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铰孔加工问题产生的原因及解决措施


铰孔加工问题产生的原因 及解决措施
您的位置:切削技术首页>基础知识>钻镗铣加工>铰孔加工问题产生的原 因及解决措施 点击此处: 点击此处:以获得带文本搜索器的该文页面 在铰孔加工过程中,经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问 题。

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2006-1-27 周五下午 3:51:04

问题产生的原因
1. 孔径增大,误差大 孔径增大, 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺;切削速度过高;进给量不 当或加工余量过大;铰刀主偏角过大;铰刀弯曲;铰刀刃口上粘附着切 屑瘤;刃磨时铰刀刃口摆差超差;切削液选择不合适;安装铰刀时锥柄 表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥 柄圆锥干涉;主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不灵活;与工 件不同轴;手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。 孔径缩小 铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速度过低;进给量过大;铰刀主偏角过 小;切削液选择不合适;刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径 缩小;铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩 小;内孔不圆,孔径不合格。 铰出的内孔不圆 铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动;铰刀主偏角过小;铰刀刃带窄; 铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套 配合间隙过大;由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。 孔的内表面有明显的棱面 孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大;铰刀切削部分后角过大;铰刀刃带过宽;工件表面有气孔、砂眼;主轴摆差过大。 内孔表面粗糙度值高 切削速度过高;切削液选择不合适;铰刀主偏角过大,铰刀刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大;铰孔余量 不均匀或太小,局部表面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利,表面粗糙;铰刀刃带过宽;铰孔时 排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于材料关系,不适用于零度 前角或负前角铰刀。

铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适;铰刀在刃磨时烧伤;切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动切削处;铰刀刃磨后表面 粗糙度值太高。 铰出的孔位置精度超差 导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差;主轴轴承松动。 铰刀刀齿崩刃 铰孔余量过大;工件材料硬度过高;切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大; 铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除;刃磨时刀齿已磨裂。 铰刀柄部折断 铰孔余量过大;铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适;铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。 铰孔后孔的中心线不直 铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度;铰刀主偏角过大;导 向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向;切削部分倒锥过大;铰刀在断续孔中部间隙处位移;手铰孔时,在一 个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。

解决措施
1. 孔径增大, 孔径增大,误差大 根据具体情况适当减小铰刀外径;降低切削速度;适当调整进给量或减少加工余量;适当减小主偏角;校直 或报废弯曲的不能用的铰刀;用油石仔细修整到合格;控制摆差在允许的范围内;选择冷却性能较好的切削 液;安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;修磨铰刀扁尾; 调整或更换主轴轴承;重新调整浮动卡头,并调整同轴度;注意正确操作。 2. 孔径缩小 更换铰刀外径尺寸;适当提高切削速度;适当降低进给量;适当增大主偏角;选择润滑性能好的油性切削液; 定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或根据实际情况取值;作试验 性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利。 3. 铰出的内孔不圆 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚性联接,增大主偏角;选用合格铰刀,控制 预加工工序的孔位置公差;采用不等齿距铰刀,采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯;采用等齿距铰 刀铰削较精密的孔时,应对机床主轴间隙进行调整,导向套的配合间隙应要求较高;采用恰当的夹紧方法, 减小夹紧力。

4.

孔的内表面有明显的棱面 减小铰孔余量;减小切削部分后角;修磨刃带宽度;选择合格毛坯;调整机床主轴。

5.

内孔表面粗糙度值高 降低切削速度;根据加工材料选择切削液;适当减小主偏角,正确刃磨铰刀刃口;适当减小铰孔余量;提高 铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;根据具体情况减少铰刀齿数, 加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、 使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤;对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或 更换铰刀;用油石修整到合格,采用前角 5°~10°的铰刀。

6.

铰刀的使用寿命低 根据加工材料选择铰刀材料,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;严格控制刃磨切削用量,避免烧伤;经常根 据加工材料正确选择切削液;经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。

7.

铰出的孔位置精度超差 定期更换导向套;加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

8.

铰刀刀齿崩刃 修改预加工的孔径尺寸;降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;控制摆差在合格范围内;加大主 偏角;注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀;注意刃磨质量。

9.

铰刀柄部折断 修改预加工的孔径尺寸;修改余量分配,合理选择切削用量;减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨 去一齿。

10. 铰孔后的孔中心线不直 增加扩孔或镗孔工序校正孔;减小主偏角;调整合适的铰刀;调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;注意 正确操作。


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