响主机出力的事故应立即汇报当值值长和部门领导。 1.13 输煤系统发生人身和设备事故时应立即汇报值长及部门负责人、公司领导。 2 发生下列情况之一者,应立即停止故障设备运行

2.1 发生严重异常情况且威胁人身或设备安全时。 2.2 电气设备有明显异气味或冒烟时。 2.3 转动机械发生严重振动或有异常声音。 2.4 皮带严重撕裂或断裂时。 2.5 清楚地听到设备内部有明显的金属摩擦声、撞击声。 2.6 落煤管严重堵塞。 2.7 轴承冒烟或温度急剧上升,超过规定值。 2.8 机械部分严重变形或脱落(如支架、滚筒、脱辊等) 。 2.9 风力超过 7 级(斗轮机) 。 2.10 供油泵剧烈振动超限时。 2.11 供油泵体漏油严重及压盖冒烟时。 2.12 供油管道发生大量漏油。 2.13 油库区或炉前系统发生火灾时。

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